WO2019214377A1 - 单元化物流作业系统以及作业方法 - Google Patents

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Abstract

公开了一种单元化物流作业系统及作业方法,包括集合装卸机组(6),所述集合装卸机组(6)包括集合装卸平台(60)、平台底盘(61)和去上托盘及叠分垛装置(62),所述集合装卸平台(60)与去上托盘及叠分垛装置(62)设置在平台底盘(61)上,所述集合装卸平台(60)在平台底盘(61)上往复移动,所述去上托盘及叠分垛装置(62)设置在集合装卸平台(60)的后方,与所述集合装卸平台(60)动态联接。该单元化物流作业系统以及作业方法,除了可大幅提高物流作业效率特别是车辆实载率和装卸效率,降低人力消耗和货物破损率,还可大幅降低全社会的托盘总用量和总存量以及节省托盘循环共用的成本费用和资源消耗,实现比托盘循环共用更高水平的高效物流及绿色物流,对社会物流活动的降耗增效以及环境保护有重要意义。

Description

单元化物流作业系统以及作业方法 技术领域
本发明涉及物流技术领域,更具体地说,涉及一种单元化物流的货物换位装置、货物换位叉具以及集合装卸机组的作业系统以及作业方法。
背景技术
托盘单元化技术是现代物流主要的先进技术,近年来在国内发展得很快。但是目前在我国的托盘单元化物流技术中还普遍存在如下问题:如采用带托盘的单元一贯化作业,将会因运输实载率低和托盘流通回收费用高造成资源浪费和物流费用增高,这样使得大多数企业往往在装卸运输环节中弃用托盘单元化作业而采用人工作业;另一方面,如在装卸搬运堆垛等环节中使用人工进行作业,则存在人工消耗大、物流效率低、作业质量差、货物破损率高等弊端。以上存在的托盘单元化技术的短板以及痛点,已经对我国的物流行业造成了困扰,并影响和制约着我国社会物流活动的降耗增效。
发明概述
技术问题
发明要解决的技术问题是提供一种单元化物流的货物换位装置、货物换位叉具以及集合装卸机组的作业系统以及作业方法,能够用于物流作业中特别是装卸运输作业中使单元货物不带托盘进行单元化或单元一贯化以及集合单元化作业、并与带托盘进行的单元化或单元一贯化作业相互转化及共存。
问题的解决方案
技术解决方案
为解决上述技术问题,本发明提供的技术方案为:
一种货物换位装置,用于前推纳入、后拉吐出货物,所述货物换位装置的纵剖面为楔形,从作业开始端依次包括三个功能段:前段的所述减磨前舌、中段的所述重力式随行辊道和中后段的所述重力式助行辊道,还包括用于将所述三个功能段组合在一起的格架基板,经组合后形成的上作业面。
优选地,还包括推平机构,所述推平机构纵向设在所述重力式随行辊道和重力式助行辊道的下部,用于释放或锁止所述货物换位装置的前推纳入、后拉吐出功能。
本发明要解决的技术问题是提供一种货物换位叉具,能够用于使单元货物不带托盘进行单元化或单元一贯化作业、并与带托盘进行的单元化或单元一贯化作业相互转化及共存。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种货物换位叉具,其特征在于,包括上述的货物换位装置,还包括设置在所述货物换位装置两侧的加强筋板、后部的叉具连接臂、叉具连接销、叉具滚轮、叉具垂直臂和垂直臂定位钩,所述叉具连接臂的水平臂与所述货物换位装置连接,所述叉具连接臂的垂直臂与叉具垂直臂连接,叉具垂直臂通过垂直臂定位钩与叉车门架连接并定位。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种单元化物流作业方法,使用上述的货物换位叉具,对进行不带托盘作业的单元货物进行仓库或车厢底板上平面货位的换位以及搬运、储存、装车、卸车的单元化或单元一贯化物流作业方法。
进一步地,对所述进行不带托盘作业的单元货物进行所述仓库平面货位搬运、储存的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、利用设有所述货物换位装置叉具的叉车,将所述货物换位装置直接插入具备“货物垂直后挡壁”作业条件的所述进行不带托盘作业的单元货物作业迎面的底部,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到所述货物换位装置上;
S3、将处于所述货物换位装置上进行不带托盘作业的单元货物搬运至具备“货物垂直后挡壁”作业条件的仓库平面货位的下一堆垛平面上,并通过所述货物换位装置在下一堆垛平面上进行的后拉运动,将所述进行不带托盘作业的单元货 物吐出在下一堆垛平面上进行储存。
进一步地,对所述进行不带托盘作业的单元货物进行所述装车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、利用设置有货物换位叉具的叉车,使所述进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上,通过搬运换位到发货车辆车厢底板的顺序平面货位的堆垛平面上;
S3、当对后开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车进入车厢内进行装车作业;当对侧开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车在车厢两侧进行装车作业。
进一步地,所述进行不带托盘作业的单元货物进行所述卸车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、利用设置有所述货物换位叉具的叉车进入车厢内或在车厢两侧,从货物作业迎面的底部直接将车厢底板上的所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上;
S3、当对未设置纵向垂直中隔板的侧开门车辆进行所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置上的卸车操作时,需要在车厢两侧同时对车厢底板上的同一排背靠背的进行不带托盘作业的单元货物进行同步操作,以获得“货物垂直后挡壁”作业条件并顺利完成卸车作业。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种单元化物流作业方法,使用上述的货物换位叉具,对带托盘的单元货物与进行不带托盘作业的单元货物在物流作业中进行相互转化以及在仓库平面货位上分别储存或共同储存的作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行 水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、在具备完全平面货位的托盘上,使用上述的货物换位叉具,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的带托盘的单元货物直接从所述托盘上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述的货物换位装置上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上或进行出库装车。
S3、在仓库或卸车车厢的平面货位的堆垛平面上,使用上述的货物换位叉具,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的进行不带托盘作业的单元货物直接从所述仓库或卸车车厢的平面货位的堆垛平面上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述的货物换位装置上,并通过搬运换位到具备完全平面货位的托盘的堆垛平面上。
S4、在具备平面货位的仓库内,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的进行不带托盘作业的单元货物与所述带托盘的单元货物进行分别储存或排列堆垛在一起进行共同储存;
S5、所述进行不带托盘作业的单元货物由具有所述货物换位叉具的叉车在“货物垂直后挡壁”作业条件下进行换位堆垛作业,带托盘的单元货物由普通叉车进行搬运堆垛作业。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种单元化物流作业系统,能够用于带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装卸作业,并与带托盘进行的单元化作业相互衔接、转化。
所述的单元化物流作业系统,其特征在于,包括集合装卸机组,所述集合装卸机组包括集合装卸平台、平台底盘和去上托盘及叠分垛装置,所述集合装卸平台与去上托盘及叠分垛装置设置在所述平台底盘上,所述集合装卸平台在平台底盘上往复移动,所述去上托盘及叠分垛装置设置在集合装卸平台的后方,与所述集合装卸平台动态联接。
进一步地,所述集合装卸平台包括上述的货物换位装置和用于输送货物的混合输送辊道,所述货物换位装置设置在混合输送辊道的前方,所述货物换位装置与混合输送辊道处在同一平面的支承底板上,所述集合装卸平台后端通过混合 输送辊道与所述去上托盘及叠分垛装置进行动态联接。
进一步地,所述混合输送辊道包括联合运行或独立运行的移动平面辊道和自由平面辊道,自由平面辊道设置在所述移动平面辊道的两侧,移动平面辊道、自由平面辊道支撑于辊道基架上。
进一步地,所述移动平面辊道包括槽形长杆状的升降托杆,在所述升降托杆槽底内平面均布设置有升降斜块;所述移动平面辊道还包括设置在所述升降托杆下方的、槽形长杆状的升降推拉杆和推拉长杆,在所述升降推拉杆的槽内均布设置有升降辊轮组,升降辊轮组的下辊轮穿过所述升降推拉杆槽底的第三矩形孔与所述推拉长杆槽底的上平面相接触,所述升降辊轮组与所述升降斜块有一一对应关系,所述升降托杆和所述推拉长杆的前后两端各相互连接有多铰连接板,所述推拉长杆的槽底设置有推拉辊轮,推拉辊轮穿过所述推拉长杆槽底的第一矩形孔与底槽辊道的槽底上平面相接触,所述底槽辊道槽底上平面是推拉辊轮的滚道;所述移动平面辊道还包括升降油缸和推拉油缸,所述升降油缸的固定端与所述推拉长杆连接,伸缩端与所述升降推拉杆连接;所述推拉油缸的固定端与所述底槽辊道连接,伸缩端与所述推拉长杆连接。
进一步地,所述集合装卸平台还包括辊道底板,辊道底板设置在所述混合输送辊道下方,在所述辊道底板上设置有底板辊轮,在所述辊道底板两侧对称设置有驱动齿条,驱动装置固定安装在所述平台底盘上,用于驱动驱动齿条。
进一步地,所述平台底盘包括前门架、平台基架、货物推拦机构,平台基架设置在所述集合装卸平台的下方,前门架设置在所述平台基架前部,在前门架的两侧对称设置有货物推拦机构。
进一步地,所述平台底盘还包括用于与集装箱或车厢可拆卸连接的车厢抓握装置。
进一步地,所述平台底盘还包括行走装置和高度、水平调节及定位装置。
进一步地,所述去上托盘及叠分垛装置包括纵向依次排布的装卸端、叠垛交接段、叠垛作业段、单垛作业段和出入库端,装卸端、单垛作业段、叠垛作业段、叠垛交接段和出入库端均设置在垂直支承结构上。
进一步地,所述单垛作业段包括单垛链条、数列单垛传送线和驱动装置,单垛 链条套设在所述驱动装置上,驱动所述单垛传送线运动;所述单垛作业段上还设置有单垛翻转架和翻转油缸,翻转油缸的伸缩端固定在所述单垛翻转架上。
进一步地,所述叠垛作业段包括数列叠垛传送线和驱动装置,驱动装置驱动所述叠垛传送线运动;叠垛作业段上还设置有叠垛翻转架和翻转油缸,翻转油缸的伸缩端固定在所述叠垛翻转架上。
进一步地,所述叠垛交接段包括数列交接传送线、交接槽形辊道和驱动装置,所述交接传送线与交接槽形辊道间隔设置,所述驱动装置驱动交接传送线运动,所述交接槽形辊道使所述混合输送辊道进入并进行升降切换及往复移动,将所述叠垛作业段传送与所述混合输送辊道输送相互衔接。进一步地,还包括安装并在叉车上使用的上述的货物换位叉具。
进一步地,还包括交接组合装置,所述交接组合装置包括出入升降平台、转换输送平台,所述交接组合装置设在所述去上托盘及叠分垛装置的后端;所述转换输送平台与所述去上托盘及叠分垛装置进行动态联接,所述出入升降平台与转换输送平台也进行动态联接,安装并使用所述货物换位叉具的叉车与所述出入升降平台进行出入库作业衔接。
进一步地,所述出入升降平台包括升降平台上平面、纵向凹槽、槽底滚道、升降机构、平台机架和后挡板;所述升降平台上平面、纵向凹槽、槽底滚道与转换输送平台71相应对接,所述升降平台上平面通过升降机构进行升降运动,当升降平台上平面下降至低位时,出入升降平台前端的后挡板被露出。
进一步地,所述转换输送平台包括所述的移动平面辊道、转换辊道长槽、转换输送线、转换驱动装置以及转换平台基架和垂直支承结构;所述移动平面辊道在所述转换辊道长槽内以及进入所述出入升降平台的纵向凹槽内,通过所述转换辊道长槽的槽底和槽底滚道的支承进行升降切换以及纵向往复移动。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种单元化物流作业方法,使用上述的单元化物流作业系统,进行与带托盘的单元货物的单元化作业相互衔接或转化的、对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法和进行不带托盘的集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
进一步地,所述对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、从仓库至单元化物流作业系统的输送搬运出库作业:利用输送线或普通叉车,将已经过所述“迎面底边角护角条打包”的带托盘的单元货物送达所述去上托盘及叠分垛装置的出入库端;
S3、去托盘及叠垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置,使出库装车的带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的去托盘及叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所述集合装卸平台上形成一整车的集合叠垛单元货物;
S5、进行不带托盘作业的单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述集合装卸平台施行一次性进入车厢进行整车的装车作业,使集合装卸平台进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将所述一整车叠垛的集合单元货物从所述集合装卸平台上逐排吐出并移至车厢底板上。
进一步地,所述不带托盘单元货物的集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
S1、进行不带托盘作业的单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过所述集合装卸平台进出车厢的运动,从车厢底板上将不带托盘的叠垛单元货物逐排纳入并全部移至集合装卸平台上后,施行一次性离开车厢进行整车卸车作业;
S2、分垛作业及上托盘作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置,使所述不带托盘的叠垛单元货物转化为带托盘的单垛单元货物,并通过输送线或普通叉车进行入库。
为解决上述技术问题,本发明提供的另一个技术方案为:
一种单元化物流作业方法,使用上述的单元化物流作业系统,进行不带托盘作业的单元一贯化物流作业方法的、并与进行不带托盘作业的单元货物的打包、储存、搬运、出库、入库作业相衔接的、对进行不带托盘作业的单元货物进行集合叠垛单元化装车的装车方法和进行集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
进一步地,所述集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、从仓库平面货位至单元化物流作业系统堆垛平面的出库换位作业:利用设有所述货物换位装置叉具的叉车,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到货物换位装置上,再通过搬运换位到单元化物流作业系统的所述升降平台上平面的堆垛平面上;
S3、叠垛作业:利用去上托盘及叠分垛装置,使不带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所述集合装卸平台上形成一整车的集合叠垛单元货物;
S5、不带托盘单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述集合装卸平台施行一次性进入车厢的整车装车作业,使集合装卸平台进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将整车不带托盘的集合叠垛单元货物,从集合装卸平台上逐排吐出并移至车厢底板上。
进一步地,所述集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
S1、不带托盘单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过集合装卸平台进出车厢的运动,使不带托盘的叠垛单元货物从车厢底板上逐排纳入并全部移至集合装卸平台上后,施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业;
S2、分垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置,使不带托盘的叠垛单元货物 转化为不带托盘的单垛单元货物;
S3、单元化物流作业系统至仓库平面货位堆垛平面的入库换位作业:使不带托盘的单垛单元货物从单元化物流作业系统的所述升降平台上平面的堆垛平面上搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上完成入库。
发明的有益效果
有益效果
本发明的单元化物流的货物换位装置、货物换位叉具以及集合装卸机组的作业系统以及作业方法,集合了托盘单元化技术的托盘静态使用模式和托盘动态使用模式的优点并同时摒弃了缺点。除了可大幅提高物流作业效率特别是车辆实载率和装卸效率,降低人力消耗和货物破损率,还可通过大幅降低全社会的托盘总用量进而降低全社会的托盘总存量,以及节省托盘循环共用的成本费用和资源消耗,获得比托盘循环共用更高水平的高效物流及绿色物流的有益效果,对社会物流活动的降耗增效以及环境保护有重要意义。
对附图的简要说明
附图说明
图1是本发明的货物换位装置的俯视结构示意图;
图2是本发明的货物换位装置的纵向剖面示意图;
图3是本发明的货物换位装置的减磨前舌的主视图;
图4是本发明的货物换位装置的纵向切口的结构示意图;
图5是本发明的货物换位装置的随行平面辊道的纵向剖面示意图;
图6是本发明的货物换位装置的随行平面辊道组的俯视结构示意图;
图7是本发明的货物换位装置下作业面紧贴作业平面时的示意图;
图8是本发明的货物换位装置升高离开作业平面时的示意图;
图9是本发明的货物换位装置的助行平面辊道组的俯视结构示意图;
图10是本发明的货物换位装置的助行主动辊道的纵向剖面示意图;
图11是本发明的货物换位装置的助行平面辊道的纵向剖面示意图;
图12是本发明的货物换位装置的推平机构设在货物换位装置下部的仰视示意图;
图13是本发明的货物换位装置的推平机构的仰视结构示意图;
图14是本发明的货物换位装置的推平机构在非工作状态的示意图;
图15是本发明的货物换位装置的推平机构在工作状态下的示意图;
图16是本发明的货物换位叉具的结构示意图;
图17是本发明的货物换位叉具的俯视示意图。
图18是本发明作业方法的单元货物迎面底边角护角条打包的示意图;
图19是本发明的集合装卸平台的俯视图;
图20是本发明的集合装卸平台和平台底盘的主视图;
图21是本发明的混合输送辊道的移动平面辊道的纵向剖视示意图;
图22是本发明的混合输送辊道的单组主视图;
图23是本发明的混合输送辊道的移动平面辊道高于自由平面辊道时的示意图;
图24是本发明的混合输送辊道的自由平面辊道的纵向剖视示意图;
图25是本发明的集合装卸机组的集合装卸平台的侧视剖面示意图;
图26是本发明的集合装卸机组的集合装卸平台的主视图;
图27是本发明的集合装卸机组的货物推拦机构的主视图;
图28是本发明的集合装卸机组的货物推拦机构的俯视示意图;
图29是本发明的集合装卸机组的货物推拦机构前推时的俯视示意图;
图30是本发明的集合装卸机组的抓握装置的结构示意图;
图31是本发明的集合装卸机组的抓握装置的俯视示意图;
图32是本发明的去上托盘及叠分垛装置的俯视示意图;
图33是本发明的去上托盘及叠分垛装置的结构示意图;
图34是本发明的去上托盘及叠分垛装置的侧视示意图;
图35是本发明的交接组合装置的主视示意图;
图36是本发明的交接组合装置的俯视示意图;
图37是本发明的交接组合装置的侧视示意图。
实施该发明的最佳实施例
本发明的最佳实施方式
如图1-图15所示,货物换位装置2包括减磨前舌20、重力式随行辊道21、重力 式助行辊道22、格架基板23、上作业面24和推平机构25。具体地,如图1和图2所示,货物换位装置2的纵剖面为楔形,从作业开始端依次包括三个功能段:前段的减磨前舌20、中段的重力式随行辊道21和中后段的重力式助行辊道22。格架基板23将三个功能段组合在一起,经组合后形成的上作业面24。推平机构25纵向设在重力式随行辊道21和重力式助行辊道22的下部。以下对上述各个组成部分分别作进一步详细介绍。
如图1所示,格架基板23包括横向格架板231、设在横向格架板231上的重力销2311以及纵向格架板232。格架基板23的纵向剖面为楔形。格架基板23前端与减磨前舌20连接,在连接后格架基板23和减磨前舌20形成底面为同一平面、上面为变斜面的纵向楔形装置。
如图3和图4所示,减磨前舌20整体纵向剖面大致为楔形,包括舌尖201、下凸台202、纵向切口203、第一斜面204、第二斜面205、减磨涂层206和减磨前舌主体207。
减磨前舌主体207的前端设有舌尖201、切口203和下凸台202,上表面设有第一斜面204和第二斜面205,并在第一斜面204和第二斜面205镀有减磨涂层206。切口203纵向开设在舌尖201上,可减轻作业平面局部不平的影响。设置第一斜面204和的第二斜面205以及减磨涂层206可降低作业时对单元货物纳入、吐出的摩擦阻力。
如图1所示,重力式随行辊道21由数组沿横向方向排列的随行平面辊道组210组成。
如图5和图6所示,随行平面辊道组210的纵向剖面为楔形,包括数条随行平面辊道2101、将数条随行平面辊道2101组合在一起的随行平面辊道架2102。
随行平面辊道2101包括数只随行辊轮21011、随行皮带21012和紧带机构。数只随行辊轮21011的外径在纵向方向依次增加,使随行平面辊道组210的纵向剖面为楔形。
随行平面辊道架2102包括纵向底托21021、重力升降孔21022和固定架21023。数条随行平面辊道2101设置在固定架21023上,在固定架21023的底部纵向设有纵向底托21021,固定架21023的前后端各开设有两个重力升降孔21022。随行平 面辊道组210通过重力升降孔21022安装在格架基板23的重力销2311上,并由重力升降孔21022确定在重力变化条件下,随行平面辊道组210在格架基板23上的升降范围。
随行平面辊道2101上平面高于随行平面辊道架2102上平面,随行平面辊道2101底平面高于随行平面辊道架2102的纵向底托21021下平面。
通过构造上述结构,如图7和图8所示,当货物换位装置2下作业面紧贴作业平面时,参看图7,随行平面辊道组210底部的纵向底托21021亦紧贴作业平面,随行平面辊道组210上平面高于格架基板23上平面,重力式随行辊道21成为无动力平面辊道;当货物换位装置2升起离开作业平面时,参看图8,在重力作用下随行平面辊道组210下沉,随行平面辊道组210上平面不高于格架基板23上平面,重力式随行辊道21失去无动力平面辊道作用;此时可视为上作业面24与格架基板23上平面在同一平面上,只起到承载平面作用。
如图1和图9-图11所示,重力式助行辊道22由数排以及数列助行平面辊道组220组成。
如图9所示,助行平面辊道组220的纵向剖面为楔形,包括居中的助行主动辊道2201、两侧的助行平面辊道2202以及助行平面辊道架2203。助行主动辊道2201和助行平面辊道2202安装在助行平面辊道架2203上。
如图10所示,助行主动辊道2201沿纵向方向高度逐渐增加,使助行平面辊道组220的纵向剖面为楔形。助行主动辊道2201由两对传动轮组22011组成。传动轮组22011包括主动轮22012、传动轮22013以及传动轮轴22014。传动轮22013与主动轮22012轮缘紧密接触,可将主动轮22012与作业平面摩擦产生的动力传给传动轮22013。传动轮22013与传动轮轴22014为刚性连接,通过传动轮22013带动传动轮轴22014向两侧的助行平面辊道2202输出动力,同时传动轮22013作为辊轮也能输出动力。
如图11所示,助行平面辊道2202位于助行主动辊道2201两侧,包括助行主动轮22021、助行被动轮22022以及助行皮带22023。
助行主动轮22021和助行被动轮22022依次间隔排列,优选地,助行被动轮22022两侧均为助行主动轮22021。助行主动轮22021和助行被动轮22022的外径在纵 向方向依次增加,使助行平面辊道组220的纵向剖面为楔形。助行主动轮22021与传动轮轴22014为刚性连接,传动轮轴22014穿过助行平面辊道架2203将动力自传动轮22013传递给助行主动轮22021,进而将动力自助行主动辊道2201传递给助行平面辊道2202。
助行皮带22023套在助行主动轮22021和助行被动轮22022上,助行主动轮22021通过助行皮带22023带动助行被动轮22022转动。助行皮带22023的上平面高于助行平面辊道架2203的上平面,助行皮带22023的下平面高于助行平面辊道架2203的下平面。
助行平面辊道架2203的前后端也各设有两只重力升降孔21022,助行平面辊道组220通过重力升降孔21022安装在格架基板23的重力销2311上,并由重力升降孔21022确定在重力变化条件下,助行平面辊道组220在格架基板23上的升降范围。
通过构造上述结构,如图7、图8所示,当货物换位装置2下作业面紧贴作业平面并前推或后退时,参看图7,助行平面辊道组220的主动轮22012紧贴作业平面,通过主动轮22012与作业平面产生的摩擦传动力,使重力式助行辊道22成为有动力的平面辊道,辊道上货物的移动方向与货物换位装置2的作业方向相反;当货物换位装置2升起离开作业平面时,参看图8,在重力作用下助行平面辊道组220下沉,重力式助行辊道22的上平面不高于格架基板23上平面,重力式助行辊道22失去动力平面辊道作用,此时可视为上作业面24与格架基板23上平面在同一平面上,只起到承载平面作用。
在本申请的优选实施例中,重力式助行辊道22的纵向长度大于减磨前舌20和重力式随行辊道21的长度之和。
如图19所示,推平机构25设置在格架基板23的下方。如图12-图15所示,推平机构25包括推平轮杆250、推平连杆251、推平辊轮252、推平斜块253和推平油缸254。具体地,如图12和图13所示,推平斜块253设置在货物换位装置2下部开口向下的纵向长槽255内的槽底平面上;两组推平辊轮252分布在呈长条状的推平轮杆250的两端,并一起设置在纵向长槽255内。在推平轮杆250的后端,推平轮杆250通过推平连杆251与推平油缸254的伸缩端连接,推平油缸254沿纵向设 置在与货物换位装置2连接的下述混合输送辊道3的下部。如图14和图15所示,推平斜块253设有平台段,推平斜块253的平台段高度设计为前斜块大于后斜块,推平斜块253薄端朝向推平油缸254即货物换位装置2后端。为了使货物换位装置2在作业中平稳运行,应至少设置两组所述推平机构25。
推平机构25的工作原理是,当需要货物换位装置2正常运行时,推平机构25处于非工作状态,如图14所示,此时推平油缸254处在零行程,推平辊轮252与推平斜块253的最薄端接触,货物换位装置2按其功能正常运行;当需要锁止货物换位装置2的前推纳入、后拉吐出功能时,推平机构25需进入工作状态,如图15所示,这时需将推平油缸254前推直至最大行程,在推平油缸254前推作用下,推平辊轮252就通过推平斜块253的斜面段运行至平台段,推平辊轮252将推平斜块253抬升,并在平台段上稳定下来;随着推平斜块253的抬升,货物换位装置2亦被抬升,由于推平斜块253的平台段的高度设计为前斜块大于后斜块,使得货物换位装置2被抬升后上作业面24成为水平面。同时货物换位装置2底部的重力式助行辊道22的主动轮22012与作业面分离,货物换位装置2失去前推纳入、后拉吐出功能,只余下承载平台功能,此时货物换位装置2的支承及移动由推平辊轮252来实现。
推平机构25的作用是在装卸时,根据作业需要,释放或锁止货物换位装置2的前推纳入、后拉吐出功能,并将货物换位装置2的上作业面24在斜面和水平面之间切换:当处在斜面时,货物换位装置2释放前推纳入、后拉吐出功能,货物换位装置2的往复移动由重力式助行辊道22的主动轮22012的滚动来实现;当处在水平面时,货物换位装置2的上作业面24与下述的混合输送辊道3上平面合为同一平面,货物换位装置2下作业面被升高离开作业面,这时货物换位装置2前推纳入、后拉吐出的功能被锁止,货物换位装置2的往复移动由推平机构25的推平辊轮252的滚动来实现。
根据构造的上述结构,货物换位装置2的工作原理是:在本发明作业方法的“单元货物迎面底边角护角条打包”以及设置“货物垂直后档壁”条件下,当需要装卸或搬运移动进行不带托盘作业的单元货物时,利用货物换位装置2直接插入单元货物的迎面底边角护角条与堆垛平面之间的缝隙,在护角条外圆角以及单元货 物底层每件货物底部的纵向打包带的引导作用和货物垂直后挡壁的反作用力作用下,以及在货物换位装置2的持续推进作用下,进行不带托盘作业的单元货物就逐步通过减磨前舌20段、重力式随行辊道21段以及重力式助行辊道22段,最后被完全纳入货物换位装置2的上作业面24上。在这一过程中,减磨前舌20段与货物底面的相对移动为低摩擦系数的滑动移动,移动动力由货物换位装置2的持续推进作用力以及进行不带托盘作业的单元货物垂直后挡壁的反作用力形成。重力式随行辊道21段以及重力式助行辊道22段与货物底面的相对移动为无滑动的平面移动,其中重力式随行辊道21段的平面移动动力亦由货物换位装置2的持续推进作用力以及进行不带托盘作业的单元货物垂直后挡壁的反作用力形成;重力式助行辊道22段的移动动力则由货物换位装置2的持续推进作用力和重力式助行辊道22的助行动力以及进行不带托盘作业的单元货物垂直后挡壁的反作用力共同形成。当进行不带托盘作业的单元货物完全纳入货物换位装置2的上作业面24时,即可进行不带托盘单元货物的搬运或移动作业。在进行不带托盘单元货物的搬运或移动作业时,货物换位装置2被升高,重力式随行辊道21和重力式助行辊道22失去辊道的作用,只起到部分支承货物作用,进行不带托盘作业的单元货物静止在货物换位装置2上。当在下一堆垛平面将经过搬运或移动的进行不带托盘作业的单元货物进行堆垛作业时,可将货物换位装置2的下作业面紧贴堆垛平面并向后退出,处于货物换位装置2上作业面24的进行不带托盘作业的单元货物在重力式助行辊道22与退出方向相反的移动动力以及上作业面24斜度的共同作用下,进行不带托盘作业的单元货物就被吐出在下一堆垛平面上。由于货物换位装置2上作业面24的重力式助行辊道22的纵向长度大于减磨前舌20与重力式随行辊道21的纵向长度之和,即这一过程可持续至进行不带托盘作业的单元货物被吐出超过一半以上,随后在超过一半以上的进行不带托盘作业的单元货物对堆垛平面的重力作用下,以及重力式随行辊道21的随行作用和减磨前舌20的低摩擦系数的滑动作用以及货物换位装置2的上作业面24斜度的共同作用下,进行不带托盘作业的单元货物就被持续从货物换位装置2的上作业面24吐出,直至货物换位装置2完全退出进行不带托盘作业的单元货物的底面,完成进行不带托盘作业的单元货物在下一平面的堆垛作业。
从上述货物换位装置2的工作原理出发,货物换位装置2可用于叉车的不带托盘单元货物的换位叉具、集合装卸平台前端的不带托盘单元货物上下平台装置,也可用于装卸尾板的不带托盘单元货物上下尾板装置。
货物换位装置2的使用方法:根据本发明的不带托盘单元货物的堆垛平面的换位作业方法,货物换位装置2可用于下述作业,1.装卸作业:安装有货物换位装置2换位叉具的叉车从后开门车辆车厢尾部进出车厢装卸进行不带托盘作业的单元货物,或在地面上对侧开门车辆或设置有纵向垂直中隔板的侧开门车辆两侧装卸进行不带托盘作业的单元货物;当对未设置有纵向垂直中隔板的侧开门车辆进行所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置上的卸车操作时,需要在车厢两侧同时对车厢底板上的同一排背靠背的进行不带托盘作业的单元货物进行同步操作,以获得“货物垂直后挡壁”作业条件并顺利完成卸车作业。2.搬运以及平面堆垛储存作业:在安装有货物换位装置2换位叉具的叉车施行不带托盘单元货物堆垛平面的换位作业中,就同时伴随着搬运作业,当搬运完成进行平面堆垛时,要始终将不带托盘作业的单元货物置于有一定面积的垂直后挡壁的条件下;3.输送作业:当货物换位装置2用于集合装卸平台前端进行不带托盘单元货物的堆垛平面的换位作业时,货物换位装置2还同时承担了不带托盘作业的单元货物在集合装卸平台上与车厢底板之间相互换位时的输送作业。
本发明的“货物垂直后挡壁”作业条件是指在作业过程中,始终将不带托盘作业的单元货物置于有一定面积的垂直后挡壁的条件下,该后挡壁可以是自然形成的或是特意创造的:如成列的不带托盘的单元货物、车厢前端板、厚实墙体、有平面的立柱、基础固定的垂直挡板设备等,也可以背靠背地对不带托盘作业的单元货物进行相对的同步插入操作,以获得“货物垂直后挡壁”作业条件。
发明实施例
本发明的实施方式
如图16和图17所示,货物换位叉具5包括实施例1中不设推平机构25的货物换位装置2以及两侧的加强筋板52、后部的叉具连接臂50、叉具连接销501、叉具滚轮502、叉具垂直臂51、垂直臂定位钩511。
叉具连接臂50的水平臂与货物换位装置2连接,叉具连接臂50的垂直臂与叉具 垂直臂51连接,叉具垂直臂51通过垂直臂定位钩511与叉车门架连接并定位。
货物换位叉具5安装并在叉车上使用时,在本发明的其它实施例中“迎面底边角护角条打包”以及设置“货物垂直后挡壁”作业系统下,通过货物换位装置2直接插入或退出进行不带托盘作业的单元货物的货物底面施行换位以及搬运移动的作业过程,就是进行不带托盘作业的单元货物被纳入、承托、移动、吐出的过程,此时,货物换位叉具5起到了叉具、托盘以及输送的多重作用。由于货物换位叉具5具有前推纳入、后拉吐出进行不带托盘作业的单元货物的功能,进行不带托盘作业的单元货物从原堆垛平面换位到下一堆垛平面就可实现。
本发明的实施方式
一种单元化物流作业方法,利 实施例2中的货物换位叉具安装并在叉车上使用,对进行不带托盘作业的单元货物进行仓库平面货位的搬运、储存的单元化物流作业方法、装车的单元化物流作业方法以及卸车的单元化物流作业方法。
进行不带托盘作业的单元货物进行所述仓库平面货位搬运、储存的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对需进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
在对进行不带托盘作业的单元货物进行单元化物流作业前,需要先对单元货物进行迎面底边角护角条打包,图18为本发明作业方法的单元货物迎面底边角护角条打包的示意图。对需进行不带托盘作业的单元货物除进行常规的水平方向打包外,还要进行货物的迎面底边角护角条打包。护角条10具有外圆角R及警示标志100;要使底层每件货物的底部都有打包带11纵向兜过。所述的打包方法,可在有凹槽结构12的堆垛平面上进行。
对需进行不带托盘作业的单元货物进行货物的迎面底边角护角条10打包以及打包带11从底层每件货物的底部纵向兜过的目的是,在施行进行不带托盘作业的单元货物的作业中,迎面底边角护角条10的外圆角R以及单元货物底层的每件货物底部的纵向打包带11可对货物换位装置2直接插入单元货物的货物底面施行换位作业起到引导插入和引导持续插入作用;护角条10的警示标志100的作用是提 示插入作业的方向和部位;
S2、利用设有所述货物换位装置叉具5的叉车,将货物换位装置2直接插入进行不带托盘作业的单元货物作业迎面的底部,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到货物换位装置2上;
S3、将处于所述货物换位装置2上进行不带托盘作业的单元货物搬运至仓库平面货位的下一堆垛平面上,并通过所述货物换位装置2在下一堆垛平面上进行的后拉运动,将所述进行不带托盘作业的单元货物吐出在下一堆垛平面上进行储存。
对进行不带托盘作业的单元货物进行所述装车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对需进行所述不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、利用设置有货物换位叉具5的叉车,使所述进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上,通过搬运换位到发货车辆车厢底板的堆垛平面上;
S3、当对后开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车进入车厢内进行装车作业;当对侧开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车在车厢两侧进行装车作业。
对进行不带托盘作业的单元货物进行所述卸车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对需进行所述不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、利用设置有所述货物换位叉具5的叉车进入车厢内或在车厢两侧,从货物作业迎面的底部直接将车厢底板上的所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置2上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上;
S3、当对未设置有纵向垂直中隔板的侧开门车辆进行所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置2上的卸车操作时,需要在车厢两侧同时对车厢 底板上的同一排背靠背的进行不带托盘作业的单元货物进行同步操作,以获得“货物垂直后挡壁”作业条件并顺利完成卸车作业。
本发明的实施方式
一种单元化物流作业方法,利用实施例2中的货物换位叉具5安装并在叉车上使用,对带托盘的单元货物与进行不带托盘作业的单元货物进行相互转化以及仓库平面货位共同储存的作业方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对需进行所述不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、在具备完全平面货位的托盘上,利用所述具有货物换位叉具5的叉车,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的带托盘的单元货物直接从所述托盘上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述的货物换位装置2上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上进行储存或进行出库装车。
S3、在仓库或卸车车厢平面货位的堆垛平面上,利用所述具有货物换位叉具5的叉车,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的进行不带托盘作业的单元货物直接从所述仓库或卸车车厢平面货位的堆垛平面上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述的货物换位装置2上,并通过搬运换位到具备完全平面货位的托盘的堆垛平面上。
S4、在具备平面货位的仓库内,将经过步骤S1所述的“迎面底边角护角条打包”的进行不带托盘作业的单元货物与所述带托盘的单元货物进行分别储存或排列堆垛在一起进行共同储存;
S5、所述进行不带托盘作业的单元货物由具有所述货物换位叉具5的叉车在“货物垂直后挡壁”作业条件下进行换位堆垛作业,带托盘的单元货物由普通叉车进行搬运堆垛作业。
本发明的实施方式
在本实施例中,单元化物流作业系统靠近车辆的方向为前方,远离车辆的方向为后方,前方到后方或后方到前方的方向为纵向方向,单元货物可以在单元化 物流作业系统上沿纵向方向移动。在本实施例中,远离地面的方向为上方,靠近地面的方向为下方,上方到下方或下方到下方的方向为垂直方向。在本实施例中,操作者面向前方,左手方向为左方,右手方向为右方,左方到右方或右方到左方的方向为横向方向。
如图19和图20所示,单元化物流作业系统包括集合装卸机组6,集合装卸机组6包括集合装卸平台60、平台底盘61和去上托盘及叠分垛装置62。集合装卸平台60与去上托盘及叠分垛装置62设置在平台底盘61上,集合装卸平台60在平台底盘61上往复移动;去上托盘及叠分垛装置62设置在集合装卸平台60的后方,与集合装卸平台60动态联接。
其中集合装卸平台60主要包括实施例1所述的货物换位装置2和混合输送辊道3。货物换位装置2设置在混合输送辊道3的前方,货物换位装置2与混合输送辊道3处在同一平面的支承底板上。具体地,集合装卸平台60后端通过混合输送辊道3与去上托盘及叠分垛装置62进行动态联接。以下对上述各个组成部分分别作进一步详细介绍。
如图21-图24所示,混合输送辊道3包括移动平面辊道30、自由平面辊道31以及辊道基架32。图中示意了在居中的移动平面辊道30的两侧设置自由平面辊道31,实施中可根据设备功能,选择适宜的组数并依此设置排列组合在辊道基架32上,组成混合输送辊道3。
如图21所示,移动平面辊道30包括升降托杆301、升降斜块3010、升降推拉杆302、升降辊轮组3020、升降油缸3021,以及推拉长杆303、推拉辊轮3030、推拉油缸3031、底槽辊道304、多铰连接板305。
升降托杆301为开口向下的槽形长杆,在其槽底内平面均布设置有升降斜块3010,升降斜块3010的薄端朝向设置升降油缸3021的一端。
升降推拉杆302为开口向上的槽形长杆,设置在同样是开口向上的推拉长杆303的槽内且一起被盖在升降托杆301开口向下的槽内。在升降推拉杆302的槽内均布设置有升降辊轮组3020,升降辊轮组3020的下辊轮穿过升降推拉杆302槽底的第三矩形孔30201与推拉长杆303槽底的上平面相接触。该升降辊轮组3020与升 降斜块3010有一一对应关系,在初始位置时,升降辊轮组3020的上辊轮与对应的升降斜块3010的最低端相接触,升降辊轮组3020的上辊轮的最高点与升降推拉杆302的上平面处于同一平面内。
推拉长杆303为开口向上的槽形长杆,推拉长杆303将升降推拉杆302托于槽内。同时推拉长杆303处于升降托杆301开口向下的槽内,升降托杆301和推拉长杆303的前后两端各相互连接有多铰连接板305。推拉长杆303向上通过升降辊轮组3020、升降推拉杆302以及升降斜块3010托住升降托杆301。推拉长杆303的槽底设置有推拉辊轮3030,推拉辊轮3030穿过推拉长杆303槽底的第一矩形孔30300与底槽辊道304的槽底上平面相接触。由于推拉长杆303将升降推拉杆302托于槽内,且推拉长杆303的槽底上平面与升降推拉杆302的槽底下平面之间间隙较小,需要在升降推拉杆302的槽底上开设第二矩形孔30200,以提供推拉辊轮3030安装的垂直方向空间以及升降推拉杆302相对于推拉长杆303移动时推拉辊轮3030的纵向移动空间。
底槽辊道304为开口向上的凹槽,其槽底上平面是推拉辊轮3030的滚道。通过推拉辊轮3030在底槽辊道304上的往复滚动,实现推拉长杆303带动升降托杆301作往复移动。
升降油缸3021的固定端与推拉长杆303连接,伸缩端与升降推拉杆302连接。升降油缸3021要满足:当零行程时,移动平面辊道30的上平面处于低于自由平面辊道31上平面的位置,如图22所示。当最大行程时,移动平面辊道30的上平面处于高于自由平面辊道31上平面的位置,如图23所示。
推拉油缸3031的固定端与底槽辊道304连接,伸缩端与推拉长杆303连接。推拉油缸3031的最大行程设为1米或1.2米,移动平面辊道30的最大行程与之相同。
如图24所示,自由平面辊道31为可负载并可随动的无动力平面辊道,由包括多组纵向安装在辊道基架32上的自由平面辊轮组310组成。
自由平面辊轮组310包括自由辊轮3100、自由皮带3101、自由辊轮架3102以及紧带机构。自由皮带3101套设在自由辊轮3100上,自由辊轮3100和自由皮带3101设置在自由辊轮架3102上。自由皮带3101的上平面高于自由辊轮架3102的上平面,自由皮带3101的底平面高于自由辊轮架3102的底平面。
如图23和图24所示,辊道基架32为多列并联在一起的开口向上的长槽构件,包括第一凹槽320、第二凹槽321和凹槽格板322。
居中的第一凹槽320为安装移动平面辊道30的长槽,在第一凹槽320两侧设置的第二凹槽321为安装自由平面辊道31的长槽,并依此进行横向并列,安装组成适宜尺寸的混合输送辊道3。如图24所示,在第二凹槽321内设置有凹槽格板322,凹槽格板322起到加固结构以及方便安装、定位自由平面辊轮组310的作用。
混合输送辊道3的工作原理是:如图21所示,当升降油缸3021作推的动作,升降推拉杆302带动升降辊轮组3020使升降斜块3010带动升降托杆301向上升起,随着升降托杆301上平面升高,移动平面辊道30与自由平面辊道31的承载分配就会发生变化:当升降油缸3021行程最大时,升降托杆301上升至最高位,移动平面辊道30高于自由平面辊道31,这时可视为移动平面辊道30承载了全部货物重量。如图22所示,当升降油缸3021作拉的动作时,升降推拉杆302带动升降辊轮组3020,使升降斜块3010带动升降托杆301在重力作用下下降至移动平面辊道30低于自由平面辊道31,这时可视为自由平面辊道31承载了全部货物重量。
当推拉油缸3031作推或拉的动作时,推拉长杆303以及被推拉长杆303带动的升降托杆301,通过推拉辊轮3030,一起在底槽辊道304上作往复滚动移动:即当升降托杆301向上升起在最高位时,移动平面辊道30可施行全负载往复移动;当升降托杆301向上升起处在低于最高位的其它特定位置时,移动平面辊道30可施行不完全负载移动,此时部分负载由自由平面辊道31承担并在移动平面辊道30的带动下移动;当升降托杆301向下回落至最低位时,自由平面辊道31已高于移动平面辊道30,移动平面辊道30可视为已无负载,此时移动平面辊道30可施行回空移动。这样通过控制移动平面辊道30的运行高度,来实现移动平面辊道30和自由平面辊道31的联合运行或独立运行。
需要注意的是,当移动平面辊道30低于自由平面辊道31时,这时的自由平面辊道31就成为了无动力辊道,只要给处在自由平面辊道31上的负载施加纵向的水平作用力,该负载就可在自由平面辊道31上进行移动输送。
根据作业需要进行并重复上述的有关操作,就可实现不带托盘的叠垛单元货物在混合输送辊道3上的集合作业以及集合输送作业。
如图19、图25和图26所示,集合装卸平台60除了货物换位装置2和混合输送辊道3,还包括辊道底板601、底板辊轮6010、驱动齿条6011和驱动装置6101。一体式的辊道底板601设置在混合输送辊道3下方,在辊道底板601上设置有底板辊轮6010。在辊道底板601两侧对称设置有驱动齿条6011,如图20所示,驱动装置6101用于驱动驱动齿条6011。驱动装置6101固定安装在平台底盘61上。集合装卸平台60的主要作用是,在装卸作业时,可作为一整车不带托盘的叠垛单元货物的集合平台以及实施整体一次性进出车厢进行装卸的平台。集合装卸平台60的宽与长与车厢或集装箱宽与长尺寸相关。
如图20、图26和图27所示,平台底盘61包括前门架610、平台基架611、一体化机架、行走装置612、高度、水平调节及定位装置、货物推拦机构6102和车厢抓握装置614。
如图26所示,平台基架611和一体化机架设置在集合装卸平台60的下方。一体化机架(图中未示出)是机组安装的基础结构,平台基架611固定连接在一体化机架的上方。平台基架611包括数列沿纵向延伸的长形支承上平台6110和支承底板6111。支承底板6111设置在支承上平台6110的前方,且和支承上平台6110同在一水平面。如图25所示,集合装卸平台60作业时通过底板辊轮6010在支承上平台6110以及支承底板6111上作往复运动。在集合装卸平台60进入车厢前,集合装卸平台60由支承上平台6110以及支承底板6111支承及作为移动辊道;在集合装卸平台60进入车厢后,集合装卸平台60进入车厢的部分由平整的车厢底板支承及作为移动辊道。货物换位装置2与混合输送辊道3处在同一平面的支承底板上,具体为,货物换位装置2的支承底板6111是整体平面的,混合输送辊道3的支承底板是数列纵向的支承上平台6110。
图27所示,平台基架611前部设置前门架610,前门架610的前开口尺寸与车厢或集装箱后门尺寸相关,前门架610后开口的垂直开口呈微扩张喇叭状,可约束或整理不带托盘的叠垛单元货物通过并进入车厢。在前门架610两侧设有挡板,顶部设栅栏盖板,两侧延伸的后部设栅栏侧板。
如图20所示,在前门架610两侧各对称设两台集合装卸平台60的平台驱动装置6101,通过驱动驱动齿条6011,带动集合装卸平台60在平台基架611的支承上平 台6110上相对于平台底盘61作往复运动,运动幅度与车厢或集装箱长度相关。
平台底盘61的一体化机架上设有行走装置612,可实现机组的移动转移作业。
一体化机架上还设有调节及定位装置,用于装卸作业时调节集合装卸机组6与车厢或集装箱的相互位置,调节及定位装置主要包括,高度、水平调节装置6121以及后部的斜支撑装置6122。
如图27-图29所示,一对货物推拦机构6102对称设置在前门架610的两侧。货物推拦机构6102包括,翻板基板61021、翻板推板61022、翻板剪杆61023、剪杆油缸61024、翻板油缸61025以及翻板后油缸61026、油缸滑槽61027、油缸滑杆61030以及基板滑杆61028、基板滑槽61029和基板滑杆61028的定位手柄61031。
如图27所示,油缸滑槽61027和基板滑槽61029沿水平方向设置固定在前门架610的两侧,货物推拦机构6102主要通过设置在该两滑槽内的油缸滑杆61030以及基板滑杆61028,与前门架610进行动态连接。
翻板基板61021与基板滑杆61028的连接为限制回转90度的铰接;翻板油缸61025的伸缩端与翻板基板61021连接,翻板油缸61025的固定端和翻板后油缸61026的伸缩端一起与油缸滑杆61030进行连接,翻板油缸61025的行程刚好满足翻板基板61021回转90度的需要。翻板后油缸61026的固定端与前门架610连接。
翻板推板61022通过翻板剪杆61023与翻板基板61021动态连接,剪杆油缸61024的固定端与翻板基板61021连接,剪杆油缸61024的伸缩端与翻板剪杆61023连接。通过剪杆油缸61024的伸缩动作,操控翻板推板61022相对于翻板基板61021的推拉距离。
货物推拦机构6102的工作原理是,如图28所示,当定位手柄61031将基板滑杆61028在基板滑槽61029上定位时,翻板油缸61025可对翻板基板61021独立进行只发生转动无纵向移动的操控,此时,翻板基板61021可围绕与基板滑杆61028的铰接中心进行90度的回转运动。如图29所示,剪杆油缸61024可对转动90度后的翻板推板61022进行纵向移动的操控。当剪杆油缸61024对翻板推板61022的前推移动未能满足作业需要时,可纵向调整定位手柄61031的定位位置,同时通过翻板后油缸61026前推翻板油缸61025向前移动,以满足翻板推板61022前推的移动 需要。
货物推拦机构6102的作用是,在装卸作业末端时,通过操控货物推拦机构6102作推或拦的动作,挡拦住在集合装卸平台60前端上的不能由混合输送辊道3自主移动的不带托盘的叠垛单元货物并使之定位,利用集合装卸平台60相对于被挡拦货物进行移动,在货物换位装置2以及自由平面辊道31的移动输送作用下,在集合装卸平台60前端上的不能由混合输送辊道3自主移动的不带托盘的叠垛单元货物就能实现在集合装卸平台60前端上的短距离移动,最终完成装卸作业。
利用货物推拦机构6102的挡拦功能,货物推拦机构6102的扩展作用是,与集合装卸平台60进行联合操作,使混合输送辊道3相对于货物推拦机构6102进行往复移动,即可将不带托盘的叠垛单元货物在集合装卸平台60上紧密地集合在一起,消除作业中不带托盘的叠垛单元货物排与排之间存在的影响作业的间隙。
如图20所示,车厢抓握装置614设置在平台底盘61的前端。车厢抓握装置614的结构如图30和图31所示,该装置用于装卸作业时抓握车厢或集装箱尾部并定位。车厢抓握装置614主要包括,水平设置的抓握基座6140、抓握伸缩杆6141、抓握油缸6142和抓握抓手6143。抓握基座6140与平台底盘61前端固定连接,在抓握基座6140左右两端各设可伸缩的抓握伸缩杆6141,以及抓握油缸6142、抓握抓手6143。抓握油缸6142的固定端与抓握基座6140固定连接,伸缩端与抓握伸缩杆6141的一端固定连接。抓握伸缩杆6141的另一端固定连接有抓握抓手6143。其中,抓握抓手6143分别设有集装箱抓手、厢式车抓手或其它形式的抓手,可根据作业需要选用。
如图32-图34所示,去上托盘及叠分垛装置62主要包括纵向依次排布的装卸端621、叠垛交接段624、叠垛作业段623、单垛作业段622和出入库端620。去上托盘及叠分垛装置62还包括垂直支承结构630,装卸端621、单垛作业段622、叠垛作业段623、叠垛交接段624和出入库端620均设置在垂直支承结构630上。
如图32所示,出入库端620由链条或辊筒传送线组成,是单垛带托盘单元货物的出入口。装卸端621主要包括混合输送辊道3,可衔接集合装卸平台60,是不带托盘叠垛单元货物的出入口。
如图32和图33所示,单垛作业段622包括单垛链条6220、数列单垛传送线6221 和驱动装置62200。单垛链条6220套设在驱动装置62200上,驱动单垛传送线6221运动。数列单垛传送线6221之间通过传送机构连接,传送机构设置在垂直支承结构630上,如图34所示。单垛作业段622上还设置有单垛翻转架625和翻转油缸627。单垛翻转架625由单垛侧托架6250、单垛底托架6251组成。单垛侧托架6250和单垛底托架6251均为框式栅栏结构,其中,单垛侧托架6250和单垛底托架6251包括位于中间位置的框式栅栏中杆62500,翻转油缸627的伸缩端固定在框式栅栏中杆62500上,框式栅栏中杆62500的水平尺寸大于翻转油缸627的外径。如图33所示,翻转油缸627有两个,分别设置在单垛侧托架6250和单垛底托架6251的下部。翻转油缸627可使单垛侧托架6250和单垛底托架6251分别独立进行水平状态与垂直状态之间的翻转。如图34所示,在翻转油缸627处于零行程时,单垛翻转架625上平面均低于单垛作业段622的单垛传送线6221的上平面。
在单垛作业段622上,通过驱动装置62200驱动的单垛链条6220从出入库端620输入或输出单垛带托盘的单元货物;通过单垛传送线6221从叠垛作业段623输入或输出单垛进行不带托盘作业的单元货物。通过操纵翻转油缸627,控制单垛底托架6251以及单垛侧托架6250分别进行独立翻转或进行反向串联同步翻转,使单元货物与托盘失去重力传递后,将托盘拉出或插入单元货物底部,使带托盘的单垛单元货物去托盘或不带托盘的单垛单元货物上托盘。
如图32和图33所示,叠垛作业段623包括数列叠垛传送线6231和驱动装置62200。驱动装置62200驱动叠垛传送线6231运动,数列叠垛传送线6231之间通过传送机构连接,传送机构设置在垂直支承结构630上。叠垛作业段623上还设置有叠垛翻转架626和翻转油缸627。叠垛翻转架626由叠垛侧托架6260、叠垛底托架6261组成。叠垛侧托架6260的长度与2倍的单元货物的高度相关。叠垛侧托架6260和叠垛底托架6261均为框式栅栏结构,其中,叠垛侧托架6260和叠垛底托架6261包括位于中间位置的框式栅栏中杆62500,翻转油缸627的伸缩端固定在框式栅栏中杆62500上,框式栅栏中杆62500的水平尺寸大于翻转油缸627的外径。翻转油缸627有两个,分别设置在叠垛侧托架6260和叠垛底托架6261下部。翻转油缸627可使叠垛侧托架6260和叠垛底托架6261分别独立进行水平状态与垂直状态之间的翻转。如图34所示,在翻转油缸627处于零行程时,叠垛翻转架626上平面 均低于叠垛作业段623的叠垛传送线6231的上平面。
在叠垛作业段623上,通过单垛作业段622的单垛输送线6221输入或输出不带托盘的单垛单元货物;通过叠垛交接段624输入或输出不带托盘的叠垛单元货物。通过操纵翻转油缸627,控制叠垛底托架6261以及叠垛侧托架6260分别进行独立翻转或进行反向串联同步翻转,使不带托盘的单垛单元货物进行叠垛或不带托盘的叠垛单元货物进行分垛。
如图32和图33所示,叠垛交接段624包括数列交接传送线6241、交接槽形辊道6242和驱动装置62200,交接传送线6241与交接槽形辊道6242间隔设置。驱动装置62200驱动交接传送线6241运动,数列交接传送线6241之间通过传送机构连接,传送机构设置在垂直支承结构630上。交接槽形辊道6242可使混合输送辊道3的移动平面辊道30进入并进行往复移动,将叠垛作业段623的叠垛传送线6231传送与混合输送辊道3的移动平面辊道30和自由平面辊道31输送相互衔接,实现不带托盘的叠垛单元货物的输送以及输送方式的转换。
由于叠垛作业段623的叠垛传送线6231和叠垛交接段624的交接传送线6241需传送叠垛货物,故该两段的传送及驱动装置设计为重型的。
托盘插入、拉出工序可由机械化或人工完成,如由机械化完成,去上托盘及叠分垛装置62需另外配置托盘插入及拉出装置,托盘插入及拉出工序也可由人工完成。
从去上托盘及叠分垛装置62的构造出发,可得其工作原理为:
1.采用平躺扶正法去托盘或上托盘:在单垛作业段622上,将由出入库端620传送过来带托盘的单垛单元货物,通过操纵翻转油缸627,在单垛翻转架625的单垛侧托架6250、单垛底托架6251的托扶及同步翻转下,将带托盘的单垛单元货物整体向作业方向后倾斜90度至平躺,在单元货物底部去除托盘,就实现单元货物去托盘作业;或将叠垛作业段623传送过来的平躺的不带托盘的单垛单元货物,在单元货物底部上托盘后同步整体扶正,就实现单元货物上托盘作业。
2.采用平躺扶正法叠垛或分垛:在叠垛作业段623上,将由单垛作业段622传送过来的前后两垛不带托盘的平躺的单元货物的顶面与底面贴合在一起,通过操纵翻转油缸627,在叠垛翻转架626的叠垛侧托架6260、叠垛底托架6261的托扶 及同步翻转下,进行整体扶正,实现不带托盘的单垛单元货物的叠垛作业;或将叠垛交接段624传送过来的不带托盘的叠垛单元货物进行托扶及同步翻转,整体向作业方向前倾斜90度至平躺,再将不带托盘的平躺的前后两垛单元货物分别传送至单垛作业段622,进行分垛后的上托盘作业,实现不带托盘的叠垛单元货物的分垛作业。
需要注意的是,去上托盘与叠分垛工序在作业中是可以混合进行的,如去托盘和叠垛工序可连接在一起,分垛和上托盘工序也可连接在一起。
集合装卸机组6的工作原理及流程是:装车时以及卸车时,通过平台底盘61的行走装置612、高度、水平调节装置6121以及斜支撑装置6122,调节固定好集合装卸机组6的作业位置,并利用车厢抓握装置614抓握车厢或集装箱尾部并定位。
装车时,根据装车设计要求,通过输送线或叉车将带托盘的单元货物送入去上托盘及叠分垛装置62的出入库端620,利用去上托盘及叠分垛装置62施行去托盘、叠垛作业,并使不带托盘的叠垛单元货物通过装卸端621以及混合输送辊道3在集合装卸平台60上集合;继续将不带托盘的叠垛单元货物通过装卸端621以及混合输送辊道3集合在集合装卸平台60上,并通过货物推拦机构6102的挡拦配合作业,直至最前一排的不带托盘的叠垛单元货物被移动输送至集合装卸平台60前端的货物换位装置2的上作业面24上并完成整车集合;操控货物换位装置2的推平机构25,使货物换位装置2的下作业面抬高,将货物换位装置2的上作业面24由斜面转换为水平面,锁止货物换位装置2的功能。
操控平台驱动装置6101,实施一次性将集合装卸平台60整体推入车厢内,集合装卸平台60通过推平机构25的推平辊轮252以及一体式的辊道底板601的底板辊轮6010在平整的车厢底板上滚动移动直达车厢内前端;操控货物换位装置2的推平机构25,使货物换位装置2的上作业面24由水平面转换为斜面,释放货物换位装置2的后拉吐出功能;操控混合输送辊道3的移动平面辊道30,整体前移集合装卸平台60上集合的不带托盘的叠垛单元货物,同时操控集合装卸平台60,相对于车厢底板用与移动平面辊道30前移的相同速度反向同步地后退;在移动平面辊道30整体前移货物的作用力以及集合装卸平台60前端的货物换位装置2同步 后退时的后拉吐出功能以及上作业面24斜面的共同作用下,最前排的不带托盘的叠垛单元货物被前移推出,并卸下在车厢底板上;重复这一过程,集合装卸平台60上的不带托盘的叠垛单元货物被陆续前移推出并卸下在车厢底板上,直至在集合装卸平台60上只剩下最后两排不带托盘的叠垛单元货物;其中靠前的一排处在货物换位装置2的上作业面24的斜面上,靠后的一排处在混合输送辊道3上;这时混合输送辊道3已不能自主向前移动该两排不带托盘的叠垛单元货物;此时操控货物推拦装置6102,使前门架610两侧的翻板推板61022完全伸出在集合装卸平台60上方,向前推拦并紧贴处在混合输送辊道3上的靠后的一排不带托盘的叠垛单元货物并保持静止,然后操控集合装卸平台60后退直至完全退出车厢;在翻板推板61022的推拦作用下,在集合装卸平台60后退的过程中,集合装卸平台60以及前端的货物换位装置2就从最后两排不带托盘的叠垛单元货物底面逐渐抽出直至完全抽出并退出车厢,使最后两排不带托盘的叠垛单元货物卸下在车厢底板上,完成装车。
需要理解的是,从上述的整车不带托盘的叠垛单元货物在集合装卸平台60上被整体推入车厢内直达前端开始,直至货物换位装置2经过后退从最后两排不带托盘的叠垛单元货物底面完全抽出完成装车的整个过程中,在车厢内的整车不带托盘的叠垛单元货物与车厢并没有发生纵向的相对移动,整车不带托盘的叠垛单元货物只是与集合装卸平台60有纵向的相对移动,整车不带托盘的叠垛单元货物是在集合装卸平台60持续后退抽出的作用下,同时在移动平面辊道30、货物换位装置2以及货物推拦装置6102的共同作用下,最终被全部从集合装卸平台60上移出卸下到车厢底板上。
卸车时,操控集合装卸平台60使前端的货物换位装置2插入进行不带托盘作业的单元货物底部的护角条10的外圆角R与车厢底板之间的缝隙,并在集合装卸平台60的推动下货物换位装置2向车厢内持续推进;在进行不带托盘作业的单元货物迎面底边角护角条10的外圆角R和货物底部的纵向打包带11的引导作用下,以及货物换位装置2的减磨前舌20的持续推进以及货物换位装置2的前推纳入功能的作用、再加上由车厢内前部货物以及车厢前端壁传递的反作用力的共同作用下,车厢内叠垛的进行不带托盘作业的单元货物被货物换位装置2逐排纳入,并 经混合输送辊道3移动输送集合在集合装卸平台60上。需要注意的是,这一过程只是发生了集合装卸平台60与车厢内叠垛的进行不带托盘作业的单元货物的相对移动,而没有发生车厢内叠垛的进行不带托盘作业的单元货物与车厢纵向的相对移动;另外需要注意的是,在车厢内叠垛的进行不带托盘作业的单元货物被货物换位装置2逐排纳入并经混合输送辊道3移动输送并集合在集合装卸平台60上的过程中,移动输送的实现可由自由平面辊道31独立完成或由自由平面辊道31与移动平面辊道30联合完成。
当集合装卸平台60的货物换位装置2前端已推进至车厢内前端,车厢内叠垛的进行不带托盘作业的单元货物就已经全部集合在集合装卸平台60上,接下来操控货物换位装置2的推平机构25,使货物换位装置2的下作业面离开车厢底板,同时货物换位装置2的上作业面24由斜面转换为水平面,锁止货物换位装置2的后拉吐出功能。最后将托载着整车不带托盘的叠垛单元货物的集合装卸平台60整体退出车厢完成卸车。
退出车厢后,集合装卸平台60继续后退一垛货物的纵向长度,同时利用混合输送辊道3,将集合装卸平台60上除了最前一排停留在货物换位装置2上的、混合输送辊道3还不能自主移动的不带托盘的叠垛单元货物外,其余的能够由混合输送辊道3自主移动的不带托盘的叠垛单元货物全部向后移动一垛货物的纵向长度,使最前一排停留在货物换位装置2上的不带托盘的叠垛单元货物与第二排不带托盘的叠垛单元货物分开一垛货物的纵向长度距离;操控货物推拦机构6102,完全伸出翻板基板61021,将最前一排不带托盘的叠垛单元货物的前外侧贴紧并拦住;接着释放货物换位装置2的推平机构25前推纳入、后拉吐出功能,利用货物换位装置2的输送功能,再将集合装卸平台60向前移动,因为被翻板基板61021挡拦,货物换位装置2上的最前一排不带托盘的叠垛单元货物在集合装卸平台60向前移动的过程中被挡留在原空间位置上,在将集合装卸平台60前移一垛货物的纵向长度后,最前一排不带托盘的叠垛单元货物在货物换位装置2的前推纳入功能作用下,就被前移的货物换位装置2完全钻过底部,并与在集合装卸平台60上其余的不带托盘的叠垛单元货物经前移一垛货物的纵向长度后重新恢复紧贴集合在一起,全部处在集合装卸平台60的混合输送辊道3上;通过混合输送辊道 3的移动输送以及去上托盘及叠分垛装置62进行的分垛及上托盘工序,最后将卸车的不带托盘的叠垛单元货物逐排转化或复原为单垛带托盘的单元货物进入下一作业环节。
实施例5的应用场景:在本发明的作业方法条件下,根据业务需要,可选用实施例5来施行:带托盘的单垛单元货物进行不带托盘的叠垛集合单元货物的装卸运输作业,并与带托盘的单元货物的自动化储存、立体储存或平面储存相互衔接或转化的物流作业。
本发明的实施方式
一种单元化物流作业方法,使用实施例5所述的单元化物流作业系统,进行与带托盘的单元货物的单元化作业相互衔接或转化的、对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法和进行不带托盘的集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;迎面底边角护角条打包作业具体操作请见实施例3,在此不做赘述;
S2、从仓库至单元化物流作业系统的输送搬运出库作业:利用输送线或普通叉车,将已经过所述“迎面底边角护角条打包”的带托盘的单元货物送达所述去上托盘及叠分垛装置62的出入库端620;
S3、去托盘及叠垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置62,使出库装车的带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台60对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的去托盘及叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所述集合装卸平台60上形成一整车的集合叠垛单元货物;
S5、进行不带托盘作业的单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述 集合装卸平台60施行一次性进入车厢进行整车的装车作业,使集合装卸平台60进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将所述一整车叠垛的集合单元货物从所述集合装卸平台60上逐排吐出并移至车厢底板上,实现集合装卸平台一次性进入车厢的整车装车作业。
不带托盘单元货物的集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
S1、进行不带托盘作业的单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台60施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过所述集合装卸平台60进出车厢的运动,从车厢底板上将不带托盘的叠垛单元货物逐排纳入并全部移至集合装卸平台60上后,施行一次性离开车厢进行整车卸车作业;
S2、分垛作业及上托盘作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置62,使所述不带托盘的叠垛单元货物转化为带托盘的单垛单元货物,并通过输送线或普通叉车进行入库。
本发明的实施方式
本实施例与实施例5大致相同,不同之处在于,本实施例中,单元化物流作业系统除了包括实施例5,还包括货物换位叉具5以及交接组合装置7。
如图35-图37所示,交接组合装置7包括,出入升降平台70和转换输送平台71。其中出入升降平台70的纵向长度与装卸时托盘的纵向长度相关,转换输送平台71的纵向长度是出入升降平台70的两倍。
交接组合装置7设在去上托盘及叠分垛装置62的后端,是将去上托盘及叠分垛装置62的出入库端620去除后替代其衔接出入库功能的装置。交接组合装置7的作用是,利用设有货物换位叉具5的叉车的作业,使不带托盘的单垛单元货物在装卸时与集合装卸机组6进行相互衔接。
如图35和图37可见,出入升降平台70包括,升降平台上平面700、纵向凹槽701、槽底滚道702、升降机构703、平台机架704、后挡板705;
操控升降机构703可控制出入升降平台70升降。当升降平台上平面700升高达最高位置时,升降平台上平面700以及纵向凹槽701、槽底滚道702与转换输送平台71的转换输送线711的上平面以及转换辊道长槽710分别相应对接。当升降平台上平面700下降至最低位置时,后挡板705被露出,并垂直挡在升降平台上平面7 00的向前方向上;升降平台上平面700在最高位或最低位时,升降平台上平面700都作为作业叉车与集合装卸机组交接不带托盘单元货物的堆垛平面。
如图36可见,转换输送平台71包括,移动平面辊道30、转换辊道长槽710、转换输送线711、转换驱动装置712以及转换平台基架713、垂直支承结构714;需要注意的是,所述移动平面辊道30的结构与集合装卸平台60的移动平面辊道30的结构相一致。
在转换辊道长槽710内设置移动平面辊道30,移动平面辊道30与转换辊道长槽710等长,即是与转换输送平台71等长;移动平面辊道30可在转换槽形辊道710内进行升降运动以及只能向出入升降平台70方向进行纵向往复移动。移动平面辊道30在最低即原始位置时,移动平面辊道30上平面不高于转换输送线711的上平面;移动平面辊道30在最高位置时,移动平面辊道30上平面高于转换输送线711的上平面。移动平面辊道30的纵向移动距离与出入升降平台70的纵向长度一致。转换辊道长槽710与转换输送线711间隔设置;转换输送线711由驱动装置712驱动运动,数列转换输送线720之间通过传送机构连接;转换输送线711由垂直支承结构724支承。
交接组合装置7的作业步骤:
当装车时,操控出入升降平台70升至最高位,并操控处于原始状态的移动平面辊道30纵向移动功能,使移动平面辊道30由转换输送平台71的转换辊道长槽710进入出入升降平台70的纵向凹槽701内。
由于移动平面辊道30的上平面可进行升降切换,移动平面辊道30的上平面与升降平台上平面700就可形成一个较平整的整体平面,此时出入升降平台70就可接收由设有货物换位叉具5的叉车搬运换位过来的单垛进行不带托盘作业的单元货物。
接下来,操控移动平面辊道30的升起功能,使移动平面辊道30的上平面升高,处在出入升降平台70上的单垛进行不带托盘作业的单元货物,就脱离出入升降平台70升降平台上平面700的支承,完全由移动平面辊道30支承。
操控移动平面辊道30的纵向移动功能,移动平面辊道30就承载着单垛进行不带托盘作业的单元货物,向移动平面辊道30的初始位置移动,这样就将单垛进行 不带托盘作业的单元货物移动输送至转换输送平台71上。
操控移动平面辊道30的下降功能,使移动平面辊道30的上平面下降到初始位置,即不高于转换输送平台71的转换输送线711的上平面,这样就将单垛进行不带托盘作业的单元货物的支承任务转移到转换输送线711上,再由转换输送线711输送至集合装卸机组6的去上托盘及叠分垛装置上,进入不带托盘单元货物的下一装车作业工序。
进一步的,当卸车时,可依据上述装车流程的逆流程进行不带托盘单元货物的卸车作业。在卸车过程中,当不带托盘的单垛单元货物移动输送到出入升降平台70上并与设有货物换位叉具5的叉车进行换位作业时,需建立不带托盘单元货物“货物垂直后挡壁”的换位作业条件。此时,可通过在交接组合装置7上以及前方的去上托盘及叠分垛装置62的后端上的、纵向集合的数垛不带托盘的单垛单元货物作为“垂直后挡壁”的换位作业条件。当原建立的“货物垂直后挡壁”作业条件不能再满足作业要求时,可降低出入升降平台70,使设置在出入升降平台70前端的后挡板705露出,利用后挡板705的垂直后挡壁作用,使设有货物换位叉具5的叉车顺利完成卸车末端不带托盘的单垛单元货物的换位入库作业。
实施例7的应用场景:在本发明的作业方法条件下,根据业务需要,可利用本实施例实施如下作业:
①.在发出仓和到达仓库都具备平面货位条件下,可利用具有货物换位叉具5的叉车和交接组合装置7与集合装卸机组6的联合作业,在物流业务的全流程中施行单元货物不带托盘的单元一贯化作业;其中,在运输的装卸环节中施行单元货物不带托盘的集合叠垛单元化作业。
②.在发出仓是立体库、到达仓具备平面货位条件下,在发出仓可对带托盘的单元货物通过集合装卸机组6进行不带托盘单元货物运输的集合单元化装车作业;在到达仓的卸车作业中,可单独利用具有货物换位叉具5的叉车,进入后开门车厢内,独立完成进行不带托盘作业的单元货物的卸车作业以及到达仓平面货位的入库堆垛作业。
实施例8
一种单元化物流作业方法,根据业务需要,使用实施例7的单元化物流作业系 统,进行不带托盘作业的单元一贯化物流作业方法的、并与进行不带托盘作业的单元货物的打包、储存、搬运、出库、入库作业相衔接的、对进行不带托盘作业的单元货物进行集合叠垛单元化装车的装车方法和进行集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
对进行不带托盘作业的单元货物进行集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
S1、迎面底边角护角条打包作业:对进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
S2、从仓库平面货位至单元化物流作业系统堆垛平面的出库换位作业:利用设有所述货物换位装置叉具5的叉车,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到货物换位装置2上,再通过搬运换位到单元化物流作业系统的所述升降平台上平面700的堆垛平面上;
S3、叠垛作业:利用去上托盘及叠分垛装置62,使不带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台60对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所述集合装卸平台60上形成一整车的集合叠垛单元货物;
S5、不带托盘单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述集合装卸平台60施行一次性进入车厢的整车装车作业,使集合装卸平台60进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将整车不带托盘的集合叠垛单元货物,从集合装卸平台60上逐排吐出并移至车厢底板上。
对进行不带托盘作业的单元货物进行集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
S1、不带托盘单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台60施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过集合装卸平台60进出车厢的运动,使不带托盘的叠垛单元货物从车厢底板上逐排纳入并全部移至集合装 卸平台60上后,施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业;
S2、分垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置62,使不带托盘的叠垛单元货物转化为不带托盘的单垛单元货物;
S3、单元化物流作业系统至仓库平面货位堆垛平面的入库换位作业:使不带托盘的单垛单元货物从单元化物流作业系统的所述升降平台上平面700的堆垛平面上搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上完成入库。
以上内容仅为本发明的较佳实施例,对于本领域的普通技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化,只要这些变化未脱离本发明的构思,均属于本发明的保护范围。

Claims (30)

  1. 一种货物换位装置,其特征在于,用于前推纳入、后拉吐出进行不带托盘作业的单元货物,所述货物换位装置(2)的纵剖面为楔形,从作业开始端依次包括三个功能段:前段的减磨前舌(20)、中段的重力式随行辊道(21)和中后段的所述重力式助行辊道(22),还包括用于将所述三个功能段组合在一起的格架基板(23),经组合后形成上作业面(24)。
  2. 根据权利要求1所述的货物换位装置,其特征在于,还包括推平机构(25),所述推平机构(25)纵向设在所述重力式随行辊道(21)和重力式助行辊道(22)的下部,用于释放或锁止所述货物换位装置(2)的前推纳入、后拉吐出功能。
  3. 一种货物换位叉具,其特征在于,包括如权利要求1所述的货物换位装置(2),还包括设置在所述货物换位装置(2)两侧的加强筋板(52)、后部的叉具连接臂(50)、叉具连接销(501)、叉具滚轮(502)、叉具垂直臂(51)和垂直臂定位钩(511),所述叉具连接臂(50)的水平臂与所述货物换位装置(2)连接,所述叉具连接臂(50)的垂直臂与叉具垂直臂(51)连接,叉具垂直臂(51)通过垂直臂定位钩(511)与叉车门架连接并定位。
  4. 一种单元化物流作业方法,其特征在于,使用如权利要求3所述的货物换位叉具,直接对进行不带托盘作业的单元货物进行平面货位的换位、搬运、储存以及装车、卸车的单元化或单元一贯化物流作业方法。
  5. 根据权利要求4所述的单元化物流作业方法,其特征在于,对所述进行不带托盘作业的单元货物进行仓库平面货位的换位、搬运、储存的单元化物流作业方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部 都有打包带纵向兜过;
    S2、利用设有所述货物换位装置叉具(5)的叉车,将所述货物换位装置(2)直接插入所述进行不带托盘作业的单元货物作业迎面的底部,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到所述货物换位装置(2)上;
    S3、将处于所述货物换位装置(2)上进行不带托盘作业的单元货物搬运至仓库平面货位的下一堆垛平面上,并通过所述货物换位装置(2)在下一堆垛平面上进行的后拉运动,将所述进行不带托盘作业的单元货物吐出在下一堆垛平面上进行储存。
  6. 根据权利要求4所述的单元化物流作业方法,其特征在于,对所述进行不带托盘作业的单元货物进行装车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
    S2、利用设置有货物换位叉具(5)的叉车,在“货物垂直后挡壁”作业条件下,从货物作业迎面的底部直接将所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置(2)上,使所述进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上,通过搬运换位到发货车辆车厢底板平面货位的堆垛平面上;
    S3、当对后开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车进入车厢内进行装车作业;当对侧开门车辆进行装车作业时,作业所述叉车在车厢两侧进行装车作业。
  7. 根据权利要求4所述的单元化物流作业方法,其特征在于,所述进行不带托盘作业的单元货物进行卸车的单元化物流作业方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
    S2、利用设置有所述货物换位叉具(5)的叉车进入车厢内或在车厢两侧,从货物作业迎面的底部直接将车厢底板上的所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置(2)上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上;
    S3、当对未设置纵向垂直中隔板的侧开门车辆进行所述进行不带托盘作业的单元货物纳入所述货物换位装置(2)上的卸车操作时,需要在车厢两侧同时对车厢底板上的同一排背靠背的进行不带托盘作业的单元货物进行同步操作,以获得“货物垂直后挡壁”作业条件并顺利完成卸车作业。
  8. 一种单元化物流作业方法,其特征在于,使用设置有权利要求3所述的货物换位叉具(5)的叉车,对带托盘的单元货物与进行不带托盘作业的单元货物在物流作业中进行相互转化以及在仓库平面货位上分别储存或共同储存的作业方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
    S2、在具备完全平面货位的托盘上,使用所述叉车,在所述货物垂直后挡壁作业条件下,将经过步骤S1所述的迎面底边角护角条打包的带托盘的单元货物直接从所述托盘上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述叉车上,并通过搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上或进行出库装车;
    S3、在仓库或卸车车厢的平面货位的堆垛平面上,使用所述叉车,在所述货物垂直后挡壁作业条件下,将经过步骤S1所述的所述 迎面底边角护角条打包的进行不带托盘作业的单元货物直接从所述仓库或卸车车厢的平面货位的堆垛平面上将进行不带托盘作业的单元货物纳入所述叉车上,并通过搬运换位到具备完全平面货位的托盘的堆垛平面上;
    S4、在具备平面货位的仓库内,将经过步骤S1所述迎面底边角护角条打包的进行不带托盘作业的单元货物与所述带托盘的单元货物进行分别储存或排列堆垛在一起进行共同储存;
    S5、所述进行不带托盘作业的单元货物由具有所述叉车在所述货物垂直后挡壁作业条件下进行换位堆垛作业,带托盘的单元货物由普通叉车进行搬运堆垛作业。
  9. 一种单元化物流作业系统,其特征在于,包括集合装卸机组(6),所述集合装卸机组(6)包括集合装卸平台(60)、平台底盘(61)和去上托盘及叠分垛装置(62),所述集合装卸平台(60)与去上托盘及叠分垛装置(62)设置在所述平台底盘(61)上,所述集合装卸平台(60)在平台底盘(61)上往复移动,所述去上托盘及叠分垛装置(62)设置在集合装卸平台(60)的后方,与所述集合装卸平台(60)动态联接。
  10. 根据权利要求9所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述集合装卸平台(60)包括如权利要求2所述的货物换位装置(2)和用于输送货物的混合输送辊道(3),所述货物换位装置(2)设置在混合输送辊道(3)的前方,所述货物换位装置(2)与混合输送辊道(3)处在同一平面的支承底板上,所述集合装卸平台(60)后端通过混合输送辊道(3)与所述去上托盘及叠分垛装置(62)进行动态联接。
  11. 根据权利要求10所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述混合输送辊道(3)包括联合运行或独立运行的移动平面辊道(30)和自由平面辊道(31),自由平面辊道(31)设置在所述移动 平面辊道(30)的两侧,移动平面辊道(30)、自由平面辊道(31)支撑于辊道基架(32)上。
  12. 根据权利要求11所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述移动平面辊道(30)包括槽形长杆状的升降托杆(301),在所述升降托杆(301)槽底内平面均布设置有升降斜块(3010);所述移动平面辊道(30)还包括设置在所述升降托杆(301)下方的、槽形长杆状的升降推拉杆(302)和推拉长杆(303),在所述升降推拉杆(302)的槽内均布设置有升降辊轮组(3020),升降辊轮组(3020)的下辊轮穿过所述升降推拉杆(302)槽底的第三矩形孔(30201)与所述推拉长杆(303)槽底的上平面相接触,所述升降辊轮组(3020)与所述升降斜块(3010)有一一对应关系,所述升降托杆(301)和所述推拉长杆(303)的前后两端各相互连接有多铰连接板(305),所述推拉长杆(303)的槽底设置有推拉辊轮(3030),推拉辊轮(3030)穿过所述推拉长杆(303)槽底的第一矩形孔(30300)与底槽辊道(304)的槽底上平面相接触,所述底槽辊道(304)槽底上平面是推拉辊轮(3030)的滚道;所述移动平面辊道(30)还包括升降油缸(3021)和推拉油缸(3031),所述升降油缸(3021)的固定端与所述推拉长杆(303)连接,伸缩端与所述升降推拉杆(302)连接;所述推拉油缸(3031)的固定端与所述底槽辊道(304)连接,伸缩端与所述推拉长杆(303)连接。
  13. 根据权利要求10所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述集合装卸平台(60)还包括辊道底板(601),辊道底板(601)设置在所述混合输送辊道(3)下方,在所述辊道底板(601)上设置有底板辊轮(6010),在所述辊道底板(601)两侧对称设置有驱动齿条(6011),驱动装置(61011)固定安装在所述平台底盘(61)上,用于驱动驱动齿条(6011)。
  14. 根据权利要求9所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述平 台底盘(61)包括前门架(610)、平台基架(611)、货物推拦机构(6102),平台基架(611)设置在所述集合装卸平台(60)的下方,前门架(610)设置在所述平台基架(611)前部,在前门架(610)的两侧对称设置有货物推拦机构(6102)。
  15. 根据权利要求14所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述平台底盘(61)还包括用于与集装箱或车厢可拆卸连接的车厢抓握装置(614)。
  16. 根据权利要求14所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述平台底盘(61)还包括行走装置(612)和高度、水平调节及定位装置。
  17. 根据权利要求10所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述去上托盘及叠分垛装置(62)包括纵向依次排布的装卸端(621)、叠垛交接段(624)、叠垛作业段(623)、单垛作业段(622)和出入库端(620),装卸端(621)、单垛作业段(622)、叠垛作业段(623)、叠垛交接段(624)和出入库端(620)均设置在垂直支承结构(630)上。
  18. 据权利要求17所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述单垛作业段(622)包括单垛链条(6220)、数列单垛传送线(6221)和驱动装置(62200),单垛链条(6220)套设在所述驱动装置(62200)上,驱动所述单垛传送线(6221)运动;所述单垛作业段(622)上还设置有单垛翻转架(625)和翻转油缸(627),翻转油缸(627)的伸缩端固定在所述单垛翻转架(625)上。
  19. 根据权利要求17所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述叠垛作业段(623)包括数列叠垛传送线(6231)和驱动装置(62200),驱动装置(62200)驱动所述叠垛传送线(6231)运动;叠垛作业段(623)上还设置有叠垛翻转架(626)和翻转油缸(627),翻转油缸(627)的伸缩端固定在所述叠垛翻转架(626)上。
  20. 根据权利要求17所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述叠垛交接段(624)包括数列交接传送线(6241)、交接槽形辊道(6242)和驱动装置(62200),所述交接传送线(6241)与交接槽形辊道(6242)间隔设置,所述驱动装置(62200)驱动交接传送线(6241)运动,所述交接槽形辊道(6242)使所述混合输送辊道(3)进入并进行升降切换及往复移动,将所述叠垛作业段(623)传送与所述混合输送辊道(3)输送相互衔接。
  21. 根据权利要求10-20任意一项所述的单元化物流作业系统,其特征在于,还包括安装并在叉车上使用的如权利要求3所述的货物换位叉具(5)。
  22. 根据权利要求21所述的单元化物流作业系统,其特征在于,还包括交接组合装置(7),所述交接组合装置(7)包括出入升降平台(70)、转换输送平台(71),所述交接组合装置(7)设在所述去上托盘及叠分垛装置(62)的后端;所述转换输送平台(71)与所述去上托盘及叠分垛装置(62)进行动态联接,所述出入升降平台(70)与转换输送平台(71)也进行动态联接,安装并使用所述货物换位叉具(5)的叉车与所述出入升降平台(70)进行出入库作业衔接。
  23. 根据权利要求22所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述出入升降平台(70)包括升降平台上平面(700)、纵向凹槽(701)、槽底滚道(702)、升降机构(703)、平台机架(704)和后挡板(705);所述升降平台上平面(700)、纵向凹槽(701)、槽底滚道(702)与转换输送平台(71)相应对接,所述升降平台上平面(700)通过升降机构(703)进行升降运动,当升降平台上平面(700)下降至低位时,出入升降平台(70)前端的后挡板(705)被露出。
  24. 根据权利要求23所述的单元化物流作业系统,其特征在于,所述转换输送平台(71)包括所述的移动平面辊道(30)、转换辊道 长槽(710)、转换输送线(711)、转换驱动装置(712)以及转换平台基架(713)和垂直支承结构(714);所述移动平面辊道(30)在所述转换辊道长槽(710)内以及进入所述出入升降平台(70)的纵向凹槽(701)内,通过所述转换辊道长槽(710)的槽底和槽底滚道(702)的支承进行升降切换以及纵向往复移动。
  25. 一种单元化物流作业方法,其特征在于,使用权利要求21所述的单元化物流作业系统,进行与带托盘的单元货物的单元化作业相互衔接或转化的、对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法和进行不带托盘的集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
  26. 根据权利要求25所述的单元化物流作业方法,其特征在于,所述对带托盘的单元货物进行不带托盘的集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部都有打包带纵向兜过;
    S2、从仓库至单元化物流作业系统的输送搬运出库作业:利用输送线或普通叉车,将已经过所述迎面底边角护角条打包的带托盘的单元货物送达所述去上托盘及叠分垛装置(62)的出入库端(620);
    S3、去托盘及叠垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置(62),使出库装车的带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
    S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台(60)对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的去托盘及叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所 述集合装卸平台(60)上形成一整车的集合叠垛单元货物;
    S5、进行不带托盘作业的单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述集合装卸平台(60)施行一次性进入车厢进行整车的装车作业,使集合装卸平台(60)进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将所述一整车的集合叠垛单元货物从所述集合装卸平台(60)上逐排吐出并移至车厢底板上。
  27. 根据权利要求25所述的单元化物流作业方法,其特征在于,所述不带托盘单元货物的集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
    S1、进行不带托盘作业的单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台(60)施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过所述集合装卸平台(60)进出车厢的运动,从车厢底板上将不带托盘的叠垛单元货物逐排纳入并全部移至集合装卸平台(60)上后,施行一次性离开车厢进行整车卸车作业;
    S2、分垛作业及上托盘作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置(62),使所述不带托盘的叠垛单元货物转化为带托盘的单垛单元货物,并通过输送线或普通叉车进行入库。
  28. 一种单元化物流作业方法,其特征在于,使用权利要求23所述的单元化物流作业系统,进行不带托盘作业的单元一贯化物流作业方法的、并与进行不带托盘作业的单元货物的打包、储存、搬运、出库、入库作业相衔接的、对进行不带托盘作业的单元货物进行集合叠垛单元化装车的装车方法和进行集合叠垛单元化卸车的卸车方法。
  29. 根据权利要求28所述的单元化物流作业方法,其特征在于,所述集合叠垛单元化装车的装车方法包括以下步骤:
    S1、迎面底边角护角条打包作业:对所述进行不带托盘作业的单元货物除进行水平方向打包外还要进行货物的迎面底边角护角条打包,护角条具有外圆角及警示标志,要使底层每件货物的底部 都有打包带纵向兜过;
    S2、从仓库平面货位至单元化物流作业系统堆垛平面的出库换位作业:利用设有所述货物换位装置叉具(5)的叉车,使进行不带托盘作业的单元货物从仓库平面货位的原堆垛平面上纳入到货物换位装置(2)上,再通过搬运换位到单元化物流作业系统的所述升降平台上平面(700)的堆垛平面上;
    S3、叠垛作业:利用去上托盘及叠分垛装置(62),使不带托盘的单垛单元货物转化为不带托盘的叠垛单元货物;
    S4、不带托盘单元货物的集合作业以及集合移动输送作业:利用所述集合装卸平台(60)对进行不带托盘作业的单元货物施行集合作业以及集合输送作业,在进行步骤S3所述的叠垛作业后,将不带托盘的叠垛单元货物逐垛或逐排集合在一起,在所述集合装卸平台(60)上形成一整车的集合叠垛单元货物;
    S5、不带托盘单元货物一次性进入车厢的整车装车作业:利用所述集合装卸平台(60)施行一次性进入车厢的整车装车作业,使集合装卸平台(60)进入车厢直达前端后在退出车厢的过程中,将整车不带托盘的集合叠垛单元货物,从集合装卸平台(60)上逐排吐出并移至车厢底板上。
  30. 根据权利要求28所述的单元化物流作业方法,其特征在于,所述集合叠垛单元化卸车的卸车方法包括以下步骤:
    S1、不带托盘单元货物一次性离开车厢的整车卸车作业:利用所述集合装卸平台(60)施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业,通过集合装卸平台(60)进出车厢的运动,使不带托盘的叠垛单元货物从车厢底板上逐排纳入并全部移至集合装卸平台(60)上后,施行一次性离开车厢进行整车的卸车作业;
    S2、分垛作业:利用所述去上托盘及叠分垛装置(62),使不带托盘的叠垛单元货物转化为不带托盘的单垛单元货物;
    S3、单元化物流作业系统至仓库平面货位堆垛平面的入库换位作 业:使不带托盘的单垛单元货物从单元化物流作业系统的所述升降平台上平面(700)的堆垛平面上搬运换位到仓库平面货位的堆垛平面上完成入库。
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