WO2014045189A2 - Hybride schalldämmende strukturen und deren anwendungen - Google Patents

Hybride schalldämmende strukturen und deren anwendungen Download PDF

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filling
wire mesh
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Cornelius Lungu
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Cornelius Lungu
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Definitions

  • This invention relates to hybrid structures (Structures with a supporting skeleton, henceforth called supporting grid 1), which is surrounded by viscoelastic materials. These hybrid structures On the one hand, they can suppress the generation and propagation of noise and reduce others lead to simplifications through parts savings.
  • a device (motor, blower, etc.), the Noise is produced, is mounted in a housing, which consists of a Supporting grid, which is embedded in a soft filling compound,
  • This embedded support grid 1 is vibration and noise dams that may arise during transport.
  • the noise is prevented by roaring when on whose surfaces a self-adhesive thin structure is applied, the this supporting grid consists (here, for example, wire mesh), which in one Adhesive is embedded.
  • the advantage of these hybrid structures is that their Assembly of at least two materials with very different Properties to suppress their own resonance leads.
  • the soft Surface reflects noises weak and the passage of the impinging Sound is suppressed to a great extent.
  • the sound insulation is a permanent task in the World of technology. It is known, for example, how to make different concoctions of soundproofing plastics (e.g., brand names such as terophone or Terodem, Fa. Teroson) or how to make sandwich structures made of sheet metal with a builds up a soft viscoelastic interlayer that absorbs sound, see also DE10144680A1 Devices and housings can be placed on rubber buffers or hang up to prevent the transmission of noise by structure-borne noise.
  • soundproofing plastics e.g., brand names such as terophone or Terodem, Fa. Teroson
  • sandwich structures made of sheet metal with a builds up a soft viscoelastic interlayer that absorbs sound
  • the object of this invention is to show how it possible, thin, sound-barrier hybrid structures with embedded Support grid 1 and housing, which not only efficient Noise suppression effect.
  • the latter can also have other functions in the kind meet that the number of parts and thus the costs are reduced.
  • a Another object of the invention is to show how to make thin, noise-suppressing adhesive tapes (here called anti-soak layer 7), which are applied like a coercive layer on vibrating fabrics and thereby form a sandwich structure leading to a noise suppression leads.
  • FIG. 1 shows simple examples of the hybrid structure 3 with the support grid 1 (here wire mesh 5) half or completely embedded in the filling material 2.
  • Fig. 2 shows a variant with expanded metal 4 as a support grid 1, wherein in cross section the profile of the filling material 2, the one side is smooth and the other is curved.
  • the filling compound 2, which efficiently suppresses the noise, would not be alone have sufficient mechanical strength. That's why she can not stand alone be used for the construction of a housing. This results in the Need for support grid 1.
  • the rigid support grid 1 acts for a housing such as a skeleton.
  • a housing 8 which used to be made of plastic or metal, which would be provided with several rubber parts, is now out as a single part Rubber with appropriate formations built, which with the Stützgitter1 is reinforced.
  • the lining with the filling compound 2 is usually done by shaping in a production die.
  • the "skeleton" of the housing 8 consists of one or several support grids 1.
  • the support grid can be made of perforated sheet metal, if necessary deep drawn, expanded metal 4, wire mesh 5, hard plastics, braids or hard fibers.
  • the input of the corresponding words, e.g. "Expanded metal" in the image search on www.google.de shows a wider range such materials.
  • the support grid 1 can also be braided, welded or glued to achieve the necessary shape and strength.
  • Fig. 3 shows a non-embedded part of the curved support grid 1 as part of a Transport box. 4 shows the optionally composite support grid. 1 made of expanded metal for the volute casing of a blower, cf. also Fig.5.
  • the support grid 1 and the other parts which are in a die are to be inserted, can be fixed together if necessary so that their mutual position under the influence of spray pressure the flowing past filling material 2 does not change.
  • This prefixing can z. B. by mutual Locking, bending, fastening with rivets, brazing, gluing or through other processes that are compatible with subsequent processing, respectively.
  • the support grid 1 and the other parts in one Die are inserted (for example, fastening nut, electrical parts), may have suitable formations or spacers to assist in the Encapsulation can be kept in position (eg in the middle of the Wall thickness of a housing 8). Suggestions on how to get more complex parts of the Hybrid structure 3 can be realized with the insert or outsert technique Find.
  • the thermal expansion behavior of the housing 8 is exclusive embossed by the support grids 1.
  • the support grid 1 Since the support grid 1 completely in the soft Be embedded filling 2, they can remain unprocessed. The Eliminating surface treatment, deburring, etc. reduces the Production costs, so that the support grid 1 remains inexpensive.
  • the Support grid 1 are common, inexpensive materials suitable. Sometimes it can be necessary that the support grid 1 with adhesion promoter (eg by diving) be coated, which is a good adhesion to the filling material. 2 guaranteed.
  • the filling compound 2 may consist of viscoelastic, sound-absorbing materials, in particular elastomers, which would normally be used for seals, diaphragms, dampers, etc., whose Functions but now by appropriate formations in the case of a complex Housing be adopted.
  • viscoelastic, sound-absorbing can be broadly understood because most substances are also such Have properties, or get them by admixture or combination. In the special design Antidröhn für 7, the filling compound 2 also from other very different materials are formed, as further in the Description given.
  • the preferred materials for the filling compound 2 are Rubber, thermoplastic elastomers, silicone rubber and soft polyurethane and Foams based on these materials. However, it depends on the Application also mineral substances with a binder in question, as far as they are are economically appropriate. Depending on the specific conditions the Molding material 2 by injection molding, casting, pressing, applied as a liquid or injected, with or without vulcanization introduced into the matrix. The properties of the filling compound 2 are therefore due to the purpose of the hybrid structure 3 intended, with a special attention to sound absorption as well thermal and chemical compatibility with the surrounding media.
  • the Filling compound 2 can also be assembled in layers. Already proven Materials that can be used as filler 2 are also aqueous synthetic resin dispersions, PUR ester foam, all the way to polymer Mineral mixtures, etc.
  • the filling compound 2 is made soft materials with a maximum hardness of 80 ° Shore A. It can also soft plastics such as PVC or ABS soft, polyurethane or even Polyethylene are used.
  • the properties (and the price) of the filling material 2 by admixing suitable additives such as metal powder, Minerals, short fibers, rubber granules, rubber powder, soot, etc. can be adjusted. So can density, strength or structure-blocking properties or corrosion protection effect (for the support grid 1) of the filling compound 2 improved For example, by adding a support grid made of steel and an admixture of zinc powder used for the filling compound 2.
  • the filling compound 2 can also in liquid state, so occur as latex, and applied by dipping become.
  • the usual injection molding or pressing in one Dies are suitable for realizing this invention for precise parts.
  • the parts of the support grid 1 as well as other components eg nuts, but also other mechanical, pneumatic or electrical objects
  • can in the template are inserted for the purpose of embedding. If the Production process done by pressing, will be a slightly larger amount of Filling compound 2 (not vulcanized), ie in the plastic state, in the die inserted.
  • the hybrid structure 3 can also be simpler Shapes, in particular large parts or "endless” bands, by dipping of the support grid 1 in a rubber or elastomer solution (latex, so filling material 2 in the liquid state) are formed.
  • the support grid 1 so be designed so that its gaps or holes are small enough from the liquid filling material 2 to be sufficiently wetted. This forms after deduction
  • the support grid from the solution a uniform skin, which after the specific recipe is vulcanized. This procedure can also be repeated several times be repeated, even with different compositions, until the desired property of the finished filling compound 2 sets.
  • Transport box housing for blower motors, fans or Drive units, in particular motor housing in vacuum cleaner engines, as Formations membranes for e.g. May include pressure sensors, Acoustic enclosures, sound insulation panels, sound insulation walls or curtains, Loudspeakers for loudspeakers, absorber plates in the area of HiFi, etc.
  • FIG. 3 illustrates an implementation of the invention Form of a transport box 9, which is a support grid 1.1? includes.
  • the Support grid here consists of a base plate 1, which bent at the corners and is overlapped (the main supporting structure), and from the lid with the Support grid 1 ⁇ .
  • the filling compound 2 is represented here by the white area.
  • the support grid 1 consists here of a piece of expanded metal 4 or from a Wire cloth 5.
  • the support grid 1 'of the lid 15 may have a higher To exhibit elasticity so that it can yield to the content when needed to record better. On a long side between the parts 1,1? becomes one Layer of rubber remaining, which acts like a film hinge 12.
  • the lid 15 of the housing can from the drawstrings 14 in the closed position being held.
  • the drawstrings 14 use the elastic properties of Filling compound 2 and arise during the manufacturing process in the die.
  • the handles 13 can be provided with a reinforcement, which consist of a flexible textile material or of fibers containing the Ensure tensile strength of these handles after embedding. By appropriate shaping of the box and the lid, one can also the To achieve tightness of the transport box.
  • Hybrid structures 3 for various panels or internal parts of Vehicles which usually consist of sheet metal and plastic formed become. This is advantageous for large parts, the sound-absorbing Should have properties such.
  • the major structural structures (including the Attachment to the chassis) will remain from sheet metal, however, with corresponding recesses which are filled with the filling material 2 (especially where a good feel, noise reduction or protection passengers is necessary in case of an accident).
  • the big, flat ones areas of the sheet are as support grid 1 by perforations or Training modified like an expanded metal. Other details could be as usual be covered with plastic.
  • these parts can help be attached by rubber rings. These rubber parts are formed when you the recesses of the sheet (here as a support grid 1) with filler 2 lining. The built-in parts are thus vibration-damping fixed and sealed and can yield if a certain force exceeded is to protect the passengers.
  • the flexible wire mesh 5 is in a corresponding Embedded filling compound, which is also translucent (eg., Silicone rubber, Polyurethane, PVC-soft).
  • FIG. 5 shows the assembly drawing of a Blowers for high speeds (for example for vacuum cleaners).
  • the housing cover 18, the Spiral housing 19 (see Fig. 4) and the engine cover 20 (below) are Subdivisions of the housing 8, which are designed as hybrid structures 3.
  • These parts are created by the embedding of a support grid 1 from deep drawn expanded metal 4 (this gives the necessary compressive strength of the parts) in a filling compound 2 with the aid of suitable matrices.
  • these in the Size similar parts have a quasikonstante thickness of 2 to 4 mm and the corresponding formations for the sealing installation by simple Clip connections 22 on.
  • These are elastic, dense, sound-absorbing Snap connections on the connection circumference with the other components.
  • the Mounting eye 21 is completely formed as a thicker formation of the filling material 2, is thus elastic and also prevents any residual vibrations of the For example, blowers would be transferred to a chassis made of sheet metal.
  • This type of housing can be combined with more Hybrid structures 3 combine as well as with other parts, as from the state of Technique known.
  • Blowers 10 or propeller
  • These wings are crowned on a drum circumference attached, which is driven via a hub 23 of the motor shaft, these wings 17 are enveloped by a sound-blocking filling compound 2.
  • the elastic properties of rubber allow such complicated structures be realized with relatively simple Matrizen.
  • the construction can be with use almost all axial or radial blowers.
  • Fig. 6 shows, for example, an impeller which is in Almost all vehicles, in the interior ventilation or air conditioning available is.
  • this impeller is mainly made of one Material produced, on the one hand a good mechanical strength and must have good thermal properties, on the other hand, as well as possible Noise and vibration prevented. In technical terms, these are Properties often contradictory.
  • the fan wheel according to FIG. 6 solves these Problems by being constructed as a hybrid structure 3.
  • the support grid 1 gives the mechanical strength of the Component even at higher temperatures before, while the filling 2 simultaneously forms the aerodynamic profiles and vibration and Sound generation suppressed.
  • the support grid 1 is preferably made of aluminum made and may consist of one or more parts. It makes sense, that the hub 23, the movement from the motor shaft to the wing ring 16th conducts, is constructed so that these no direct metallic connection (Sound bridge) from the motor shaft to the wings 17 forms. For this purpose can the hub 23 have a wave-shaped interruption 24, the only of the filling compound 2 is bridged, so that the torque alone by the Continuity of the filling material 2 is transmitted.
  • This soft structure also gives the impeller Self-centering properties that usually make balancing unnecessary.
  • the blades of an impeller can deal with the Add time with dust and debris. In a training with a Rubber layer, which at every speed and load change minor Bends, this contributes to these deposits of solve it alone.
  • a speed-dependent bending of the (corresponding designed) edges of the wings 17, which consist only of the filling material 2 can also cause that you wanted, speed-dependent profile shifts which can contribute to the improvement of aerodynamic properties certain speeds. This would also be at relatively simple radial Fan motors lead to properties similar to those of a propeller correspond to adjustable pitch angle.
  • Antidröhn Mrs 7 which as a support for thin-walled, vibration-prone parts (especially sheet metal parts) For example, is used as an adhesive film.
  • This antidröhn Mrs is to Certainly, the widespread "heavy layers” that are commonly made up Bitumen mixtures exist or the sandwich panels (two metal layers, with a viscoelastic adhesive in between) to replace advantageously.
  • the Top of the antidröhn Mrs 7 can with a fibrous coating, such as a flock 27, a pile 28 (here loop pile, see Fig. 1e, f) or a fleece, which absorbs impulsive noises. These Coating can also be used only decorative, or for a better feel become.
  • the preferred application for the Antidröhn Mrs 7 are motor vehicle chassis, (for example, Entdröhnung the door, Roof lining, engine compartment, boot), appliances (washing machine, sink, Refrigerator) air ducts, machine covers).
  • the simplest antidröhn Mrs 7 (Fig.1a, Fig.2) consists of a wire mesh 5, which forms the support grid 1 and of a Filling compound 2 is interspersed, which has adhesive properties or on or has an adhesive layer 25 on both sides.
  • the antidröhn Mrs 7 is thus one Hybrid structure 3 with special dimensions and properties that as a structure corresponds to a slightly thicker tissue adhesive tape, but on a wire mesh 5 based, whose gaps are filled with the filling material 2. Thereby forming Wire cloth 5 and filler 2 a discontinuous structure with microcells (the mesh of wire mesh 5).
  • the antidröhn Mrs 7 can as independent product are sold.
  • the Antidröhn Mrs 7 are also used as double-sided tape, or be covered with decorative layers.
  • the antidröhn Mrs 7 is much thinner and lighter than the mentioned "heavy layers" of bitumen and comes in the dimensions of the sandwich panels, but is easier better in effect and can be attached later as desired.
  • the Antidröhn Mrs 7 thanks to the fabric structure a better spatial Deformability and better rigidity in the direction parallel to the Sheet 6, so a better effect as a compulsory layer.
  • the finished one Antidröhn Mrs 7 may, optionally after the volatilization of a production-related solvent in the form of plates or rolls which may be provided by separating layers (silicone paper) be separated.
  • the separating layer can be adhesive on both sides Antidröhn Mrs 7 one-sided when needed remain as a topcoat.
  • the typical thickness of an antidröhn Mrs 7 (without Flor) is between 0.3-1.5mm
  • wire mesh 5 is here a sheet defined, which in the manner of a constraining layer in close proximity to the Sheet 6 is arranged. As the sheet 6 microscopic by vibrations Moves makes the wire mesh 5 of these movements over the Connection through the filler 2. The stiff tissue 5 so spreads from the Vibration-originating forces in the best possible way in the viscoelastic filling compound 2, which leads to the decay of the vibration.
  • the wire mesh 5, can also be Expanded metal (4, see Fig. 2) may be a Drahtgewirke or a Metallfädenvlies.
  • the Entdröhnungsband 7 can also be constructed as a double-tissue adhesive tape but with a relatively coarse-meshed wire mesh as a constraint layer, which is interweaved with a second filling compound 2- tissue, as below explained.
  • a particular variant of the wire mesh 5 is the coated wire mesh 5 '.
  • the underlying Wire before or after weaving (see Fig.1c, cross section of a wire mesh 5, however uncoated) provided with a viscoelastic coating 26, which is embedded after the attachment of the filling material 2 of this and by viscoelasticity to a vibration damping compared to the wire mesh (5) leads.
  • the coating 26 becomes mainly mechanical Subjected to micro deformations caused by the transmission of the vibrations of the Blech 6 stem and on the connecting filler 2 'against the resistance of the wire cloth 5 are transmitted. The absorption of the vibrational energy takes place mostly in the viscoelastic coating 26, the rest connecting filler 2 'can thus be designed more freely (more economically).
  • this variant is that the wire mesh 5 (including coating 26) is completely embedded in a hard filling compound 2 ', so there is between Mastic 2 and the sheet 6 no more soft adhesive layer more visible or is disturbing. That's why this variant is well suited, even on the outer surface to be attached to a vehicle where it is invisible under the paint job is.
  • the wire mesh 5 is characterized by the nature of the metallic Wire, mesh size, wire diameter and the ratio weft / chain Are defined. As a guide for the condition of the wire mesh 5 can be Mesh sizes of about 6-40 mesh / inch accept, with wire diameter of approx. 0.12-0.5 mm.
  • the filling compound 2 is in any form of training, the elastic or solid, homogeneous or heterogeneous mass, which the wire mesh. 5 interspersed and this attached by gluing or adhesion to the sheet 6 to the micro-movements, which between the sheet 6 and wire mesh 5 as a result from unwanted vibrations arise to suppress.
  • Environmental conditions and technology can be used to fill 2 together or consider separately with the adhesive layer 25.
  • the Mastic 2 of a viscoelastic adhesive and thus acts as at the same time Adhesive layer 25.
  • hot melt adhesives for use in lower temperatures suitable
  • acrylic polymer adhesive even for higher Temperatures suitable.
  • This adhesive layer can be on top of the Antidröhn Mrs 7 as an adhesive bed for a sound-absorbing flocking 27, see. Fig. 1e) or for the attachment further decorative or functional Layers are used; the underside is used for bonding on the sheet 6.
  • the filling compound 2 may consist of several layers, with the same or different compositions, depending on the application. You can be typical Adhesives commonly used for adhesive tapes on the base of rubber, other synthetic resins, or even bitumen. In it you can Fillers are admixed, for example minerals or metal powder; in In this case, the filling compound 2 is similar to a thick layer of paint or a Primer.
  • the filling compound 2 can together in a weaving machine with the metallic wires, which give the wire mesh 5, to a Duplicate tissues are woven.
  • the metallic wires which give the wire mesh 5
  • additional warp threads or Weft threads for example made of polyamide or polyester added. So arises with or without subsequent treatment (smoothing, impregnation, Adhesive layer) the finished AntiDröhnFolie 7.
  • the filling 2 is through the Method of attachment and composition (which may also be heterogeneous) characterized.
  • the adhesive layer 25 is the one attached thereto or from the composition of the filling material 2 resulting intermediate layer between the filling material 2 the sheet 6 and / or an adhesive layer on the other Side of the filling 2 is located.
  • the prefabricated wire mesh 5 can in a suitable process stage interspersed with a hardening filler 2 Then, by dipping, spraying or other procedures appropriate is cured. All common types of curing up to the reactive Curing is possible.
  • the adhesive layer 25 can be retrofitted For example, "off the roll” as double-sided tape.
  • the associated silicone paper (release layer) then remains until the bonding on the sheet 6 as a protective film of the adhesive layer 25.
  • the Filler 2 also be quite hard, and thus to the rigidity of the mating Wire cloth 5- filling compound 2, contribute.
  • the sound-absorbing properties are due in part to the viscoelastic adhesive layer 25.
  • the Two filling compound can also be an inexpensive, temperature-resistant mineral dispersion with suitable binder strig.Die mentioned Design variant as double fabric also offers the possibility of a Side (top) of the double-fabric anti-drumming layer 7 with a pile too provided, which sound and heat insulating, possibly also Condensation is preventing.
  • the pile (see Fig. 1f, here Schlingerflor) is formed by means of a third thread, the pile thread.
  • the here three-dimensional tissue Antidröhn GmbH 7 with a sound-absorbing surface is thus produced in a single weaving process.
  • To finish the antidröhn für 7 with Flor is opposite the Flor 28th Added an adhesive layer 25.
  • Such an antidröhn Mrs with appropriate aspect and feel can directly for the headliner of a car or used as a floor covering.
  • the filling material 2 which made of suitable material (for example, a Primer).
  • a (soft) adhesive layer to the sheet 6 is no longer present, the coated Wire cloth 5 'can be completely embedded.
  • the filling compound 2 can Have properties of hard-viscoelastic to sticky.
  • the adhesive layer 25 may, depending on the application of very thin (50 ⁇ m) or stronger and should be in terms of temperature and Media resistance to the application fit; all softer (viscoelastic) Adhesives are eligible for this.
  • the adhesive layer 25 may be any convenient one take conceivable shape (double-sided adhesive tape, spray adhesive, hot melt adhesive, apply two component adhesives, etc.
  • Application of anti-noise layer 7 The Antidröhn füren 7 can both for original equipment (series use, z Automotive industry) are used, as well as subsequently by the individual user attached (single use). Especially with the series use can from the broad Range of material variants are chosen the most suitable.
  • Treatment and painting can also be the outside of a door that is under the window is provided with a Antidröhn Mrs 7.
  • the education the Antidröhn für 7 is then carried out by the enforcement of the wire mesh. 5 with a filling compound 2 in the manner of a primer.
  • the attachment of a Anti-drone layer 7 to the outside prevents the plate 6 (chassis) by Noise or blows (hail, rain) is stimulated from the outside.
  • the antidröhn GmbH 7 can be designed decorative and is after a Damage after hailstones, falling rocks or wear (wheel arches, Bottom) interchangeable.
  • the Flor 28 provided with Antidröhn für 7 serve as a carpet or as a headliner.
  • the fabric structure brings with it that the Antidröhn Mrs 7 adapts better to curved surfaces. She holds the Temperatures, for example, in the course of painting / drying processes occur and is easy to recycle.
  • the antidröhn für 7 can be inexpensive to produce for temperatures above 250 ° C, also steams at higher temperatures no odors, is paintable and can be überkleben.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt Strukturen, die aus harten Materialien, ähnlich eines Skeletts, bestehen, welches in weicheren Materialien (z.B. Elasomere) eingebettet sind. Damit lässt sich nicht nur die Geräuschübertragung stark begrenzen, es werden auch andere Funktionsvorteile erreicht, wie z.B. die Verringerung der Teileanzahl, weil aus dem einbettenden Material Ausformungen entstehen können, wie Dichtungen, Kabeldurchgänge, Membranen, elastische Aufhängungen, usw. Eine Sondervariante dieser Strukturen ist die leichte Antidröhnschicht mit einer Stärke von ca. 1 mm, die z.B. auf die Autotür geklebt die Dröhngeräusche stark reduziert.

Description

HYBRIDE SCHALLDÄMMENDE STRUKTUREN UND DEREN ANWENDUNGEN Beschreibung
Diese Erfindung betrifft hybride Strukturen (Strukturen mit einem stützenden Skelett, fortan Stützgitter 1 genannt), welches von viskoelastischen Materialien umgeben ist. Diese Hybridstrukturen können zum einen die Geräuschentstehung und -ausbreitung unterdrücken und zum anderen zu Vereinfachungen durch Teileeinsparung führen.
Beispiele:
- eine Vorrichtung (Motor, Gebläse, usw.), die Geräusche produziert, wird in einem Gehäuse montiert, welches aus einem Stützgitter besteht, welches in eine weiche Füllmasse eingebettet wird,
- ein Transportkasten, welcher im Wesentlichen aus diesem eingebetteten Stützgitter 1 besteht, wird Vibrationen und Geräusche dämmen, die während des Transportes entstehen könnten.
- bei vibrierenden dünnen Gebilden, wie z.B. Blechgehäusen, wird die Geräuschentstehung durch Dröhnen verhindert, wenn auf dessen Oberflächen eine selbstklebende dünne Struktur aufgebracht wird, die aus diesem Stützgitter besteht (hier zum Beispiel Drahtgewebe), welches in einer Klebemasse eingebettet ist.
- Trennwände, Schränke oder Vorhänge aus diesen Hybridstrukturen verhindern sowohl den Schalldurchgang und vermindern auch erheblich das reflektierte Geräusch.
Der Vorteil dieser Hybridstrukturen ist, dass deren Zusammenbau aus mindestens zwei Materialien mit sehr unterschiedlichen Eigenschaften zur Unterdrückung der eigenen Resonanz führt. Die weiche Oberfläche reflektiert Geräusche schwach und der Durchgang des auftreffenden Schalls wird im hohen Maße unterdrückt.
Stand der Technik.
Die Schalldämmung ist eine permanente Aufgabe in der Welt der Technik. Es ist zum Beispiel bekannt, wie man verschiedene Mixturen aus schalldämmenden Kunststoffen einsetzt, (z.B. Markennamen wie Terophon oder Terodem, Fa. Teroson) oder wie man Sandwich- Strukturen aus Blech mit einer weichen viskoelastischen Zwischenschicht aufbaut, die schallschluckend wirken, siehe dazu DE10144680A1 Man kann Geräte und Gehäuse auf Gummipuffer aufsetzen oder aufhängen, um die Geräuschübertragung durch Körperschall zu unterbinden.
Man kann Geräusche auch dadurch unterdrücken, indem man Gehäuse mit schallsperrenden Materialien auskleidet. Um wirksam zu sein, sind solche Materialien meistens dick.
Üblicherweise kombiniert man mehrere dieser Maßnahmen.
Aufgabe dieser Erfindung ist zu zeigen, wie es möglich ist, dünne, schallsperrende Hybridstrukturen mit eingebettetem Stützgitter 1 und Gehäuse aufzubauen, die nicht nur eine effiziente Geräuschunterdrückung bewirken. Letztere können auch andere Funktionen in der Art erfüllen, dass die Teileanzahl und damit die Kosten reduziert werden. Eine andere Zielsetzung der Erfindung ist vorzuzeigen wie man dünne, geräuschunterdrückende Klebebänder (hier Antidröhnschicht 7 genannt) herstellt, die wie eine Zwangsschicht auf vibrierende Flächengebilden aufgebracht werden und dadurch eine Sandwich-Struktur bilden, die zu einer Geräuschunterdrückung führt.
Die Lösung: Man wird steife Stützgitter 1 verwenden, die aus einem mechanisch hoch belastbaren Material, vorzugsweise Metall hergestellt sind und die in eine viskoelastische, schallschluckende Füllmasse 2 eingebettet werden, die die verschiedensten Zusammensetzungen haben kann. Die Kombination aus Stützgitter 1 und der Füllmasse 2 nennt man eine Hybridstruktur 3. Fig. 1 zeigt einfache Beispiele der Hybridstruktur 3 mit dem Stützgitter 1 (hier Drahtgewebe 5) halb oder ganz eingebettet in die Füllmasse 2. Fig. 2 zeigt eine Variante mit Streckmetall 4 als Stützgitter 1, wobei im Querschnitt des Profils der Füllmasse 2 die eine Seite glatt und die andere gewölbt ist. Die Füllmasse 2, die effizient das Geräusch unterdrückt, würde alleine keine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen. Deshalb kann sie nicht alleine für den Bau eines Gehäuses eingesetzt werden. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit des Stützgitters 1.
Das steife Stützgitter 1 wirkt für ein Gehäuse wie ein Skelett. Eine mechanische Struktur, die in etwa der Hybridstruktur 3 dieser Erfindung nach ähnelt, ist die Struktur der mit Stahlgewebe verstärkten Gummireifen, wobei die Verstärkung dort für andere Zwecke vorgesehen ist.
Um die Erfindung zu implementieren müsste man die üblichen Gehäuse, die laute Geräte beinhalten, neu konstruieren. Als Aufgabe für diese Neukonstruktion gilt, die Anzahl der bis jetzt vorhandenen Teile zu reduzieren. Ein Gehäuse 8, welches früher aus Kunststoff oder Metall, welches mit mehreren Gummiteilen versehen würde, wird jetzt als ein einziges Teil aus Gummi mit entsprechenden Ausformungen gebaut, welches mit dem Stützgitter1 verstärkt ist. Die Auskleidung mit der Füllmasse 2 geschieht üblicherweise durch die Formgebung in einer Produktionsmatrize.
Das Stützgitter 1.
Das "Skelett" des Gehäuses 8 besteht aus einen oder mehreren Stützgittern 1.
Die Stützgitter können aus gelochtem Blech, ggf. tiefgezogen, Streckmetall 4, Drahtgewebe 5, harten Kunststoffen, Geflechten oder Hartfasern bestehen. Die Eingabe der entsprechenden Worte, z.B. "Streckmetall" in der Bildersuche auf www.google.de zeigt eine breitere Palette solcher Materialien.
Die Stützgitter 1 können auch geflochten, geschweißt oder geklebt werden, um die notwendige Form und Festigkeit zu erreichen. Fig. 3 zeigt ein nicht eingebettetes Teil des gebogenen Stützgitters 1 als Teil eines Transportkastens. Fig.4 zeigt das gegebenenfalls zusammengesetzte Stützgitter1 aus Streckmetall für das Spiralgehäuse eines Gebläses, vgl. auch Fig.5.
Manchmal ist es ausreichend, wenn man die Bestandteile der Stützgitter 1 in einer Matrize überlappend einlegt. Es können zum Beispiel Teile aus Streckmetall 4 und/oder aus Drahtgewebe 5 eingelegt werden.
Eine ausreichende Überlappung dieser Teile, die von der Füllmasse 2 umgossen und durchsetzt werden, garantiert ein guter Zusammenhalt der Hybridstruktur 3. Weiterhin kann durch Überlappung eine höhere lokale Steifigkeit realisiert werden.
Das (die) Stützgitter 1 und die anderen Teile, die in einer Matrize eingelegt werden sollen, können bei Bedarf untereinander fixiert werden, damit sich deren gegenseitige Lage unter dem Einfluss des Spritzdrucks der vorbei fließenden Füllmasse 2 nicht ändert.
Diese Vorfixierung kann z. B. durch gegenseitige Verriegelung, Verbiegung, Befestigung mit Nieten, Hartlöten, Kleben oder durch andere Verfahren, die kompatibel zu der nachträglichen Verarbeitung sind, erfolgen.
Die Stützgitter 1 und die anderen Teile, die in einer Matrize eingelegt werden (zum Beispiel Befestigungsmutter, elektrische Teile), können geeignete Ausformungen oder Absta#ndhalter vorweisen damit sie bei der Umspritzung in Stellung gehalten werden können (z. B. in der Mitte der Wandstärke eines Gehäuses 8). Anregungen, wie man komplexere Teile der Hybridstruktur 3 realisiert kann man bei der Insert- oder Outsert Technik finden. Das thermische Ausdehnungsverhalten des Gehäuses 8 wird ausschließlich von den Stützgittern 1 geprägt.
Da die Stützgitter 1 vollständig in der weichen Füllmasse 2 eingebettet werden, können diese unbearbeitet bleiben. Das Entfallen von Oberflächenbehandlung, Entgraten, etc. reduziert die Produktionskosten, so dass das Stützgitter 1 preiswert bleibt. Für die Stützgitter 1 sind übliche, preiswerte Materialien geeignet. Manchmal kann es notwendig sein, dass die Stützgitter 1 mit Haftvermittler (z. B. durch Tauchen) überzogen werden, welches eine gute Adhäsion zu der Füllmasse 2 gewährleistet.
Großflächige Teile benötigen große Stützgitter, die vorzugsweise aus Streckmetall bestehen.
Bei endlosen Bändern, die, damit sie gut aufgerollt werden können, in der Querrichtung steif und in der Längsrichtung flexibel sein müssen, sind Sonderformen eines Metallgewebes notwendig. In Längsrichtung (Kettfäden) nimmt man dünne, flexible Stahlseile oder Litzen, ähnlich wie z.B. bei Zahnradriemen. In der Querrichtung (Schussfäden) nimmt man steifere volle Stahldrähte oder bei gewollter Biegsamkeit in den beiden Richtungen auch flexible Stahlseilen. So kann man z.B. mit solchen Stützgitter 1 (flexibles Drahtgewebe 5) hergestellte Schallschutzvorhänge im aufgerollten Zustand bequem handhaben.
Die Füllmasse 2
Die Füllmasse 2 kann aus viskoelastische, schallschluckende Materialien insbesondere Elastomersorten bestehen, die normalerweise für Dichtungen, Membranen, Dämpfer etc. verwendet würden, deren Funktionen aber jetzt durch geeignete Ausformungen im Falle eines komplexen Gehäuses übernommen werden. Die Begriffe "viskoelastisch, schallschluckend" können weit aufgefasst werden, weil die meisten Stoffe auch solche Eigenschaften haben, oder diese durch Beimischung oder Kombination bekommen. Bei der Sondergestaltung Antidröhnschicht 7 kann die Füllmasse 2 auch von anderen sehr unterschiedlichen Materialien gebildet werden, wie weiter in der Beschreibung angegeben.
Die bevorzugten Materialien für die Füllmasse 2 sind Gummi, thermoplastische Elastomere, Silicongummi sowie weiches Polyurethan und Schäume, die auf diese Materialien basieren. Es kommen jedoch je nach der Anwendung auch mineralische Stoffe mit einem Bindemittel in Frage, soweit sie wirtschaftlich zweckmäßig sind. Je nach den spezifischen Bedingungen kann die Füllmasse 2 durch Spritzgießen, Gießen, Pressen, als Flüssigkeit aufgetragen oder gespritzt, mit oder ohne Vulkanisation in der Matrize eingeführt werden. Die Eigenschaften der Füllmasse 2 sind also durch den Zweck der Hybridstruktur 3 bestimmt, mit einem besonderen Augenmerk auf die Schallabsorption sowie thermischer und chemischer Kompatibilität mit den umgebenden Medien. Die Füllmasse 2 kann auch schichtweise zusammengesetzt werden. Bereits bewährte Materialien, die als Füllmasse 2 eingesetzt werden können sind auch wässrige synthetische Harzdispersionen, PUR Ester Schaum, bis hin zu Polymer- Mineralstoffmischungen, usw.
In den meisten Fällen wird die Füllmasse 2 aus weichen Materialien mit einer Härte von maximal 80° Shore A bestehen. Es können auch weiche Kunststoffe wie PVC- oder ABS- weich, Polyurethan oder sogar Polyethylen zum Einsatz kommen. Die Eigenschaften (und der Preis) der Füllmasse 2 können durch Beimischung geeigneter Zusatzstoffe wie Metallpulver, Mineralien, Kurzfasern, Gummigranulat, Gummipulver, Ruß, usw. angepasst werden. So können Dichte, Festigkeit oder die Körperschall sperrenden Eigenschaften oder Korrosionsschutzwirkung (für das Stützgitter 1) der Füllmasse 2 verbessert werden, indem man zum Beispiel ein Stützgitter aus Stahl und eine Beimischung von Zinkpulver für die Füllmasse 2 verwendet. Die Füllmasse 2 kann auch in flüssigem Zustand, also als Latex vorkommen, und durch Tauchen aufgetragen werden.
Die Herstellung
Die üblichen Spritzgieß- oder Pressverfahren in einer Matrize sind geeignet, um diese Erfindung für präzise Teile zu verwirklichen. Die Teile des Stützgitters 1 sowie andere Bestandteile (z. B. Muttern, aber auch andere mechanische, pneumatische oder elektrische Gegenstände) können in der Matrize zum Zwecke der Einbettung eingelegt werden. Wenn der Herstellungsprozess durch Pressung erfolgt, wird eine etwas größere Menge der Füllmasse 2 (nicht vulkanisiert), also im plastischen Zustand, in die Matrize eingelegt.
Die Hohlräume dieser Matrizen bilden das "Negativ" der zu realisierenden Gegenstände.
Alles wird (unter Wärmezufuhr) gemäß der spezifischen Technologie der Materialien zusammengepresst.
Die Hybridstruktur 3 kann außerdem bei einfacheren Formgebungen, insbesondere großer Teile oder "endloser" Bänder, durch Tauchen des Stützgitters 1 in einer Gummi- oder Elastomerlösung (Latex, also Füllmasse 2 in flüssigem Zustand) gebildet werden. Dafür muss das Stützgitter 1 so gestaltet werden, dass dessen Lücken oder Löcher klein genug sind, um von der flüssigen Füllmasse 2 ausreichend benetzt zu werden. So bildet sich nach Abzug der Stützgitter aus der Lösung eine gleichmäßige Haut, die nach der spezifischen Rezeptur aufvulkanisiert wird. Diese Prozedur kann auch mehrmals wiederholt werden, sogar mit unterschiedlichen Zusammensetzungen, bis sich die gewünschte Eigenschaft der fertigen Füllmasse 2 einstellt.
Ebenso ist ein Auftrag der Füllmasse 2 durch Spritzen möglich; das ist auch mit den anderen Verfahren nach Zweckmäßigkeit kombinierbar. Bei großflächigen oder dickeren Gebilden ist auch möglich, z. B. die Zwischenräume des Streckmetalls 4 mit einer billigerer Füllmasse 2 zu füllen und auf einer oder beiden Seiten die so gebildete Hybridstruktur 3 mit dünnen, umweltresistenten oder dekorativen Schichten als integrierendes Teil einer zusammengesetzten Füllmasse zuzudecken. Nicht nur hier kann man die Füllmasse 2 kontinuierlich mit Walzen auftragen.
Es können auf diese Weise zum Beispiel dünne und leichte Schalltrennwände oder Zäune hergestellt werden. Bei Paneelen aus Streckmetall 4 oder Drahtgewebe 5 kann man
die Zwischenräume durch Tauchen, Streichen oder Spachteln mit einer in flüssigen oder pastenähnlichen Zustand aufgetragenen Füllmasse 2 aufgefüllt werden. In solchen Fällen kann diese Füllmasse 2 auch auf recyceltem Gummi basieren.
Hauptanwendungen.
Die Hauptanwendungen der Erfindung sind Transportkasten, Gehäuse für Gebläsemotoren, Ventilatoren oder Antriebseinheiten, insbesondere Motorgehäuse bei Staubsaugermotoren, die als Ausformungen Membranen für z.B. Drucksensoren beinhalten können, Schallschutzhauben, Schallschutzplatten, Schallschutzwände oder- vorhänge, Boxen für Lautsprecher, Absorberplatten im Bereich HiFi, etc.
Transportkästen.
Fig. 3 stellt eine Implementierung der Erfindung in Form eines Transportkastens 9 dar, welcher ein Stützgitter 1,1? beinhaltet. Das Stützgitter besteht hier aus einer Basisplatte 1, die an den Ecken gebogen und überlappt ist (die tragende Hauptstruktur), und aus dem Deckel mit dem Stützgitter 1`. Die Füllmasse 2 wird hier durch die weiße Fläche dargestellt. Das Stützgitter 1 besteht hier aus einem Stück Streckmetall 4 oder aus einem Drahtgewebe 5.
Das Stützgitter 1' des Deckels 15 kann eine höhere Elastizität aufzuweisen, damit es nachgeben kann, um den Inhalt bei Bedarf besser aufzunehmen. Auf einer Längsseite zwischen den Teilen 1,1? wird eine Schicht Gummi übrig bleiben, welche wie ein Filmscharnier 12 agiert. Der Deckel 15 des Gehäuses kann von den Zugbändern 14 in der geschlossenen Stellung gehalten werden. Die Zugbänder 14 nutzen die elastischen Eigenschaften der Füllmasse 2 und entstehen beim Herstellungsprozess in der Matrize.
.Um die Stützgitter 1,1? zu sehen, ist circa 1/3 von der rechten Seite der Füllmasse 2 nicht dargestellt.
Aus der gleichmäßigen Stärke der Füllmasse 2 werden nach außen weitere Details ausgebildet wie z. B. die Füße 11, die Griffe 13 und die Zugbänder 14. Die Griffe 13 können mit einer Verstärkung versehen werden, die aus einem biegsamen Textilmaterial oder aus Fasern bestehen, die die Zugfestigkeit dieser Griffe nach der Einbettung gewährleisten. Durch entsprechende Formgebung des Kastens und des Deckels, kann man auch die Dichtigkeit des Transportkastens erreichen.
Falls ein solcher Transportkasten zu Boden fällt, wird es nicht wie die allermeisten anderen bekannten Kasten brechen, sondern wird den Schlag durch eine mögliche partielle Verformung des Gehäuses, wie eine "Knautschzone" auffangen.
Um einen noch besseren Schutz zu gewährleisten, kann vor der Umhüllung durch die Füllmasse 2 eine Schaumstoffschicht in den Innenraum des entstehenden Transportkastens gelegt werden. Stützgitter 1 und Schaumstoff werden gemeinsam in der Matrize mit Füllmasse 2 umgossen. Ein Schnitt durch den Boden bzw. Außenwände des fertigen Kastens würde folgende Materialschichten (Reihenfolge von unten nach oben) aufzeigen: Füllmasse 2, Stützgitter 1 von Füllmasse 2 durchdrungen, Schaumstoff, Füllmasse 2. Als Materialbasis für die Schaumstoffschicht eignen sich Elastomere.
Ähnlich wie dieser Transportkasten kann man Boxen für Lautsprecher herstellen, bei denen die akustischen Eigenschaften in weiten Bereichen angepasst und verbessert werden können.
Fahrzeugstrukturen. Mit der Lehre dieser Erfindung können Hybridstrukturen 3 für diversen Verkleidungen oder Innenteilen von Fahrzeugen, die üblicherweise aus Blech und Kunststoff bestehen, gebildet werden. Das ist vorteilhaft für großflächige Teile, die geräuschdämmende Eigenschaften haben sollten, wie z. B. die Trennung zwischen Motorraum und Fahrgastraum, das Armaturenbrett und die Türverkleidungen.
Die großen tragenden Strukturen (einschließlich der Befestigung an das Fahrgestell) werden nach wie vor aus Blech verbleiben, jedoch mit entsprechenden Aussparungen, die mit der Füllmasse 2 gefüllt werden (insbesondere dort, wo eine gute Haptik, Geräuschunterdrückung oder der Schutz der Fahrgäste im Falle eines Unfalls notwendig ist). Die großen, flachen Bereiche des Blechs werden jedoch als Stützgitter 1 durch Perforationen oder Ausbildung wie ein Streckmetall modifiziert. Andere Details könnten wie üblich mit Kunststoff abgedeckt werden.
Am Armaturenbrett, in dem sich die Instrumente oder die Luftaustritte der Innenraumbelüftung befinden, können diese Teile mithilfe von Gummiringen befestigt werden. Diese Gummiteile werden gebildet, wenn man die Aussparungen des Blechs (hier als Stützgitter 1) mit Füllmasse 2 auskleidet. Die Einbauteile werden also vibrationsdämmend fixiert und abgedichtet und können nachgeben, falls eine bestimmte Kraft überschritten wird, um die Fahrgäste zu schützen.
Schallschutzplatten.
Man kann Schallschutzplatten als eigenständiges Produkt herstellen, indem bei Paneelen aus Streckmetall 4 oder Drahtgewebe 5 die Zwischenräume durch Tauchen, Spritzen, Streichen mit einer in flüssigem oder pastenähnlichen Zustand aufgetragenen Füllmasse 2 aufgefüllt werden, wie unter "Herstellung" bereits gezeigt. Diese Schallschutzplatten (Hybridstrukturen 3) können geschnitten, gebogen oder mit einen Rahmen versehen werden und so weiter. Schalltrennwände, Zäune oder Türen können daraus hergestellt werden. In solchen Fällen kann die Füllmasse 2 auch auf recycelten Gummi basieren.
Insbesondere bei dünneren, großen Schallschutzplatten kann es von Vorteil sein, wenn deren Oberfläche in Abständen von Zentimetern bis Dezimetern mit Wölbungen strukturiert ist und nur als Ganzes eben erscheint. Dies kann die eigene Schwingungsfähigkeit reduzieren. Mit diesen bis hier beschriebenen Verfahren können auch Schaltschränke für elektrische Apparate gebaut werden die nicht nur die Geräusche sperren die innerhalb dieser Schränke entstehen; die Aufstellung mehrerer solche Schränke in einem Raum verhindert auch die Reflexion der Geräusche die von außen kommen. Das gleiche gilt für Abdeckungen für lärmende Bearbeitungsmaschinen, Baumaschinen, Gehäuse für Presslufthämmer.
Schallschutzvorhänge.
Mit einem aufrollbaren Stützgitter 1 aus speziellem Drahtgewebe 5, mit Kettfäden aus flexiblem Material, wie unter "Stützgitter" gezeigt, kann man leicht transportierbare, sogar lichtdurchlässige Schallschutzvorhänge aufbauen. Dabei kann das Drahtgewebe 5 bei Bedarf in den beiden Richtungen, also längs und quer flexibel sein.
Das flexible Drahtgewebe 5 wird in eine entsprechende Füllmasse eingebettet, die auch lichtdurchlässig (z. B. Silikongummi, Polyurethan, PVC-weich) sein kann.
Gebläse:
Die Fig. 5 zeigt die Baugruppenzeichnung eines Gebläses für hohe Drehzahlen (z.B. für Staubsauger). Der Gehäusedeckel 18, das Spiralgehäuse 19 (vgl. Fig. 4) und der Motordeckel 20 (unten) sind Unterteilungen des Gehäuses 8, welche als Hybridstrukturen 3 ausgeführt sind. Diese Teile entstehen durch die Einbettung eines Stützgitters 1 aus tief gezogenem Streckmetall 4 (dieses gibt die notwendige Druckfestigkeit der Teile) in einer Füllmasse 2 mit Hilfe geeigneter Matrizen. Hier weisen diese in der Größe ähnlichen Teile eine quasikonstante Stärke von 2 bis 4 mm und die entsprechenden Ausformungen für die abdichtende Montage durch einfache Clipsverbindungen 22 auf. Diese sind elastische, dichte, schalldämmende Schnappverbindungen auf dem Verbindungsumfang mit den anderen Bauteilen. Die Montageöse 21 entsteht vollständig als dickere Ausformung aus der Füllmasse 2, ist also elastisch und verhindert auch, dass etwaige Restvibrationen des Gebläses zum Beispiel auf einem Fahrgestell aus Blech übertragen würden.
Aus der Füllmasse 2 kann man auch andere Funktionsdetails ausformen, wie z.B. Durchgänge für elektrische Leiter, aerodynamische Profile, Drucksensoren, Überdruckklappen, Überdruckventile, Profile zum Zwecke der Umlenkung einer Flüssigkeitsströmung usw.
Diese Ausformungen können mit Eigenschaften wie vom Stand der Technik bekannt ausgeführt werden, jedoch unter Berücksichtigung der Lehre dieser Erfindung.
Diese Art von Gehäuse kann man sowohl mit weiteren Hybridstrukturen 3 kombinieren wie auch mit anderen Teilen, wie vom Stand der Technik bekannt.
Rotoren für Ventilatoren.
Eine andere Anwendung der Erfindung ist bei Gebläseräder 10 (oder Propeller) für Ventilatoren, Pumpen und Gebläsen zu finden.
Eine signifikante Reduzierung des Geräuschpegels nach der Lehre der Erfindung ist möglich, wenn die Gebläseräder 10 metallische Flügel 17 haben, die kranzförmig angeordnet sind und eine ähnliche Struktur wie das Stützgitter 1 aufweisen, s. Fig.6.
Diese Flügel sind kranzförmig auf einem Trommelumfang angebracht, welches über eine Nabe 23 von der Motorwelle angetrieben wird, wobei diese Flügel 17 von einer schallsperrenden Füllmasse 2 umhüllt sind.
Diese Flügel 17 (siehe Details, Fig. 6a) produzieren weniger Geräusch als die herkömmlichen Flügel aus Kunststoff oder Metall mit geraden Austrittskanten. Sowohl das Geräusch welches durch die eigene Vibration, wie auch das Geräusch welches von den Vibrationen der Motorwelle herrührt, werden hier absorbiert. Die Umhüllung mittels der weichen, elastischen Füllmasse 2 gestattet (wegen der besseren Entformbarkeit der gummiartigen Füllmasse), dass man wesentlich feinere, aufwändiger gestaltete Luftleitkanten ausformt. Es können aerodynamische Strukturen erzeugt werden, die den hinteren Teil des Flügels eines Vogels nachahmen. Es ist bekannt, dass die aerodynamischen Eigenschaften und Schallemission solcher Strukturen aus der Natur technisch bis jetzt noch nicht erreicht wurden.
Die elastischen Eigenschaften des Gummis (im Unterschied zu den Kunststoffen) gestatten, dass solche komplizierte Strukturen mit relativ einfachen Matrizen realisiert werden. Die Bauweise kann man bei fast allen axialen bzw. radialen Gebläsen einsetzen.
Fig. 6 zeigt zum Beispiel ein Gebläserad, welches in fast allen Fahrzeugen, bei der Innenraumbelüftung bzw. Klimaanlage vorhanden ist. Nach dem Stand der Technik ist dieses Gebläserad vorwiegend aus einem Werkstoff hergestellt, welcher einerseits eine gute mechanische Festigkeit und gute thermische Eigenschaften aufweisen muss, andererseits möglichst gut Geräusche und Vibrationen verhindert. In technischer Hinsicht sind diese Eigenschaften oft gegensätzlich. Das Gebläserad gemäß Fig. 6 löst diese Probleme, indem es als eine Hybridstruktur 3 aufgebaut ist.
Ähnlich wie bei Lebewesen, verleiht die Kombination aus weicher Materie und hartem Skelett dem Gebläserad Eigenschaften, die die Bestandteile alleine nicht haben können.
Das Stützgitter 1 gibt die mechanische Festigkeit des Bauteils auch bei höheren Temperaturen vor, während die Füllmasse 2 gleichzeitig die aerodynamischen Profile bildet und Vibrations- und Schallentstehung unterdrückt.
Das Stützgitter 1 wird vorzugsweise aus Aluminium hergestellt und kann aus einem oder mehreren Teilen bestehen. Es ist sinnvoll, dass die Nabe 23, die die Bewegung von der Motorwelle zur Flügelkranz 16 leitet, derart aufgebaut wird, dass diese keine direkte metallische Verbindung (Schallbrücke) von der Motorwelle zu den Flügeln 17 bildet. Zu diesem Zwecke kann die Nabe 23 eine hier wellenförmige Unterbrechung 24 haben, die nur von der Füllmasse 2 überbrückt wird, so dass das Drehmoment alleine durch die Kontinuität der Füllmasse 2 übertragen wird.
Diese weiche Struktur verleiht dem Gebläserad auch selbstzentrierende Eigenschaften, die eine Auswuchtung meistens unnötig machen.
Die Flügel eines Gebläserades können sich mit der Zeit mit Staub und Ablagerungen zusetzen. Bei einer Ausbildung mit einer Gummischicht, welche bei jeder Drehzahl- und Laständerung geringfügige Biegungen ausführt, trägt dies dazu bei, dass sich diese Ablagerungen von alleine lösen.
Eine drehzahlabhängige Verbiegung der (entsprechend ausgelegten) Kanten der Flügel 17, die nur aus der Füllmasse 2 bestehen, kann auch dazu führen dass man gewollte, drehzahlabhängige Profilverschiebungen bewirken kann, die zu der Verbesserung der aerodynamischen Eigenschaften bei bestimmten Drehzahlen führt. Dies würde auch bei relativ einfachen radialen Gebläserotoren zu Eigenschaften führen, die denen eines Propellers mit verstellbarem Steigungswinkel entsprechen.
Antidröhnschicht
Bauweise, allgemeines: eine besondere Anwendung der beschriebenen Hybridstrukturen 3 ist die Antidröhnschicht 7 welche als Auflage für dünnwandigen, zu Vibrationen neigenden Teilen (insbesondere Blechteilen) zum Beispiel als Klebefolie eingesetzt wird. Diese Antidröhnschicht ist dazu bestimmt, die weit verbreiteten "Schwerschichten", die üblicherweise aus Bitumenmischungen bestehen oder die Sandwichbleche (zwei Metallschichten, mit einem viscoelastischen Kleber dazwischen) vorteilhaft zu ersetzen. Die Oberseite der Antidröhnschicht 7 kann mit einer faserigen Beschichtung, wie einer Beflockung 27, einem Flor 28, (hier Schlingenflor, s. Fig. 1e, f) oder einem Vließ versehen werden, welche auftreffende Geräusche absorbiert. Diese Beschichtung kann auch nur dekorativ, oder für eine bessere Haptik eingesetzt werden.
Das bevorzugte Anwendungsgebiet für die Antidröhnschicht 7 sind Kfz- Fahrgestelle, (zum Beispiel Entdröhnung der Türe, Dachhimmel, Motorraum, Kofferraum), Haushaltsgeräte (Waschmaschine, Spüle, Kühlschrank) Luftkanäle, Maschinenabdeckungen).
Die einfachste Antidröhnschicht 7 (Fig.1a, Fig.2) besteht aus einem Drahtgewebe 5, welches das Stützgitter 1 bildet und von einer Füllmasse 2 durchsetzt ist, welche Klebeeigenschaften hat oder ein- bzw. beidseitig eine Kleberschicht 25 aufweist. Die Antidröhnschicht 7 ist also eine Hybridstruktur 3 mit speziellen Abmessungen und Eigenschaften, die als Struktur einem etwas dickeren Gewebeklebeband entspricht, jedoch auf einem Drahtgewebe 5 basiert, dessen Lücken mit der Füllmasse 2 gefüllt sind. Dadurch bilden Drahtgewebe 5 und Füllstoff 2 eine diskontinuierliche Struktur mit Mikrozellen (die Maschen des Drahtgewebes 5). Die Antidröhnschicht 7 kann als selbstständiges Produkt verkauft werden. Wenn Sie beidseitig klebend ist, kann die Antidröhnschicht 7 auch als doppelseitiges Klebeband benutzt werden, oder mit dekorativen Schichten überzogen werden. Die Antidröhnschicht 7 ist wesentlich dünner und leichter als die erwähnten "Schwerschichten" aus Bitumen und kommt im Bereich der Abmessungen der Sandwichbleche, ist jedoch leichter, in der Wirkung besser und lässt sich nachträglich beliebig anbringen. Im Vergleich zu nachträglich angeklebten, dünnen Zwangsschichten, hat die Antidröhnschicht 7 dank der Gewebestruktur eine bessere räumliche Verformbarkeit und eine bessere Steifigkeit in der Richtung parallel zu dem Blech 6, also eine bessere Wirkung als Zwangsschicht. Die fertige Antidröhnschicht 7 kann, gegebenenfalls nach der Verflüchtigung eines produktionsbedingten Lösungsmittels in der Form von Platten oder Rollen geliefert werden, die gegebenenfalls durch Trennschichten (Silikonpapier) separiert werden.
Die Trennschicht kann bei doppelseitig klebenden Antidröhnschicht 7 einseitig bei bedarf als Deckschicht verbleiben.
Die typische Stärke einer Antidröhnschicht 7 (ohne Flor) liegt zwischen 0,3-1,5mm
Definitionen:
Als Drahtgewebe 5 wird hier ein Flächengebilde definiert, welches in der Art einer Zwangsschicht in geringer Abstand zu dem Blech 6 angeordnet ist. Als das Blech 6 durch Schwingungen mikroskopische Bewegungen macht, widersetzt sich das Drahtgewebe 5 dieser Bewegungen über die Verbindung durch die Füllmasse 2. Das steife Gewebe 5 verteilt also die von der Vibration herrührenden Kräfte bestmöglich in der viskoelastischen Füllmasse 2, was zum Abklingen der Vibration führt. Das Drahtgewebe 5, kann auch ein Streckmetall (4, s. Fig. 2 ) ein Drahtgewirke oder ein Metallfädenvlies sein. Das Entdröhnungsband 7 kann auch wie ein Doppelgewebeklebeband aufgebaut werden, jedoch mit einem relativ grobmaschigem Drahtgewebe als Zwangsschicht, welches mit einem zweiten Füllmasse 2- Gewebe mitverwoben ist, wie weiter unten erläutert.
Für dünne Bleche 6 sind dünnere, feinemaschigere Drahtgewebe 5 geeignet, hingegen für dickere Bleche 6 und gegebenenfalls größeren Flächen wird man entsprechend dickere Drahtgewebe 5 einsetzen. Das Material des Drahtgewebes 5, von Aluminium bis Edelstahl sollte, insbesondere was den Ausdehnungskoeffizienten und der Verträglichkeit anbelangt an den Eigenschaften des Bleches 6 angepasst werden. Für das Drahtgewebe 5 können sowohl runde Drähte, wie auch Flachdrähte eingesetzt werden. Für die korrekte Wirkung der Antidröhnschicht 7 ist notwendig, dass das Drahtgewebe 5 einen gewissen, kleinen Abstand (0,02- 0,3mm) zu dem Blech 6 hat.
Dies schließt jedoch nicht aus, dass Stücke des Drahtgewebes 5 zum Beispiel an der Tür oder Dachhimmel eines Autos an wenigen Punkten, zum Beispiel im mehreren Zentimeter Abstand zum Zwecke einer Vorfixierung punktuell geklebt oder (Laser)geschweißt werden. In diesem Falle wird die Füllmasse 2 nachträglich als eine Art Grundierung mit viskoelastischen Eigenschaften durch die Maschen des Drahtgewebes 5 eingebracht. So wird die Antidröhnschicht 7 vervollständigt und bleibt an dem Blech 6 kleben. Diese Grundierung kann aus einer Mischung eines Polymers mit einer preiswerten mineralischen Füllung bestehen, mit einer Härte die an der der üblichen Grundierung heranreicht und jedoch durch mikroskopische Dämpfung zwischen den Bestandteilen vibrationsdämmend wirkt.
Eine besondere Variante des Drahtgewebes 5 ist das beschichtete Drahtgewebe 5'. (Fig. 1d) Hierbei wird das zu Grunde liegende Draht vor- oder nach dem Weben (vgl. Fig.1c, Querschnitt eines Drahtgewebes 5, jedoch unbeschichtet) mit einer viskoelastischen Beschichtung 26 versehen, welche nach der Anbringung der Füllmasse 2 von dieser eingebettet wird und durch Viskoelastizität zu einer Schwingungsdämpfung gegenüber dem Drahtgewebe (5) führt. Die Beschichtung 26 wird hauptsächlich mechanischen Mikroverformungen unterzogen, die durch die Übertragung der Schwingungen des Bleches 6 herrühren und über die verbindende Füllmasse 2' gegen dem Widerstand des Drahtgewebe 5 übertragen werden. Die Absorption der Schwingungsenergie erfolgt größtenteils in der viskoelastischen Beschichtung 26, die übrige verbindende Füllmasse 2' kann also freier (wirtschaftlicher) gestaltet werden. Der Vorteil dieser Variante ist, dass das Drahtgewebe 5 (samt Beschichtung 26) vollkommen in einer harten Füllmasse 2' eingebettet ist, es gibt also zwischen Füllmasse 2 und dem Blech 6 keine weiche Kleberschicht mehr die sichtbar oder störend ist. Deswegen ist diese Variante gut geeignet, auch auf der Außenfläche eines Fahrzeuges angebracht zu werden, wo sie unter der Lackierung unsichtbar ist.
Das Drahtgewebe 5 ist durch die Art des metallischen Drahtes, Maschenweite, Drahtdurchmesser und das Verhältnis Schuss/ Kette definiert. Als Richtwerte für die Beschaffenheit des Drahtgewebes 5 kann man Maschenweiten von ca. 6- 40 Maschen/Zoll annehmen, bei Drahtdurchmesser von ca. 0,12- 0,5 mm.
Die Füllmasse 2 ist in jeder Ausbildungsform, die elastische oder feste, homogene oder heterogene Masse, welche das Drahtgewebe 5 durchsetzt und dieses durch Klebung oder Haftung an dem Blech 6 befestigt, um die Mikrobewegungen, welche zwischen dem Blech 6 und Drahtgewebe 5 als Folge von unerwünschten Vibrationen entstehen zu unterdrücken. Je nach Einsatzzweck, Umgebungsbedingungen und Technologie kann man die Füllmasse 2 zusammen oder getrennt mit der Kleberschicht 25 betrachten. Im einfachsten Fall besteht die Füllmasse 2 aus einem viskoelastischen Kleber und wirkt also gleichzeitig als Kleberschicht 25. Als Beispiel seien Hotmelt- Kleber (für den Einsatz bei niedrigeren Temperaturen geeignet) oder Acrylpolymere- Kleber, auch für höhere Temperaturen geeignet. Diese Kleberschicht kann auf der Oberseite der Antidröhnschicht 7 als Klebebett für eine schallabsorbiere Beflockung 27, vgl. Fig 1e) oder für die Befestigung weiter dekorativen oder funktionellen Schichten eingesetzt werden; die Unterseite dient zur Verklebung auf dem Blech 6. Die Füllmasse 2 kann aus mehreren Schichten bestehen, mit gleichen oder unterschiedlichen Zusammensetzungen, je nach Einsatzfall. Man kann typische Klebstoffe, die für Klebebänder üblicherweise eingesetzt werden, auf der Basis von Kautschuk, andere Kunstharze, oder sogar Bitumen benutzen. Darin können Füllstoffe beigemischt werden, zum Beispiel Mineralstoffe oder Metallpulver; in diesem Fall ähnelt die Füllmasse 2 einer dicken Farbschicht oder einer Grundierung.
Die Füllmasse 2 kann in einer Webmaschine zusammen mit den metallischen Drähten, welche das Drahtgewebe 5 ergeben, zu einem Doppelgewebe verwoben werden. Dafür werden neben dem Metalldrähten dazwischen eingelegten Fäden aus viscoelastischem Material als zusätzliche Kettfäden oder Schussfäden, zum Beispiel aus Polyamid oder Polyester bestehend hinzugefügt. So entsteht mit oder ohne nachträgliche Behandlung (Glättung, Tränkung, Kleberschicht) die fertige AntiDröhnFolie 7. Die Füllmasse 2 ist durch die Anbringungsart und Zusammensetzung (die auch heterogen sein kann) charakterisiert.
Die Kleberschicht 25 ist die dafür angebrachte oder aus den Zusammensetzung der Füllmasse 2 entstandene Zwischenschicht zwischen der Füllmasse 2 dem Blech 6 und/oder eine Haftschicht, die auf der anderen Seite der Füllmasse 2 sich befindet.
Herstellung der Antidröhnschicht 7
Das vorgefertigte Drahtgewebe 5 kann in einen passenden Verfahrensstadium mit einer auszuhärtenden Füllmasse 2 durchsetzt werden, welche durch tauchen, spritzen oder andere Verfahren angebracht, dann ausgehärtet wird. Alle üblichen Arten der Aushärtung bis hin zur reaktiven Aushärtung sind möglich. Die Kleberschicht 25 kann nachträglich angebracht werden, zum Beispiel "von der Rolle" als doppelseitiges Klebeband. Das dazugehörige Silikonpapier (Trennschicht) verbleibt dann bis zu der Verklebung auf dem Blech 6 als Schutzfolie der Kleberschicht 25. In diesem Fall kann die Füllmasse 2 auch recht hart sein, und dadurch zu der Steifigkeit der Paarung Drahtgewebe 5- Füllmasse 2, beizutragen. Die geräuschdämmenden Eigenschaften sind teilweise auf der viskoelastischen Kleberschicht 25 zurückzuführen. Die Füllmasse zwei kann hier auch eine preiswerte, temperaturbeständige mineralische Dispersion mit geeigneten Bindemittel sein.Die erwähnte Ausführungsvariante als Doppelgewebe bietet auch die Möglichkeit, die eine Seite (Oberseite) der Doppelgewebe - Antidröhnschicht 7 mit einem Flor zu versehen, welches schall- und wärmedämmend, gegebenenfalls auch Kondensationsverhindernd ist. Man setzt auf bekannte Webtechniken, wie bei der Teppich- oder Veloursherstellung die angepasst werden. Der Flor (s. Fig. 1f, hier Schlingerflor) wird mithilfe eines dritten Fadens, den Polfaden gebildet. Das hier dreidimensionale Gewebe- Antidröhnschicht 7 mit einer schallabsorbierenden Fläche wird also in einem einzigen Webvorgang hergestellt. Um die Antidröhnschicht 7 mit Flor fertig zu machen wird entgegen der Flor 28 eine Kleberschicht 25 hinzugefügt. Eine solche Antidröhnschicht mit entsprechender Aspekt und Haptik kann direkt für das Dachhimmel eines Autos oder als Bodenbelag verwendet werden.
Verwendet man das Drahtgewebe 5' mit der viskoelastischen Beschichtung 26, (schwarz fettgezeichnet) so kann die übrige, verbindende Füllmasse 2' eher hart, also ohne besonderen viskoelastischen Eigenschaften sein. In diesem Falle kann man das beschichtete Drahtgewebe 5' an dem Blech 6 vorerst durch Eigenhaftung der Beschichtung 26 anbringen. Dann wird die Füllmasse 2 gebildet, die aus geeignetem Material (zum Beispiel eine Grundierung) besteht. Eine (weiche) Kleberschicht zu dem Blech 6 (die als Trennlinie sichtbar wäre) ist nicht mehr vorhanden, das beschichtete Drahtgewebe 5' kann vollkommen eingebettet sein. Die Füllmasse 2 kann Eigenschaften von hart- viskoelastisch bis klebrig haben.
Die Kleberschicht 25 kann, je nach Anwendungsfall von sehr dünn (50µm) oder stärker sein und sollte im Hinblick auf Temperatur und Medienbeständigkeit zu der Anwendung passen; alle weicheren (viskoelastischen) Kleber kommen dafür infrage. Die Kleberschicht 25 kann jede zweckmäßige denkbare Form annehmen (doppelseitiges Klebeband, Sprühkleber, Schmelzkleber, zwei Komponentenkleber usw. annehmen.Anwendung der Antidröhnschicht 7 Die Antidröhnschichten 7 können sowohl für Erstausrüstung (Serieneinsatz, z.B Kfz-Industrie) eingesetzt werden, als auch nachträglich vom Einzelanwender angebracht (Einzeleinsatz). Speziell beim Serieneinsatz können aus der breiten Palette der Materialvarianten die geeignetsten gewählt werden.
Einzeleinsatz: bei dem Einzeleinsatz werden vorwiegend die selbstklebenden vorgefertigten Antidröhnschichten 7 aus wenigen Standardvarianten verwendet. Um die Variantenvielfalt klein zu halten, können mehrere Antidröhnschichten 7 gleicher oder unterschiedlicher Art übereinander geklebt werden, zum Beispiel um die Dämmung bestimmter Frequenzen zu verbessern. Beim Serieneinsatz kommt es darauf an, möglichst preiswerte Fertigungstechnologien auszuwählen, was oft dazu führt dass die Antidröhnschicht 7 am Ort und Stelle zusammengesetzt wird. Bei der Fertigung einer Kfz-Tür z.B. kann es sinnvoll sein, Bleche einzusetzen die bereits mit punktgeschweißtem Drahtgewebe 5 versehen sind, wobei dieses sogar vor der Bearbeitung (Pressung, usw.) der Bleche angebracht wurde. Bei entsprechender Behandlung und Lackierung kann auch die Außenseite einer Tür, die sich unter dem Fenster befindet mit einer Antidröhnschicht 7 versehen werden. Die Bildung der Antidröhnschicht 7 erfolgt dann durch die Durchsetzung des Drahtgewebes 5 mit einer Füllmasse 2 in der Art einer Grundierung. Die Anbringung einer Antidröhnschicht 7 nach außen verhindert, dass das Blech 6 (Fahrgestell) durch Geräusche oder Schläge (Hagel, Regen) von außen angeregt wird. Als Außenschicht kann die Antidröhnschicht 7 dekorativ gestaltet werden und ist nach einer Beschädigung nach Hagelschlag, Steinschlag oder Verschleiß (Radkästen, Unterseite) auswechselbar. Zum Innenraum hin kann die mit Flor 28 versehene Antidröhnschicht 7 als Teppichboden dienen oder als Dachhimmel.
Vorteile:die Gewebestruktur bringt es mit sich, dass die Antidröhnschicht 7 sich besser an gewölbten Flächen anpasst. Sie hält die Temperaturen aus, die zum Beispiel im Laufe der Lackierung/ Trocknungsprozesse auftreten und lässt sich leicht recyceln. Die Antidröhnschicht 7 lässt sich preiswert auch für Temperaturen über 250 °C herstellen, dünstet auch bei höheren Temperaturen keine Gerüche aus, ist überstreichbar und lässt sich überkleben.

Claims (27)

1) Schallsperrende Strukturen, die aus harten Materialien, vorzugsweise Metalle, in funktioneller Verbindung mit viskoelastischen Materialien gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass steife Träger, Stützgitter (1) genannt, welche mechanische Lasten übernehmen können und eine diskontinuierliche, gitterähnliche Gestaltung haben, von einer viskoelastischen Füllmasse (2) umgeben sind, so dass diese beiden Materialien eine Hybridstruktur (3) bilden, die schallsperrende Eigenschaften hat und weitere technologische Funktionen erfüllen kann.
2) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützgitter (1) aus metallischen Drähten gebildet ist, die verwoben, geflochten, geschweißt oder als Vliesstoff ausgebildet sind und als solche mechanisch bearbeitet werden können.
3) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützgitter (1) aus einem metallischen Blech hergestellt ist, welches gelocht, tiefgezogen oder als Streckmetall (4) ausgebildet ist.
4) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützgitter (1) aus einem nichtmetallischen Material hergestellt ist.
5) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse (2) eine Elastomere Zusammensetzung hat, welche spritzbar, vulkanisierbar oder durch Tauchen, Rakel, Walzen, etc. auftragbar ist.
6) Füllmasse 2 für Hybridstrukturen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in ihrer Zusammensetzung geeignete Zusatzstoffe wie Mineralien, mineralische Dispersionen mit geeigneten Bindemittel, Kurzfasern, Gummigranulat, Gummipulver, Ruß, Metallpulver usw. beigemischt werden, um ihre Dichte, ihre Festigkeit oder ihre viskoelastischen Eigenschaften zu beeinflussen und welche über sich nachträglich über übliche technische Verfahren aushärten lässt.
7) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass die Füllmasse (2) ein Klebstoff mit viskoelastischen Eigenschaften ist.
8) Hybridstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass das Stützgitter (1) und die Füllmasse (2) durch das Füllen einer Matrize durch Spritzgießen, Gießen oder Pressen, mit oder ohne Vulkanisation zusammengebaut werden um die Hybridstruktur 3 zu bilden.
9) Hybridstruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet dass mindestens 2 sich überlappende Bestandteile des Stützgitters (1) untereinander durch das Umhüllen und Durchsetzen mit der Füllmasse (2) befestigt werden.
10) Hybridstruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet dass das Stützgitter (1), aus Komponenten wie Streckmetall (4), Drahtgewebe (5), usw. besteht, die durch eine Vorfixierung in der Matrize vor der Umhüllung mit der Füllmasse (2) gebildet wird.
11) Transportkasten, aus einer Hybridstruktur 3 bestehend nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer aus Stützgitter (1) in Form eines Kastens gebogenen Basisplatte und einem aus Stützgitter (1')- Deckel (15) besteht, wobei diese Teile mit einer Füllmasse (2) umhüllt sind und dass auf einer geraden Seite die benachbarten Zonen der Stützgitter (1,1') eine als Film gebildete Scharniere (12) besteht, welche aus der Füllmasse (2) gebildet wird.
12) Transportkasten, aus einer Hybridstruktur 3 bestehend nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass es auch weitere funktionelle Bestandteile beinhaltet wie Griffe (13), Dämpfer (11) oder Zugbänder (14), die durch die Ausformung der Füllmasse (2) gebildet sind.
13) Gehäuse für Vorrichtungen, die Geräusche produzieren, nach den Ansprüchen 9-10, dadurch gekennzeichnet dass diese Gehäuse (8 <18,19,20>), die von einem Gerüst aus Stützgitter (1, <4, 5>) gestützt werden, zusätzliche Funktionalität ohne zusätzliche Bestandteile aufweisen, indem durch die Formgebung der Füllmasse (2) in einer Matrize mit geeigneten Eigenschaften Ausformungen entstehen wie abdichtende Clipsverbindungen (22), elastische Montageösen (21) Wellenabdichtungen, Durchgänge elektrischer Bauteile, abdichtende Zusammenbauten, aerodynamische Profile, Drucksensoren, Überdruckventile, Klappen für die Umlenkung einer Strömung, usw., wobei diese Bestandteile mit aus dem Stand der Technik bekannten Gestaltungen ausgeführt werden, unter Berücksichtigung der Lehre dieser Erfindung.
14) Rotoren von Gebläsen und Pumpen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus einem dem Zweck angepassten Flügelkranz (16) mit Flügel (17) und Nabe (23) bestehen, welche ein metallisches Stützgitter (1) bilden, welches symmetrisch und unwuchtfrei gestaltet ist und auf welchem gewünschte aero- oder hydrodynamische Profile mit schalldämmenden Eigenschaften aus der Füllmasse (2) aufgebaut werden.
15) Rotor nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (23), welche die Bewegung von der Motorwelle zum Flügelkranz (16) überträgt eine Unterbrechung (24) hat, so dass keine direkte metallische Verbindung (Schallbrücke) von der Motorwelle zu den Flügeln (17) besteht.
16) Rotor nach den Ansprüchchen 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten der Flügel (17), die nur aus der Füllmasse (2) bestehen drehzahlabhängige Profilverschiebungen ausführen.
17) Hybridstruktur 3 für Verkleidungen und Teilen von Fahrzeugen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützgitter (1) aus einem Blechskelett mit kastenartig tiefgezogenen Bereichen gebildet ist, welches in den Bereichen, die von der Füllmasse (2) überzogen werden in der Art eines Streckmetalls (4) oder Lochbleches ausgebildet ist, um Hohlräume für die klapperfreie Aufbewahrung verschiedener Gegenstände zu bilden.
18) Schallschutzplatte nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass Platten aus Stützgitter (1) wie Streckmetall (4) oder Drahtgewebe (5) mit ausreichender mechanischen Festigkeit fabrikmäßig mit einer Umhüllung aus einer Füllmasse (2) versehen sind.
19) Schallschutzplatte nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass deren Oberfläche mit Wölbungen strukturiert ist.
20) Schallschutzvorhang nach dem Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem längsflexiblen Stützgitter (1) aus speziellem Drahtgewebe (5) mit Kettfäden aus flexiblem Material oder Streckmetall (4), besteht, welches mit einer Füllmasse (2) überzogen ist welche, einfach oder schichtweise ausgebildet und von opak bis lichtdurchlässig oder transparent sein kann.
21) Schallsperrende Hybridstruktur 3, fortan Antidröhnschicht 7 genannt, mit Anwendung auf schwingenden Blechen 6 den Ansprüchen 1 und 5 bis 8 nach, dadurch gekennzeichnet dass diese Antidröhnschicht (7) aus Drahtgewebe (5) oder Streckmetall (4) besteht welche von einer Füllmasse (2) durchsetzt ist, die diese (5, 4) auf Bleche (6) fixiert.
22) Selbstklebende Antidröhnschichten 7 nach dem Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass diese als Bänder oder Platten ausgeliefert werden, die auf einer- oder auf den beiden Seiten selbstklebend sind.
23) Selbstklebende Antidröhnschichten 7 nach dem Anspruch 21 dadurch gekennzeichnet, dass diese an Ort und Stelle der Herstellung des Gegenstandes, welches entdröhnt werden sollte aufgebaut werden, wobei nach erfolgter Vorfixierung eines Stützgitters (1), aus Drahtgewebe (5) oder Streckmetall (4), auf einem Blech (6) dieses (1, 5, 4) bis zu dem Blech (6) durch eine Füllmasse (2) durchsetzt und endgültig auf dem Blech (6) befestigt wird.
24) Selbstklebende Antidröhnschichten 7 nach dem Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse (2) in jeder Ausbildungsform wie elastisch oder fest, homogen oder heterogen das Drahtgewebe (5) mit dem Blech (6) verbindet.
25) Selbstklebende Antidröhnschichten 7 nach dem Anspruch 21 und 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtgewebe (5) mit einer Beschichtung (26) versehen ist, welche durch Viskoelastizität zu einer Dämpfung der Schwingungen zwischen dem Drahtgewebe (5) und die Füllmasse (2) beiträgt.
26) Antidröhnschichten 7 nach dem Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet dass das Drahtgewebe (5) und die Füllmasse (2) zusammen als ein Doppelgewebe entstehen, durch gemeinsames weben von Metalldraht mit dazwischen eingelegten Fäden aus viscoelastischem Material, welches mit- oder ohne nachträgliche Behandlung die Antidröhnschicht (7) bilden.
27) Hybridstrukturen 3 bzw. Antidröhnschichten 7 nach den Ansprüchen 1, 21-26 dadurch gekennzeichnet dass die Oberfläche der Füllmasse (2) durch für den Einzelfall geeigneten Verfahren mit einer schallabsorbierenden, gegebenenfalls optisch oder haptisch ansprechenden faserigen Beschichtung (27, 28) versehen ist, welche durch Beflockung, (27) Bildung eines Gewebeflors (28) oder Aufbringung eines Vließstoffes entsteht.
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