WO2013135041A1 - 起重机的超起装置和起重机 - Google Patents

Abstract

一种起重机的超起装置以及使用该超起装置的起重机，该超起装置（7）包括超起桅杆（78）和安装在该超起桅杆上的卷扬（76），所述起重机的臂架系统上设置有臂架滑轮装置（1），从所述卷扬上引出的钢丝绳（2）经过所述臂架滑轮装置并引回所述超起桅杆，所述超起装置上还包括调节所述钢丝绳松紧的补偿装置，引回所述超起桅杆的所述钢丝绳与该补偿装置连接。本超起装置设置有调节钢丝绳松紧的补偿装置，因此能够通过调节钢丝绳的松紧，使得钢丝绳始终处于绷紧状态，从而防止钢丝绳松散、杂乱，并且可以精确控制钢丝绳长度和起重机的臂架系统，提高起重机的起重性能。

Description

起重机的超起装置和起重机

技术领域

本发明涉及超起装置领域， 具体地， 涉及一种起重机的超起装置和使 用该超起装置的起重机。 背景技术

随着风电、 核电、 化工等行业的发展， 零部件日益模块化和大型化， 对大吨位起重机的需求日益增多， 这要求起重机具有较高的起升高度和起 升载荷。 因此， 例如常用的伸缩臂式的起重机正朝着大型化方向发展。 但 是较高起升高度和重起升载荷将导致主臂剪切方向上的分力较大， 使得主 臂在变幅平面内的挠度较大， 且回转平面的主臂稳定性较差。 对于这种问 题， 即使通过增加主臂长度、 优化主臂形状、 增大主臂截面尺寸、 提高主 臂材料强度等思路也无法解决上述问题， 因此需借助辅助装置， 通过改善 吊臂受力状况来提升主臂起升高度和起升能力， 以满足市场对大吨位起重 机的要求。 从而， 诞生了一种有效解决上述问题的超起装置。

其中， 现有技术中的一种超起装置主要由超起桅杆、 前拉紧机构以及 后拉紧机构组成。 超起桅杆内端铰接于基本臂， 后拉紧机构的一端连接转 台， 另一端与超起桅杆的外端连接， 而设置在超起桅杆上的前拉紧机构的 钢丝绳与臂架系统连接， 并且能够通过卷扬进行钢丝绳的收放作业。 这样， 当主臂负载后， 超起装置能够将主臂的部分负载沿超起桅杆方向的轴向作 用在基本臂上， 从而进一步改善起重臂的受力状况， 提供起重机的性能和 承载， 使得起重机的作业更加稳定。

然而， 目前现有技术中的超起装置也存在一些问题， 例如超起装置中 卷扬的排绳比较随意， 经常会发生钢丝绳松散且杂乱的现象， 不利于精确 控制前拉紧机构上的钢丝绳长度， 从而无法避免左右两侧钢丝绳长度不一 致， 更无法有效进行调节吊臂旁弯等问题， 从而影响了超起装置的效果和 实用性， 无法最大的发挥起重机的起重潜能。 发明内容

本发明的一个目的是提供一种起重机的超起装置， 该超起装置的钢丝 绳排绳规则、 紧密， 为实现精确控制钢丝绳的长度创造前提。

本发明的另一个目的的提供一种起重机， 该起重机使用本发明提供的 超起装置。

为了实现上述目的， 本发明提供一种起重机的超起装置， 该超起装置 包括超起桅杆和安装该在超起桅杆上的卷扬， 所述起重机的臂架系统上设 置有臂架滑轮装置， 从所述卷扬上引出的钢丝绳经过所述臂架滑轮装置并 引回所述超起桅杆， 所述超起装置上还包括调节所述钢丝绳松紧的补偿装 置， 引回所述超起桅杆的所述钢丝绳与该补偿装置连接。

优选地， 所述补偿装置包括补偿油缸， 该补偿油缸的第一端连接在所 述超起桅杆上， 第二端与所述钢丝绳连接。

优选地， 所述补偿油缸的第一端固定在所述超起桅杆的第一端上， 该 超起桅杆的第二端上设置有超起滑轮装置， 从所述臂架滑轮装置引出的所 述钢丝绳经过该超起滑轮装置后与所述补偿油缸的第二端连接。

优选地， 所述超起滑轮装置包括并排设置的多个超起滑轮， 所述臂架 滑轮装置对应地包括并排设置的多个臂架滑轮， 所述钢丝绳依次经过多个 臂架滑轮和多个超起滑轮。

优选地， 所述卷扬安装在所述超起桅杆的第一端， 该超起桅杆的第二 端设置有导绳滑轮， 从所述卷扬引出的钢丝绳经过该导绳滑轮引向所述臂 架滑轮装置。

优选地， 所述超起装置包括压绳机构， 该压绳机构能够将所述钢丝绳 压紧在所述导绳滑轮上。 优选地， 所述超起装置设置有锁紧机构， 该锁紧机构能够解锁地锁紧 所述卷扬。

优选地， 所述超起装置包括用于所述卷扬的绳长检测装置， 该绳长检 测装置包括用于检测所述卷扬所转过的角度的检测装置， 以及用于识别所 述卷扬当前的转动位置的识别装置。

优选地， 所述超起桅杆为对称设置的两个， 该两个超起桅杆枢转地安 装在桅杆支座上， 每个所述超起桅杆上安装有使所述两个超起桅杆接近或 远离地枢转的摆转油缸， 该摆转油缸的第一端铰接在所述超起桅杆上， 另 一端铰接在所述桅杆支座上。

优选地， 所述桅杆支座铰接在所述起重机的基本臂上， 所述超起装置 包括变幅油缸， 该变幅油缸的一端铰接在所述基本臂上， 另一端铰接在所 述桅杆支座上。

根据本发明的另一方面， 提供一种起重机， 所述起重机包括本发明提 供的起重机的超起装置。

优选地， 所述起重机包括安装在底盘上的转台以及安装在该转台上的 臂架系统， 该臂架系统包括基本臂、 沿基本臂伸缩的主臂和安装在该主臂 头部的桁架臂， 所述超起装置的一端连接在所述基本臂上， 并且所述臂架 滑轮装置设置在所述主臂的头部或所述桁架臂的尾部上。

通过上述技术方案， 由于本发明提供的超起装置设置有调节钢丝绳松 紧的补偿装置， 因此能够通过调节钢丝绳的松紧， 使得钢丝绳始终处于绷 紧状态， 从而可有效防止钢丝绳松散、 杂乱， 并且为精确控制钢丝绳长度、 起重机的臂架系统以及提高起重机的起重性能创造条件。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说 明。 附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解， 并且构成说明书的一部分， 与下面的具体实施方式一起用于解释本发明， 但并不构成对本发明的限制。 在附图中：

图 1是本发明提供的起重机的一种实施方式的局部结构示意图；。

图 2是本发明提供的起重机的另一种实施方式的局部结构示意图； 图 3是本发明提供的超起装置的立体结构示意图；

图 4是本发明提供的绳长检测装置的一种实施方式的立体结构示意图； 图 5是本发明提供的绳长检测装置的另一实施方式的结构意图。 具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是， 此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明， 并不用于限制本发 明。

在本发明中， 在未作相反说明的情况下， 使用的方位词如 "上、 下" 通常是本发明提供的起重机正常工作状态下定义的， 具体地可参照如图 1 和图 2所示的图面方向， 另外， "头部 "表示部件的上端， 而 "尾部"则表 示部件的下端， 需要说明的是， 这些方位词只用于说明本发明， 并不用于 限制本发明。

如图 1至图 2所示， 在本发明的优选实施方式中， 本发明提供的起重 机包括安装在底盘 （未标识） 上的转台 5 以及安装在该转台 5上的臂架系 统， 该臂架系统包括基本臂 4、 沿基本臂 4伸缩的主臂 9和安装在该主臂 9 头部的桁架臂 8。 其中， 本发明提供的超起装置 7的第一端连接在基本臂 4 上， 第二端连接前拉紧机构 3， 该前拉紧机构 3与基本臂 4的尾部连接。

如图 1至图 3所示， 本发明提供的超起装置 7包括超起桅杆 78和安装 在该超起桅杆 78上的卷扬 76，起重机的臂架系统上设置有臂架滑轮装置 1， 从卷扬 76上引出的钢丝绳 2经过臂架滑轮装置 1并引回超起桅杆 78，以将 臂架系统的负载沿超起桅杆 78的轴向方向作用在基本臂 4上， 并且通过和 前拉紧机构 3 的配合， 改善起重臂的受力状况， 提升起重机的起重性能。 即实现超起装置 7的前拉紧机构的功能。 在图 1所示的一种实施方式中， 臂架滑轮装置 1设置在桁架臂 8的尾部上， 以通过钢丝绳 2拉紧臂架系统， 而在图 2所示的另一实施方式中， 臂架滑轮装置则设置在主臂的头部， 这 样同样能够拉紧臂架系统， 实现超起装置的目的。

为了实现本发明的目的， 本发明提供的超起装置 7上还包括调节钢丝 绳 2松紧的补偿装置，引回超起桅杆 78的钢丝绳与该补偿装置连接。因此， 能够通过调节钢丝绳的松紧， 保持卷扬收放绳过程中卷扬排绳规则、 紧密， 使得钢丝绳始终处于适当的绷紧状态， 从而可有效防止钢丝绳松散、 杂乱， 并且为精确控制钢丝绳长度、 起重机的臂架系统以及提高起重机的起重性 能创造条件。

需要说明的是， 能够实现上述目的的实施方式有多种， 例如补偿装置 的种类、 布置方式等等， 只要在本发明的构思下， 各种补偿装置、 布置方 式等均落在本发明的保护范围内， 而为了方便说明本发明， 在此只介绍其 中的优选实施方式， 该优选实施方式只用于说明本发明， 并不用于限制本 发明。

在本发明的优选实施方式中， 如图 1至图 3所示， 由于超起装置的钢 丝绳受力通常较大， 优选地， 本发明提供的补偿装置包括补偿油缸 74， 该 补偿油缸 74的第一端连接在超起桅杆 78上， 第二端与钢丝绳连接。 因此， 通过液压油缸的伸缩特性实现钢丝绳的松紧调节， 并且方便控制， 可靠性 高。 例如如果需要进一步绷紧钢丝绳， 则进行补偿油缸的缩回操作即可， 反之则进行补偿油缸的伸出作业， 以有效保证卷扬上所缠绕的钢丝绳不出 现松散现象。 除了补偿油缸 74作为补偿装置外， 本领域技术人员还可以设 置其他可调节钢丝绳松紧的装置对其进行替换， 只要能够实现本发明的目 的， 本发明不做限制。

为了保证补偿油缸的稳定工作， 优选地， 补偿油缸 74的第一端固定在 超起桅杆 78的第一端上， 而超起桅杆 78的第二端上设置有超起滑轮装置 73 , 从臂架滑轮装置 1引出的钢丝绳 2经过该超起滑轮装置 73后与补偿油 缸 74的第二端连接。 即通过超起滑轮装置能够将从臂架滑轮装置 1引出的 钢丝绳进一步进行转向， 使得补偿油缸 74 能够稳定的固定在超起桅杆 78 上， 布局合理。

更为重要的是， 通过设置超起滑轮装置 73能够与设置在臂架系统上的 臂架滑轮装置 1进行配合， 实现多倍率地提升超起装置 7的前拉紧机构的 拉紧能力。 具体地， 超起滑轮装置 73包括并排设置的多个超起滑轮， 臂架 滑轮装置 1 对应地包括并排设置的多个臂架滑轮， 钢丝绳依次经过多个臂 架滑轮和多个超起滑轮。 即钢丝绳能够在超起滑轮装置 73和臂架滑轮装置 1之间往返缠绕多次， 实现前拉紧机构拉紧能力的多倍率提升。如图 2和图 3所示， 超起滑轮装置 73 (图 3可见） 和臂架滑轮装置 1均对应地并排设 置两个滑轮件， 参见箭头的走向， 与图 1 中单次缠绕不同 （超起滑轮装置 73和臂架滑轮装置 1均只设置了一个滑轮件）， 在图 2中， 钢丝绳 2在超起 滑轮装置 73和臂架滑轮装置 1之间往返缠绕两次， 因此相比图 1中的单次 缠绕的方式， 能够将前拉紧机构的拉紧能力提升一倍。 另外， 在同样载荷 条件下， 采用上述多滑轮的方式还可降低前拉紧机构的规格， 例如钢丝绳 的粗细等， 实现超起装置的减重等效果。

需要说明的是， 图 2只是为了说明滑轮的设置方式的一种实施方式， 在其他未提及的实施方式中， 还可以将超起滑轮装置 73和臂架滑轮装置 1 对应的设置更多个滑轮， 以多倍率的提升超起装置 7 的拉紧能力。 此处的 钢丝绳缠绕滑轮组的设置方式为本领域技术人员所公知， 本领域技术人员 可以对这种设置方式进行各种改变或替换， 只要满足本发明的目的， 本发 明对此不做限制。 为了使超起装置 7的布局合理， 优选地， 卷扬 76安装在超起桅杆 78 的第一端， 该超起桅杆 78的第二端设置有导绳滑轮 72， 从卷扬 76引出的 钢丝绳经过该导绳滑轮 72引向臂架滑轮装置 1。即通过导绳滑轮 72将从卷 扬 76引出的钢丝绳 2进行第一次转向， 并引向臂架滑轮装置 1。 而为了将 从卷扬 76引出到导绳滑轮 72的钢丝绳 2始终绷紧而不会松脱， 优选地， 超起装置 7还包括压绳机构 71，该压绳机构 71能够将钢丝绳压紧在导绳滑 轮 72上。 另外， 为了提升卷扬 76的可靠性， 优选地， 超起装置 7还设置 有锁紧机构 75， 该锁紧机构 75能够解锁地锁紧卷扬 76。 此处的压绳机构 和锁紧机构可以为本领域内存在的或本领域技术人员所能想到的任意压绳 装置和锁紧机构， 其原理、 结构等具有多种形式， 在此不做过多赘述。 例 如， 压绳机构可以通过油缸驱动往复运动的压紧件来实现钢丝绳的压紧和 松开， 其中钢丝绳 2从压紧件和导绳滑轮 72之间穿过； 锁紧机构则可以为 本领域内常见的棘轮式锁紧机构， 即将卷扬的外周设置为多个等间隔布置 的棘齿 761， 而锁紧机构在锁紧状态下时， 其锁紧件能够作用在出绳方向的 棘齿 761 上， 以通过该锁紧件实现卷扬只能单向旋转， 减少卷扬轴承的受 力， 进而提高卷扬的可靠性。

综上， 在本发明的优选实施方式所提供的超起装置中， 卷扬 76、 导绳 滑轮 72、 臂架滑轮装置 1、 超起滑轮装置 73以及补偿油缸 74等构成了超 起装置 7 的上述的前拉紧机构， 并且该前拉紧机构的排绳有序、 紧密， 能 够为精确控制起重机的臂架系统创造了条件。

此外， 在本发明的优选实施方式中， 如图 3所示， 超起桅杆 78为对称 设置的两个， 该两个超起桅杆 78可枢转地安装在桅杆支座 79上， 每个超 起桅杆 78上安装有使两个超起桅杆 78接近或远离地枢转的摆转油缸 80， 该摆转油缸 80的第一端铰接在超起桅杆 78上， 另一端铰接在桅杆支座 79 上。 因此通过摆转油缸 80能够实现两个超起桅杆 78的相对摆转， 以适应 不同的工况要求。 另外， 如图 1至图 3所示， 优选地， 桅杆支座 79铰接在 起重机的基本臂 4上， 超起装置 7包括变幅油缸 6， 该变幅油缸 6的一端铰 接在基本臂 4上， 另一端铰接在桅杆支座 79上。 以通过变幅油缸 6实现超 起装置 7 的上下方向的变幅操作， 以进一步提升本发明提供的超起装置 7 的实用性。

另外， 为了保持平衡， 超起装置通常对称地设置两套前拉紧机构， 具 体地， 超起装置通常对称地设置两根超起桅杆， 每根超起桅杆上的前拉紧 机构都与臂架系统通过钢丝绳拉紧， 因此， 如何保证两个前拉紧机构的钢 丝绳长度一致也是关键。 因为， 如果两个系统的钢丝绳长度不一致， 将会 导致起重机的臂架系统两侧受力不均， 从而出现臂架旁弯的现象， 进而造 成臂架折断等重大事故， 因此， 本发明提供的超起装置还设置有用于钢丝 绳 2的绳长检测装置。 下面结合图 4和图 5详细介绍本发明提供的绳长检 测装置。

在现有技术中也存在一些检测绳长的装置， 但是这些装置通常以钢丝 绳的受力为检测对象， 不能保证卷扬所释放的钢丝绳的长度， 无法避免， 更不能调节起重机的臂架系统出现旁弯现象， 为安全生产埋下隐患。 针对 这种问题， 本发明提供一种可靠性高的绳长检测装置。 该绳长检测装置 77 包括用于检测卷扬 76所转过的角度的检测装置 771， 以及用于识别卷扬 76 当前转动位置的识别装置 772、 774。

在上述技术方案中， 由于本发明提供的绳长检测装置同时具有检测装 置和识别装置， 在检测卷扬转过的角度的同时还能够识别卷扬当前转动位 置是否为需要符合要求的转动位置， 从而保证了使用该绳长检测装置的超 起装置的两个前拉紧机构的钢丝绳长度一致， 从而既提升起重机的安全性 能， 又提高了起重机的起重性能。

需要说明的是， 本发明中提及的卷扬的当前转动位置是指卷扬外周的 绕卷扬的安装轴转动的当前的周向位置。 另外， 本发明提供的卷扬的绳长 检测装置除了与用于超起装置外， 在其他使用卷扬的场所， 同样适用。 另 夕卜， 能够实现上述技术方案的实施方式也有多种， 例如检测装置和识别装 置的种类以及布置方式等， 只要能够满足本发明的目的， 本发明对此类改 变或替换均不做限制。

在本发明的优选实施方式中， 为了方便设置绳长检测装置， 如图 4和 图 5所示， 卷扬 76可通过安装轴 763可旋转地安装在卷扬支架 762上。 而 在将卷扬支架 762设置在相应的使用场合。 例如在本发明提供的超起装置 中， 如图 3所示， 卷扬支架 762设置在超起桅杆 78的第一端。

其中， 优选地， 本发明中所涉及的检测装置 771 为编码器， 该编码器 一端设置在卷扬 76上， 另一端设置在安装轴 763上。 因此， 编码器设置在 安装轴 763上的一端静止， 而设置在卷扬 76上的另一端能够和卷扬 76同 步转动， 从而直接检测卷扬 76所转过的角度。 此处使用的编码器可采用例 如易福门电子上海有限公司所销售的 RM9000编码器， 除了编码器外， 还 可以采用本领域内其他种类的检测装置来检测卷扬 76所转过的角度， 例如 各种角度传感器等。

而本发明所涉及的识别装置包括被识别件 774和能够识别该被识别件

774的识别件 772， 识别件 772设置在卷扬支架 762上， 被识别件 774为多 个， 该多个被识别件 774等间隔地设置在卷扬 76的周向外边缘上， 优选地 设置在形成与卷扬 76外周的棘齿 761上， 即识别件 772固定设置， 而被识 别件 774可运动 （也可视情况设置为被识别件 774固定设置， 而识别件 77 可运动）。其中，被识别件 774具有能够被识别件 772读取的唯一的编码值， 该唯一的编码值与卷扬的一个当前转动位置对应， 该当前转动位置的识别 精度取决于卷扬外周等间隔地设置的被识别件 774 的个数， 被识别件 774 设置个数越多， 当前转动位置的识别精度则越高。

从而， 随着卷扬 76的转动， 当被识别件 774进入识别件 772的识别区 域后， 由识别件 772读取被识别件 774所具有的唯一编码值， 通过比对该 编码值是否与相应的目标值一致， 以确定卷扬 76当前转动位置是否为符合 要求的转动位置。 因此， 能够判断卷扬是否已经进行了符合要求的转动， 并且进一步确定卷扬所释放的钢丝绳的长度是否符合要求。 另外， 本发明 所涉及的识别装置， 可以选用本领域内常见的任意编码识别系统， 例如可 选用易福门电子上海有限公司所销售的 RFID (射频识别） 编码识别系统， 本发明对此不做限制。 需要注意的是， 图 4和图 5仅是示意性地表示本发 明提供的绳长检测装置的结构和安装方式， 只用于说明本发明， 并不用于 限制本发明。

在实际使用中， 例如在将本发明提供的绳长检测装置应用到本发明提 供的起重机的超起装置上时， 超起装置的控制系统内设置有第一目标值和 第二目标值， 其中， 第一目标值用于与检测装置 771 检测的卷扬所转过的 角度值进行比较， 而第二目标值用于与识别装置所识别的代表卷扬当前转 动位置的编码值进行比较。在起重机开始起重作业前，卷扬 76放绳作业后， 首先通过识别装置识别两个超起桅杆 78上的卷扬 76的当前转动位置是否 与第二目标值一致， 当其中一个或均出现不一致时， 则说明两个前拉紧机 构的钢丝绳 2长度不相同， 需要调节钢丝绳 2的长度。 此时， 超起装置的 控制系统能够读取检测装置 771 (编码器）的当前读数值（即卷扬所转过的 角度）， 并与第一目标值进行换算， 然后控制超起卷扬 76做相应的转动。 例如， 编码器 76的当前读数值大于第一目标值时， 则对应的钢丝绳 2长度 过长， 需要卷扬 76进行收绳方向的转动作业， 反之则需要卷扬 76进行放 绳方向的转动。 而在超起卷扬 61转动时， 检测装置 771 (编码器） 可精确 检测卷扬 76所转动的角度， 当检测装置 771 (编码器） 的当前读数值与第 一目标值一致时， 控制系统则控制卷扬 76停止转动。 此时， 为了确保钢丝 绳长度的精确性， 识别装置中的识别件 772将读取被识别件 774的编码值， 并将该编码值与第二目标值进行比较， 如果一致， 则卷扬的当前转动位置 符合要求， 进而确定钢丝绳的当前长度符合要求； 如果出现偏差， 则超起 装置的前拉紧机构中可能出现故障， 需进行故障排查并排除故障。 直到当 两个系统都通过检测装置和识别装置检测后， 起重机才能作业。 因此， 通过检测装置和识别装置的双重检测， 能够保证超起装置的两 个超起桅杆所对应的钢丝绳 2 的长度一致， 并且有效避免了出现偏差的问 题， 从而防止发生由于钢丝绳 2长度不一致所导致的起重机的臂架两侧受 力不均匀， 进而避免发生臂架旁弯甚至折断的事故。 另外， 通过精确控制 钢丝绳 2 的长度， 使得超起装置与臂架系统受力状况匹配更优， 以发挥超 起装置与臂架系统的起升潜能， 进一步提升起重机的起重性能。

在本发明中， 各个部件的安装方式有多中变形， 例如识别件 772 的安 装方式就有多种， 其中如图 4所示， 识别件 772通过底座 773固定在卷扬 支架 762上。 而在图 5中， 卷扬支架 776上可旋转地设置有检测支架 776， 该检测支架 776的第一端通过转轴 775铰接在卷扬支架 776上，识别件 772 设置在检测支架 776的第二端上。 即识别件 772的位置能够可活动的设置。 本领域技术人员还能够对上述安装结构进行各种可以想到和实现的改变， 只要满足本发明的目的， 本发明不做限制。

综上， 本发明提供的绳长检测装置、 超起装置和起重机实用性强， 可 靠性高， 能够精确控制起重机臂架系统， 从而提升起重机的性能和安全性， 具有较高的推广价值。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式， 但是， 本发明并不 限于上述实施方式中的具体细节， 在本发明的技术构思范围内， 可以对本 发明的技术方案进行多种简单变型， 这些简单变型均属于本发明的保护范 围。

另外需要说明的是， 在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特 征， 在不矛盾的情况下， 可以通过任何合适的方式进行组合， 为了避免不 必要的重复， 本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外， 本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合， 只要 其不违背本发明的思想， 其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

权利要求

1、 一种起重机的超起装置， 该超起装置 （7 ) 包括超起桅杆 （78 ) 和 安装该在超起桅杆 （78) 上的卷扬 （76)， 所述起重机的臂架系统上设置有 臂架滑轮装置 （1 )， 从所述卷扬 （76) 上引出的钢丝绳 （2) 经过所述臂架 滑轮装置（1 )并引回所述超起桅杆（78)， 其特征在于， 所述超起装置（7) 上还包括调节所述钢丝绳 （2) 松紧的补偿装置， 引回所述超起桅杆 （78 ) 的所述钢丝绳与该补偿装置连接。

2、 根据权利要求 1所述的起重机的超起装置， 其特征在于， 所述补偿 装置包括补偿油缸 （74)， 该补偿油缸 （74) 的第一端连接在所述超起桅杆

(78) 上， 第二端与所述钢丝绳连接。

3、 根据权利要求 2所述的起重机的超起装置， 其特征在于， 所述补偿 油缸 （74) 的第一端固定在所述超起桅杆 （78 ) 的第一端上， 该超起桅杆 (78 ) 的第二端上设置有超起滑轮装置 （73 )， 从所述臂架滑轮装置 （1 ) 引出的所述钢丝绳（2)经过该超起滑轮装置（73 )后与所述补偿油缸（74) 的第二端连接。

4、 根据权利要求 3所述的起重机的超起装置， 其特征在于， 所述超起 滑轮装置 （73 ) 包括并排设置的多个超起滑轮， 所述臂架滑轮装置 （1 ) 对 应地包括并排设置的多个臂架滑轮， 所述钢丝绳依次经过多个臂架滑轮和 多个超起滑轮。

5、 根据权利要求 1-4中任意一项所述的起重机的超起装置， 其特征在 于， 所述卷扬（76)安装在所述超起桅杆（78)的第一端， 该超起桅杆（78 ) 的第二端设置有导绳滑轮 （72)， 从所述卷扬 （76) 引出的钢丝绳经过该导 绳滑轮 （72) 引向所述臂架滑轮装置 （1)。

6、 根据权利要求 5所述的起重机的超起装置， 其特征在于， 所述超起 装置 （7) 包括压绳机构 （71)， 该压绳机构 （71) 能够将所述钢丝绳压紧 在所述导绳滑轮 （72) 上。

7、 根据权利要求 1-4中任意一项所述的起重机的超起装置， 其特征在 于， 所述超起装置 （7) 设置有锁紧机构 （75)， 该锁紧机构 （75) 能够解 锁地锁紧所述卷扬 （76)。

8、 根据权利要求 1-4中任意一项所述的起重机的超起装置， 其特征在 于， 所述超起装置 （7) 包括用于所述卷扬 （76) 的绳长检测装置 （77)， 该绳长检测装置 （77) 包括用于检测所述卷扬 （76) 所转过的角度的检测 装置（771)，以及用于识别所述卷扬（76)当前的转动位置的识别装置（772、 774)。

9、 根据权利要求 1-4中任意一项所述的起重机的超起装置， 其特征在 于， 所述超起桅杆 （78) 为对称设置的两个， 该两个超起桅杆 （78) 枢转 地安装在桅杆支座 （79) 上， 每个所述超起桅杆 （78) 上安装有使所述两 个超起桅杆 （78) 接近或远离地枢转的摆转油缸 （80)， 该摆转油缸 （80) 的第一端铰接在所述超起桅杆 （78) 上， 另一端铰接在所述桅杆支座 （79) 上。

10、 根据权利要求 9所述的起重机的超起装置， 其特征在于， 所述桅 杆支座 （79) 铰接在所述起重机的基本臂 （4) 上， 所述超起装置 （7) 包 括变幅油缸 （6)， 该变幅油缸 （6) 的一端铰接在所述基本臂 （4) 上， 另 一端铰接在所述桅杆支座 （79) 上。

11、 一种起重机， 其特征在于， 所述起重机包括根据权利要求 1-10中 任意一项所述的起重机的超起装置。

12、 根据权利要求 11所述的起重机， 其特征在于， 所述起重机包括安 装在底盘上的转台 （5 ) 以及安装在该转台 （5 ) 上的臂架系统， 该臂架系 统包括基本臂 （4)、 沿基本臂 （4) 伸缩的主臂 （9) 和安装在该主臂 （9) 头部的桁架臂 （8)， 所述超起装置的一端连接在所述基本臂 （4) 上， 并且 所述臂架滑轮装置 （1 ) 设置在所述主臂 （9) 的头部或所述桁架臂 （8 ) 的 尾部上。