WO2018163939A1

WO2018163939A1 - 印刷物及びその製造方法

Info

Publication number: WO2018163939A1
Application number: PCT/JP2018/007603
Authority: WO
Inventors: 浩喜平山
Original assignee: 株式会社トクヤマ
Priority date: 2017-03-10
Filing date: 2018-02-28
Publication date: 2018-09-13
Also published as: JP2020073303A

Abstract

本発明の目的は、鑑賞者に強い印象を与えることができる印刷物を提供することである。本発明によれば、凹凸を有する基材シートの印刷面に、第一のインクジェット印刷像が設けられており、該第一のインクジェット印刷像の上に、上塗り処理により凸部が設けられており、さらに前記凸部を覆うようにして且つ前記第一のインクジェット印刷像に重ねて、第二のインクジェット印刷像が設けられている印刷物であって、前記第一のインクジェット印刷像は、前記第二のインクジェット印刷像と同等であって且つ該第二のインクジェット印刷像より明度が高く、前記凸部の前記基材シートからの高さの最大値が５０～１０００μｍの範囲にある印刷物およびその製造方法が提供される。

Description

印刷物及びその製造方法

　本発明は、印刷物及びその製造方法に関し、より詳細には、下地画像の印刷像上に凸部が形成されており、その上に本画像の印刷像が設けられた印刷物及びその製造方法に関する。

　近年、スマートフォン等の普及により、人々は写真を紙等の基材に印刷した状態ではなく、ディスプレイ画面を通して見ることが多くなってきた。しかし、写真家らは、人々に、展覧会等に足を運んで印刷された写真を鑑賞してほしいと願っており、観る人を惹きつけ、強い印象を与える写真印刷技術の確立を望んでいる。

　かかる要求に応える技術として、例えば、特許文献１では、元画像から輪郭線を抽出する輪郭抽出手段と、該輪郭線にゆらぎ処理を加えて変形する第１の処理手段と、上記元画像の所定の領域に上記ゆらぎ処理を加えて変形する第２の処理手段と、上記第１の処理手段で変形処理した輪郭線と上記第２の処理手段で変形処理した領域画像を合成する合成手段と、上記合成手段で得た画像を画調変換する画調変換手段とを備えた画像変換装置が提案されている。特許文献１の装置によれば、写真を、人間が手描きしたような絵画としての自然さを備えた画像に変換することができる。

　しかしながら、特許文献１の装置により得られる画像では、印刷した状態で鑑賞する場合もディスプレイ画面を通して鑑賞する場合も、人々に与える印象に差がなく、上記要求を満たすものではなかった。

特開２０１３－２５７８４４号公報

　従って、本発明の目的は、鑑賞者に強い印象を与えることができる印刷物及びその製造方法を提供することである。

　本発明によれば、凹凸を有する基材シートの印刷面に、第一のインクジェット印刷像が設けられており、該第一のインクジェット印刷像の上に、上塗り処理により凸部が設けられており、さらに前記凸部を覆うようにして且つ前記第一のインクジェット印刷像に重ねて、前記第二のインクジェット印刷像が設けられている印刷物であって、
　前記第一のインクジェット印刷像は、前記第二のインクジェット印刷像と同等であって且つ該第二のインクジェット印刷像より明度が高く、
　前記凸部の前記基材シートからの高さの最大値が５０～１０００μｍの範囲にある、ことを特徴とする印刷物が提供される。

　本発明の印刷物においては、
（１）前記基材シートが、無機固体層が基材紙上に設けられたものであること、
（２）前記第二のインクジェット印刷像が、風景または生き物を被写体としたレタッチ写真であること、
が好ましい。

　また、本発明によれば、凹凸を有する基材シートの印刷面に、第一のインクジェット印刷像、凸部および第二のインクジェット印刷像がこの順に設けられている印刷物の製造方法であって、
　前記第二のインクジェット印刷像用の第二の画像データを準備し、更に、該第二の画像データの明度を選択的に処理して、該第二の画像データよりも明度が高い、前記第一のインクジェット印刷像用の第一の画像データを準備し、
　前記第一の画像データを用いてインクジェット印刷して前記第一のインクジェット印刷像を形成し、
　前記第一のインクジェット印刷像の上に、無機粒子を含むスラリーを塗布し、乾燥して、前記凸部を設け、
　前記第一のインクジェット印刷像および前記凸部の上に、前記第二の画像データを用いてインクジェット印刷により前記第二のインクジェット印刷像を形成する、インクジェット印刷物の製造方法が提供される。

　本発明の印刷物の製造方法においては、
（１）前記凸部の基材シートからの高さの最大値が５０～１，０００μｍの範囲にあること、
（２）前記基材シートが、無機固体層が基材紙上に設けられたものであること、
（３）前記第二のインクジェット印刷像が、風景または生き物を被写体とするレタッチ写真であること、
（４）前記第一のインクジェット印刷像の上に、有機バインダー、水酸化カルシウム粒子および水不溶性無機粉体を含む水酸化カルシウムスラリーを塗布し、乾燥して、半固化状の漆喰を有する前駆凸部を設け、
　前記第一のインクジェット印刷像および前記前駆凸部の上に、前記第二の画像データを用いてインクジェット印刷により前記第二のインクジェット印刷像を形成し、
　空気中に放置して前記前駆凸部を固化して前記凸部を得ること、
（５）前記基材シートの印刷面の算術平均粗さＲａが５～５０μｍであること、
が好ましい。

　本発明の印刷物は、写真そのまま、或いは、写真を画像編集ソフトで編集したレタッチ写真からなる本画像を明度処理して得られる下地画像を基材シートにインクジェット印刷して第一のインクジェット印刷像を形成し、印刷された下地画像に従って明度の高い部分、強い印象を与えたい部分、奥行き感を強調したい部分等の要所に上塗り処理により凸部を設け、その後、本画像をインクジェット印刷して第二のインクジェット印刷像を形成したものである。そのため、本発明では、写真の魅力と凸部の効果が融合し、リアリティ（臨場感）または奥行き感があり、被写体の存在感または生命感が引き出された最終画像を得ることができ、鑑賞者に、画面を通じてでは感じることのできない感動を喚起させる。

本発明の印刷物の一例を示す概略断面図である。

　以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。図１に示されている本発明の印刷物１は、基材シート２の上に、明度の高い下地画像の印刷像（第一のインクジェット印刷像）３、部分的に存在する凸部４、本画像の印刷像（第二のインクジェット印刷像）５をこの順で有する。本発明の印刷物を観る鑑賞者は、本画像の印刷像が凸部及び場合によっては下地画像の印刷像と重なってできる最終画像を視認する。以下、各層の詳細を説明するが、その前に印刷対象について説明する。

＜印刷対象＞
　本発明において、本画像は、カメラ（スマートフォン等のカメラ機能付デバイスやデジタルカメラを含む。）で撮影した写真、または、写真を公知の画像編集ソフトにより編集したレタッチ写真であり、レタッチ写真が好ましい。写真をそのまま使うと、凸部４と写真とが馴染まず、本発明の効果が発揮されにくい傾向にある。

　レタッチとは、写真データをトーンカーブ補正、レベル補正、色相補正、彩度補正、カラーバランス調整等の公知の技法で補正乃至調整することを意味する。

　編集は、例えば画像編集ソフトとしてアドビシステムズ株式会社製のＡｄｏｂｅ　Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ　ＣＳ６（登録商標）（以下、これをフォトショップと略称することがある。）を用いる場合であれば、カメラから直接あるいは予め印刷した写真をスキャナで読み込んで未編集写真データをパソコンに取り込み、これをフォトショップで開き、各種編集コマンドを適用すればよい。

　勿論、上記方法はあくまで一例であり、本発明では、公知の画像編集ソフトおよび公知の方法により編集し、レタッチ写真データを作成すればよい。得られるレタッチ写真データには、共通して、本発明の効果が最も発揮されるような編集が施されている。具体的態様は、編集コマンドの種類や設定にもよるが、例えば、背景のぼかし、色域の拡大、明度の拡大等である。

　本発明では、そのままの写真またはレタッチ写真を本画像とし、公知のパーソナルコンピュータ及びインクジェットプリンタ等を用い、必要に応じて画像編集ソフトを通じて本画像を印刷することができる。

　本発明の効果が最大限に発揮されるという観点から、本画像としては、カラーバランス調整、色相・彩度調整、コントラスト調整、露光量調整、またはトーンカーブ調整が施されたレタッチ写真が特に好ましい。

　本発明では、かかる本画像に比べて、明度を高く調整した下地画像データ（第一の画像データ）を作成し、これを使用してインクジェット印刷し、下地画像の印刷像３を形成する。下地画像データは、本画像データ（第二の画像データ）をそのまま使い明度を高く調整して得ることができるが、必要に応じて、本画像データの一部を切り取って明度を高く調整したものとしてもよい。即ち、本発明では、本画像データの一部または全てを用い、色相はそのままに明度を選択的に調整することで下地画像データを得ることができる。よって、下地画像は、本画像の一部または全部と同じ構成を有し、明度が選択的に高められた画像となっており、言い換えると、本画像と同等であって且つ本画像よりも明度が高くなっている。

　明度は、所望の最終画像が得られ、且つ、下地画像の印刷像３と凸部４の境界が視認されない程度に調整される。調整には、フォトショップ等公知の画像編集ソフトを使用する。例えば、本画像データをフォトショップで開き、その上に不透明度５０％以上１００％未満の白色レイヤー（白さ１００％）を重ねると、明度処理された下地画像データを作成することができる。

　得られた下地画像データを用い、公知のパーソナルコンピュータ及びインクジェットプリンタ等を用い、必要に応じて画像編集ソフトを通じて印刷すると、下地画像の印刷像（第一のインクジェット印刷像）が形成される。

　本発明の印刷物では、基材シートの印刷面に下地画像が印刷されており、その上に部分的に凸部が設けられ、更にその上から本画像が印刷されている。その結果、本発明の印刷物が有する最終画像は、基本的には凸部と本画像の印刷像が融合したものとなっており、写真の内容等によっては、更に下地画像の印刷像が融合したものとなっている。即ち、鑑賞者は、凸部と本画像の印刷像が融合した画像、場合によっては、更に下地画像の印刷像が融合した画像を視認する。

　次に、各層の詳細を説明する。

＜基材シート２＞
　本発明では、基材シート２が、その表面に凹凸を有することが重要である。凹凸がない平滑な表面の基材シートを用いると、本画像の印刷像と上塗り処理により設けられた凸部がうまく馴染まず、印刷物を見た鑑賞者に違和感を覚えさせてしまう。

　基材シート２の凹凸の程度は、印刷しようとする写真の種類、内容等に応じて適宜決定すればよいが、通常は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－２００１に規定される算術平均粗さＲａが５～５０μｍであることが好ましく、８～２０μｍであることが特に好ましい。表面が平滑すぎると、上記したように鑑賞者に違和感を与える虞があり、表面が粗すぎると、耐久性が損なわれる虞がある。

　基材シート２には、その表面にインクジェット印刷が可能で、また上塗り処理により凸部４を形成することができ且つ上記凹凸を付与することができるものであれば、任意の基材紙を用いることができる。具体的には、パルプ紙または以下の樹脂等からなる樹脂製シート乃至フィルムを用いることができる。
　　ビニル系樹脂、例えばポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル等；
　　アクリル系樹脂、例えばポリ（メタ）アクリレート等；
　　ポリオレフィン樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等；
　　ポリエステル樹脂、例えばポリエチレンテレフタレート等；
あるいは、ガラス繊維、ポリ酢酸ビニル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、カーボン繊維等の繊維状物からなる織布または不織布を用いることもできる。基材紙は、これらを２種類以上積層した積層フィルム乃至シートであってもよい。

　好適な基材シート２は、可撓性を有し、適度な腰の強さを有するものである。このような性質を有する基材シートは、折り曲げても折り目が形成され難く、そのため、この基材シート上に設けられる凸部４に割れ目が形成されるなどの不都合を有効に抑制することができるからである。このような好適な基材シート２には、一般に、和紙或いは画材紙のようなパルプ紙；ガラス繊維、ポリ酢酸ビニル繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維等の化学繊維をバインダー繊維としてパルプと混抄した合成紙；炭酸カルシウムや水酸化アルミニウムとパルプを混抄した無機質紙；を用いることができる。

　基材シート２では、基材紙上に公知のインクジェット受容層２ａが設けられていることが好ましく、特に、基材紙上に無機固体層が設けられていることが好ましい。基材紙上に無機固体層が形成された基材シートとしては、例えば、特許第５０３９７０１号に記載されている、基材紙上に漆喰を含む無機固体層が設けられたシートが挙げられる。かかるシートは、印刷前の段階では、基材紙上に設けられる印刷層が水酸化カルシウムを有しており、この水酸化カルシウムの一部が空気中の炭酸ガスと反応して漆喰（炭酸カルシウム）となっており、換言すると、印刷層が半固化状の漆喰を有している。印刷層は、本画像印刷後空気中に放置することで、水酸化カルシウムの炭酸化が完了した無機固体層となるのである。

　本発明では、基材シート２の表面は、コロナ処理などを行って親水性を向上させてもよい。これにより、凸部４と基材シート２との接合強度を向上させることができる。

　基材シート２の厚みは、印刷物の大きさ等に応じて適宜の範囲に設定されるが、通常、平均厚みが０．０２～０．６０ｍｍとなるように設定される。基材シートが厚すぎると、凸部（凸部用スラリーとして水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は、前駆凸部）形成後にインクジェット印刷する際にプリンタを通過できない虞がある。基材シートが薄すぎると、最終的に得られる印刷物の強度が低下する虞がある。平均厚みは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８に準拠して測定される。

＜下地画像の印刷像３＞
　基材シート２の印刷面上には、上述の下地画像データ（第一の画像データ）を用いて、画像をインクジェット印刷し、インクが基材シート表面に浸透することで、下地画像の印刷像（第一のインクジェット印刷像）３が形成されている。下地画像の印刷像３は、凸部４の位置および形を決めるためのガイドとしての役割を果たす。

　用いるインクジェット印刷機としては、公知のものを特に制限なく使用できるが、非接触式のインクジェットプリンタを用いるのが好適である。

　本発明においては、インクジェット印刷により吐出されたインクが前記基材シートの最表面に浸透し、定着することにより下地画像が印刷される。従って、基材シートの最表面にインクジェット印刷像が存在する。浸透深さ、即ち、浸透により形成される下地画像の印刷像３の厚みは、用いるインクの種類と基材シート表面の組み合わせにより変化する。よって、用いるインクの種類と基材シート表面は、浸透深さの最大値が１０μｍ未満となるような組み合わせとすることが好ましい。浸透深さが深すぎると、凸部によるリアリティや奥行き感などの視覚効果を阻害し、鑑賞者にとって不自然な印象の印刷物となる虞がある。
　尚、浸透深さは、印刷物断面をデジタルマイクロスコープで解析することにより測定することができる。

＜凸部４＞
　本発明の印刷物において、下地画像の印刷像３の上には、基材シート表面からの高さの最大値（以下、最大高さと呼ぶことがある。）が好適には５０～１０００μｍ、特に好適には１００～６００μｍの範囲にある凸部４が上塗り処理により部分的に形成されている。凸部４は、印刷した下地画像を検討し、明度の高い部分、強い印象を与えたい部分、奥行き感を強調したい部分等の要所に選択的に設けられる。例えば、顔写真を編集したレタッチ写真を本画像とする場合であれば、首筋や鼻先、アクセサリーに凸部を設けると、実物の被写体と同様の奥行感・立体感を最終画像に付与することができ、生命感と情緒にあふれ、鑑賞者を惹きつける印刷物が得られる。凸部が低すぎると、視覚により凹凸感を感じることができず、鑑賞者に与える印象が薄れる虞がある。また、高すぎると、視覚により不自然な凹凸感を感じ鑑賞者に与える印象が不快になる虞がある。更に製造時において後述するインクジェット印刷の際の搬送性が損なわれる虞がある。加えて、インクジェットのプリンタヘッドとの接触により一部が欠落した凸部が得られる虞も生じる。凸部４の高さは、スラリーの塗布量により調整することができる。また、凸部４の高さは、例えば三次元測定レーザー顕微鏡（オリンパス製、型番：ＯＬＳ４１００）により対象物表面の凹凸測定を行ない、画像解析することで求めることができる。

　本発明の印刷物において凸部４には、（１）滑らかな表面となること、（２）基材シート２に密着し、乾燥工程やインクジェット印刷工程中のハンドリング操作によって剥離や亀裂が起きていないこと、および（３）インクジェット印刷による本画像の印刷像５形成時にインクの滲みや色むらが発生していないことが要求される。かかる要求を満たす限り、凸部４の形成には、任意の材料を用いることができる。通常は無機粒子を含むスラリーを用いて下地画像の印刷像上の所望の位置を上塗り処理し、即ち、下地画像の所望の位置にかかるスラリーを塗布、乾燥して形成される。好ましいスラリーは、有機バインダー、水酸化カルシウム粒子および水不溶性無機粉体を含む水酸化カルシウムスラリーであり、特に、有機バインダー、レーザー回折散乱法で測定した通過分積算分布の体積基準メディアン径（ｄ５０）（以下、「ｄ５０」と呼ぶことがある。）が２０．０μｍ以下の水酸化カルシウム粒子およびｄ５０が１０．０μｍ以下の水不溶性無機粉体を含む水酸化カルシウムスラリーである。

　上述の水酸化カルシウムスラリーを用いて上塗り処理により凸部４を形成する場合、水酸化カルシウムスラリーを塗布および乾燥して、半固化状の漆喰を有する前駆凸部を形成し、本画像印刷後、前駆凸部を空気中に放置することで、完全固化した凸部４が得られる。

　水酸化カルシウムスラリーは、水系またはアルコール系であることが好ましい。具体的には、かかるスラリーにおける媒体（溶媒乃至分散媒）として、水、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール等が挙げられる。

　水酸化カルシウムスラリーに配合される有機バインダーには、（１）スラリーを塗布しやすい粘度に保つこと、（２）無機粉体（水酸化カルシウムおよび水不溶性無機粉体）を均一分散させること、（３）乾燥後に前駆凸部と下地画像の印刷像３を含む基材シート２との接着性を高めること、（４）無機粉体の結着性を高めることが要求される。かかる要求を満たす有機バインダーとしては、例えば、アクリル樹脂、スチレンーアクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ウレタン樹脂などがあり、疎水性であるため、アクリル樹脂、スチレンーアクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂またはウレタン樹脂が好ましい。

　有機バインダーは、そのまま使用してもよく、媒体に溶解した状態、或いはエマルジョンのように媒体に分散した状態にしてから使用してもよい。

　水酸化カルシウムスラリー中に存在する固形分中の有機バインダーの含有量は、前駆凸部に靭性とインク浸透性の両方を最大限付与する観点から、５～７０質量％が好ましく、１０～６０質量％がより好ましく、１０～３０質量％が特に好ましい。

　水酸化カルシウムスラリーは有機バインダー以外に水酸化カルシウムと水不溶性無機粉体を含む。

　水酸化カルシウムのメディアン径（ｄ５０）は２０．０μｍ以下が好ましく、１０．０μｍ以下がより好ましく、５．０μｍ以下が特に好ましい。下限は、一般に０．１μｍ以上が好ましい。このような粒径の水酸化カルシウムは、スラリーを滑らかに塗ることを可能にし、その結果、最終的に得られる凸部４に滑らかな表面を与える。

　水酸化カルシウムスラリーを用いて上塗り処理により凸部４を形成するにあたっては、スラリーを塗布・乾燥させて媒体を除去（揮発）し、スラリーに含まれる一部の水酸化カルシウムを空気中の炭酸ガスと反応させて徐々に漆喰（炭酸カルシウム）にさせる。よって、このようなスラリーを用いた場合に得られる前駆凸部は、水酸化カルシウムが炭酸化して生じる炭酸カルシウム（漆喰）と、まだ炭酸化が行われていない水酸化カルシウムとを含む半固化状態の漆喰を有する。この前駆凸部上に本画像をインクジェット印刷し、空気中に放置すると、残存する水酸化カルシウムが空気中の炭酸ガスと反応して漆喰（炭酸カルシウム）となり、さらに固化が進行する。このとき、インク中に含まれていた色材の一部が生成する漆喰（炭酸カルシウム）に取り込まれる。その結果、紫外線等による色材の劣化抑制効果が発揮されることとなり、印刷物の耐光性が向上する。このように、上記スラリーを用いて前駆凸部を形成し、本画像印刷後に空気中に放置すると、前駆凸部中に残存していた水酸化カルシウムが炭酸化していき、最終的に完全固化した凸部４が得られる。

　水酸化カルシウムスラリー中に存在する固形分中の水酸化カルシウム含有量は、前駆凸部中の水酸化カルシウム量が後述の数値範囲となるように適宜決定されるが、１０～８０質量％、特に２０～７０質量％が好ましい。

　水酸化カルシウムスラリーには、水不溶性無機粉体も含まれる。ここで、水不溶性無機粉体とは、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が０．１ｇ以下の無機粉体をいう。水不溶性無機粉体により、前駆凸部は、水性インク中の水により膨潤したり溶解したりせず、その形状を強固に保持できる。水不溶性無機粉体としては、例えば二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、アルミナ１水和物（ベーマイト）、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム等が挙げられ、白色度が高く鮮明な本画像を印刷できるので、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、アルミナ１水和物（ベーマイト）または硫酸カルシウムが好ましく、コストの点で、特に酸化アルミニウムまたはアルミナ１水和物（ベーマイト）が好ましい。

　水不溶性無機粉体の粒径として、レーザー回折散乱法で測定した体積基準のメディアン径（ｄ５０）は、１０．０μｍ以下が好ましく、５．０μｍ以下がより好ましく、２．０μｍ以下が特に好ましい。下限値は、０．１μｍが好ましい。かかる粒径の水不溶性無機粉体は、スラリーにチキソトロピー性（撹拌等をすると粘度が低下してゾル化し、静置すると粘度が上昇してゲル化する性質）を付与し、凸部４の形成を容易にするからである。スラリーのチキソトロピー性が高いと、塗布直後にスラリーが流れることがなく、塗布直後の形を保ったまま乾燥することができ、意図した凸部４を簡単に形成することができる。

　水酸化カルシウムスラリー中に存在する固形分中に占める水不溶性無機粉体の含有量は、１０～５０質量％、特に２０～４０質量％が好ましい。水不溶性無機粉体が少なすぎると、スラリーのチキソトロピー性が十分に発現されない虞がある。水不溶性無機粉体が多すぎると、前駆凸部の靱性が低く、印刷工程などのハンドリングの際に前駆凸部の一部が剥がれたり、欠落したりする虞がある。

　水酸化カルシウムスラリーには、上記の有機バインダー、無機粉体および媒体以外に、物性調整のための各種添加剤、例えば界面活性剤、高分子分散剤、カチオン性ポリマー等を配合してよい。

　界面活性剤は、有機バインダーや無機粉体等を媒体に安定に均一分散させるために使用され、特にスラリーが水系の場合に添加される。この場合、界面活性剤は、水に可溶なものであれば良く、イオン性、両性及びノニオン性いずれのタイプも使用できる。代表例は、以下に示す通りである。配合量は、良好な分散が確保されるように適宜決定される。
　イオン性界面活性剤の代表例；
　　　ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク
　　酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキ
　　ルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニル
　　エーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸
　　アンモニウム塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸
　　アンモニウム塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステ
　　ル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸エステル、
　　ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、トリメチルオクタデシ
　　ルアンモニウムクロライド等
　両性界面活性剤の代表例；
　　　ラウリルベタイン、ラウリルジメチルアミンオキサイド等
　ノニオン系界面活性剤の代表例；
　　　ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキ
　　ルアリルエーテル、ポリオキシエチレンオキシプロピレンブロックポ
　　リマー、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレ
　　ンソルビタン脂肪酸エステル等

　高分子分散剤は、スラリーが水系の場合に添加することが好ましい。高分子分散剤としては、分子量が大きく、親水性であり、水酸化カルシウムや水不溶性無機粉体を分散し得るものであれば特に制限されず、従来公知のものを使用することができる。その代表例としては、リグニンスルホン酸塩、メラミンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩、ポリカルボン酸塩、ポリカルボン酸コポリマー等があり、ポリカルボン酸塩またはポリカルボン酸コポリマーが好ましい。ポリカルボン酸塩としては、以下のものを例示することができる。
　　　スチレン－無水マレイン酸共重合体またはその部分エステルの塩
　　（特開平１－９２２１２号参照）、
　　　アリルエーテル－無水マレイン酸共重合体またはその誘導体の塩
　　（特開昭６３－２８５１４０号参照）、
　　　（メタ）アクリル酸－（メタ）アクリル酸エステル共重合体または
　　　その誘導体の塩（特開昭５８－７４５５２号、特開平１－２２６７
　　５７号等参照）、
　　　イソブチレン－無水マレイン酸共重合体またはその誘導体の塩
　　（特開昭６０－１０３０６２号参照）、
　　　これらのポリカルボン酸塩の側鎖にアルキレングリコール鎖がグラ
　　フト結合したもの（特開２００７－３３２０２７号参照）
塩の形態としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、低級アミン塩、低級アルカノールアミン塩などがある。ポリカルボン酸類の中でもアルキレングリコール鎖を有するものが好ましい。ポリカルボン酸塩の質量平均分子量は１，０００～１００，０００が好ましい。

　高分子分散剤は、無機粉体（水酸化カルシウム及び水不溶性無機粉体）あたり０．５～１０．０質量％使用することが好ましい。使用量が少なすぎると分散効果が十分に発現されない虞があり、過剰だと、消石灰（水酸化カルシウム）の水性スラリーの粘性が経時と共に大きく変化し、スラリーが不安定となる虞がある。

　カチオンポリマーは、インクの滲み防止や耐水性を向上させるために使用され、特にスラリーが水系の場合に添加される。この場合、スラリー中に分散し、安定なものであれば特に制限されず、従来公知のものを使用することができる。このようなカチオンポリマーとしては、四級アンモニウム塩型を使用することが好ましい。例えば、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドの誘導体、ポリウレタン骨格を含む４級アンモニウム塩型のカチオンポリマー、アクリルエステル、アクリルエステル誘導体の骨格を含む四級アンモニウム塩型のカチオンポリマー等が挙げられる。
　このような中でも、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドの誘導体が好ましい。
　カチオン性ポリマーは、無機粉体あたり０．２～５．０質量％使用することが好ましい。使用量が少なすぎると効果が十分に発現されない虞があり、過剰だと、消石灰（水酸化カルシウム）の水性スラリーの粘性が経時と共に大きく変化したり、スラリーが分離したりする虞がある。

　水酸化カルシウムスラリーは、上述の有機バインダー、水酸化カルシウム、水不溶性無機粉体及び必要により使用される添加剤を、適量の媒体と混合することで調整される。各材料及び媒体は一斉に投入してもよく、或いは、有機バインダーと媒体とを投入・撹拌してから残りの材料を投入してもよい。混合は、公知の方法に従って行えばよい。スラリーの粘度は、媒体の添加量によって調整することができ、５～１００Ｐａ・Ｓが好ましい。

　凸部用スラリーは、下地画像の印刷像３を含む基材シート２上に塗布され、その後乾燥されて凸部（水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は前駆凸部）となる。スラリーの塗布には、スクリーン印刷やグラビア印刷等の各種印刷手段を用いることもできるが、より自然な質感が得られる筆、刷毛、ヘラなどの絵画用具を用いることが好ましく、絵画用具を用いて人が手描きして凸部（水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は前駆凸部）を形成することが特に好ましい。

　乾燥は、自然乾燥、加熱乾燥等公知の方法により行えばよいが、短時間で乾燥を行う観点から加熱乾燥が好ましく、基材シート２の変形等が生じないという観点から、４０～１００℃での加熱乾燥がより好ましい。乾燥は、凸部（水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は前駆凸部）中の媒体（水、アルコール）含有率が５％以下となる程度に行えばよい。

　凸部用スラリーとして水酸化カルシウムスラリーを使用する場合、乾燥によって得られる前駆凸部における重合体（ポリマー）の固形分量は、インクジェット印刷の前の段階で、５～７０質量％、特に１０～６０質量％が好適である。前駆凸部において、有機バインダー中の媒体は蒸発しているが、重合体成分は残存している。残存した重合体成分には、前駆凸部の靭性を高め、下地画像の印刷像３を含む基材シート２との接着性を高める効果がある。一方で、重合体の固形分（即ちポリマー）が前駆凸部に過度に存在すると、印刷像（印刷インク）の前駆凸部への浸透性を低下させる虞がある。よって、重合体量が上記範囲にある前駆凸部は、靱性と浸透性のバランスに優れている。

　上記態様において、前駆凸部では、インクジェット印刷直前において、水酸化カルシウムが完全に炭酸化して固化する前の半固化状態であればよく、具体的には、前駆凸部中の水酸化カルシウム量が、１０～７０質量％であることが好ましく、１５～５５質量％であることがより好ましく、１０～３０質量％が特に好ましい。水酸化カルシウムが上記範囲よりも少ないと、画像の耐光性が低下する傾向にある。即ち、印刷を行なったとき、印刷インク中に溶出して表面に移行する水酸化カルシウムの量が少なくなるため、印刷像の保護効果が低下し、紫外線等による印刷像の劣化抑制効果の低下が生じる。水酸化カルシウムが多すぎると、前駆凸部の靱性が低下し、印刷工程中に前駆凸部の破損等を生じ易くなる。

　本画像を印刷する前の前駆凸部中の水酸化カルシウムの量の調整は、使用する水酸化カルシウム質量割合や、その炭酸化率（前述したスラリーの調製に用いた水酸化カルシウムの質量に対する、生成した炭酸化カルシウムの質量割合）、あるいは、有機バインダーや水不溶性無機粉体等の割合の調節によって行うことができる。

　上記調整方法のうち、水酸化カルシウムの炭酸化率を調整する方法を採用する場合、炭酸化率の上限は、６０％、特に４０％とすることが望ましい。即ち、炭酸化が過度に進みすぎた場合、前駆凸部の表面が緻密化され、印刷インクの浸透性が低下する傾向がある。尚、炭酸化による表面の緻密化の程度は、例えば前駆凸部表面の耐摩擦度によって判定することができる。

　前駆凸部中の水酸化カルシウムの量は、示差熱分析や強熱減量法により確認することができる。

　水酸化カルシウムの炭酸化反応は炭酸ガスとの接触により進行するが、前駆凸部を形成した後に非通気性の袋や容器等に密封状態で保存し、空気中の炭酸ガスとの接触を断っている限り、所定の炭酸化率を維持し、前駆凸部中の水酸化カルシウム量を一定の範囲に保持することができる。

　前駆凸部中の水不溶性無機粉体の量は、スラリーに配合する水不溶性無機粉体の量によって適宜決定されるが、通常は、インクジェット印刷の前の段階で、１０～６０質量％が好ましい。

　上述のスラリーでは、前駆凸部が印刷層としても機能できるように、組成等の条件が調整されている。従って、最終的に得られる印刷物において凸部４上には、インクの滲みや色むらがなく、表面が滑らかな本画像の印刷像５を形成することができる。

＜本画像の印刷像５＞
　凸部（水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は前駆凸部）形成後、本画像データ（第二の画像データ）を用いて本画像の印刷像（第二のインクジェット印刷像）５を形成する。具体的には、本画像が下地画像と一致するように、凸部（水酸化カルシウムスラリーを用いる場合は前駆凸部）を覆うようにして本画像をインクジェット印刷する。印刷には、非接触式のインクジェットプリンタを用いるのが好適である。

　凸部４の形成に上述の水酸化カルシムスラリーを使用した場合または半固化状の漆喰を有する印刷層が設けられた基材シートを使用した場合は、印刷後、空気中に１～３０日程度放置する。
　これにより、前駆凸部の表面および内部に残存している水酸化カルシウムが完全に漆喰（炭酸カルシウム）となり、凸部４が得られる。凸部４は、炭酸カルシウムと水不溶性無機粉体とを含有している。即ち、本画像印刷後の放置期間中に、前駆凸部の表面および内部に存在していた全ての水酸化カルシウムが炭酸化され、漆喰（炭酸カルシウム）となる。そのため、本発明の印刷物における凸部４は、水酸化カルシウムが炭酸化した炭酸カルシウムを含有することとなる。更に、本発明の印刷物中の凸部４には、チキソトロピー性を付与するためスラリーに配合されていた水不溶性無機粉体がそのまま残っている。
　また、上記のように印刷後放置することにより、印刷層中の水酸化カルシウムが完全に炭酸化する。

＜印刷物＞
　かくして得られる本発明の印刷物は、その最大厚みが０．１～３．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。

　本発明の印刷物を製造するにあたって半固化状の漆喰を有する印刷層が設けられた基材シートを使用した場合、基材シート表面の凹凸および平均厚みは、完全固化の前後で実質的に同じであることが実験的に確認されている。これは、半固化状の印刷層の媒体含有率が５％以下と極めて低い値となっていたためと推察される。
　同様に、水酸化カルシウムスラリーを用いて凸部４を形成した場合、本発明の印刷物が有する凸部４の最大高さは、本画像印刷前の前駆凸部と実質同じであることも実験的に確認されている。

　本発明では、写真の魅力と凸部の効果が融合し、リアリティ（臨場感）や奥行き感があり、被写体の存在感や生命感が引き出された最終画像を得ることができ、鑑賞者に、画面を通じてでは感じることのできない感動を喚起させる。特に被写体にヒト、動物、植物等の生き物または風景が含まれるときには、こうした効果が格別に際立つ。

　本発明の優れた効果を、次の実験例で説明する。以下に、実施例および比較例で用いた各試験評価方法および材料を示す。

＜リアリティおよび奥行き感の評価方法＞
　実施例および比較例で得られた印刷物を目視観察し、最終画像のリアリティと奥行き感を下記基準に従って評価した。
（１）リアリティの評価
Ａ：最終画像は鮮明でリアリティは非常に良好である。
Ｂ：最終画像は鮮明でリアリティは良好である。
Ｃ：最終画像は鮮明であるがリアリティは十分ではない。
（２）奥行き感の評価
Ａ：最終画像の奥行き感は非常に優れている。
Ｂ：最終画像の奥行き感は優れている。
Ｃ：最終画像の奥行き感は十分ではない。

＜算術平均粗さＲａ、および最大高さの測定方法＞
　ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１に準拠し、三次元測定レーザー顕微鏡（オリンパス製、型番：ＯＬＳ４１００）により対象物表面の凹凸測定を行なった。画像解析により、基材シート表面の算術平均粗さＲａと最大高さを求めた。

＜基材シートの平均厚さ、印刷物の最大厚さ＞
　ＪＩＳ　Ｐ　８１１８に準拠し、デジマチックマイクロメータ（ミツトヨ製、型番：ＭＤＣ－２５ＭＸ）により、基材シートの平均厚さおよび印刷物の最大厚さを測定した。

＜炭酸化率の測定方法＞
　強熱減量法により、前駆凸部の水酸化カルシウムおよび炭酸カルシウムを定量し、水酸化カルシウムの炭酸カルシウムへの変化率を炭酸化率として算出した。

＜材料＞
（Ａ）基材紙：
　　　基材紙Ａ：インクジェット原紙（富士共和製紙製、商品名：ＦＫスラットＲ－ＩＪ、平均粗さＲａ：４．２μｍ、平均厚み：０．１７ｍｍ、目付量：１６０ｇ／ｍ^２）
　　　基材紙Ｂ：和紙（アワガミファクトリー製、商品名：群雲こうぞ、平均粗さＲａ：１２．１μｍ、平均厚み：０．１６ｍｍ、目付量：４２ｇ／ｍ^２、原料構成：楮＋木材パルプ）
　　　基材紙Ｃ：コットン紙（ハーネミューレ製、商品名：ジャーマン　エッチング、平均粗さＲａ：９．５μｍ、平均厚み：０．５０ｍｍ、目付量：３１０ｇ／ｍ^２、原料構成：アルファセルロース）
（Ｂ）水酸化カルシウム：
　　　水酸化カルシウムＡ：高純度消石灰分級品（宇部マテリアルズ製、通過分積算分布のメディアン径（ｄ５０）：３．１μｍ）
（Ｃ）水不溶性無機粉体：
　　　無機粉体Ａ：酸化アルミニウム（大明化学工業製、アルミナ１水和物、商品名：ベーマイトＣ０６、通過分積算分布のメディアン径（ｄ５０）：０．７μｍ）
　　　無機粉体Ｂ：二酸化ケイ素（トクヤマ製、商品名：エクセリカ（分級品）、通過分積算分布のメディアン径（ｄ５０）：１．５μｍ）
　　　無機粉体Ｃ：炭酸カルシウム（白石カルシウム製、商品名：ホワイトンＳＢ、通過分積算分布のメディアン径（ｄ５０）：２．０μｍ）
（Ｄ）有機バインダー：
　　　有機バインダーＡ：水性アクリル樹脂エマルジョン（旭化成工業株式会社製、商品名：ポリトロン、固形分濃度：４０質量％）
　　　有機バインダーＢ：エチレン－酢酸ビニル樹脂エマルジョン（昭和電工製、商品名：ポリゾールＥＶＡ、品番：ＡＤ－９２、固形分濃度：３７質量％）
（Ｅ）添加剤
　　　分散剤Ａ：ポリカルボン酸コポリマー（竹本油脂製、製品名：チューポールＳＳＰ、固形分濃度：４０質量％）
　　　添加剤Ｂ：カチオン性ポリマー（センカ社製、商品名：パピオゲンＰ－１０５、固形分濃度：６０質量％）

［実施例１］
　図１に示される印刷物を次の方法に従って製造した。

（半固化状の漆喰を有する印刷層が設けられた基材シートの作成）
　有機バインダーＡ１００質量部、水酸化カルシウムＡ１５０質量部、水不溶性無機粉体として無機粉体Ａ５０質量部、添加剤として分散剤Ａ１０質量部、および水１００質量部を秤取り、ホバートミキサーで１５分混錬し、スラリーＡを得た。
　得られたスラリーＡをＡ３サイズにカットした基材紙Ａの一方の表面にドクターナイフコーターで均一にコートした。スラリーＡ塗布後の基材紙Ａを送風乾燥機中に入れ８０℃で２０分間乾燥させ、半固化状の漆喰を有する印刷層が設けられた基材シートを得た。得られた基材シートの表面の算術平均粗さＲａは８．７μｍであり、平均厚みは２１０μｍであった。

（本画像データおよび下地画像データ作成の準備）
　背景を含む人物の写真データをパソコンに取り込み、これをフォトショップで開き、フォトショップのコマンドを使って色調調整およびトーンカーブ調整を行った。調整後の写真データを背景レイヤーとし、その上に白色レイヤー（白さ１００％）を重ね、その白色レイヤーの不透明度が調整できるようにした。かくして本画像データおよび下地画像データを得るための画像データを得た。

（下地画像の印刷像の形成）
　上記の画像データを基に、白色レイヤーの不透明度を６５％に調整して下地画像データを得た。その後、セイコーエプソン社製のインクジェットプリンタ（品番：ＰＸ－５Ｖ、顔料が分散された水性インクを使用）を用いて、基材シートに下地画像を印刷し、１時間室温にて静置してインクを定着させた。かくして下地画像の印刷像が設けられた基材シートを得た。
　下地画像の印刷像が設けられた基材シートの平均厚さは２１０μｍ、表面の平均粗さＲａは８．７μｍであり、下地画像印刷前と同じであった。

（凸部用のスラリーＢの作製）
　有機バインダーＡ１００質量部、水酸化カルシウムＡ１００質量部、水不溶性無機粉体として無機粉体Ａ４０質量部、分散剤Ａ１０質量部、および水２５質量を部秤取り、ホバートミキサーで２０分混錬し、スラリーＢを得た。

（前駆凸部の形成）
　つづいて、下地画像の印刷像が設けられた基材シート上に、上記のようにして得られたスラリーＢを市販の４号の硬毛筆を用いて塗り、室温且つ空気中で３時間放置した。かくして、下地画像の明度の高い部分、強い印象を与えたい部分、奥行き感を強調したい部分等の要所に、半固化状の漆喰を有する前駆凸部を形成した。
　前駆凸部の最大高さは１４５μｍ、本画像印刷直前の炭酸化率は２２％であった。

（本画像の印刷像の形成）
　つづいて、上記の画像データにおいて、白色レイヤーの不透明度を０％に調整して本画像データを得た。得られた本画像データを用いて、上記前駆凸部を形成したシートに本画像を印刷した。本画像印刷後のシートを室温且つ空気中で３日放置して、基材シートの印刷層と前駆凸部とを完全固化させた。かくして印刷物Ａを得た。印刷物Ａの最大厚さは３６１μｍであった。凸部の最大高さは前駆凸部と実質的に同じであった。

（印刷物の評価）
　印刷物Ａについて、最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例２］
　基材紙Ｂを用いた点以外は実施例１と同様の操作を行い、下地画像の印刷像を形成した。下地画像の印刷前後いずれにおいても、基材シートの平均厚さは２６０μｍ、算術平均粗さＲａは１８．３μｍであった。つづいて、実施例１と同様の操作で前駆凸部を形成した。前駆凸部の最大高さは１８９μｍ、炭酸化率は２６％であった。その後実施例１と同様の操作で本画像を印刷し、印刷物Ｂを製造した。印刷物Ｂの最大厚さは４５４μｍであった。凸部の最大高さは前駆凸部と実質的に同じであった。印刷物Ｂについて、最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例３］
　基材紙Ｃを用いた点、および、凸部用スラリー中の有機バインダーＡの量を１２０質量部とした点以外は実施例１と同様の操作を行い、下地画像の印刷像を形成した。下地画像の印刷前後いずれにおいても、基材シートの平均厚さは５５０μｍ、算術平均粗さＲａは１１．１μｍであった。つづいて、実施例１と同様の操作で前駆凸部を形成した。前駆凸部の最大高さは１０５μｍ、炭酸化率は３５％であった。その後実施例１と同様の操作で本画像を印刷し、印刷物Ｃを製造した。印刷物Ｃの最大厚さは６６８μｍであった。凸部の最大高さは前駆凸部と実質的に同じであった。印刷物Ｃについて、最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例４～６］
　凸部用のスラリーを表１の組成で製造した点以外は実施例１と同様の操作を行い、印刷物Ｄ～Ｆを製造した。尚、下地画像の印刷前後いずれにおいても、基材シートの平均厚さと算術平均粗さＲａは表１に示す値であった。前駆凸部の最大高さおよび炭酸化率は表２に示す値であった。凸部の最大高さは前駆凸部と実質的に同じであった。印刷物Ｄ～Ｆの最大厚さの測定および最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例１］
　凸部の最大高さを１８μｍとした点以外は、実施例１と同様の操作を行い、印刷物Ｘを得た。尚、下地画像の印刷前後いずれにおいても、基材シートの平均厚さと算術平均粗さＲａは表１に示す値であった。前駆凸部の炭酸化率は３５％であった。印刷物Ｘの最大厚さは２４５μｍであった。凸部４の最大高さは前駆凸部と実質的に同じであった。印刷物Ｘについて、最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例２］
　硬毛筆を用いて要所に凸部を形成する代わりに、ドクターナイフコーターを用いて均一な厚さで全体に凸部用のスラリーＢを塗工した点以外は、実施例１と同様な操作を行い、印刷物Ｙを得た。尚、下地画像の印刷前後いずれにおいても、基材シートの平均厚さと算術平均粗さＲａは表１に示す値であった。スラリーＢにより形成された層の本画像印刷前の最大高さは２３５μｍ、炭酸化率は２７％であった。印刷物Ｙの最大厚みは４７８μｍであった。スラリーＢにより形成された層の最大高さは本画像の印刷前後で変わらなかった。印刷物Ｙについて、最終画像のリアリティと奥行き感の評価を行った。結果を表２に示す。

１：印刷物、２：基材シート、３：下地画像印刷像（第一のインクジェット印刷像）、４：凸部、５：本画像印刷像（第二のインクジェット印刷像）

Claims

　凹凸を有する基材シートの印刷面に、第一のインクジェット印刷像が設けられており、該第一のインクジェット印刷像の上に、上塗り処理により凸部が設けられており、さらに前記凸部を覆うようにして且つ前記第一のインクジェット印刷像に重ねて、第二のインクジェット印刷像が設けられている印刷物であって、
　前記第一のインクジェット印刷像は、前記第二のインクジェット印刷像と同等であって且つ該第二のインクジェット印刷像より明度が高く、
　前記凸部の前記基材シートからの高さの最大値が５０～１０００μｍの範囲にある、ことを特徴とする印刷物。
　前記基材シートが、無機固体層が基材紙上に設けられたものである、請求項１に記載の印刷物。
　前記第二のインクジェット印刷像が、風景または生き物を被写体としたレタッチ写真である、請求項１に記載の印刷物。
　凹凸を有する基材シートの印刷面に、第一のインクジェット印刷像、凸部および第二のインクジェット印刷像がこの順に設けられている印刷物の製造方法であって、
　前記第二のインクジェット印刷像用の第二の画像データを準備し、更に、該第二の画像データの明度を選択的に処理して、該第二の画像データよりも明度の高い、前記第一のインクジェット印刷像用の第一の画像データを準備し、
　前記第一の画像データを用いてインクジェット印刷して前記第一のインクジェット印刷像を形成し、
　前記第一のインクジェット印刷像の上に、無機粒子を含むスラリーを塗布し、乾燥して、前記凸部を設け、
　前記第一のインクジェット印刷像および前記凸部の上に、前記第二の画像データを用いてインクジェット印刷により前記第二のインクジェット印刷像を形成する、インクジェット印刷物の製造方法。
　前記凸部の基材シートからの高さの最大値が５０～１，０００μｍの範囲にある請求項４に記載の製造方法。
　前記基材シートが、無機固体層が基材紙上に設けられたものである請求項４に記載の製造方法。
　前記第二のインクジェット印刷像が、風景または生き物を被写体とするレタッチ写真である、請求項４に記載の製造方法。
　前記第一のインクジェット印刷像の上に、有機バインダー、水酸化カルシウム粒子および水不溶性無機粉体を含む水酸化カルシウムスラリーを塗布し、乾燥して、半固化状の漆喰を有する前駆凸部を設け、
　前記第一のインクジェット印刷像および前記前駆凸部の上に、前記第二の画像データを用いてインクジェット印刷により前記第二のインクジェット印刷像を形成し、
　空気中に放置して前記前駆凸部を固化して前記凸部を得る、請求項４に記載の製造方法。
　前記基材シートの印刷面の算術平均粗さＲａが５～５０μｍである、請求項４に記載の製造方法。