WO2013079724A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zahntechnischen primär- und sekundärteilen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zahntechnischen primär- und sekundärteilen Download PDF

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WO2013079724A1
WO2013079724A1 PCT/EP2012/074266 EP2012074266W WO2013079724A1 WO 2013079724 A1 WO2013079724 A1 WO 2013079724A1 EP 2012074266 W EP2012074266 W EP 2012074266W WO 2013079724 A1 WO2013079724 A1 WO 2013079724A1
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WO
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blank
base body
primary part
primary
main body
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PCT/EP2012/074266
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English (en)
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Inventor
Lennart-Marten Risch
Original Assignee
Lennart-Marten Risch
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C13/00—Dental prostheses; Making same
    • A61C13/0003—Making bridge-work, inlays, implants or the like
    • A61C13/0004—Computer-assisted sizing or machining of dental prostheses
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C13/00—Dental prostheses; Making same
    • A61C13/0003—Making bridge-work, inlays, implants or the like
    • A61C13/0022—Blanks or green, unfinished dental restoration parts

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of dental primary and secondary parts as well as a device suitable for carrying out the method.
  • a blank referred to blank is machined by a milling head such that from this blank, an elongated body is generated with a usually circular cross-section, from which then the primary part of a tooth replacement is to be made in further processing steps.
  • Crowns are considered as dentures, including telescopic and conical crowns and double crowns, but there are also bridges in question.
  • a primary part is used, which is mounted in the implantation of a patient on a so-called abutment, otherwise referred to as a pen and correspondingly ground down part of a natural tooth of the patient.
  • a secondary part is arranged on this primary part, which may be, for example, a crown or bridge.
  • connecting webs are always provided on the circumference of the basically circular cross section of the base body. see where the body already made is connected to the rest of the blanks still surrounding it. These connecting webs are required to hold the far completed body so that he, except for this webs, can be edited all around.
  • the primary part or its base body initially produced is basically elongated and has two opposite ends.
  • the later aligned in the patient's mouth to the jaw end is referred to in the present proposal as the first end and from this first end of the base body is hollowed out so that the then completed primary can be plugged onto a pin or on an implant screw ,
  • the accuracy of fit between the secondary part and the primary part is essential, as well as the accuracy of fit of the primary part to the associated implant screw or the associated pin:
  • two primary parts must be in absolutely parallel alignment with each other on the associated pins or implant abutments are placed on or can be removed from these. For this reason, it is not possible to produce prefabricated primary parts and secondary parts on a large scale, since these must always be adapted to the individual conditions prescribed for the respective patient in order to ensure the desired parallelism.
  • the direction in which the crown can be placed on or removed from a pin or on an abutment can be defined by means of a primary part, so that - depending on how the pen or the Abutment is aligned to the adjacent teeth - collisions with the adjacent teeth can be avoided and facilitates the handling of the crown or even made possible.
  • DE 1 1 2004 000 561 B4 discloses a method for producing a blank made of a ceramic material. From the blank, a dental reconstruction is then produced by cutting, which corresponds in this respect to the above-mentioned secondary part. In the preparation of the dental reconstruction remain on the peripheral surface initially still connecting webs to the rest of the blank, so that this way of manufacturing secondary parts of the above-described production of primary parts is similar. A production of primary parts is not addressed in this document.
  • EP 0 455 845 A1 discloses a blank body for producing a tooth restoration fitting. From the rod-shaped blank body, the base body is machined out so that its vertical axis, that is, the axis passing through the first and the second end of the base body, extends transversely to the longitudinal axis of the rod-shaped blank body. In addition, a holder is machined from the rod-shaped blank body, which adjoins the peripheral surface of the base body laterally and with uniform material, so that the base body can be machined at its two ends. Subsequently, the holder is separated from the base body.
  • the subsequent reworking of the location where the holder adjoins the peripheral surface of the tooth restoration fitting body is just as necessary as the post-processing of the body of a Pri märteils at the first end in the aforementioned prior art.
  • the tooth restoration fitting body is tooth-shaped, ie it corresponds to the secondary part of the prior art known from practice. A production of primary parts is not addressed in this document.
  • WO 97/30654 relates to an implantable dental prosthesis, an abutment therefor, as well as a method for the production of abutments.
  • the proposed primary part is optionally mounted on an abutment instead of a pin of a natural tooth.
  • the invention has for its object to improve a generic method to the extent that this can be carried out as economically as possible and within a short time, the production of the combination of secondary and primary part, as well as to provide a device for carrying out the method.
  • the invention proposes to carry out the milling process differently during the production of the main body, namely to produce both the circumference peripheral surface and the second end of the main body opposite the first end directly with the desired contour, ie the contour corresponding to the later primary part already corresponds, so that Therefore, these surfaces of the body must not be reworked later. Only at the first end so the body is still connected to the rest of the blank, for example, the already mentioned above blank.
  • the base body is held by means of a receiving part, which comprises the base body, similar to that of the wedding between the secondary part and primary part is known, so that the first end is now accessible for further processing by this holder of the body.
  • this receiving part is moved by a programmable handling machine and thus automatically moved through the room, placed on the body and is also held, so that by means of this programmable handling machine first the receiving part is placed on the base body.
  • the base body or the blank from which the base body has been worked out can be released after it has been connected to the receiving part and the receiving part is held by a programmable handling machine, since the held in the receiving part body now by means of the handling machine and means held by this handling machine receiving part in turn is held.
  • the main body can be separated by means of an automatic separator at the first end of the rest of the blank.
  • the automatic separator is programmable in space with respect to its mobility, so that it automatically moves to the appropriate location on the blank, where the body is to be separated from the rest of the blank.
  • the speed of a typically rotating one Tool, z. Example, a milling head or a cutting disc can preferably be controlled automatically, so that depending on the processing progress, with which the cutting tool is moved by the material of the blank, the tool speed and the feed speed of the separator can be controlled automatically by means of a suitable machine control ,
  • the main body is now hollowed out, so that now has become the primary part of the main body.
  • This excavation is carried out automatically by means of a programmable processing machine, for example by means of a CNC-controlled milling machine, so that, for example, a cavity designated as a bore can be precisely introduced into the basic body at a predetermined angle.
  • the course of this bore ensures the alignment of the primary part on a pin or abutment, and thus the subsequent parallelism with which a secondary part can be lifted off this primary part and a second primary part located in the patient's mouth, or ensures the direction in which a crown between two adjacent teeth can be lifted off the primary part.
  • the automatic handling and processing of the blank, of the base body created therefrom, as well as of the receiving part to be applied to the main body in the sense of the most economical and precise production possible, are preferably carried out by means of an electronic system or machine control.
  • the outer and inner contours of the primary part can be determined, for example, computer-aided, so that corresponding CAD data is available.
  • This CAD data can be processed either directly or by means of a suitable interface of the plant or machine control, so that in this way the individual handling and processing tools can be precisely guided in space to the desired outer and inner contours of the Primary part too produce.
  • the handling and / or the processing tools can be program-controlled at the end of a freely movable in space multi-axially movable robot arm, or be moved on a so-called carriage or a portal along a predetermined trajectory.
  • the same CAD data can be used for the production of the receiving or secondary part, it is also possible to achieve a shaping of the receiving or secondary part which is precisely adapted to the shape of the primary part.
  • the same CAD data can be transmitted almost simultaneously to two processing centers, so that the receiving part can already be made during the production of the primary part. It is not necessary to first make the primary part and only then, in adaptation to its outer contour, to produce the receiving part.
  • a method sequence may be provided, in which first the base body is hollowed out at its first end and only subsequently separated from the remainder of the blank. For example, during excavation, material removal progress may be radially from the center out, leaving an increasingly thinner edge around the progressively larger cavity. The main body remains connected via this edge with the rest of the blank and is separated when the milling head removes this edge.
  • the processing system can be equipped in this procedure, for example, with a single tool in the form of, for example, a milling head, this milling head serves to create from the blank, the outer surface of the body, to create the cavity in the body, as well as the main body from the rest of the blank separate.
  • a milling head serves to create from the blank, the outer surface of the body, to create the cavity in the body, as well as the main body from the rest of the blank separate.
  • the proposed, largely automatic machining of the blank and the body allows a fast and thus economical production of the primary part.
  • the fact that the holder of the blank and the base automatically, namely mechanically, is always ensured that the orientation of the body or blank is precisely defined in space, so that accordingly the correct position, the hollowing of the body can be done.
  • the mechanical handling and processing of the blank and the base body also ensures that this work can be carried out within a very short time and thus particularly economically.
  • the secondary part is used, which has been previously made.
  • This preparation can preferably also be done automatically, similar to that described for the production of the primary part, so that this automatic production of the secondary part and its orientation in space is known precisely and accordingly the secondary part can be precisely guided to the body.
  • the so-called wedding takes place when the secondary part is used as the receiving part, ie even before the final completion of the primary part, namely when the primary part has not yet been hollowed out. Because the finished secondary part is already used as the receiving part for holding the basic body, an additional handling step is unnecessary.
  • the receiving part is not prefabricated before it is placed on the body, but is created directly on the body.
  • a potting compound can be poured around the main body. It solidifies and lies exactly to the body.
  • two-component plastics can be used as potting compound. Their solidification or curing time can be adjusted so that this process takes no longer than when the receiving part is milled out of a block of material.
  • a rod-shaped blank is used instead of the aforementioned cuboid blanks. Since the main body or primary parts anyway have a substantially circular cross section, less material must be removed from the blank to complete the primary part, so that the processing time can be shortened and also the collection and processing of the machining chips is simplified and facilitated. Since the amount of such machining chips is reduced, in particular when processing high-quality and, accordingly, reprocessable ma- materials, eg As gold alloys, the reduction of the associated effort ensures improved efficiency in the production of dental prostheses.
  • each of the blank can be selected whose circumferential dimensions are as similar as possible to those of the primary part to be produced, so that In this way, the required material removal from the blank can be minimized.
  • a plurality of rod-shaped blanks with the different sizes are held in a common holder.
  • the automatic processing machine for example, a CNC-controlled milling machine can be controlled so that already processed blanks are not approached again for processing, but that is stored in the plant control of this machine, which blank to which extent at which position of the common holder still for Processing are available, so that accordingly the respective suitable blank for the next processing, ie for the production of the next primary part, is approached.
  • the distances between the blanks on the common holder to each other are so large that the processing by means of the processing machine is easily possible.
  • a plurality of rod-shaped blanks are mounted individually with the different sized circumferential dimensions. Due to the automated mechanical production of the primary part, it is possible to provide a system control which, depending on the known dimensions of the primary part to be produced, has the best suited suitable blank or stock with the most suitable blanks selects, so that a holding device can automatically start this camp, detects the suitable blank from this camp and brings into the processing position in which the material-removing machining of the blank for the production of the body. This can be done in a similar manner as is known, for example, from automatic plotters, in which crayons with different stroke widths or different colors are automatically detected or changed.
  • a disk-shaped blank or blank can be used, which is referred to in this case as Ronde.
  • the diameter of the blank is dimensioned so large that several bodies can be worked out of the blank. It is provided that the still to be produced base body or primary parts are within the Ronde that the free second ends of an upper side of the Ronde are adjacent, while the first ends are provided near the bottom of the Ronde.
  • the areas of the blank provided for producing the main body or primary parts are referred to as processing stations, so that, depending on the size and arrangement of the processing stations, it is possible to create quite different numbers of primary parts from two identically sized blanks.
  • the division of the blank in such processing stations may be provided purely mentally or be deposited in a plant control of the machining tool so that the machining tool gradually anche the individual still unprocessed processing stations Ronde, there mills a base body of the blank material, and then this area the blank is stored in the system control as edited.
  • Ronde At the bottom of Ronde can be provided at each processing station a hole, so that there the material to be removed during excavation of the body, already at the factory the volume of the hole is reduced.
  • the number and size of the processing stations can be predetermined by the factory and the size of the holes.
  • a receiving part, which is applied to the carved out of the blank basic body can also be worked out of a Ronde by milling, with a complementary to the main body of the first Ronde shape.
  • This second Ronde can also be held by means of a clamping ring, namely advantageous to the clamping ring of the first Ronde, so that subsequently the first Ronde can be solved by the holding device and both blanks can be handled together, z. B. to hollow out the body.
  • a blank may be present as a finished workpiece, which approximates the shape of a primary part already ex factory, and in which only a fine or post-processing of the outer surface must be made and the cavity must be generated.
  • the volume of the material still to be removed can be kept very low by such teilfertigme workpieces, so that thereby the required processing time can be kept low and in a relatively short time a variety of primary parts can be produced economically.
  • a base body is produced from the blank, which does not have an exactly circular cross-sectional peripheral contour, but a deviating outer contour.
  • the secondary part has a complementary to this peripheral contour recess so that the secondary part can be placed on the main body or on the primary part and the primary part is held against rotation in the secondary part.
  • this rotation between body and secondary ensures that in a subsequent excavation of the body z. B. by means of a drill, milling cutter or the like of the base body can be kept defined and can be reliably ruled out that the main body rotates in the secondary part.
  • a device having a blank holding the first holding means and a base body of the blank generating processing machine which generates the body materialabtragend, for example by a router, a laser device, a water jet cutter or the like. Furthermore, the device has a second holding device which holds the secondary part and a separating device which separates the main body at the first end of the remaining blank when the main body in
  • the device has a processing machine, which hollow out the base body, namely from its first end, and finally the device has a programmable controller, which is designed to control the aforementioned elements of the overall device.
  • the device described can also be developed in such a way that it is designed for the production of the secondary part and has a material-removing processing machine suitable for this purpose. In this way, in turn, a transfer step is avoided, thus improving the precision in the production of the dental prosthesis, since on one and the same device both the main body and the primary part as well as the secondary part are produced, so that in the transfer of the individual primary and Abutments and their marriage as high degree of accuracy in the positioning of these individual parts can be ensured.
  • An economically advantageous embodiment of the device may be advantageous in that the same processing machine is provided for producing the base body and for creating its cavity, for example the same milling machine. As a result, not only the required space requirement of the proposed device is reduced, but also reduces the technical complexity of the device, so that this can ultimately be produced and operated more economically.
  • FIG. 3 shows a bridge with two secondary and primary parts
  • FIG. 4 shows the processing of a blank into a base body and a primary part in several steps
  • FIG. 5 shows an embodiment of a blank-shaped blank
  • FIG. 6 a blank blank in section and partly broken away
  • FIG. 7 shows a first clamping ring for receiving a blank-shaped blank for primary parts
  • FIG. 8 shows a second clamping ring for receiving a blank-shaped blank for secondary parts
  • Fig. 9 is a view of the two clamping rings, with two held therein ronde-shaped blanks.
  • a holder 1 is shown, the three differently shaped blanks 2 carries.
  • Each of the blanks 2 is designed in each case as a cylindrical rod, wherein the three blanks 2 have three different diameters.
  • the blanks 2 can be present separately and detected by a first holding device and retrieved from a warehouse and brought into a processing position and held there, in which they are accessible to a programmable processing machine.
  • cylindrical blank 2 is brought into the machining position, as shown in FIG. 4 represents a first processing step I in the manufacture of a primary part.
  • a base body is produced, as can be seen from FIG. 2 and identified there with 3.
  • the main body 3 is shown in the drawings for better visual distinction from the remaining, still connected to the main body 3, cylindrical portion of the blank 2 as a truncated cone. It has a first end 5, which adjoins de unprocessed portion of the blank 2, as well as an opposite free, second end 4.
  • the main body 3 represents the material-processed portion of the same blank 2.
  • the blank 2 is held in the region of its unprocessed portion, namely by means of the mentioned first holding device.
  • the main body 3 can be machined out of the blank 2, wherein both the frusto-conical peripheral surface and the free, second end 4 are finished, that is to say receive the surface design which is to have the finished primary part.
  • the base body 3 may have a cross-sectional peripheral contour deviating from the circular circular
  • a rib 12 is shown which extends over the height of the main body 3.
  • a receiving part 6 is placed on the base body 3.
  • the receiving part 6 is held by means of an electronically controlled second holding device and brought to the main body 3 and placed on the base body 3. Subsequently, the first holding device, which has first held the blank 2, release the blank 2, since the processed portion of the blank 2, namely the base body 3, is now held together with the receiving part 6 of the second holding device.
  • the placement of the receiving part 6, as shown in FIG. 4, represents a third processing step III in the manufacture of a primary part.
  • the receiving part 6 according to FIG. 4 has a cross-sectional inner contour deviating from the circular circumference, which is complementary to the cross-sectional peripheral contour of the main body 3, so that the base body 3 is held against rotation in the receiving part 6.
  • the main body 3 can be separated from the rest of the blank 2, namely at the first end 5. This is shown in FIG. 4 as the fourth processing step IV.
  • a separator for. B. in the form of pliers, a cutting disc, a Saw or the like separates the main body 3 from the rest of the blank 2 in the direction of the arrow.
  • Fig. 4 is shown as a fifth processing step V that in the direction of
  • the body 3 can be eroded.
  • the main body 3 of FIG. 2 is retained in the receiving part 6 in a force-locking manner solely on account of the friction forces, while in the exemplary embodiment of FIG. 4 the rib 12 creates an additional, positive rotation safeguard.
  • the cavity can preferably be produced by means of the same processing machine which has previously produced the outer surfaces of the base body 3.
  • a primary part 7 is created, as shown in step VI of FIG. 4 or can also be seen in FIG. 3 or 2.
  • the shape, size and location of the excavation depends on the individual circumstances, eg. B. whether the primary part 7 is provided for a crown or bridge, and how are the physiological conditions of the patient to be cared.
  • FIG. 2 and 4 receiving parts 6 are shown purely schematically.
  • a receiving part 6 an already completed secondary part can preferably be used, as can be seen from FIG. 3 and identified there with 8.
  • a bridge 1 1 is shown, wherein two primary parts 7 are used, the cavities cooperate with a respective tooth pin and are aligned so that two parallel lines of movement when placed on or when removing from the two tooth pins result.
  • Fig. 5 shows a blank 2, which is designed as a so-called Ronde 9, so as a cylindrical, flat disc whose
  • FIG. 6 shows a section through a part of the blank 9 in the region of a processing station 10. From the material of the blank 9, a base body 3 has been worked out in the region of the processing station 10, so that the outer contour of the base body 3 is already exposed, namely the second, free end 4 and the peripheral surface, and so that around the base 3 around the material thickness of the blank 9 is significantly reduced.
  • the first end 5 of the base body 3 is provided at a distance above the side of the blank 9 shown in FIG. 6 below.
  • Fig. 6 the running through the blank 9 sectional area is shown hatched, with solid lines.
  • a hatching with broken lines indicates the area of the main body 3, which is removed when hollowing the base body 3, so that then a hollow, approximately cup-shaped primary part 7 is created.
  • the inner contour of the primary part is also shown in Fig. 6. It runs along a line marked 22.
  • Each of the four processing stations 10 has a bore 23, wherein according to the orientation of the blank 9 in Fig. 6, the side of the blank 9, which has the bore 23 is referred to as the bottom of the blank 9.
  • the bore 23 of the processing station 10 shown in FIG. 6 extends from the underside of the blank 9 into the base body 3 and serves as a contact surface on which a milling head can be attached in order to further hollow out the base body 3.
  • a larger processing station 10 can accordingly have a bore 23 with a larger diameter than a smaller processing station 10.
  • the bore 23 is also so small that the cavity not only with a right angle, but optionally also with an oblique to the bottom of the Ronde. 9 extending central axis can be generated, depending on the physiological conditions in the patient, z. B. in adaptation to the respective orientation of a pin or abutment, whereupon the primary part 7 is to be mounted.
  • the base body 3 After hollowing remains a comparatively thin-walled primary part 7, wherein during the same milling operation, the base body 3 is not only hollowed out, but also separated from the rest of the blank 9.
  • the first end 5 of the primary part is provided where the base body 3 connects to the reduced material thickness of the blank 9.
  • Fig. 7 shows a first clamping ring 14, which serves to define a blank 9 on a holding device, which is indicated schematically in Fig. 9 with 15.
  • the holding device 15 has a plurality of retaining bolts 16, which are configured mushroom-shaped or in longitudinal section approximately T-shaped.
  • Each retaining bolt 16 of the holding device 15 is a keyhole holder 17 on the first
  • the blank 9 is held between the holding device 15 and the first clamping ring 14, wherein the first clamping ring 14 is first placed on the retaining pin 16 and then rotated about its central axis until the keyhole 17 engage behind the heads of the retaining pin 16, so that the first clamping ring 14 is fixed in the manner of a bayonet lock on the holding device 15.
  • the free, remote from the holding device 15 surface of the blank 9 can now be edited so that one or more body 3 can be generated.
  • the first round plate 9 serves to produce primary parts 7.
  • a second round plate 18 is shown in FIG. 9.
  • the second Ronde 18 is held by means of a second clamping ring 19 in its first Ronde 9 adjacent position.
  • the second clamping ring 19 is designed substantially like the first clamping ring 14 and also has keyhole 17.
  • blanket pins 20 serve to fix the second clamping ring 19.
  • the blanking bolts 20 are attached to the first clamping ring 14, namely screwed into threaded holes 21.
  • the so-called package consisting of the two blanks 9 and 18 and the two clamping rings 14 and 19 can be released from the retaining bolts 16 of the holding device 15 in that the entire package is rotated in the reverse direction until the heads of the retaining bolts 16 can be guided through the larger sections of the keyhole receptacles 17 and thereby the package is withdrawn from the retaining bolts 16 in its axial direction.
  • the handling of the package is preferably carried out fully automatically by means of a handling robot.
  • the surface of the first blank 9 shown in Fig. 6 below is exposed, so that one or more body 3 can now be hollowed out.
  • this base body 3 remains securely in the associated receiving part 6, which is formed by the second Ronde 18.
  • the main body 3 can be further hollowed out and created in this way, the primary part 7, or with the remaining first Ronde 9 first still connected base body 3 is hollowed out, and only at the end of this processing operation is the connection with the other first round plate 9 separated so that now the primary part 7 is present.

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Abstract

Die Erfindung schlägt ein Verfahren zur Herstellung von zahntechnischen, als Primärteil (7) und Sekundärteil (8) bezeichneten Zahnersatzteilen vor, wobei - zunächst aus einem Rohling (2) durch materialabtragende Bearbeitung ein Grundkörper (3) mittels einer programmierbaren Bearbeitungsmaschine − wie beispielsweise mittels einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine − automatisch erzeugt wird, welcher Grundkörper (3) ein erstes Ende (5) aufweist, sowie ein zweites Ende (4), sowie eine sich zwischen diesen beiden Enden (4, 5) erstreckende Umfangsfläche, und dessen zweites Ende (4) sowie die Umfangsfläche dem herzustellenden Primärteil (7) genau entsprechen, - anschließend ein Aufnahmeteil (6) auf den Grundkörper (3) aufgebracht und mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine automatisch gehalten wird, derart, dass die Ausrichtung des Grundkörpers bzw. Rohlings im Raum präzise definiert ist, so dass der Grundkörper (3) mittels des Aufnahmeteils (6) gehalten wird, welches den Grundkörper (3) umfasst und dabei das erste Ende (5) des Grundkörpers (3) frei lässt, - der Grundkörper (3) mittels einer automatischen Trenneinrichtung an dem ersten Ende (5) von dem übrigen Rohling (2) getrennt wird, - der Grundkörper (3) von dem ersten Ende (5) her automatisch ausgehöhlt wird, um das Primärteil (7) zu schaffen, - ein Sekundärteil (8) hergestellt wird, das eine Ausnehmung aufweist, deren Oberfläche an die Außenkontur der Primärteils (7) angepasst ist, - und im Rahmen einer so genannten Hochzeit das Sekundärteil (8) auf das Primärteil (7) aufgesetzt bzw. das Primärteil (7) in das Sekundärteil (8) eingesetzt wird.

Description

"Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von zahntechnischen Primär- und Sekundärteilen"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zahntechnischen Primär- und Sekundärteilen sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Ein solches Verfahren ist aus der Praxis bekannt. Ein als Blank bezeichneter Rohling wird durch einen Fräskopf derart bearbeitet, dass aus diesem Rohling ein länglicher Grundkörper mit üblicherweise kreisrundem Querschnitt erzeugt wird, aus dem dann in weiteren Bearbeitungsschritten das Primärteil eines Zahnersatzes hergestellt werden soll. Als Zahnersatz kommen dabei Kronen in Frage, darunter auch Teleskop- sowie Konuskronen und Doppelkronen, es kommen aber auch Brücken in Frage. Bei der Herstellung von Kronen oder Brücken wird üblicherweise ein Primärteil verwendet, welches bei der Implantatversorgung eines Patienten auf ein sogenanntes Abutment montiert wird, ansonsten auf einen als Stift bezeichneten und entsprechend zugeschliffenen Teil eines natürlichen Zahns des Patienten. Bei der späteren Anwendung im Mund des Patienten wird auf diesem Primärteil ein Sekundärteil angeordnet, welches beispielsweise eine Krone oder Brücke sein kann.
Bei der erwähnten Herstellung des Grundkörpers aus einem Blank sind am Umfang des grundsätzlich kreisrunden Querschnitts des Grundkörpers stets noch Verbindungsstege vorge- sehen, wo der bereits hergestellte Grundkörper mit dem ihn noch umgebenden Rest des Blanks verbunden ist. Diese Verbindungsstege sind erforderlich, um den soweit fertig gestellten Grundkörper zu halten, damit er, bis auf dieses Stege, ringsum bearbeitet werden kann.
Später wird der Grundkörper aus dem übrigen Blank herausgetrennt und im Bereich der durchgetrennten Verbindungsstege muss der Grundkörper nachbearbeitet werden.
Das Primärteil bzw. dessen zunächst hergestellter Grundkörper ist grundsätzlich länglich ausgestaltet und weist zwei gegenüberliegende Enden auf. Das später im Mund des Patienten zum Kiefer hin ausgerichtete Ende wird im Rahmen des vorliegenden Vorschlags als erstes Ende bezeichnet und von diesem ersten Ende her wird der Grundkörper ausgehöhlt, so dass das dann fertig gestellte Primärteil auf einen Stift bzw. auf eine Implantatschraube aufgesteckt werden kann.
Die Passgenauigkeit zwischen dem Sekundärteil und dem Primärteil ist dabei wesentlich, ebenso wie die Passgenauigkeit des Primärteils zu der zugehörigen Implantatschraube bzw. dem zugehörigen Stift: Um beispielsweise die problemlose Entnahme einer Brücke zu ermöglichen, müssen zwei Primärteile in absolut paralleler Ausrichtung zueinander auf die zugeordneten Stifte bzw. Implantat-Abutments aufgesetzt werden bzw. von diesen abgenommen werden können. Aus diesem Grund ist keine großserienmäßige Herstellung vorkonfektionierter Primärteile und Sekundärteile möglich, da diese stets an die individuelle, bei dem jeweiligen Patienten vorgegebenen Bedingungen ange- passt sein müssen, um die gewünschte Parallelität sicherzustellen. Auch wenn nur eine einzelne Krone zwischen zwei benachbarten Zähnen angeordnet ist, kann mittels eines Primärteils die Richtung definiert werden, in welcher die Krone auf einen Stift bzw. auf ein Abutment aufgesetzt bzw. davon wieder abgenommen werden kann, so dass - je nachdem, wie der Stift bzw. das Abutment zu den benachbarten Zähnen ausgerichtet ist - Kollisionen mit den benachbarten Zähnen vermieden werden können und die Handhabung der Krone erleichtert oder überhaupt erst ermöglicht wird.
Die oben geschilderte Verfahrensweise zur Herstellung des Primärteils, der separaten Herstellung des Sekundärteils und der anschließenden Hochzeit beider Elemente ist vergleichsweise aufwendig.
Aus der DE 1 1 2004 000 561 B4 ist ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem Keramik-Material bestehenden Rohlings bekannt. Aus dem Rohling wird dann spanabhebend eine zahnmedizinische Rekonstruktion erzeugt, die insofern dem oben ge- nannten Sekundärteil entspricht. Bei der Herstellung der zahnmedizinischen Rekonstruktion bleiben an deren Umfangsfläche zunächst noch Verbindungsstege zum übrigen Rohling stehen, so dass diese Herstellungsweise von Sekundärteilen der eingangs geschilderten Herstellung von Primärteilen insofern gleicht. Eine Herstellung von Primärteilen wird in dieser Druckschrift nicht angesprochen.
Aus der EP 0 455 845 A1 ist ein Rohlingkörper zur Herstellung eines Zahnrestaurations-Passkörpers bekannt. Aus dem stab- förmigen Rohlingkörper wird der Grundkörper derart herausgearbeitet, dass seine Hochachse, also die durch das erste und das zweite Ende des Grundkörpers verlaufende Achse, quer zur Längsachse des stabförmigen Rohlingkörpers verläuft. Aus dem stabförmigen Rohlingkörper wird zudem ein Halter herausgear- beitet, der seitlich und materialeinheitlich an die Umfangsfläche des Grundkörpers anschließt, so dass der Grundkörper an seinen beiden Enden bearbeitet werden kann. Anschließend wird der Halter von dem Grundkörper abgetrennt. Die anschließende Nachbearbeitung der Stelle, wo der Halter an die Umfangsfläche des Zahnrestaurations-Passkörpers anschließt, ist genauso erforderlich wie die Nachbearbeitung des Grundkörpers eines Pri- märteils an dessen ersten Ende bei dem eingangs genannten Stand der Technik. Der Zahnrestaurations-Passkörper ist zahn- förmig ausgestaltet, entspricht also dem Sekundärteil des eingangs geschilderten, aus der Praxis bekannten Standes der Technik. Eine Herstellung von Primärteilen wird in dieser Druckschrift nicht angesprochen.
Aus der EP 0 064 601 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Zahnersatzteilen bekannt, bei dem Primär- und Sekundärteile im Wachsausschmelzverfahren gießtechnisch hergestellt werden. Die Aushöhlung am ersten Ende des Grundkörpers wird durch Funkenerosion geschaffen.
Die WO 97/30654 betrifft einen implantierbaren Zahnersatz, A- butment dafür, sowie ein Verfahren zur Herstellung von Abut- ments. Das vorschlagsgemäße Primärteil wird gegebenenfalls auf ein Abutment statt auf einen Stift eines natürlichen Zahns montiert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass dieses möglichst wirtschaftlich durchgeführt werden kann und innerhalb kurzer Zeit die Herstellung der Kombination von Sekundär- und Primärteil ermöglicht, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 13.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, den Fräsvorgang bei der Herstellung des Grundkörpers anders durchzuführen, nämlich sowohl die cirkumferente Umfangsfläche als auch das dem ersten Ende gegenüberliegende, zweite Ende des Grundkörpers direkt mit der gewünschten Kontur herzustellen, also der Kontur, die dem späteren Primärteil bereits entspricht, so dass diese Flächen des Grundkörpers daher später nicht nachbearbeitet werden müssen. Lediglich an dem ersten Ende ist also der Grundkörper noch mit dem übrigen Rohling, beispielsweise dem bereis oben erwähnten Blank, verbunden.
Anschließend wird der Grundkörper mittels eines Aufnahmeteils gehalten, welches den Grundkörper umfasst, ähnlich wie dies von der Hochzeit zwischen Sekundärteil und Primärteil bekannt ist, so dass durch diese Halterung des Grundkörpers das erste Ende nun zur weiteren Bearbeitung zugänglich ist. Zugunsten eines möglichst rationellen und schnellen Arbeitsablaufs kann dabei vorteilhaft vorgesehen sein, dass dieses Aufnahmeteil mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine bewegt wird und somit automatisch durch den Raum bewegt wird, auf den Grundkörper aufgesetzt und auch weiterhin gehalten wird, so dass mittels dieser programmierbaren Handhabungsmaschine zunächst das Aufnahmeteil auf den Grundkörper aufgesetzt wird.
Jedenfalls kann der Grundkörper bzw. der Rohling, aus dem der Grundkörper herausgearbeitet wurde, losgelassen werden, nachdem er mit dem Aufnahmeteil verbunden worden ist und das Aufnahmeteil mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine gehalten wird, da der in dem Aufnahmeteil gehaltene Grundkörper nun mittels der Handhabungsmaschine und mittels des von dieser Handhabungsmaschine gehaltenen Aufnahmeteils seinerseits gehalten wird.
Da das erste Ende des Grundkörpers nun frei zugänglich ist, kann anschließend der Grundkörper mittels einer automatischen Trenneinrichtung an dem ersten Ende vom übrigen Rohling getrennt werden. Die automatische Trenneinrichtung ist hinsichtlich ihrer Beweglichkeit im Raum programmierbar, so dass sie automatisch die entsprechende Stelle am Rohling anfährt, wo der Grundkörper von dem übrigen Rohling getrennt werden soll. Auch die Geschwindigkeit eines typischerweise rotierenden Werkzeugs, z. B. ein Fräskopf oder eine Trennscheibe, kann vorzugsweise automatisch gesteuert werden, so dass je nach dem Bearbeitungsfortschritt, mit welchem das Trennwerkzeug durch das Material des Rohlings bewegt wird, die Werkzeug- drehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit der Trenneinrichtung mittels einer geeigneten Maschinensteuerung automatisch geregelt werden können.
Als letzter Bearbeitungsschritt wird nun der Grundkörper ausge- höhlt, so dass nun aus dem Grundkörper das Primärteil geworden ist. Diese Aushöhlung erfolgt mittels einer programmierbaren Bearbeitungsmaschine automatisch, beispielsweise mittels einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine, so dass beispielsweise eine als Bohrung bezeichnete Aushöhlung in einem vorbestimm- ten Winkel präzise in den Grundkörper eingebracht werden kann. Der Verlauf dieser Bohrung stellt die Ausrichtung des Primärteils auf einem Stift oder Abutment sicher, und damit die spätere Parallelität, mit welcher ein Sekundärteil von diesem Primärteil und einem zweiten, im Mund des Patienten befindlichen Pri- märteil abgehoben werden kann, oder stellt die Richtung sicher, in welcher eine Krone zwischen zwei benachbarten Zähnen von dem Primärteil abgehoben werden kann.
Die im Sinne einer möglichst wirtschaftlichen und präzisen Ferti- gung automatische Handhabung und Bearbeitung des Rohlings, des daraus geschaffenen Grundkörpers, sowie des auf den Grundkörper aufzubringenden Aufnahmeteils erfolgt vorzugsweise mittels einer elektronischen Anlagen- bzw. Maschinensteuerung. Die Außen- und Innenkonturen des Primärteils können bei- spielsweise rechnergestützt bestimmt werden, so dass entsprechende CAD-Daten vorliegen. Diese CAD-Daten können entweder direkt oder mittels einer geeigneten Schnittstelle von der Anlagen- bzw. Maschinensteuerung verarbeitet werden, so dass auf diese Weise die einzelnen Handhabungs- und Bearbei- tungswerkzeuge präzise im Raum geführt werden können, um die gewünschten Außen- und Innenkonturen des Primärteils zu erzeugen. Die Handhabungs- und / oder die Bearbeitungswerkzeuge können programmgesteuert am Ende eines frei im Raum beweglichen mehrachsig beweglichen Roboterarms angeordnet sein, oder an einem so genannten Schlitten oder einem Portal entlang eines vorbestimmten Bahnverlaufs verfahrbar sein.
Insbesondere da für die Herstellung des Aufnahme- bzw. Sekundärteils dieselben CAD-Daten benutzt werden können, kann zudem eine Formgebung des Aufnahme- bzw. Sekundärteils erzielt werden, die präzise an die Formgebung des Primärteils an- gepasst ist. Insbesondere können dieselben CAD-Daten nahezu zeitgleich zu zwei Bearbeitungszentren übermittelt werden, so dass das Aufnahmeteil bereits während der Herstellung des Primärteils angefertigt werden kann. Es ist nicht erforderlich, zunächst das Primärteil anzufertigen und erst dann, in Anpassung an dessen Außenkontur, das Aufnahmeteil herzustellen.
Alternativ kann ein Verfahrensablauf vorgesehen sein, bei welchem zunächst der Grundkörper an seinem ersten Ende ausgehöhlt und erst anschließend von dem Rest des Rohlings abgetrennt wird. Beispielsweise kann beim Aushöhlen der Fortschritt des Materialabtrags radial von der Mitte nach außen erfolgt, so dass ein zunehmend dünner werdender Rand um die zunehmend größer werdende Aushöhlung verbleibt. Der Grundkörper bleibt über diesen Rand mit dem übrigen Rohling verbunden und wird abgetrennt, wenn der Fräskopf diesen Rand entfernt.
Bei dieser Verfahrensweise ist kein Werkzeugwechsel erforderlich, wie dies der Fall wäre, wenn beispielsweise ein eigenes Trennwerkzeug zusätzlich zu dem Fräswerkzeug benutzt werden soll. Die Bearbeitungsanlage kann daher einfacher und kostengünstiger ausgestaltet sein, da sie weder zwei separate Bearbeitungsarme mit jeweils einem eigenen Werkzeug aufweisen muss, noch dafür ausgestaltet sein muss, einen automatischen Wechsel der Werkzeuge an ein und demselben Bearbeitungsarm zu ermöglichen. Zudem kann eine Zeitersparnis erzielt wer- den, die ansonsten mit dem Anfahren des jeweiligen Werkzeugs zum Werkstück sowie mit einem eventuellen Wechsel des Werkzeugs verbunden ist.
Die Bearbeitungsanlage kann bei dieser Verfahrensweise beispielsweise mit einem einzigen Werkzeug in Form beispielsweise eines Fräskopfes ausgestattet sein, wobei dieser Fräskopf dazu dient, aus dem Rohling die äußere Oberfläche des Grundkörpers zu schaffen, die Aushöhlung im Grundkörper zu schaffen, sowie den Grundkörper vom übrigen Rohling zu trennen.
Die vorschlagsgemäße, weitestgehend automatische Bearbeitung des Rohlings und des Grundkörpers ermöglicht eine schnelle und somit wirtschaftliche Herstellung des Primärteils. Dadurch, dass die Halterung des Rohlings und des Grundkörpers automatisch, nämlich maschinell erfolgt, ist stets sichergestellt, dass die Ausrichtung des Grundkörpers bzw. Rohlings im Raum präzise definiert ist, so dass dementsprechend lagerichtig die Aushöhlung des Grundkörpers erfolgen kann. Durch die maschinelle Handhabung und Bearbeitung des Rohlings und des Grundkörpers ist zudem sichergestellt, dass diese Arbeiten innerhalb kürzester Zeit und somit besonders wirtschaftlich durchgeführt werden können.
Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass als Aufnahmeteil, mittels welchem der noch nicht ganz fertig bearbeitete Grundkörper gehalten wird, bevor er ausgehöhlt wird, das Sekundärteil verwendet wird, welches zuvor bereits angefertigt worden ist. Diese Anfertigung kann vorzugsweise ebenfalls automatisch erfolgen, ähnlich wie für die Herstellung des Primärteils beschrieben, so dass durch diese automatische Herstellung des Sekundärteils auch dessen Ausrichtung im Raum präzise bekannt ist und dementsprechend das Sekundärteil präzise auf den Grundkörper geführt werden kann. Die sogenannte Hochzeit erfolgt, wenn als Aufnahmeteil das Sekundärteil verwendet wird, also bereits vor der endgültigen Fertigstellung des Primärteils, nämlich wenn das Primärteil noch nicht ausgehöhlt ist. Dadurch, dass als Aufnahmeteil zur Halte- rung des Grundkörpers bereits das fertig gestellte Sekundärteil verwendet wird, wird ein zusätzlicher Handhabungsschritt erübrigt. Dies wirkt sich einerseits vorteilhaft auf die Taktzeiten aus, mit welchen die Herstellung von Zahnersatzteilen erfolgen kann. Zudem wird durch jede eingesparte Handhabung bzw. Übergabe eines Bauteils von einem zum anderen Handhabungs- oder Bearbeitungsgerät eine potentielle Fehlerquelle minimiert, die zu Fehlstellungen des zu bearbeitenden oder zu handhabenden Bauteils führen könnte, so dass hierdurch die Präzision und Qualität der hergestellten Zahnersatzteile verbessert wird.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Aufnahmeteil nicht erst vorgefertigt wird, bevor es auf den Grundkörper aufgesetzt wird, sondern direkt am Grundkörper erstellt wird. Beispielsweise kann eine Vergussmasse um den Grundkörper herum gegossen werden. Sie erstarrt und liegt passgenau dem Grundkörper an.
Beispielsweise können zweikomponentige Kunststoffen als Vergussmasse verwendet werden. Ihre Erstarrungs- bzw. Aushärtezeit kann so eingestellt werden, dass dieser Vorgang nicht länger dauert als wenn das Aufnahmeteil aus einem Materialblock herausgefräst wird.
Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass ein stabförmiger Rohling anstelle des erwähnten quaderförmigen Blanks verwendet wird. Da die Grundkörper bzw. Primärteile ohnehin einen im Wesentli- chen kreisrunden Querschnitt aufweisen, muss zur Fertigstellung des Primärteils aus dem Rohling weniger Material abgetragen werden, so dass die Bearbeitungszeit verkürzt werden kann und auch das Einsammeln sowie Aufbereiten der Bearbeitungsspäne vereinfacht und erleichtert wird. Da die Menge derartiger Bear- beitungsspäne reduziert wird, insbesondere bei Verarbeitung hochwertiger und dementsprechend aufbereitungswürdiger Ma- terialien, z. B. Goldlegierungen, stellt die Reduzierung des damit verbundenen Aufwandes eine verbesserte Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung der Zahnersatzteile sicher.
Bei der Verwendung mehrerer stabförmiger Rohlinge mit unterschiedlich großen Umfangen kann der vorbeschriebene Vorteil der Verwendung stabförmiger Rohlinge noch verstärkt werden: Aus dieser Mehrzahl unterschiedlich großer stabförmiger Rohlinge kann jeweils der Rohling ausgesucht werden, dessen Um- fangsabmessungen denen des herzustellenden Primärteils möglichst ähnlich sind, so dass auf diese Weise der erforderliche Materialabtrag vom Rohling minimiert werden kann.
Dabei kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass mehrere stabför- mige Rohlinge mit den unterschiedlich großen Umfängen in einem gemeinsamen Halter gehalten sind. Die automatische Bearbeitungsmaschine, beispielsweise eine CNC-gesteuerte Fräsmaschine, kann derart gesteuert werden, dass bereits verarbeitete Rohlinge nicht erneut zur Bearbeitung angefahren werden, sondern dass in der Anlagensteuerung dieser Bearbeitungsmaschine abgespeichert ist, welche Rohling mit welchem Umfang an welcher Position des gemeinsamen Halters noch zur Bearbeitung zur Verfügung stehen, so dass dementsprechend der jeweils geeignete Rohling zur nächsten Bearbeitung, also zur Herstellung des nächsten Primärteils, angefahren wird. Die Abstände der Rohlinge an dem gemeinsamen Halter zueinander sind so groß, dass die Bearbeitung mittels der Bearbeitungsmaschine problemlos möglich ist.
Alternativ zur Anordnung mehrerer Rohlinge an einem gemeinsamen Halter kann vorgesehen sein, dass mehrere stabförmige Rohlinge mit den unterschiedlich großen Umfangsabmessungen einzeln gelagert sind. Aufgrund der automatisierten maschinellen Herstellung des Primärteils kann eine Anlagensteuerung vorgesehen sein, die in Abhängigkeit von den bekannten Abmessungen des herzustellenden Primärteils den jeweils am besten ge- eigneten Rohling bzw. das Lager mit den am besten geeigneten Rohlingen auswählt, so dass eine Halteeinrichtung automatisch dieses Lager anfahren kann, den geeigneten Rohling aus diesem Lager erfasst und in die Bearbeitungsposition bringt, in welcher die materialabtragende Bearbeitung des Rohlings zur Herstellung des Grundkörpers erfolgt. Dies kann in ähnlicher Weise erfolgen wie es beispielsweise von automatischen Zeichnungs- plottern bekannt ist, bei denen Zeichenstifte mit unterschiedlicher Strichstärke oder unterschiedlichen Farben automatisch erfasst bzw. gewechselt werden.
Alternativ zu einem stabförmigen Blank bzw. Rohling kann ein scheibenförmiger Blank bzw. Rohling verwendet werden, der in diesem Fall als Ronde bezeichnet wird. Der Durchmesser der Ronde ist so groß bemessen, dass mehrere Grundkörper aus der Ronde herausgearbeitet werden können. Dabei ist vorgesehen, dass die noch herzustellenden Grundkörper bzw. Primärteile so innerhalb der Ronde liegen, dass die freien zweiten Enden einer Oberseite der Ronde benachbart sind, während die ersten Enden nahe der Unterseite der Ronde vorgesehen sind.
Die zur Herstellung der Grundkörper bzw. Primärteile vorgesehenen Bereiche der Ronde werden als Bearbeitungsplätze bezeichnet, so dass je nach Größe und Anordnung der Bearbeitungsplätze aus zwei gleich großen Ronden durchaus unterschiedliche Anzahlen von Primärteilen geschaffen werden können. Die Aufteilung der Ronde in solche Bearbeitungsplätze kann rein gedanklich vorgesehen sein bzw. in einer Anlagensteuerung des Bearbeitungswerkzeugs hinterlegt sein, so dass das Bearbeitungswerkzeug nach und nach die einzelnen noch unbearbeiteten Bearbeitungsplätze der Ronde anfährt, dort einen Grundkörper aus dem Rondenmaterial fräst, und anschließend dieser Bereich der Ronde in der Anlagensteuerung als bearbeitet abgespeichert wird. Die Unterteilung der Ronde in mehrere Bearbeitungsplätze kann jedoch nicht nur gedanklich, sondern auch physikalisch erfolgen: An der Unterseite der Ronde kann an jedem Bearbeitungsplatz eine Bohrung vorgesehen sein, so dass dort das Material, welches während des Aushöhlens des Grundkörpers abzutragen ist, bereits werkseitig um das Volumen der Bohrung reduziert ist. Somit kann werkseitig durch die Lage und die Größe der Bohrungen die Anzahl und die Größe der Bearbeitungsplätze vorbestimmt sein.
Bei Verwendung von Ronden kann vorteilhaft vorgesehen sein, eine solche Ronde mittels eines Spannrings an einer Halteeinrichtung festzulegen, so dass die Ronde fixiert ist und bearbeitet werden kann. Ein Aufnahmeteil, welches auf den aus der Ronde herausgearbeiteten Grundkörper aufgebracht wird, kann ebenfalls aus einer Ronde durch Fräsen herausgearbeitet sein, mit einer zum Grundkörper der ersten Ronde komplementären Formgebung. Diese zweite Ronde kann ebenfalls mittels eines Spannrings gehalten sein, nämlich vorteilhaft an dem Spannring der ersten Ronde, so dass anschließend die erste Ronde von der Halteeinrichtung gelöst werden kann und beide Ronden gemeinsam gehandhabt werden können, z. B. um den Grundkörper auszuhöhlen.
Als weitere Alternative zu einem zylindrisch stabförmigen oder zu einem scheibenförmigen Rohling bzw. Blank kann ein Rohling als teilfertiges Werkstück vorliegen, welches bereist werkseitig der Formgebung eines Primärteils annähernd entspricht, und bei dem lediglich eine Fein- bzw. Nachbearbeitung der Außenfläche erfolgen muss sowie die Aushöhlung erzeugt werden muss. Das Volumen des noch abzutragenden Materials kann durch solche teilfertigen Werkstücke sehr gering gehalten werden, so dass dadurch die erforderliche Bearbeitungszeit gering gehalten werden kann und in vergleichsweise kurzer Zeit eine Vielzahl von Primärteilen entsprechend wirtschaftlich hergestellt werden kann. Vorteilhaft wird aus dem Rohling ein Grundkörper hergestellt, der keine exakt kreisrunde Querschnitts-Umfangskontur aufweist, sondern eine davon abweichende Außenkontur. Beispielsweise in Form einer Tropfenform, einer Linsenform oder eines Polygons, oder in dem die Umfangskontur des Grundkörper- Querschnitts eine oder mehrere Rippen aufweisen. In diesem Fall weist das Sekundärteil eine zu dieser Umfangskontur komplementäre Ausnehmung auf, so das Sekundärteil auf den Grundkörper bzw. auf das Primärteil aufgesetzt werden kann und das Primärteil verdrehsicher in dem Sekundärteil gehalten ist. Insbesondere wenn das Sekundärteil als Aufnahmeteil auf den noch nicht ausgehöhlten Grundkörper aufgesetzt wird, stellt diese Verdrehsicherung zwischen Grundkörper und Sekundärteil sicher, dass bei einer anschließenden Aushöhlung des Grundkörpers z. B. mittels eines Bohrers, Fräsers oder dergleichen der Grundkörper definiert gehalten werden kann und zuverlässig ausgeschlossen werden kann, dass sich der Grundkörper in dem Sekundärteil dreht.
Zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorteilhaft eine Vorrichtung verwendet werden, die eine den Rohling haltende erste Halteeinrichtung aufweist sowie eine den Grundkörper aus dem Rohling erzeugende Bearbeitungsmaschine, die den Grundkörper materialabtragend erzeugt, beispielsweise durch einen Fräser, eine Lasereinrichtung, ein Wasserstrahlschneidwerk oder dergleichen. Weiterhin weist die Vorrichtung eine zweite Halteeinrichtung auf, die das Sekundärteil hält sowie eine Trenneinrichtung, welche den Grundkörper an dem ersten Ende von dem übrigen Rohling trennt, wenn der Grundkörper im
Aufnahmeteil gehalten ist. Weiterhin weist die Vorrichtung eine Bearbeitungsmaschine auf, welche den Grundkörper aushöhlt, nämlich von seinem ersten Ende her, und schließlich weist die Vorrichtung eine programmierbare Steuerung auf, welche zur Steuerung der vorgenannten Elemente der Gesamtvorrichtung ausgestaltet ist. Vorteilhaft kann die beschriebene Vorrichtung auch derart weitergebildet sein, dass sie zur Herstellung des Sekundärteils ausgestaltet ist und eine dazu geeignete materialabtragende Bearbeitungsmaschine aufweist. Auf diese Weise wird wiederum ein Übergabeschritt vermieden und damit die Präzision bei der Herstellung des Zahnersatzteils verbessert, da auf ein- und derselben Vorrichtung sowohl der Grundkörper bzw. das Primärteil wie auch das Sekundärteil hergestellt werden, so dass bei der Übergabe der einzelnen Primär- und Sekundärteile sowie bei deren Hochzeit ein möglichst hohes Maß an Genauigkeit bei der Positionierung dieser einzelnen Teile sichergestellt werden kann.
Eine wirtschaftlich vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung kann vorteilhaft darin liegen, dass zur Erzeugung des Grundkörpers sowie zur Schaffung seiner Aushöhlung dieselbe Bearbeitungsmaschine vorgesehen ist, beispielsweise dieselbe Fräsmaschine. Hierdurch wird nicht nur der erforderliche Platzbedarf der vorgeschlagenen Vorrichtung reduziert, sondern auch der technische Aufwand der Vorrichtung verringert, so dass diese letztlich wirtschaftlicher hergestellt und betrieben werden kann.
Das vorschlagesgemäße Verfahren wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 mehrere stabförmige Rohlinge mit unterschiedlich großen Umfängen, die in einem gemeinsamen Halter gehalten sind,
Fig. 2 einen Rohling mit aufgesetztem Aufnahmeteil, Fig. 3 eine Brücke mit zwei Sekundär- und Primärteilen, Fig. 4 in mehreren Schritten die Bearbeitung eines Rohlings zu einem Grundkörper und zu einem Primärteil, Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines rondenförmigen Rohlings, Fig. 6 einen rondenförmigen Rohling im Schnitt und teilweise weggebrochen,
Fig. 7 einen ersten Spannring zur Aufnahme eines rondenförmigen Rohlings für Primärteile,
Fig. 8 einen zweiten Spannring zur Aufnahme eines rondenförmigen Rohlings für Sekundärteile, und
Fig. 9 eine Ansicht auf die beiden Spannringe, mit zwei darin gehaltenen rondenförmigen Rohlingen.
In Fig. 1 ist ein Halter 1 dargestellt, der drei unterschiedlich ausgestaltete Rohlinge 2 trägt. Jeder der Rohlinge 2 ist jeweils als zylinderförmiger Stab ausgestaltet, wobei die drei Rohlinge 2 drei unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Alternativ zur Anordnung in einem gemeinsamen Halter 1 können die Rohlinge 2 separat vorliegen und von einer ersten Halteeinrichtung erfasst und aus einem Lager geholt und in eine Bearbeitungsstellung gebracht und dort gehalten werden, in welcher sie für eine programmierbare Bearbeitungsmaschine zugänglich sind.
Dass dieser unbearbeitete, zylindrische Rohling 2 in die Bearbeitungsstellung gebracht ist, stellt gemäß Fig. 4 einen ersten Bearbeitungsschritt I bei der Herstellung eines Primärteils dar.
Aus dem zylindrischen Rohling 2 wird ein Grundkörper hergestellt, wie er aus Fig. 2 ersichtlich und dort mit 3 gekennzeichnet ist. Der Grundkörper 3 ist in den Zeichnungen zur besseren optischen Unterscheidung von dem restlichen, noch mit dem Grundkörper 3 verbundenen, zylindrischen Anteil des Rohlings 2 als Kegelstumpf dargestellt. Er weist ein erstes Ende 5 auf, welches an de unbearbeiteten Anteil des Rohlings 2 anschließt, sowie ein gegenüberliegendes freies, zweites Ende 4. Der Grundkörper 3 stellt den materialabtragend bearbeiteten Anteil desselben Rohlings 2 dar.
Der Rohling 2 wird im Bereich seines unbearbeiteten Anteils gehalten, nämlich mittels der erwähnten ersten Halteeinrichtung. Der Grundkörper 3 kann aus dem Rohling 2 herausgearbeitet werden, wobei sowohl die kegelstumpfförmige Umfangsfläche als auch das freie, zweite Ende 4 fertig bearbeitet werden, also die Oberflächengestaltung erhalten, die das fertiggestellte Pri- märteil aufweisen soll.
Die Bearbeitung, um aus dem Rohling 2 den Grundkörper 3 herauszuarbeiten, stellt gemäß Fig. 4 einen zweiten Bearbeitungsschritt II bei der Herstellung eines Primärteils dar. Dabei ist in Fig. 4 dargestellt, dass der Grundkörper 3 eine vom Kreisrund abweichende Querschnitts-Umfangskontur aufweisen kann: beispielhaft ist eine Rippe 12 dargestellt, die sich über die Höhe des Grundkörpers 3 erstreckt.
In Fig. 2 ist dargestellt, dass auf den Grundkörper 3 ein Aufnahmeteil 6 aufgesetzt ist. Das Aufnahmeteil 6 wird mittels einer e- lektronisch gesteuerten zweiten Halteeinrichtung gehalten und an den Grundkörper 3 herangeführt sowie auf den Grundkörper 3 aufgesetzt. Anschließend kann die erste Halteeinrichtung, die den Rohling 2 zunächst gehalten hat, den Rohling 2 freigeben, da der bearbeitete Anteil des Rohlings 2, nämlich der Grundkörper 3, nun mitsamt dem Aufnahmeteil 6 von der zweiten Halteeinrichtung gehalten ist.
Das Aufsetzen des Aufnahmeteils 6 stellt gemäß Fig. 4 einen dritten Bearbeitungsschritt III bei der Herstellung eines Primärteils dar. Das Aufnahmeteil 6 gemäß Fig. 4 weist eine vom Kreisrund abweichende Querschnitts-Innenkontur auf, die zu der Querschnitts-Umfangskontur des Grundkörpers 3 komplementär ist, so dass der Grundkörper 3 verdrehsicher in dem Aufnahmeteil 6 gehalten ist.
Als nächstes kann der Grundkörper 3 vom übrigen Rohling 2 abgetrennt werden, nämlich an dem ersten Ende 5. Dies ist gemäß Fig. 4 als vierter Bearbeitungsschritt IV dargestellt. Eine Trennvorrichtung, z. B. in Form einer Zange, einer Trennscheibe, einer Säge oder dergleichen trennt in Richtung des Pfeils den Grundkörper 3 vom übrigen Rohling 2.
Das erste Ende 5 liegt nun zur Bearbeitung frei. In Fig. 4 ist als fünfter Bearbeitungsschritt V dargestellt, dass in Richtung des
Pfeils der Grundkörper 3 ausgehöhlt werden kann. Der Grundkörper 3 der Fig. 2 ist allein aufgrund der Friktionskräfte kraftschlüssig verdrehsicher im Aufnahmeteil 6 gehalten, während beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 die Rippe 12 eine zusätzli- che, formschlüssige Verdrehsicherung schafft. Die Aushöhlung kann vorzugsweise mittels derselben Bearbeitungsmaschine erzeugt werden, die zuvor die Außenflächen des Grundkörpers 3 erzeugt hat. Im Ergebnis wird ein Primärteil 7 geschaffen, wie es in Schritt VI von Fig. 4 dargestellt ist oder auch aus den Fig. 3 oder 2 ersichtlich ist. Die Form, die Größe und die Lage der Aushöhlung richtet sich nach den individuellen Gegebenheiten, z. B. ob das Primärteil 7 für eine Krone oder Brücke vorgesehen ist, und wie die physiologischen Gegebenheiten des zu versorgenden Patienten beschaffen sind.
Die in den Fig. 2 und 4 ersichtlichen Aufnahmeteile 6 sind rein schematisch dargestellt. Als Aufnahmeteil 6 kann vorzugsweise ein bereits fertig gestelltes Sekundärteil verwendet werden, wie es aus Fig. 3 ersichtlich und dort mit 8 gekennzeichnet ist.
In Fig. 3 ist eine Brücke 1 1 dargestellt, wobei zwei Primärteile 7 verwendet werden, deren Aushöhlungen mit jeweils einem Zahnstift zusammenwirken und so ausgerichtet sind, dass zwei parallele Bewegungslinien beim Aufsetzen auf bzw. beim Abziehen von den beiden Zahnstiften resultieren.
Fig. 5 zeigt einen Rohling 2, der als eine so genannte Ronde 9 ausgestaltet ist, also als eine zylindrische, flache Scheibe, deren
Materialstärke so groß bemessen ist, dass aus der Ronde 9 Pri- märteile 7 hergestellt werden können. In der Ronde 9 sind vier unterschiedlich große, jeweils kreisrund markierte Bearbeitungsplätze 10 angedeutet, die innerhalb des Rohlings 2 liegen.
Fig. 6 zeigt einen Schnitt durch einen Teil der Ronde 9 im Bereich eines Bearbeitungsplatzes 10. Aus dem Material der Ronde 9 ist im Bereich des Bearbeitungsplatzes 10 ein Grundkörper 3 herausgearbeitet worden, so dass die Außenkontur des Grundkörpers 3 bereits freiliegt, nämlich das zweite, freie Ende 4 und die Umfangsfläche, und so dass um den Grundkörper 3 herum die Materialstärke der Ronde 9 erheblich reduziert ist. Das erste Ende 5 des Grundkörpers 3 ist im Abstand oberhalb der in Fig. 6 unten dargestellten Seite der Ronde 9 vorgesehen.
In Fig. 6 ist die durch die Ronde 9 verlaufende Schnittfläche schraffiert dargestellt, mit durchgehenden Linien. Eine Schraffur mit unterbrochenen Linien deutet den Bereich des Grundkörpers 3 an, der beim Aushöhlen des Grundkörpers 3 entfernt wird, so dass dann ein hohles, etwa becherförmiges Primärteil 7 geschaffen wird. Um dies zu veranschaulichen, ist die Innenkontur des Primärteils ebenfalls in Fig. 6 eingezeichnet. Sie verläuft entlang einer mit 22 gekennzeichneten Linie.
Jeder der vier Bearbeitungsplätze 10 weist eine Bohrung 23 auf, wobei entsprechend der Ausrichtung der Ronde 9 in Fig. 6 die Seite der Ronde 9, welche die Bohrung 23 aufweist, als Unterseite der Ronde 9 bezeichnet wird. Die Bohrung 23 des in Fig. 6 dargestellten Bearbeitungsplatzes 10 erstreckt sich von der Unterseite der Ronde 9 in den Grundkörper 3 hinein und dient als Angriffsfläche, an welcher ein Fräskopf angesetzt werden kann, um den Grundkörper 3 dann weiter auszuhöhlen.
Da vier unterschiedlich große Bearbeitungsplätze 10 vorgesehen sind, die zur Schaffung unterschiedlich großer Grundkörper 3 dienen sollen, können auch die Bohrungen 23 unterschiedliche Durchmesser aufweisen, um die Zeit möglichst kurz zu halten, die zum Aushöhlen des Grundkörpers mittels des erwähnten Fräskopfes erforderlich ist. Ein größerer Bearbeitungsplatz 10 kann dementsprechend eine Bohrung 23 mit einem größeren Durchmesser aufweisen als ein kleinerer Bearbeitungsplatz 10. Allerdings ist die Bohrung 23 auch so klein bemessen, dass die Aushöhlung nicht nur mit einer rechtwinklig, sondern wahlweise auch mit einer schräg zur Unterseite der Ronde 9 verlaufenden Mittelachse erzeugt werden kann, je nach den physiologischen Gegebenheiten bei dem jeweiligen Patienten, z. B. in Anpassung an die jeweilige Ausrichtung eines Stifts oder Abutments, worauf das Primärteil 7 montiert werden soll.
Nach dem Aushöhlen verbleibt ein vergleichsweise dünnwandiges Primärteil 7, wobei während desselben Fräsvorgangs der Grundkörper 3 nicht nur ausgehöhlt wird, sondern auch von der übrigen Ronde 9 abgetrennt wird. Das erste Ende 5 des Primärteils ist dort vorgesehen, wo der Grundkörper 3 an die reduzierte Materialstärke der Ronde 9 anschließt.
Fig. 7 zeigt einen ersten Spannring 14, der zur Festlegung einer Ronde 9 an einer Halteeinrichtung dient, die in Fig. 9 schematisch mit 15 angedeutet ist. Die Halteeinrichtung 15 weist mehrere Haltebolzen 16 auf, die pilzförmig bzw. im Längsschnitt etwa T-förmig ausgestaltet sind. Jedem Haltebolzen 16 der Halteeinrichtung 15 ist eine Schlüssellochaufnahme 17 am ersten
Spannring 14 zugeordnet. Die Ronde 9 wird zwischen der Halteeinrichtung 15 und dem ersten Spannring 14 gehalten, wobei der erste Spannring 14 zunächst auf die Haltebolzen 16 aufgesetzt und anschließend um seine Mittelachse gedreht wird, bis die Schlüssellochaufnahmen 17 die Köpfe der Haltebolzen 16 hintergreifen, so dass der erste Spannring 14 in Art einer Bajonettverriegelung an der Halteeinrichtung 15 festgelegt ist. Die freie, von der Halteeinrichtung 15 abgewandte Oberfläche der Ronde 9 kann nun bearbeitet werden, so dass einer oder mehrere Grundkörper 3 erzeugt werden können. Die erste Ronde 9 dient zur Herstellung von Primärteilen 7. Eine zweite Ronde 18 ist in Fig. 9 dargestellt. Sie dient zur Herstellung von Aufnahmeteilen 6, und ihre zur ersten Ronde 9 gerichtete Oberfläche ist der Konturgebung bzw. Topographie der ersten Ronde 9 komplementär angepasst, so dass ein Aufnahmeteil der zweiten Ronde 18 auf einen Grundkörper der ersten Ronde 9 aufgesetzt werden kann. Dies ist bei der in Fig. 9 dargestellten Anordnung der beiden Ronden 9 und 18 der Fall.
Die zweite Ronde 18 wird mittels eines zweiten Spannrings 19 in ihrer der ersten Ronde 9 anliegenden Stellung gehalten. Der zweite Spannring 19 ist im wesentlichen wie der erste Spannring 14 ausgestaltet und weist ebenfalls Schlüssellochaufnahmen 17 auf. Statt der Haltebolzen 16, die an der Halteeinrichtung 15 vorgesehen sind, dienen Rondenbolzen 20 zur Festlegung des zweiten Spannrings 19. Die Rondenbolzen 20 sind am ersten Spannring 14 befestigt, nämlich in Gewindebohrungen 21 eingeschraubt.
Nachdem die beiden Ronden 9 und 18 bearbeitet worden und miteinander entsprechend Fig. 9 verbunden worden sind, kann das so genannte Paket, bestehend aus den beiden Ronden 9 und 18 sowie den beiden Spannringen 14 und 19, von den Haltebolzen 16 der Halteeinrichtung 15 gelöst werden, indem das gesamte Paket in umgekehrter Richtung gedreht wird, bis die Köpfe der Haltebolzen 16 durch die größeren Abschnitte der Schlüssellochaufnahmen 17 geführt werden können und dabei das Paket von den Haltebolzen 16 in deren axialer Richtung abgezogen wird. Die Handhabung des Pakets erfolgt dabei vorzugsweise vollautomatisch mittels eines Handhabungsroboters.
Nachdem das Paket von der Halteeinrichtung 15 gelöst worden ist, liegt die in Fig. 6 unten dargestellte Oberfläche der ersten Ronde 9 frei, so dass eine oder mehrere Grundkörper 3 nun ausgehöhlt werden können. Wenn die Verbindung eines Grundkörpers 3 entlang von dessen erstem Ende 5 zu der übrigen ers- ten Ronde 9 getrennt wird, bleibt dieser Grundkörper 3 in dem ihm zugeordneten Aufnahmeteil 6, welches von der zweiten Ronde 18 gebildet wird, sicher gehalten. Dabei kann entweder anschließend an diesen Trennvorgang der Grundkörper 3 weiter ausgehöhlt werden und auf diese Weise das Primärteil 7 geschaffen werden, oder der mit der übrigen ersten Ronde 9 zunächst noch verbundene Grundkörper 3 wird ausgehöhlt, und erst am Ende dieses Bearbeitungsvorgangs wird die Verbindung mit der übrigen ersten Ronde 9 getrennt, so dass nun das Primärteil 7 vorliegt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von zahntechnischen, als Primärteil (7) und Sekundärteil (8) bezeichneten Zahnersatzteilen, wobei
■ zunächst aus einem Rohling (2) durch materialabtragende Bearbeitung ein Grundkörper (3) mittels einer programmierbaren Bearbeitungsmaschine - wie beispielsweise mittels einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine - automatisch erzeugt wird,
welcher Grundkörper (3) ein erstes Ende (5) aufweist, sowie ein zweites Ende (4), sowie eine sich zwischen diesen beiden Enden (4, 5) erstreckende Umfangsflä- che,
und dessen zweites Ende (4) sowie die Umfangsfläche dem herzustellenden Primärteil (7) genau entsprechen,
■ anschließend ein Aufnahmeteil (6) auf den Grundkörper (3) aufgebracht und mittels einer programmierbaren Handhabungsmaschine automatisch gehalten wird, derart, dass die Ausrichtung des Grundkörpers bzw. Rohlings im Raum präzise definiert ist,
so dass der Grundkörper (3) mittels des Aufnahmeteils (6) gehalten wird, welches den Grundkörper (3) umfasst und dabei das erste Ende (5) des Grundkörpers (3) frei lässt,
■ der Grundkörper (3) mittels einer automatischen Trenneinrichtung an dem ersten Ende (5) von dem übrigen Rohling (2) getrennt wird,
■ der Grundkörper (3) von dem ersten Ende (5) her automatisch ausgehöhlt wird, um das Primärteil (7) zu schaffen,
■ ein Sekundärteil (8) hergestellt wird, das eine Ausnehmung aufweist, deren Oberfläche an die Außenkontur der Primärteils (7) angepasst ist, ■ und im Rahmen einer so genannten Hochzeit das Sekundärteil (8) auf das Primärteil (7) aufgesetzt bzw. das Primärteil (7) in das Sekundärteil (8) eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Aufnahmeteil (6) das Sekundärteil (8) verwendet wird, derart, dass die Hochzeit bereits erfolgt, wenn das Primärteil (7) noch nicht fertiggestellt ist.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Aufnahmeteil (6) eine Vergussmasse verwendet wird, die um den Grundkörper gegossen wird und dann erstarrt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass ein stabförmiger Rohling (2) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass aus einer Mehrzahl stabförmiger Rohlinge (2) mit unterschiedlich großen Umfängen derjenige Rohling (2) für die materialabtragende Bearbeitung ausgewählt wird, dessen Umfang am wenigsten größer ist als der Umfang des herzustellenden Primärteils (7).
Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere stabförmige Rohlinge (2) mit unterschiedlich großen Umfängen in einem gemeinsamen Halter gehalten sind,
wobei die Abstände der Rohlinge (2) zueinander derart groß sind, dass sie die automatische materialabtragende Bearbeitung eines Rohlings (2) ermöglichen. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere stabförmige Rohlinge (2) mit unterschiedlich großen Umfangen einzeln gelagert sind,
und dass eine Halteeinrichtung automatisch dieses Lager anfährt, den ausgewählten Rohling (2) erfasst und in die Bearbeitungsposition bringt, in welcher die materialabtragende Bearbeitung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein scheibenförmiger, als Ronde (9) bezeichneter Rohling (2) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ronde (9) mehrere Bearbeitungsplätze (10) zur Herstellung mehrerer Grundkörper (3) aufweist,
und dass die programmierbaren Bearbeitungsmaschine zur Herstellung eines neuen Primärteils automatisch einen noch unbearbeiteten Bearbeitungsplatz (10) anfährt, an welchem dann die materialabtragende Bearbeitung erfolgt. 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass aus dem Rohling (2) ein Grundkörper (3) hergestellt wird, der eine vom Kreisrund abweichende Querschnitts- Umfangskontur aufweist,
und dass in dem Sekundärteil (8) eine dazu komplementäre Ausnehmung geschaffen wird,
derart, dass nach der Hochzeit das Primärteil (7) verdrehsicher in dem Sekundärteil (8) gehalten ist.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) zunächst von dem ersten Ende (5) her automatisch ausgehöhlt wird
und während dieser Bearbeitung noch mit dem übrigen Rohling (2) verbunden bleibt,
und erst anschließend an dem ersten Ende (5) von dem übrigen Rohling (2) getrennt wird, um das Primärteil (7) zu schaffen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Grundkörper (3), wenn er von dem ersten Ende (5) her automatisch ausgehöhlt wird, zunächst von dem übrigen Rohling (2) getrennt wird,
und erst anschließend weiter ausgehöhlt wird, um das Primärteil (7) zu schaffen.
Vorrichtung zur Herstellung von zahntechnischen Primär- und Sekundär- Zahnersatzteilen (7, 8) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
mit einer den Rohling (2) haltenden ersten Halteeinrichtung,
einer den Grundkörper (3) materialabtragend erzeugenden Bearbeitungsmaschine,
einer den Sekundärteil (8) haltenden zweiten Halteeinrichtung,
einer den Grundkörper (3) an dem ersten Ende (5) von dem übrigen Rohling (2) trennenden Trenneinrichtung, einer den Grundkörper (3) aushöhlenden Bearbeitungsmaschine,
sowie mit einer programmierbaren Steuerung zur Steuerung der Bearbeitungsmaschine, der zweiten Halteeinrichtung sowie der Trenneinrichtung
Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung auch eine zweite, den Sekundärteil (8) herstellende, materialabtragende Bearbeitungsmaschine aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Erzeugung und zum Aushöhlen des Grundkörpers (3) dieselbe Bearbeitungsmaschine vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zur Erzeugung und / oder zum Aushöhlen des Grundkörpers (3) vorgesehene Bearbeitungsmaschine auch die den Grundkörper (3) an dem ersten Ende (5) von dem übrigen Rohling (2) trennende Trenneinrichtung bildet.
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