WO2013017574A1 - VERBINDUNG FÜR ELASTISCHE ODER PLATTENFÖRMIGE BAUELEMENTE, PROFILSCHIEBER UND FUßBODENBELAG - Google Patents

VERBINDUNG FÜR ELASTISCHE ODER PLATTENFÖRMIGE BAUELEMENTE, PROFILSCHIEBER UND FUßBODENBELAG Download PDF

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WO2013017574A1
WO2013017574A1 PCT/EP2012/064905 EP2012064905W WO2013017574A1 WO 2013017574 A1 WO2013017574 A1 WO 2013017574A1 EP 2012064905 W EP2012064905 W EP 2012064905W WO 2013017574 A1 WO2013017574 A1 WO 2013017574A1
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locking
slide
profile
component
locking projection
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Peter M. Hamberger
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Hamberger Industriewerke Gmbh
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    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape
    • E04F2201/0547—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape adapted to be moved perpendicular to the joint edge

Definitions

  • the invention relates to a compound for elastic or solid, plate-shaped components, in particular for floor panels according to the preamble of patent claim 1, a executed with such a compound floor covering and a profiled slide for such a connection.
  • connection profiles can be brought into locking engagement by an angle or a horizontal displacement.
  • the problem with these solutions is the frontal connection of adjacent panels, since these can then only be connected by horizontal displacement ("hammering in.) Such a laying is relatively complicated
  • Such interlocking locking profiles are also drawn as "hook profiles” or "push-button profiles.”
  • a panel to be laid is attached to an already laid panel in an oblique position along the longitudinal sides, for example The panel to be laid is then angled downwards from its oblique position, the spring being completely immersed in the groove and the longitudinal horizontal locking means being inserted into the groove. meshes so that the two panels are locked along the longitudinal edge.
  • the frontal profiles of the panel to be laid are brought into locking engagement with a frontally adjacent panel, without the need for a "hitting" in the horizontal direction.
  • the advantage over side-push systems is that the locking takes place via the component to be attached, while in the case of the side-push systems, the locking takes place in each case by applying a third component - if such a third component can not be applied (for example, in the range of walls), this locking must be done by hand on a tool or the like.
  • the present invention seeks to provide a compound for elastic or rigid plate-shaped components, in particular floor panels, running with such a connection floor covering and a profile slide, which allow easy vertical and horizontal locking.
  • such a connection for elastic or plate-shaped components has an interlock which is effective along adjacent side edges of two components and which can be brought into engagement with the already laid component by lowering or tilting one of the components.
  • a locking element is displaceably guided on a component, which can be brought to the vertical locking at said side edge in locking engagement with a locking recess on the other component.
  • this locking element is designed in such a way that the horizontal locking and the vertical locking are essentially brought about by this locking element, so that a separate horizontal locking, for example the configuration of a cutter block and a locking projection engaging behind it, is achieved. Jump can be dispensed with.
  • connection according to the invention can be embodied without so-called "hook connections.”
  • the production outlay, in particular the milling of the frontal profile, is thus considerably simplified compared with the conventional solutions, whereby less material has to be removed during milling, so that the material expenditure
  • the profiled slide can have at least two surface sections which effect a vertical locking and which are spaced apart from one another and act in opposite directions It is reserved to make a claim based on the principle of two surface sections for horizontal locking.
  • the locking element is a profile slider, which is designed with a locking projection having a first, obliquely to the laying plane employed guide surface. On this runs a locking surface or other area of the locking recess at the angle, so that the profile slider is displaceable from a release position into a locking position. This displacement takes place directly from the release position into the locking position and not as in the prior art, in which a spring is first elastically deformed against the locking direction and then snaps back.
  • the solution according to the invention has the advantage that the locking is effected solely by the lowering or Abwinkein of a component, wherein the profile slide is slidably pushed without significant resistance in its locking position.
  • the system according to the invention has the advantage that no longitudinal attachment of a third panel is required for locking. Consequently, the connection according to the invention is characterized on the one hand by a high level of laying comfort and on the other hand by a low level of device complexity.
  • the profile slide according to the invention can be performed both in the already laid component and in the component to be laid.
  • the guide surface engages in the locking position, the locking surface or other scientificsab- section of the locking recess, wherein the locking projection has a support surface which rests in this locking position against a stop wall of the locking recess.
  • connection is particularly uncritical in a change in the position of the profiled slide prior to laying when the locking projection is formed such that when lowering the guide surface runs onto the locking surface, so that the profile slider is displaceable in the locking direction during further lowering by an effective force in the locking direction in the locking direction until the support surface is in the locking position in abutment against the stop wall.
  • the slider is thus positively guided in the direction of its locking position.
  • the term "accrue" does not necessarily define that the moving component runs on a stationary component, and this term is also used in the present application if one is already installed Component Seen surface when lowering another component comes into contact with a corresponding surface of this device.
  • the sloping surface portion may be executed on the laid or on the component to be laid.
  • it is provided to form at least one tongue on the profile slide, which extends out of the profile slide, in particular out of a flat slide plane, and effects a part of the horizontal lock.
  • a tongue is preferably oriented in the opposite direction as the locking projection. It can be on the profile slide another tongue
  • Such a tongue is particularly simple if it is in each case formed by a cut-free region of the profile slide.
  • This cutout is preferably slot-shaped or U-shaped, with the "U" surrounding the spring tongue
  • Such free cuts can be formed in the injection molding tool in a relatively simple manner.
  • a stop wall is designed on a component, to which an element of the profile slide can be brought into abutment.
  • This element is preferably formed on the aforementioned tongue.
  • the stop wall is preferably designed as an end face of a groove on that component on which the profile slide is guided displaceably.
  • This groove is designed in one embodiment as a sliding recess in which the element, for example, the end portion of the tongue is received during the displacement from the release position to the locking position.
  • the design of the profile slider is particularly simple when a tongue extends out of the side facing away from the locking projection side and another extends in the opposite direction. Both tongues then act as functional elements for horizontal locking. To improve the elasticity of the tongues they can be designed with recesses or slots.
  • the guide surface and the support surface may be made approximately parallel to each other.
  • the locking can be improved, for example, even on an uneven ground by the stop wall or the locking surface are designed such that there is essentially a linear or punctiform investment in this area and so unwanted unlocking is prevented.
  • This effect can be effected for example by a concave curvature of the stop wall, so that there is no surface contact between locking surface and abutment wall.
  • other geometries can be selected in order to avoid a flat contact in the area between the locking surface and the Anschlagwan- tion.
  • the abutment region between the guide surface and the support surface could also be designed such that there is no planar contact in the locking position, so that undesired unlocking is avoided.
  • the angle of attack of the guide surface may be between 30 ° and 60 °, preferably about 50 °.
  • the locking projection is formed in a view parallel to the laying surface approximately dreieckformig, wherein the guide surface is executed on the back side. Furthermore, the profile slider is formed with an end face facing the locking recess, which is spaced in the locking position to a rear wall of the locking surface.
  • the locking projection of the profile slide is designed slotted. This slot preferably opens in an end face of the locking projection. Due to the somewhat elastic configuration of the locking projection of the sliding operation can be improved from the release position to the locking position.
  • the profile slider has a flat slide portion, which is displaceably guided in the locking direction in a guide groove of the first component.
  • the depth of a guide groove is preferably selected such that the
  • Guide surface is aligned with completely immersed in the guide groove locking profile with respect to the locking surface. In this way, an misalignment aggravating misplacement of the slider in the first component is difficult.
  • the displacement of the profile slider in the front edge direction can be prevented by suitable stops.
  • the longitudinal connection of the components is preferably carried out by a locking profile, which can be brought by Abwinkein in locking engagement.
  • the locking element in particular the profiled slide
  • the component to be laid is lowered in the direction of the profile slide.
  • this variant has a certain advantage, since with a guide of the profiled slide in the component to be bent, the grooved cheek is relatively weak and thus prone to sharpening, since in this area no counter-pull is carried out. This sharpening in turn leads to an over tooth. If you lead the profile slider in the already laid component, according to the inversion of the profile geometry, the lower groove cheek weakened - but this weakening does not lead to a sharpening in the area of use but possibly in the support area. There, however, this Aufspitzen plays no role, as usual, an insulating layer or the like is provided, which compensates for such a sharpening.
  • the horizontal locking is particularly effective when the profiled slide, as already mentioned, with another tongue, hereinafter called spring tongue, is formed, which extends in the direction of the locking projection and on the one Horizontal locking surface is formed, which engages in the Vernegelungsposition a locking surface on the other component.
  • this horizontal locking surface is employed more to the vertical than the locking surface of the locking projection.
  • the structure of the profile slider is particularly compact when the locking surface is formed on a notch of the locking recess. This notch can open, for example, in the locking surface of the locking recess.
  • the spring tongues / tongues can be deflected slightly elastically when moving the profile slider, so that the functional elements trained thereon slide without significant resistance when moving the profiled slide and then snap back into their predetermined position upon reaching the locking position and thus prevent the profiled slide can be pushed back again ,
  • a support surface of the profile slider is formed in sections by a support finger which extends laterally away from the locking projection in the direction of the other component.
  • This support finger can be formed by the free cut, over which the spring tongue or the tongue is formed. It is advantageous if the profile slide is formed with a plurality of recesses or cuts. Through these recesses or cuts, which extend transversely to the longitudinal direction of the profile slide, this is given a certain elasticity. This causes the profile slider in the direction of displacement elastic is deflected and thus can automatically adapt to the lowering of the one component in the direction of the other component, so that a squeezing during the lowering of successive successive in abutting areas is prevented.
  • the profiled slide according to the invention preferably has a flat slide portion, which is guided in a guide groove of a component and a locking projection, which causes the horizontal locking with the other component.
  • the profile slide according to the invention is further formed with a tongue which causes a part of the horizontal locking or a fixation of the profile slide position.
  • this tongue can be executed by a, preferably slit or U-shaped, free cut.
  • the profile slider further has a support finger which forms part of the support surface of the locking projection.
  • the production of this laterally projecting support finger is particularly simple if this is part of the free cut, through which the tongue / spring tongue is formed.
  • the profiled slide has in one embodiment, a further spring tongue which extends in the direction of the locking projection and on which a horizontal locking surface is formed.
  • This further spring tongue preferably protrudes from the locking projection of the profile slide.
  • the horizontal locking surface of this further spring tongue can be set against a guide surface of the locking projection to the vertical.
  • the sliding guide of the guide portion within the guide groove is simplified when a plurality of knobs, preferably made of plastic, are applied to the flat slide portion, with which the flat slide portion in the
  • the profile slider is designed such that it has a predetermined elasticity in the laying direction that it allows the locking projection without excessive resistance in the locking recess of the other component initiates.
  • This transverse elasticity can be formed by cuts or recesses of the profile slide. These recesses may be formed on the flat slide portion and / or in the region of the locking projection. A particularly good elasticity is obtained if such recesses are mutually formed on the flat slide section and on the locking projection.
  • a bevel-like chamfer can be performed on the front side on the locking projection of the profile slide, in which a vertex of the locking projection and / or a guide surface of the locking projection expires.
  • This chamfer is preferably arranged on the side of the profile slide, which initially comes into contact with the floor element to be bent or already laid, so that the run-in behavior is improved and thus a
  • the floor covering which consists of a plurality of floor panels with the compound according to the invention, is characterized by a very simple laying ability, wherein a gap formation is reduced during the heating periods to a minimum.
  • the compound of the invention is not limited to use in panels for floors, wall or ceiling coverings. In principle, such a connection can be used in all applications in which flat, elastic or solid components must be releasably connected to each other. Thus, the compound can be used for example in the furniture industry in cabinet systems or the like.
  • the profile slider is supported in the horizontal locking direction on sections of the panels.
  • this supporting or holding webs with a width between 1 mm and 4mm, preferably in the range between 2.0mm and 2.5mm perform (see for example Figure 9).
  • FIG. 1 shows a schematic of a floor covering consisting of inventive floor panels
  • FIG. 2 is a section of a non-invention compound along the line A-A in Figure 1;
  • FIGS. 3 a to 3 d show a laying process of two end-face-adjacent floor panels with a connection according to FIG. 2;
  • Figures 4a to 4c are sections along the line A-A in Figure 1 of a first embodiment of the invention
  • Figure 5 is a section along the line AA in Figure 1 of a second embodiment;
  • Figure 6a to 6f views of a profile slider of the embodiment of Figure 5;
  • FIG. 7 shows a section along the line A-A in FIG. 1 of a third exemplary embodiment
  • Figures 8a to 8d views of a profile slider of the embodiment of Figure 7;
  • Figure 9 is a sectional view of a fourth embodiment;
  • Figures 10a to 10f views of a profile slide of the embodiment of Figure 9;
  • Figure 1 1 a bevel on the locking projection of the invention
  • Figure 12 is a sectional view of a compound of two floor panels according to another embodiment
  • FIGS. 13a to 13d show different views of a profiled slide of the connection from FIGS. 12 and
  • FIG. 14 shows a variant of the embodiment shown in FIG.
  • Figure 1 shows a highly schematic plan view of a floor covering 1, which consists of a plurality of floor panels, hereinafter referred to as panels, of which in Figure 1 by way of example three are denoted by the reference numerals 2, 4, 6.
  • the two panels 2, 4 bear against each other along the front edges along their end edges 8, 10.
  • a longitudinal edge 12 of the panel 2 is connected to a longitudinal edge 14 of the panel 6.
  • This longitudinal edge 14 is also with the not shown in Figure 1 with a reference numeral adjacent longitudinal edge of the other Panel 4 connected.
  • the panels can be designed, for example, as laminate or parquet planks.
  • the floor panel may be used for a relatively firm floor covering, such as a parquet floor, a laminate floor, or a tile floor.
  • the floor panel can also be designed with an elastic floor covering, for example with a PVC covering or a covering made of PVC replacement materials with an elastic, soft cover surface.
  • Such floors can also be formed with a carrier made of plastic, HDF / MDF or wood-plastic composite.
  • Figure 2 shows a section along the section line AA in Figure 1, which thus extends through the two end edges 8, 10 of the panels 2 and 4, wherein in Figure 2, a compound is shown, as described in the parallel patent application, whose Revelation to that of the present application is counted.
  • the vertical locking takes place according to the invention via a profiled slide 16, while the horizontal locking essentially takes place via a cutter block 18, which is engaged behind in the horizontal direction by a horizontal locking projection 20 of an elongated groove lower lip 22 and by the frontal contact of the end edges 8, 10.
  • the profile slide 16 consists essentially of a flat slide section 24, which is guided in a guide groove 26 of the panel 2.
  • this guide groove 26 is executed in the representation of Figure 2 in approximately a rectangular groove.
  • a groove base 28 is formed in the illustrated locking position of the locking slide 16 at a distance from an end face 30 of the rectangular flat slide cutout 24.
  • the guide groove 26 is in the illustration of Figure 2 at the top by an upper Horizontal surface 32 limited, which is perpendicular to an end face portion 34 of the end edge 8.
  • a corresponding end face portion 36 of the other panel 4 is applied to the effective surface 38 of the floor covering 1 on the end face portion 34 of the other panel 2, this system does not necessarily have to be done with interference fit, but it can also be tolerated a certain gap.
  • a lower part of the end face section 36 in FIG. 1 is set back relative to the adjacent end face section 34.
  • a lower horizontal surface 40 of the guide groove 26 in FIG. 2 is extended beyond the plane of the end face sections 34, 36 to the right (view according to FIG. 2), so that the flat slide section 24 is supported downward over a comparatively large area.
  • the flat slide portion 24 is formed with the sliding friction reducing and sliding fit enhancing nubs 42.
  • the lower horizontal surface 40 extends to a vertical surface 44 of the panel 2. From this extends the groove bottom lip 22, at the end portion of the horizontal locking projection 20 is formed. This has an inclined Horizontal locking surface 46 which abuts in the locking position on a rear inclined surface 48 of the cutter block 18, wherein the two surfaces 46, 48 are parallel.
  • the rear inclined surface 48 of the cutter block 18 is delimited by a recess 50 on the underside of the panel 4, into which the horizontal locking projection 20 dips.
  • the type of horizontal locking via a cutter block 18, which rests on a groove bottom lip 22 and is engaged behind by a locking projection 20, is also already realized in the prior art, so that further explanation in this regard are unnecessary.
  • a locking recess 52 is formed, in which in the illustrated locking position, a locking projection 54 of the profile slider 16 is immersed.
  • this locking projection 54 has an approximately triangular profile which extends in the extension of the flat slide section 24.
  • the locking projection 54 is on the one hand by an obliquely employed
  • the locking projection 54 is bounded to the right by an end face 58 which extends at an acute angle to the guide surface 56 and is arranged in the locking position at a distance from a rear wall 60 of the locking recess 52.
  • a support surface 62 is formed on the locking projection 54, which extends approximately parallel to the guide surface 56 in the illustrated embodiment and abuts against a stop wall 64 of the Verriegelungsaus- recess 52. This stop wall 64 runs at a parallel distance from a locking surface 66 of the profile slide 16 against which the guide surface 56 rests.
  • the locking surface 66 and the stop wall 64 of the locking recess 52 thus also extend approximately parallel to each other. As shown in Figure 2, the spacing between the end wall 58 and the rear wall 60 of the locking recess 52 increases towards the stop wall 64. In the section according to FIG. 2, a vertical surface 68 extends following the obliquely set stop wall 64, to which an inclined surface 70 of the cutter block 18 then adjoins.
  • the guide surface 56 of the locking projection 54 merges via a horizontal surface 72 in the recessed portion of the end face portion 36 of the panel 4. This horizontal section 72 is clearly spaced from the flat slide section 24 of the profile slide 16. From the illustration according to FIG.
  • the frontal horizontal locking between the two panels 2, 4 takes place essentially by the rearward engagement of the cutter block 18 through the locking recess 20 and the contact of the end face sections 34, 36.
  • the vertical locking takes place on the one hand Resting a bottom surface 74 of the cutter block 18 on the groove bottom lip 22 and on the other hand by the support of Verrieglungsvorsprungs 54 of the profile slide 16 on the stop wall 64 and the locking surface 66.
  • the introduced from the panel 4 in the profile slide 16 forces are then on the flat slide portion 24 in the panel 2 introduced, so that accordingly the two panels 2, 4 are fixed in position in the vertical direction.
  • the support surface 62 Upon further deviation of the panel 4, the support surface 62 then comes into contact with the abutment wall 64, wherein the inclined surface 48 of the cutter block of the horizontal locking surface 46 of the groove bottom lip 22 approaches.
  • the locking position shown in Figure 2 already explained in detail is then achieved.
  • the profile slide 16 is thus automatically adjusted from its release position shown in Figure 3a in the locking position shown in Figure 2, in which the guide surface 56 and the support surface 62 of the profile slide 16th abut against the correspondingly engaged locking surface 66 and the stop wall 64.
  • the surfaces 56 and 62 or 66 and 64 are arranged parallel to each other - in principle, this parallel arrangement or a flat contact surfaces 56, 66 and / or 62, 64, however, not required.
  • FIG. 3d shows the case in which the profile slider has been displaced slightly out of its release position to the right before the frontal lock is produced.
  • the inclined surface 70 of the cutter block 18 first strikes the end face 58 of the profile slide 16, so that, due to the resulting horizontal force component, it is initially displaced to the left (arrow in FIG. 3d) into the guide groove 26.
  • the locking surface 66 then runs on the guide surface 56, so that the profile slider 16 is then displaced again to the right, in the direction of its locking position. D.
  • the inventive concept is relatively insensitive with regard to an exact pre-positioning of the profile slider 16, so that even with a non-exact positioning of the profile slide 16, the frontal connection can be produced without additional effort, since the profile slider, so to speak, adjusted itself.
  • FIG. 2 The exemplary embodiment illustrated in FIG. 2 has been included for a better understanding of the invention, but does not show the horizontal locking described below, which is inserted into the profiled slide.
  • This transverse elasticity is explained in detail in the co-pending patent application, so that with reference to these explanations, which belong to the disclosure of the present patent application, a repetition of the embodiments is dispensed with.
  • the locking takes place in
  • Figures 4a to 4c show in a highly schematic manner a first embodiment of a compound with integrated horizontal locking.
  • the profile slider 16 is slidably mounted in the angled panel 4 and dives with its locking projection according to Figure 4a in the locking recess 52 of the other panel 2, in which case the guide surface 56 and the support surface 62 flat or linear on the locking surface 66 and the stop wall 64 abut.
  • the latter is executed in the embodiment of Figure 4 as a flat surface.
  • the lower lip here also called groove lower lip 22 for the sake of simplicity, is designed without the horizontal locking projection 20 of the previously described exemplary embodiments. D.
  • An underside 104 of the guide groove 26 bounding area, here also called cutter 18 lies flat on the top 106 of the groove bottom lip 22, so that the panel 4 is supported on the panel 2 - a horizontal lock in this area, however not or only to a comparatively small degree.
  • This horizontal locking takes place, inter alia, via a tongue 108, which is embodied either in one piece with the profile slide 16 or is hinged thereto as an additional component.
  • This tongue 108 is inserted into a displacement recess 110 of the panel 4 (see FIGS. 4a, 4c) and abuts in the locking position with an end face 12 on a stop wall 14, so that the panel 2 moves relative to the panel 4 in FIG Horizontal direction is locked.
  • Figure 4b shows the panel 4 with the profile slide 16 in the locking position in which the end face 1 12 rests against the stop wall 1 14, wherein a protruding from a large area 1 16 part of the tongue 108 is flush in the recess 1 10.
  • Figure 4c shows the panel 4 in the release position before lowering on the already laid panel 2.
  • the tongue 108 may be elastically deflectable on the profile slider 16. In principle, however, it is possible to support the tongue 108 as a pivotable element or the like on the profile slider 16.
  • Figure 5 shows a variant of the embodiment according to the figures 4a to
  • the stop wall 64 is designed as obliquely to the horizontal salaried surface.
  • Figure 5 shows a variant in which the stop wall 64 is formed as a horizontal surface (parallel to the laying plane).
  • support finger 1 18 is formed, which protrudes in the illustration of Figure 5 on the locking projection 54 to the right to the other panel 2 out and rests with a support surface portion 120 on the horizontally extending abutment wall 64.
  • the profiled slide 16 rests against the abutment wall 64 with a part of the large area 16, so that the abutment surface 62 described above is formed by area sections of the large area 16 and the support surface portion 120 of the support finger 118.
  • the oblique end face 58 does not extend over the entire height of the profile slide 16 but runs in a vertical (perpendicular to the laying plane) end face. edge 122 out.
  • the area covered by the locking projection 54 of the support finger 1 18 is indicated by dashed lines in the illustration in FIG.
  • the tongue 108 is pivotally mounted about a pivot joint 124 on the profile slider 16.
  • a pivot joint 124 is also shown in the embodiment according to Figure 4a to 4c.
  • FIGS. 6a to 6d show different views of a profiled slide 16, as can be used in the exemplary embodiments according to FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 6a shows a three-dimensional plan view of the profiled slide 16.
  • the flat slide section 24 and the locking projection 54 projecting downwards are recognized.
  • a plurality of tongues 108 are cut free from the main body of the profiled slide 16 and are angled obliquely upward from the large surface 16 are. The free-cutting of these tongues 108 create slots 126, which give the profile slide 16 the above-described elasticity in the longitudinal axis, so that the angle is relieved.
  • each tongue 108 is associated with a support finger 1 18 which is angled obliquely in the plane of the large area 1 16 and thus in the installed position (see Figure 5) to the other panel 2 out extends.
  • This inclination of the support finger 1 18 is effected by a wedge slot 128 which tapers in the direction of the locking projection 54 towards.
  • Such a profiled slide 16 can be produced, for example, by stamped bending of metal or else of plastic in an injection molding process.
  • FIG. 6b shows a view from below of the profiled slide 16 in FIG. 6a; it can be seen the locking projections 54 projecting downwards from the flat slide section 24 and the tongues 108 formed obliquely in the area of the flat slide section 24, which are bent upwards. From the respective locking projections 54 away, the above-described support fingers 1 18 extend, which are shown schematically in the illustration of Figure 6b. These are bent out of the predetermined by the end edge 122 plane, so the support surface section 120 (see FIG. 6 a) dips into the locking recess 52 (see FIG. 5) and can come into abutment against the stop wall 64.
  • FIG. 6 c shows a top view according to FIG. 6 a of the profiled slide 16. It can clearly be seen that the angled support fingers 18 are angled out of the plane defined by the end edges 122 and the wedge slot 128 opening correspondingly. The tongues 108 are directed towards the viewer bent out of the drawing plane.
  • FIG. 6 d shows a side view of the profiled slide 16. In this view, one can see the part of the supporting fingers 1 18 projecting beyond the end edges 122, which abuts against the stop wall 64 with the end face section 120. Also visible is the bent-out portion of the tongue 108 and the downwardly projecting locking projection 54.
  • Figure 7 shows a section of a further embodiment in which the profile slide 16 is guided in the panel 4 to be laid.
  • the profile slide 16 is guided so that its locking projection 54 is oriented downwards, towards the already laid panel 2, on which the locking recess 52 is formed.
  • the flat slide section 24 has, similar to the exemplary embodiment in FIG. 6, a multiplicity of tongues 108 which extend upwards toward the useful surface and those from the flat slide section 24 are cut free.
  • the tongue 108 is inserted into the displacement recess 110, along which the end portion of the tongue 108 is then displaceable in the displacement from the release position in the direction of the illustrated locking position.
  • the tongue 108 with its inclined rear surface 130 can engage a corresponding surface 132 of the sliding recess 110.
  • vertical end face 1 12 is located on the correspondingly oriented stop wall 1 14 of the sliding recess 1 10 at.
  • the support finger 1 18 cantilevers as in the previously described embodiment of the
  • a groove 134 is formed in the stop wall 64 of the locking recess 52, into which the supporting finger 1 18 dips in the locking position, its support surface section 120 being supported on a groove surface 136.
  • the groove surface 136 is formed slightly obliquely to approximately horizontally extending support surface portion 120, so that an additional vertical locking of the two panels 4, 2 takes place.
  • the horizontal locking takes place essentially by the tongue 108 resting against the approximately vertically extending stop surface of the displacement groove 1 10, in cooperation with the locking projection 54, whose guide surface 56 rests against the locking surface 66. Due to the vertical orientation of the stop wall 1 14 and the end face 1 12, a high pull-out strength is ensured by the tongue 108, which prevents a displacement of the panel 2 to the right in Figure 7 away from the panel 4.
  • a rib 140 protrudes into a V-shaped recess 138 on the upper side 106 of the so-called groove bottom lip 22.
  • the rib 140 has an obliquely inclined surface 48, which is in abutment against a correspondingly employed horizontal locking surface 46. Due to the oblique position of these two surfaces 44, 46, the rib 140 but not the To fulfill the locking function, which has the cutter 18 in the embodiments described in the parallel patent application.
  • the essential horizontal locking takes place via the tongue 108 and the locking projection 54.
  • the vertical locking takes place by the lower surface 104 of the panel 2 supported on the groove bottom lip 22, by the supporting finger 1 18 which bears against the groove surface 136 and through the Surface portions 62, 64 on the one hand and 66, 56 on the other.
  • Figure 8a shows the profile slider 16 in the same view as in Figure 7. It can be seen the flat slide portion 24 and the locking projection 54 and the upwardly projecting tongue 108 with its vertically extending end face 1 12.
  • the support finger 1 18 projects to the left from the approximately vertically extending end face 58 and in the illustrated view has an approximately triangular profile.
  • FIG. 8b shows the profile slider 16 in a three-dimensional representation.
  • the concrete construction becomes clearer when looking at FIGS. 8c to 8d, wherein FIG. 8d shows a view from the left the profiled slide 16 in Figure 8a shows, while Figure 8e shows a plan view and Figure 8c shows a bottom view.
  • each tongue 108 is formed by a cutout 92, which in the plan view or the bottom view is approximately U-shaped and encompasses the tongue 108, wherein a base 98 of the U-shaped cutout 92 which in the vertical direction (perpendicular to the plane in Figure 8e) extending end face 1 12 of the in this illustration to the viewer out buckling tongue 108 is formed.
  • the two lateral legs 94, 96 of the cutout 92 limit the tongue 108 laterally. To improve the elasticity of the tongue 108, this is provided with an opening 142.
  • the right leg 94 of the cutout 92 in the illustrations is extended relative to the other leg 96 and passes through the locking projection 54, so that the support finger 1 18 is formed, which is limited to the tongue 108 through the base 98 and the end face by the leg 94 of the cutout 92 which opens downward in the illustration according to FIG. 8 e.
  • the support finger 1 18 is laterally connected to the remaining part of the locking projection 54 and has an in the representation according to the figures 8c and 8e an approximately triangular-shaped, laterally projecting support cam 144, which contributes to the vertical support of the laid panel 4. According to the side view in FIG. 8 d, the support finger 1 18 is tapered relative to the stationary locking projection section 54 by a vertical taper 146 towards the support cam 144.
  • an approximately triangular reinforcement 148 (see FIG. 8c) is provided in the connection region to the respective locking projection section 54, so that relatively large support forces can be applied via the stably designed support fingers 118.
  • 8d shows the upwardly projecting end sections of the tongue 108 and their vertically extending end faces 12 (parallel to the plane of the drawing in FIG. 8d).
  • the mouth region 150 of the leg 94 of the cutout 92 is also shown .
  • the upper surface 152 of the support fingers 1 18 also drops towards the support cam 144, so that the support finger 1 18 tapers towards its end portion.
  • the construction of the profile slider 16 is selected so that it can be deflected in the direction of laying, so that the above-mentioned shrinkage of the support surface 62 is simplified in the abutment wall 64, since the profile slide 16 yields, with this elastic compound in the hori- zontalebene propagates in the longitudinal direction through the profile slider 16 depending on the stage of the Abwinkeins until it has reached its locking position (panel 4 is fully angled).
  • a multiplicity of oval holes 150 are provided in the flat slide section 24.
  • FIGS. 9 and 10 An exemplary embodiment will be explained with reference to FIGS. 9 and 10, in which the profiled slide 16 is again arranged in the already laid panel 2. Accordingly, the locking projection 54 faces the panel 4 to be laid.
  • FIG. 9 shows the locking position in which the locking projection 54 dips into the locking recess 52.
  • the profiled slide 16, which will be explained in more detail below, has a similar construction to the previously described exemplary embodiment.
  • the profiled slide 16 shown in FIG. 9 also has a tongue 108, which dips into a displacement recess 110 and, in the locking position with the end face 12, adjoins the vertical stop wall 14 of the displacement recess 110.
  • the flat slide portion 24 is guided during the displacement of the release position in the illustrated locking position in the guide groove 26.
  • the surface portions 62, 64 of the locking projection 54 and the locking recess 62 on the one hand and on the other hand, the surface portions 56, 66 to each other to effect a horizontal lock.
  • the tongue 108 extends similar to the embodiment described above in the opposite direction as the locking projection 54.
  • the profile slide 16 is executed in the embodiment of Figure 9 additionally with a spring tongue 100, which dips into a locking notch 102 on the component to be laid.
  • the spring tongue 100 protrudes from the guide surface 56 of the locking projection 54. In the locking position, the spring tongue 100 engages behind a shoulder of the locking notch 102 to effect a horizontal lock.
  • the horizontal locking surface 46 and the locking surface 48 are designed as vertical surfaces - the horizontal locking is thus by interaction of the surfaces 46, 48 and 1 12, 1 14.
  • the width of the holding webs of the other embodiments should be chosen accordingly.
  • a panel on the so-called groove bottom lip (this actually has no locking function) supported.
  • this vertical support on the groove bottom lip 22 one can do without this vertical support on the groove bottom lip 22.
  • This geometry with the appropriate fit of said surface portions 72, 73, 75 and 76 can be realized in the other embodiments described in this application, if the support on the lower "groove bottom lip" 22 should be dispensed with.
  • FIG. 10a shows an individual representation of the profiled slide 16 from FIG. 9, with some invisible edges drawn in to simplify the understanding.
  • the tongue 108 projects downwards, away from the locking projection 54, out of the flat slide section 24.
  • the spring tongue 100 is connected in approximately the same area to the flat slide portion 24 as the tongue 108, but extends to the right on the latter and beyond the locking surface 66 of the locking projection 54 addition.
  • the spring tongue 100 is approximately L-shaped, wherein the shorter L-leg forms the horizontal locking surface 46, which is slightly inclined to the vertical.
  • FIG. 10b shows a three-dimensional plan view of the profiled slide 16.
  • FIG. 10c shows a bottom view of the profile slider 16.
  • the end portions of the tongues 108 are visible with their vertically extending end faces 1 12, which extend from the base of the flat slide portion 24 out to the viewer.
  • the spring tongues 100 are visible from the underside in FIG. 10 c, with the L legs 154 extending away from the viewer and extending downward beyond the locking surface 66 of the locking protrusions 54 that are formed in sections.
  • Figures 10d to 10f show a bottom view ( Figure 10d), a side view ( Figure 10e) and a plan view (Figure 10f).
  • the tongues 108 are similar to the embodiment described above formed by a U-shaped cutout 92 whose base 98 forms the end portion of the tongue 108 with the end face 1 12, while the side surfaces of the tongue 108 are limited by the legs 94, 96 of the cutout 92.
  • the tongues 108 are each attached to the flat slide section 24 via a connection 156 (FIG. 10d).
  • the spring tongues 100 are on both sides by through recesses 82,
  • the above-described L-leg 154 extends in the representation 10f towards the viewer and forms the substantially vertically extending horizontal locking surface 46.
  • a chamfer 168 can be formed, which lies in the region of an apex 170 between the one below in the exemplary embodiment according to FIG Guide surface 56 and the end face 58 extends and thus runs out in the obliquely set guide surface 56 and the apex 170.
  • FIGS. 12 and 13 show a further embodiment of a compound according to the invention, which is based on the embodiment described above and in which the explained "squeezing" during installation is further reduced.
  • the horizontal locking takes place via the projecting from the locking projection 66 of the profile slide 16 spring tongue 100 and in the opposite direction from the flat slide portion 24 downwardly projecting tongue 108. The latter is during the displacement of the profile slide 16 in its locking position in the VerschiebeausEnglishung 1 10 led.
  • the spring tongue 100 dives into the Verriegelungsaus- recess 52 at the angle.
  • the panel 4 with an edge or a surface portion of the locking recess 52 strikes the guide surface 56 so that the profile slider 24 is displaced into the illustrated locking position due to the inclined position of the guide surface 56 the tongue 108 moves along the displacement recess 110.
  • the spring tongue 100 is moved into the plane of the guide surface 56 due to its elasticity and then springs into the locking recess 52 in the locking position.
  • the essential difference from the solutions described above is that the spring tongue 100 contributes virtually nothing to the vertical locking. In the prior art, special spring lugs are provided for vertical locking.
  • the flat slide section 24 is tapered in the transition region to the locking projection 54 by a notched surface 182.
  • This notched surface 182 is in the locking position at a small distance from the surface 178 of the panel 4 and is made oblique to the horizontal, so that the guide surface 56 and the notch surface 182 form a V-shaped notch / groove in the profile according to FIG. 12, by which the height (view according to FIG. 12) of the flat slide section 24 is reduced.
  • a profile peak 184 delimiting the maximum height extension of the locking projection 54 in the vertical direction (perpendicular to the laying direction) is higher than the corresponding peak area of the spring tongue 100 (this only applies to embodiments in which the profile slider 16 is arranged in the laid panel 2)
  • the profile apex 184 lies approximately in the same plane as a boundary surface 186 of the spring tongue 100. This plane, ie the surfaces 184, 186 are spaced from the adjacent circumferential wall of the locking recess 52. This is made correspondingly flatter, so that the part of the panel overlying in FIG. 12 can be made with greater wall thickness.
  • the support surface 62 abuts against the stop wall 64, so that the panel is fixed in position in the vertical direction by the surfaces 62, 64 on the one hand and on the other hand by the abutment of the guide surface 56 to the sliding edge 76.
  • the panel 4 is further supported by the support of the bottom 104 on the top 106 of the lip 22.
  • the side surface of the entire profile slide 16 is designed with a chamfer 188, which thus also forms the bevel explained with reference to FIG. 11 in the region of the locking projection 54.
  • the flat slide end face 190 on the left and the groove bottom 28 of the guide groove 26 are rounded.
  • the illustrated embodiment corresponds both in the function and in the basic structure of the previously described embodiments, so that further explanations are unnecessary.
  • FIG. 13a shows the profiled slide 24 from FIG. 12 in a three-dimensional individual representation.
  • the locking projection 54 which is concretely formed by a plurality of locking projection portions 54 ', wherein between adjacent portions 54' in each case a spring tongue 100 is formed, which are each cut through the recesses 82, 83 (see Figure 13c).
  • the figure 13c 13b shows a view from below of the profiled slide 24 shown in FIG. 13c.
  • FIG. 13d accordingly shows a view from above of the profiled slide 24 in the illustration according to FIG. 13c.
  • FIGS. 1 shows the profiled slide 24 from FIG. 12 in a three-dimensional individual representation.
  • the further recesses 174 and the slots 176 are formed in order to increase the transverse elasticity and to avoid material accumulations.
  • recesses 192, 194 are formed in the embodiment according to FIGS. 13 also in the region of the locking projection sections 54 '.
  • a step 196 can be formed in the region of the end surface portions 34, 36, so that in the horizontal direction an overlap takes place, wherein a step support surface 198 on a step support surface 200 is supported in the vertical direction, so that for example when laying the panels 2, 4 on a soft pad / insulation layer, the panel 4 is supported on the other panel 2 in addition to the surface areas 104, 106 and reliably prevents or minimizes the occurrence of over-tooth
  • the embodiment according to Figure 14 corresponds to the embodiment described above.
  • connection according to the invention with the profile slide which can be displaced by bending or placing a panel can be used both in floor panels and in wall and ceiling panels or similar structural elements. These may be made of laminate or even of wood, for example as a parquet or in whole or in part of an elastic material, in the latter case the component is continuously elastic or may have a solid core of wood, HDF / MDF or composite material.
  • this profile slide 16 can be arranged in the panel to be bent or in the panel already laid.
  • a compound for elastic or solid components in particular for floor panels, in which a locking element can be brought by lowering a component to an already installed component in a locking position. The locking element causes a horizontal and vertical locking. It can be performed in the already installed component or in the component to be laid.

Abstract

Bei einer Verbindung für elastische oder feste, plattenförmige Bauelemente (2, 4) mit einer entlang benachbarter Seitenkanten der Bauelemente wirksamen Verriegelung, die durch Absenken eines Bauelementes (4) zu einem bereits verlegten Bauelement (2) in Eingriff bringbar ist, ist vorgesehen, dass an einem Bauelement (2) ein Verriegelungselement (16) angeordnet ist, das zur Vertikalverriegelung in Verriegelungseingriff mit einer Verriegelungsausnehmung (52) am anderen Bauelement (4) bringbar ist, wobei das Verriegelungselement mit Funktionselementen versehen ist, über die im Wesentlichen die Horizontalverriegelung und die Vertikalverriegelung der Bauelemente erfolgt. Das Verriegelungselement kann als Profilschieber ausgebildet sein, der einen Verriegelungsvorsprung (54) mit einer ersten, schräg zur Verlegeebene angestellten Führungsfläche (56) hat, welche beim Verbinden in Anlage an eine Verriegelungsfläche (66) oder an einen sonstigen Umfangsabschnitt der Verriegelungsausnehmung (52) gelangt, so dass der Profilschieber (16) mit einer eine Verschiebung aus einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition bewirkenden Kraftkomponente beaufschlagt ist.

Description

Verbindung für elastische
oder
plattenförmige Bauelemente, Profilschieber und Fußbodenbelag
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Verbindung für elastische oder feste, plattenförmige Bauelemente, insbesondere für Fußbodenpaneele gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 , einen mit einer derartigen Verbindung ausgeführten Fußbodenbelag und einen Profilschieber für eine derartige Verbindung.
Unter dem Schlagwort„Click-Verbindung" wird derzeit eine Vielzahl von Lösungen angeboten, die das leimlose Verbinden von Laminat- oder Parkettdielen/-pa- neelen ermöglichen.
Die längsseitige Verbindung der Paneele erfolgt dabei über leimlose Nut- /Federverbindungen mit Horizontal- und Vertikalverriegelung, wie sie in der
EP 0 098 162 B1 der WO 97/478 34 A1 oder der DE 199 62 830 C2 beschrieben sind. Diese Verbindungsprofile können durch Einwinkein oder horizontal Verschieben in Verriegelungseingriff gebracht werden. Problematisch bei diesen Lösungen ist die stirnseitige Verbindung benachbarter Paneele, da diese dann nur durch Horizontalverschiebung („Einschlagen") verbunden werden können. Eine derartige Verlegung ist relativ aufwendig. Aus diesem Grund haben sich Verbindungen durchgesetzt, bei denen die stirnseitige Verbindung durch Abwinkeln eines zu verlegenden Paneels zu einem bereits verlegten Paneel erfolgt. Derartige durch Abwinkeln verbindbare Verriegelungsprofile werden auch als„Hakenprofile" oder„Druckknopfprofile" gezeichnet. Bei diesen Profilen wird an ein bereits verlegtes Paneel ein zu verlegendes Paneel in Schrägstel- lung entlang der Längsseiten angesetzt, wobei beispielsweise eine Feder des zu verlegenden Paneels in eine Nut des verlegten Paneels eintaucht. Anschließend wird das zu verlegende Paneel aus seiner Schrägposition nach unten abgewinkelt, wobei die Feder vollständig in die Nut eintaucht und die längsseitigen Horizontalverriegelungseinrich- tungen ineinander greifen, so dass die beiden Paneele entlang der Längskante verriegelt sind. Bei diesem Abwinkeln werden auch die stirnseitigen Profile des zu verlegenden Paneels mit einem stirnseitig benachbarten Paneel in Verriegelungseingriff gebracht, ohne dass es einen„Einschlagen" in Horizontalrichtung bedarf.
Eine derartige Verbindung ist beispielsweise in der EP 1 276 941 B1 gezeigt. Bei dieser bekannten Lösung taucht ein Verriegelungsvorsprung beim Abwinkeln in eine Verriegelungsausnehmung des anderen Paneels ein, wobei dann zur Vertikalverriegelung ein Rastvorsprung eines Paneels in eine Rastausnehmung des anderen Paneels einrastet. Diese Rastvorsprünge und Rastausnehmungen müssen konstruktiv bedingt relativ klein ausgeführt sein, da die Verrastung durch elastische Deformation des Materials möglich ist. In dieser Druckschrift ist auch eine Variante ausgebildet, bei der der Rastvorsprung durch ein eingelegtes Federelement erfolgt. Ähnliche Lösungen sind in der DE 10 2005 002 297 A1 und der EP 1 415 056 B1 offenbart.
In der EP 1 650 375 A1 ist eine Lösung beschrieben, bei der zur Verriegelung in eine Aufnahmenut eines Bauelements eine Feder eingelegt ist, die in der Draufsicht etwa U- oder bogenförmig ausgebildet ist. Im unverriegelten Zustand steht die Basis der U-förmigen Feder zum anderen Paneel hin vor und wird beim Abwinkeln dieses Paneels nach innen in die Aufnahmenut des anderen Paneels hinein verformt und schnappt dann aufgrund ihrer Rückstell kraft nach dem vollständigen Abwinkeln des Paneels in eine Aufnahme ein, so dass die Paneele stirnseitig lagefixiert sind.
Nachteilig bei all diesen Lösungen ist, dass zum Verriegeln eine vergleichsweise große Kraft erforderlich ist, da die Federkraft eines Einlegeteils überwunden oder aber das Grundmaterial des Paneels, beispielsweise HDF/MDF elastisch verformt werden muss, um die Verrastung herbeizuführen.
Es sind auch so genannte„Side-Push-Systeme" auf den Markt gekommen, bei denen stirnseitig an einem Paneel ein Schieber aufgenommen ist, der durch längsseitiges Ansetzen eines weiteren Paneels in Verriegelungseingriff mit einem stirnseitig be- nachbarten, bereits verlegten Paneel bringbar ist. Die erste praktikable Side-Push-Lö- sung ist in der DE 10 2007 018 309 beschrieben. Ähnliche Lösungen werden auch in den gegenüber dieser Druckschrift nachveröffentlichten Druckschriften DE 10 2006 037 614 und WO 2008/004 960 A2 erläutert.
Nachteilig bei diesen„Side-Push-Lösungen" ist, dass der Schieber längsseitig auskragen muss - bei einer unerwünschten Verstellung der Schieberposition vor dem Verlegen ist ein Herstellen der längsseitigen Verbindung nur noch mit erhöhtem Aufwand möglich.
In jüngster Zeit werden auch elastische Böden aus Kunststoff (PVC, PP, PET, etc.) mit Verbindungen ausgeführt, wie sie bei festen, plattenformigen Böden verwendet werden. In der DE 10 201 1 056 156 der Anmelderin, deren Priorität in der vorliegenden
Patentanmeldung beansprucht ist, wird zur Überwindung der vorgenannten Nachteile eine Verbindung für elastische oder im weitesten Sinn starre Bauelemente, beispielsweise Fußbodenpaneele oder Fliesen beschrieben, bei der die Vertikalverriegelung über einen Profilschieber erfolgt, der beim Abwinkein des zu verlegenden Bauelemen- tes auf ein bereits verlegtes Bauelement durch geeignete Ausgestaltung der Anlageflächen gleitend aus einer Freigabeposition in Richtung einer Verriegelungsposition verschoben wird. Dieses Verschieben erfolgt ohne Überwindung einer Federkraft oder dergleichen, so dass diese Lösung den eingangs beschriebenen Lösungen deutlich überlegen ist. Der Vorteil gegenüber Side-Push-Systemen besteht darin, dass die Verriege- lung über das anzusetzende Bauelement erfolgt, während bei den Side-Push-Systemen die Verriegelung jeweils durch Ansetzen eines dritten Bauelementes erfolgt - falls ein derartiges drittes Bauelement nicht angesetzt werden kann (beispielsweise im Bereich von Wänden), muss diese Verriegelung von Hand über ein Werkzeug oder dergleichen erfolgen.
Bei allen diesen Systemen wird jedoch vorausgesetzt, dass zusätzlich zur Vertikalverriegelung über die eingesetzte Feder oder den Profilschieber Elemente zur Horizontalverriegelung vorgesehen sind. Diese Horizontalverriegelung erfolgt üblicher Weise über einen Scherblock an einem Bauelement, der von einem Verriegelungsvorsprung am anderen Bauelement hintergriffen ist und somit die Auszugsfestigkeit bestimmt. Die Ausbildung eines derartigen Scherblocks erfordert einen erheblichen Fertigungsaufwand, wobei zum einen komplexe Fräser erforderlich sind und zum anderen relativ viel Material abgefräst werden muss, um den Scherblock und die Nutunterlippe mit dem Verriegelungsvorsprung auszubilden.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verbindung für elastische oder feste plattenförmige Bauelemente, insbesondere Fußbodenpaneele, einen mit einer derartigen Verbindung ausgeführten Fußbodenbelag und einen Profilschieber zu schaffen, die eine einfache Vertikal- und Horizontalverriegelung ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch eine Verbindung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 , durch einen Profilschieber mit den Merkmalen des Patentanspruches 21 und einen Fußbodenbelag mit den Merkmalen des Patentanspruches 31 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß hat eine derartige Verbindung für elastische oder plattenförmige Bauelemente, insbesondere Fußbodenpaneele eine entlang benachbarter Seiten- kanten zweier Bauelemente wirksame Verriegelung, die durch Absenken oder Abwinkein eines der Bauelemente zu dem bereits verlegten Bauelement in Eingriff bringbar sind. Dabei ist an einem Bauelement ein Verriegelungselement verschiebbar geführt, der zur Vertikalverriegelung an der besagten Seitenkante in Verriegelungseingriff mit einer Verriegelungsausnehmung am anderen Bauelement bringbar ist. Erfindungsge- mäß ist dieses Verriegelungselement derart ausgeführt, dass die Horizontalverriegelung und die Vertikalverriegelung im Wesentlichen durch dieses Verriegelungselement herbeigeführt wird, so dass auf eine gesonderte Horizontalverriegelung, beispielsweise der Ausgestaltung eines Scherblocks und eines diesen hintergreifenden Verriegelungsvor- Sprungs verzichtet werden kann. D.h. die erfindungsgemäße Verbindung kann ohne so genannte„Haken-Verbindungen" ausgeführt sein. Der fertigungstechnische Aufwand, insbesondere das Fräsen des stirnseitigen Profils ist somit gegenüber den herkömmlichen Lösungen ganz erheblich vereinfacht, wobei auch weniger Material beim Fräsen abgetragen werden muss, so dass der Materialaufwand verringert ist. Im Prinzip kann der Profilschieber zumindest zwei eine Vertikalverriegelung bewirkende Flächenabschnitte aufweisen, die zueinander beabstandet und gegenläufig wirksam sind. Es wird sich vorbehalten, auf das Prinzip mit zwei Flächenabschnitten zur Horizontalverriegelung einen eigenen Anspruch zu richten.
Erfindungsgemäß wird somit die Funktion eines bei den genannten„Haken-Verbindungen" verwendeten Scherblocks in den Profilschieber hinein verlegt, wobei an diesem entsprechend wirksame Funktionselemente ausgebildet sind, die zum einen für eine Vertikalverriegelung und zum anderen für eine Horizontalverriegelung sorgen.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist das Verriegelungselement ein Profilschieber, der mit einem Verriegelungsvorsprung ausgeführt ist, der eine erste, schräg zur Verlegeebene angestellte Führungsfläche hat. Auf diese läuft eine Verriegelungsfläche oder ein sonstiger Bereich der Verriegelungsausnehmung beim Abwinkein auf, so dass der Profilschieber aus einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verschiebbar ist. Dieses Verschieben erfolgt direkt aus der Freigabeposition in die Verriegelungsposition und nicht wie beim Stand der Technik, bei dem eine Feder zunächst entgegen der Verriegelungsrichtung elastisch verformt wird und dann zurückschnappt. Die erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass die Verriegelung alleine durch das Absenken oder Abwinkein eines Bauelementes bewirkt wird, wobei der Profilschieber ohne nennenswerten Widerstand gleitend in seine Verriegelungsposition geschoben wird. Es muss daher nicht wie bei den zuvor beschriebenen„Druckknopf-Profilen" eine Federkraft oder eine Elastizität eines Rastvorsprungs überwunden werden um den Verriegelungseingriff zu bewirken. Bei diesen bekannten Systemen wird durch das Absenken eines Paneels in Richtung zum bereits verlegten anderen Paneel die Feder oder der Rastvorsprung elastisch nach innen ausgelenkt. Dieser schnappt dann nach dem vollständigen Absenken des Paneels in seine Verriegelungsposition zurück. Beim erfindungsgemäßen System wird der Profilschieber ohne nennenswerten Widerstand direkt in Verriegelungsrichtung verschoben.
Gegenüber den Side-Push-Systemen hat das erfindungsgemäße System den Vorteil, dass zur Verriegelung kein längsseitiges Ansetzen eines dritten Paneels erforderlich ist. Demzufolge zeichnet sich die erfindungsgemäß Verbindung zum einen durch einen hohen Verlegekomfort und zum anderen durch einen geringen vorrichtungstechnischen Aufwand aus. Der erfindungsgemäße Profilschieber kann sowohl im bereits verlegten Bauelement als auch in dem zu verlegenden Bauelement geführt sein.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hintergreift die Führungsfläche in der Verriegelungsposition die Verriegelungsfläche oder einen sonstigen Umfangsab- schnitt der Verriegelungsausnehmung, wobei der Verriegelungsvorsprung eine Stützfläche aufweist, die in dieser Verriegelungsposition an einer Anschlagwandung der Verriegelungsausnehmung anliegt. Durch diese doppelseitige Anlage des Profilschiebers am abgesenkten/abgewinkelten Bauelement wird eine zuverlässige Horizontal- und Vertikalverriegelung bewirkt, da der Profilschieber formschlüssig mit dem angewin- kelten/abgesenkten Bauelement verbunden ist.
Die Verbindung ist besonders unkritisch bei einer Veränderung der Lage des Profilschiebers vor dem Verlegen, wenn der Verriegelungsvorsprung derart ausgebildet wird, dass beim Absenken die Führungsfläche auf die Verriegelungsfläche aufläuft, so dass der Profilschieber beim weiteren Absenken durch eine in Verriegelungsrichtung wirksame Kraftkomponente in Verriegelungsrichtung verschiebbar ist, bis die Stützfläche in der Verriegelungsposition in Anlage an der Anschlagwandung steht. Der Schieber ist somit in Richtung seiner Verriegelungsposition zwangsgeführt. Der guten Ordnung halber sei darauf hingewiesen, dass mit dem Begriff„auflaufen auf" nicht notwendiger weise definiert ist, dass das sich bewegende Bauelement auf ein stillstehendes Bauelement aufläuft. Dieser Begriff wird in der vorliegenden Anmeldung auch dann verwendet, wenn eine an einem bereits verlegten Bauelement vor- gesehene Fläche beim Absenken eines anderen Bauelementes in Anlage an eine entsprechende Fläche dieses Bauelements gelangt. D.h. der auflaufende Flächenabschnitt kann am verlegten oder am zu verlegenden Bauelement ausgeführt sein. Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, am Profilschieber zumindest eine Zunge auszubilden, die sich aus dem Profilschieber, insbesondere aus einer Flachschieberebene heraus erstreckt und einen Teil der Horizontalverriegelung bewirkt. Eine Zunge ist vorzugsweise in entgegen gesetzter Richtung wie der Verriegelungsvorsprung orientiert. Es kann an dem Profilschieber eine weitere Zunge
(Federzunge) ausgebildet sein, die eine Verriegelung in Gegenrichtung bewirkt.
Die Herstellung einer derartigen Zunge ist besonders einfach, wenn diese jeweils durch einen freigeschnittenen Bereich des Profilschiebers ausgebildet ist. Dieser Freischnitt ist vorzugsweise schlitz- oder U-förmig ausgeführt, wobei das„U" die Feder- zunge umgibt. Derartige Freischnitte lassen sich im Spritzgießwerkzeug auf relativ einfache Weise ausbilden.
Bei einer Variante der Erfindung ist an einem Bauelement eine Anschlagwandung ausgeführt, an die ein Element des Profilschiebers in Anlage bringbar ist. Dieses Element ist vorzugsweise an der vorgenannten Zunge ausgebildet.
Die Anschlagwandung ist vorzugsweise als Stirnfläche einer Nut an demjenigen Bauteil ausgeführt, an dem der Profilschieber verschiebbar geführt ist. Diese Nut ist bei einem Ausführungsbeispiel als Verschiebeausnehmung ausgeführt, in der das Element, beispielsweise der Endabschnitt der Zunge während der Verschiebung von der Freigabeposition in die Verriegelungsposition aufgenommen ist.
Die Ausbildung des Profilschiebers ist besonders einfach, wenn eine Zunge sich aus der vom Verriegelungsvorsprung abgewandten Seite heraus und eine weitere sich in Gegenrichtung erstreckt. Beide Zungen wirken dann als Funktionselemente zur Horizontalverriegelung. Zur Verbesserung der Elastizität der Zungen können diese mit Ausnehmungen oder Schlitzen ausgeführt sein.
Bei einem Ausführungsbeispiel können die Führungsfläche und die Stützfläche etwa parallel zueinander ausgeführt sein.
Die Verriegelung lässt sich beispielsweise auch bei einem unebenen Untergrund verbessern, indem die Anschlagwandung oder auch die Verriegelungsfläche derart ausgestaltet sind, dass im wesentlichen eine linien- oder punktförmige Anlage in diesem Bereich vorliegt und so ein unerwünschtes Entriegeln verhindert ist. Dieser Effekt kann beispielsweise durch eine konkave Einwölbung der Anschlagwandung bewirkt werden, so dass zwischen Verriegelungsfläche und Anschlagwandung keine flächige Anlage besteht. Selbstverständlich können auch andere Geometrien gewählt werden, um eine flächige Anlage im Bereich zwischen der Verriegelungsfläche und der Anschlagwan- dung zu vermeiden. Im Prinzip könnte auch der Anlagebereich zwischen der Führungsfläche und der Stützfläche so ausgelegt sein, dass in der Verriegelungsposition keine flächige Anlage besteht, so dass ein unerwünschtes Entriegeln vermieden wird.
Der Anstellwinkel der Führungsfläche kann zwischen 30° und 60°, vorzugsweise etwa 50° betragen.
Bei einem besonders einfach herstellbaren Ausführungsbeispiel ist der Verriegelungsvorsprung in einer Ansicht parallel zur Verlegefläche etwa dreieckformig ausgebildet, wobei die Führungsfläche rückseitig ausgeführt ist. Des Weiteren ist der Profil- Schieber mit einer zur Verriegelungsausnehmung weisenden Stirnfläche ausgebildet, die in der Verriegelungsposition zu einer Rückwandung der Verriegelungsfläche beabstandet ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Verriegelungsvorsprung des Profilschiebers geschlitzt ausgeführt. Dieser Schlitz mündet vorzugsweise in einer Stirnfläche des Verriegelungsvorsprungs. Durch die in gewissem Umfang elastische Ausgestaltung des Verriegelungsvorsprungs kann der Verschiebevorgang aus der Freigabeposition in die Verriegelungsposition verbessert werden. Bei einer Variante der Erfindung hat der Profilschieber einen Flachschieberabschnitt, der in einer Führungsnut des ersten Bauelementes in Verriegelungsrichtung verschiebbar geführt ist.
Die Tiefe einer Führungsnut ist vorzugsweise derart ausgewählt, dass die
Führungsfläche bei vollständig in die Führungsnut eintauchendem Verriegelungsprofil mit Bezug zur Verriegelungsfläche ausgerichtet ist. Auf diese Weise ist eine das Verlegen erschwerende Fehlpositionierung des Schiebers im ersten Bauteil erschwert.
Die Verschiebung des Profilschiebers in Stirnkantenrichtung kann durch geeignete Anschläge verhindert werden.
Die längsseitige Verbindung der Bauelemente erfolgt vorzugsweise durch ein Verriegelungsprofil, das durch Abwinkein in Verriegelungseingriff bringbar ist.
Wie bereits erwähnt kann das Verriegelungselement, insbesondere der Profilschieber in dem zu verlegenden Bauelement oder aber im bereits verlegten Bauelement ausgeführt sein. D.h. im letztgenannten Fall wird das zu verlegende Bauteil in Richtung auf den Profilschieber abgesenkt. Es zeigte sich, dass diese Variante einen gewissen Vorteil hat, da bei einer Führung des Profilschiebers im abzuwinkelnden Bauteil die Nutoberwange relativ schwach ausgeführt ist und somit zum Aufspitzen neigt, da in diesem Bereich kein Gegenzug ausgeführt ist. Dieses Aufspitzen führt dann wiederum zu einem Überzahn. Wenn man den Profilschieber in dem bereits verlegten Bauelement führt, wird entsprechend der Umkehrung der Profilgeometrie die untere Nutwange geschwächt - diese Schwächung führt jedoch nicht zu einem Aufspitzen im Nutzungsbereich sondern allenfalls im Auflagebereich. Dort spielt dieses Aufspitzen jedoch keine Rolle, da üblicher weise eine Dämmschicht oder dergleichen vorgesehen ist, die ein derartiges Aufspitzen ausgleicht.
Die Horizontalverriegelung ist besonders effektiv, wenn der Profilschieber, wie bereits erwähnt, mit einer weiteren Zunge, im folgenden Federzunge genannt, ausgebildet ist, die sich in Richtung des Verriegelungsvorsprungs erstreckt und an der eine Horizontalverriegelungsfläche ausgebildet ist, die in der Vernegelungsposition eine Riegelfläche am anderen Bauteil hintergreift. Durch diesen Hintergriff und ggfs. dem Wirkeingriff der vorne beschriebenen Zunge wird im Wesentlichen die Auszugsfestigkeit der beiden verbundenen Bauelemente bestimmt und des Weiteren eine Relativverschie- bung des Profilschiebers mit Bezug zu den verbundenen Bauelementen in Zusammenwirken mit dem Horizontalverriegelungsvorsprung an der anderen Federzunge zuverlässig verhindert, so dass auch hohe Auszugskräfte realisierbar sind.
Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn diese Horizontalverriegelungsfläche mehr zur Vertikalen angestellt ist als die Verriegelungsfläche des Verriegelungsvorsprungs.
Der Aufbau des Profilschiebers ist besonders kompakt, wenn die Riegelfläche an einer Kerbe der Verriegelungsausnehmung ausgebildet ist. Diese Kerbe kann bei- spielsweise in der Verriegelungsfläche der Verriegelungsausnehmung münden.
Die Federzungen/Zungen können beim Verschieben des Profilschiebers etwas elastisch ausgelenkt werden, so dass die daran ausgebildeten Funktionselemente beim Verschieben des Profilschiebers ohne nennenswerten Widerstand abgleiten und dann bei Erreichen der Verriegelungsposition in ihre vorbestimmte Position zurückschnappen und somit verhindern, dass der Profilschieber wieder zurückgeschoben werden kann.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Stützfläche des Profilschiebers abschnittsweise durch einen Stützfinger ausgebildet, der sich seitlich, weg vom Verriegelungsvorsprung in Richtung zum anderen Bauteil erstreckt.
Dieser Stützfinger kann durch den Freischnitt ausgebildet sein, über den die Federzunge oder die Zunge ausgebildet ist. Es ist vorteilhaft, wenn der Profilschieber mit einer Vielzahl von Ausnehmungen oder Einschnitten ausgebildet ist. Durch diese Ausnehmungen oder Einschnitte, die sich quer zur Längsrichtung des Profilschiebers erstrecken, wird diesem eine gewisse Elastizität verliehen. Dies führt dazu, dass der Profilschieber in Verschieberichtung elastisch auslenkbar ist und sich somit selbsttätig beim Absenken des einen Bauelementes in Richtung zum anderen Bauelement anpassen kann, so dass ein Quetschen während der Absenkbewegung der aufeinander folgend an einander in Anlage kommenden Bereiche verhindert wird.
Der erfindungsgemäße Profilschieber hat vorzugsweise einen Flachschieberabschnitt, der in einer Führungsnut eines Bauelementes geführt ist und einen Verriegelungsvorsprung, der die Horizontalverriegelung mit dem anderen Bauelement bewirkt. Der erfindungsgemäße Profilschieber ist des Weiteren mit einer Zunge ausgebildet, die einen Teil der Horizontalverriegelung oder eine Fixierung der Profilschieberposition bewirkt.
Wie oben erwähnt, kann diese Zunge durch einen, vorzugsweise schlitz- oder U- förmigen, Freischnitt ausgeführt sein.
Der Profilschieber hat des Weiteren einen Stützfinger, der einen Teil der Stützfläche des Verriegelungsvorsprungs ausbildet. Die Herstellung dieses seitlich auskragenden Stützfingers ist besonders einfach, wenn dieser Teil des Freischnitts ist, durch den die Zunge/Federzunge gebildet wird.
Der Profilschieber hat bei einem Ausführungsbeispiel eine weitere Federzunge, die sich in Richtung des Verriegelungsvorsprungs erstreckt und an der eine Horizontal- Verriegelungsfläche ausgebildet ist.
Diese weitere Federzunge kragt vorzugsweise aus dem Verriegelungsvorsprung des Profilschiebers aus. Die Horizontalverriegelungsfläche dieser weiteren Federzunge kann gegenüber einer Führungsfläche des Verriegelungsvorsprungs zur Vertikalen hin angestellt sein. Die gleitende Führung des Führungsabschnittes innerhalb der Führungsnut wird vereinfacht, wenn am Flachschieberabschnitt eine Vielzahl von Noppen, vorzugsweise aus Kunststoff, aufgebracht sind, mit denen der Flachschieberabschnitt in der
Führungsnut abgleitet.
Um ein Quetschen der beim Abwinkein des einen Bauelementes in Richtung zum anderen Bauelement auf einander folgend in Anlage kommenden Bereiche, insbesondere der Verriegelungsfläche und der Anschlagwandung zu vermeiden, ist der Profilschieber derart ausgelegt, dass er in Verlegerichtung eine vorbestimmte Elastizität auf- weist, die es ermöglicht, dass der Verriegelungsvorsprung ohne übermäßigen Widerstand in die Verriegelungsausnehmung des anderen Bauelementes eingleitet. Diese Querelastizität kann durch Einschnitte oder Ausnehmungen des Profilschiebers ausgebildet werden. Diese Ausnehmungen können am Flachschieberabschnitt und/oder auch im Bereich des Verriegelungsvorsprungs ausgebildet sein. Eine besonders gute Elasti- zität erhält man, wenn derartige Ausnehmungen wechselseitig am Flachschieberabschnitt und am Verriegelungsvorsprung ausgebildet sind. Diese Querelastizität ist in der parallelen Patentanmeldung ausführlich erläutert, so dass unter Bezugnahme auf diese Erläuterungen, die zur Offenbarung der vorliegenden Patentanmeldung zählen, auf eine Wiederholung der Ausführungen verzichtet wird.
Bei allen Ausführungsbeispielen kann stirnseitig am Verriegelungsvorsprung des Profilschiebers eine fasenartige Anschrägung ausgeführt sein, in der ein Scheitel des Verriegelungsvorsprungs und/oder eine Führungsfläche des Verriegelungsvorsprungs ausläuft. Diese Anschrägung ist vorzugsweise an der Seite des Profilschiebers ange- ordnet, der zunächst mit dem abzuwinkenden oder bereits verlegten Fußbodenelement in Kontakt kommt, so dass das Einlaufverhalten verbessert ist und somit ein
„Quetschen" verhindert werden kann.
Der Fußbodenbelag, der aus einer Vielzahl von Fußbodenpaneelen mit der erfindungsgemäßen Verbindung besteht, zeichnet sich durch eine sehr einfache Verlegbar- keit aus, wobei eine Spaltenbildung während der Heizperioden auf ein Minimum reduziert ist. Die erfindungsgemäße Verbindung ist nicht auf die Verwendung bei Paneelen für Fußböden, Wand- oder Deckenverkleidungen beschränkt. Prinzipiell kann eine derartige Verbindung bei allen Anwendungen benutzt werden, bei denen flächige, elastische oder feste Bauelemente lösbar mit einander verbunden werden müssen. So kann die Verbindung beispielsweise in der Möbelindustrie bei Schranksystemen oder dergleichen eingesetzt werden.
Bei den erfindungsgemäßen Ausführungsformen ist der Profilschieber in horizontaler Verriegelungsrichtung an Abschnitten der Paneele abgestützt. Zur Optimierung der Stabilität wird erfindungsgemäß vorgesehen, diese Abstütz- oder Haltestege mit einer Breite zwischen 1 mm und 4mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 2.0mm und 2.5mm auszuführen (siehe beispielsweise Figur 9). Die Anmelderin behält sich vor, auf diese Haltestege einen Unteranspruch zu richten, wobei dieser für alle Ausführungsformen gültig ist.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Schemadarstellung eines Fußbodenbelags bestehend aus erfin- dungsgemäßen Fußbodenpaneelen;
Figur 2 ein Schnitt einer nicht zur Erfindung gehörenden Verbindung entlang der Linie A-A in Figur 1 ; Figuren 3a bis 3d einen Verlegevorgang zweier stirnseitig benachbarter Fußbodenpaneele mit einer Verbindung nach Figur 2;
Figur 4a bis 4c Schnitte entlang der Linie A-A in Figur 1 eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung;
Figur 5 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Figur 1 eines zweiten Ausführungsbeispiels; Figur 6a bis 6f Ansichten eines Profilschiebers des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 5;
Figur 7 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Figur 1 eines dritten Ausführungs- beispiels;
Figuren 8a bis 8d Ansichten eines Profilschiebers des Ausführungsbeispiels aus Figur 7; Figur 9 eine Schnittdarstellung eines vierten Ausführungsbeispiels;
Figuren 10a bis 10f Ansichten eines Profilschiebers des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 9; Figur 1 1 eine Anschrägung am Verriegelungsvorsprung des erfindungsgemäßen
Profilschiebers;
Figur 12 eine Schnittdarstellung einer Verbindung zweier Fußbodenpaneele gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel;
Figuren 13a bis 13d verschiedene Ansichten eines Profilschiebers der Verbindung aus Figur 12 und
Figur 14 eine Variante des in Figur 12 dargestellten Ausführungsbeispiels.
Figur 1 zeigt eine stark schematisierte Draufsicht auf einen Fußbodenbelag 1 , der aus einer Vielzahl von Fußbodenpaneelen, im Folgenden Paneele genannt, besteht, von denen in Figur 1 exemplarisch drei mit den Bezugszeichen 2, 4, 6 bezeichnet sind. In der Darstellung gemäß Figur 1 liegen die beiden Paneele 2, 4 stirnseitig entlang ihrer Stirnkanten 8, 10 aneinander an. Eine Längskante 12 des Paneels 2 ist mit einer Längskante 14 des Paneels 6 verbunden. Diese Längskante 14 ist auch mit der in Figur 1 nicht mit einem Bezugszeichen versehenen benachbarten Längskante des weiteren Paneels 4 verbunden. Die Paneele können beispielsweise als Laminat- oder Parkettdielen ausgeführt sein.
Das Fußbodenpaneel kann für einen vergleichsweise festen Fußbodenbelag, wie beispielsweise einen Parkettboden, einen Laminatboden, oder einen Fliesenbelag verwendet werden. Prinzipiell kann das Fußbodenpaneel auch bei einem elastischen Fußbodenbelag, beispielsweise bei einem PVC-Belag oder einem Belag aus PVC-Ersatz- stoffen mit elastischer, weicher Deckfläche ausgeführt sein. Derartige Böden können auch mit einem Träger aus Kunststoff, HDF/MDF oder Holz-Kunststoff-Verbundstoff ausgebildet werden.
Längsseitig sind Verriegelungsprofile ausgebildet, wie sie in der Beschreibungseinleitung erläutert sind. Bei diesen Profilen wird beispielsweise das Paneel 2 längsseitig durch schräges Ansetzen an das bereits verlegte Paneel6 und anschließendes Ab- winkeln verriegelt. Die stirnseitige Verbindung zweier benachbarter Paneele 2, 4 wird anhand der folgenden Figuren erläutert.
Figur 2 zeigt einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Figur 1 , der sich somit durch die beiden Stirnkanten 8, 10 der Paneele 2 bzw. 4 erstreckt, wobei in Figur 2 eine Verbindung gezeigt ist, wie sie in der parallelen Patentanmeldung beschrieben ist, deren Offenbarung zu derjenigen der vorliegenden Anmeldung zu zählen ist. Die Vertikalverriegelung erfolgt erfindungsgemäß über einen Profilschieber 16, während die Horizontalverriegelung im Wesentlichen über einen Scherblock 18 erfolgt, der in Horizontalrichtung von einem Horizontalverriegelungsvorsprung 20 einer verlängerten Nutunter- lippe 22 hintergriffen ist und durch die stirnseitige Anlage der Stirnkanten 8, 10.
In der Ansicht gemäß Figur 1 besteht der Profilschieber 16 im Wesentlichen aus einem Flachschieberabschnitt 24, der in einer Führungsnut 26 des Paneels 2 geführt ist. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist diese Führungsnut 26 in der Darstellung gemäß Figur 2 in etwa als Rechtecknut ausgeführt ist. Ein Nutgrund 28 ist in der dargestellten Verriegelungsposition des Verriegelungsschiebers 16 im Abstand zu einer Stirnfläche 30 des rechteckförmigen Flachschieberausschnitts 24 ausgebildet. Die Führungsnut 26 ist in der Darstellung gemäß Figur 2 nach oben hin durch eine obere Horizontalfläche 32 begrenzt, die rechtwinklig zu einem Stirnflächenabschnitt 34 der Stirnkante 8 verläuft. Ein entsprechender Stirnflächenabschnitt 36 des anderen Paneels 4 liegt zur Nutzfläche 38 des Fußbodenbelags 1 hin am Stirnflächenabschnitt 34 des anderen Paneels 2 an, wobei diese Anlage nicht notwendigerweise mit Presspassung erfolgen muss, sondern es kann auch ein gewisses Spaltmaß toleriert sein.
Ein in Figur 1 unterer Teil des Stirnflächenabschnitts 36 ist gegenüber dem benachbarten Stirnflächenabschnitt 34 zurückgesetzt.
Eine in Figur 2 untere Horizontalfläche 40 der Führungsnut 26 ist über die Ebene der Stirnflächenabschnitte 34, 36 hinaus nach rechts (Ansicht nach Figur 2) hin verlängert, so dass der Flachschieberabschnitt 24 nach unten hin über einen vergleichsweise großen Bereich abgestützt ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Flachschieberabschnitt 24 mit die Gleitreibung vermindernden und die Gleitpassung verbessernden Noppen 42 ausgebildet. Es ist jedoch auch durchaus möglich, auf diese Elemente zu verzichten und den Flachschieberabschnitt 24 bündig gleitend entlang den Horizontalflächen 32 und 40 zu führen.
Die untere Horizontalfläche 40 verläuft bis zu einer Vertikalfläche 44 des Paneels 2. Aus dieser heraus erstreckt sich die Nutunterlippe 22, an deren Endabschnitt der Ho- rizontalverriegelungsvorsprung 20 ausgebildet ist. Dieser hat eine schräg angestellte Horizontalverriegelungsfläche 46, die in der Verriegelungsposition an einer rückseitigen Schrägfläche 48 des Scherblocks 18 anliegt, wobei die beiden Flächen 46, 48 parallel verlaufen.
Die rückseitige Schrägfläche 48 des Scherblocks 18 wird durch eine Ausnehmung 50 an der Unterseite des Paneels 4 begrenzt, in die der Horizontalverriege- lungsvorsprung 20 eintaucht. Die Art der Horizontalverriegelung über einen Scherblock 18, der auf einer Nutunterlippe 22 aufliegt und von einem Verriegelungsvorsprung 20 hintergriffen ist, ist auch bereits beim Stand der Technik realisiert, so dass weitere diesbezügliche Erläuterung entbehrlich sind. Im Anschluss an den etwas zurückgesetzten Teil des Stirnflächenabschnittes 36 des Paneels 4 ist eine Verriegelungsausnehmung 52 ausgebildet, in die in der dargestellten Verriegelungsposition ein Verriegelungsvorsprung 54 des Profilschiebers 16 eintaucht. Dieser Verriegelungsvorsprung 54 hat in der Darstellung gemäß Figur 2 ein etwa dreieckförmiges Profil, das in Verlängerung des Flachschieberabschnitts 24 verläuft. Der Verriegelungsvorsprung 54 ist einerseits durch eine schräg angestellte
Führungsfläche 56 begrenzt, die mit Bezug zur Horizontalen (Verlegeebene) schräg angestellt ist. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Anstellwinkel in etwa 50°. Der Verriegelungsvorsprung 54 ist nach rechts hin durch eine Stirnfläche 58 begrenzt, die spitzwinklig zur Führungsfläche 56 verläuft und in der Verriegelungsposition im Abstand zu einer Rückwandung 60 der Verriegelungsausnehmung 52 angeordnet ist. Im Anschluss an die Stirnfläche 58 ist am Verriegelungsvorsprung 54 eine Stützfläche 62 ausgebildet, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel etwa parallel zur Führungsfläche 56 verläuft und an einer Anschlagwandung 64 der Verriegelungsaus- nehmung 52 anliegt. Diese Anschlagwandung 64 verläuft im Parallelabstand zu einer Verriegelungsfläche 66 des Profilschiebers 16, an der die Führungsfläche 56 anliegt. Die Verriegelungsfläche 66 und die Anschlagwandung 64 der Verriegelungsausnehmung 52 verlaufen somit ebenfalls in etwa parallel zueinander. Gemäß der Darstellung in Figur 2 vergrößert sich der Zwischenabstand der Stirnwandung 58 und der Rückwandung 60 der Verriegelungsausnehmung 52 zur Anschlagwandung 64 hin. Im Schnitt gemäß Figur 2 erstreckt sich im Anschluss an die schräg angestellte Anschlagwandung 64 eine Vertikalfläche 68, an die sich dann eine Schrägfläche 70 des Scherblocks 18 anschließt. Die Führungsfläche 56 des Verriegelungsvorsprungs 54 geht über eine Horizontalfläche 72 in den zurückgesetzten Teil des Stirnflächenabschnitts 36 des Paneels 4 über. Dieser Horizontalabschnitt 72 ist deutlich zum Flachschieberabschnitt 24 des Profilschiebers 16 beabstandet. Aus der Darstellung gemäß Figur 2 erkennt man, dass die stirnseitige Horizontalverriegelung zwischen den beiden Paneelen 2, 4 im Wesentlichen durch das Hintergreifen des Scherblocks 18 durch die Verriegelungsausnehmung 20 und die Anlage der Stirnflächenabschnitte 34, 36 erfolgt. Die Vertikalverriegelung erfolgt einerseits durch Aufliegen einer Bodenfläche 74 des Scherblocks 18 auf der Nutunterlippe 22 und andererseits durch die Abstützung des Verrieglungsvorsprungs 54 des Profilschiebers 16 an der Anschlagwandung 64 und der Verriegelungsfläche 66. Die vom Paneel 4 in den Profilschieber 16 eingeleiteten Kräfte werden dann über den Flachschieberabschnitt 24 in das Paneel 2 eingeleitet, so dass entsprechend die beiden Paneele 2, 4 auch in Vertikalrichtung lagefixiert sind.
Anhand der Figuren 3a bis 3d wird die stirnseitige Verriegelung der beiden Paneele 2, 4 erläutert. Es sei angenommen, dass das Paneel 6 bereits längsseitig mit dem Paneel 2 verbunden ist und nun das Paneel 4 verlegt werden soll. Dazu wird dieses längsseitig mit dem bereits verlegten Paneel 6 verbunden, wobei die beiden Stirnkanten 8, 10 der Paneele 2, 4 zueinander ausgerichtet sind. Wie erwähnt, erfolgt die längsseitige Verbindung durch schräg ansetzen der Längskante des Paneels 4 an die entsprechende Längskante des Paneels 6. Anschließend wird das Paneel 4 aus seiner
Schräglage in die Horizontale abgewinkelt, wobei beim Abwinkein die stirnseitige Verbindung hergestellt wird. Bei diesem Abwinkein des Paneels 4 läuft zunächst die Verriegelungsfläche 66 des Paneels 4 auf die schräg angestellte Führungsfläche 56 des Profilschiebers 16 auf. Gemäß der Darstellung in Figur 3a liegt der Profilschieber 16 in seinem Auslieferungszustand mit der Stirnfläche 30 am Nutgrund 28 der Führungsnut 26 an. Durch die aus dem Auflaufen der Verriegelungsfläche 66 auf die Führungsfläche 56 resultierende Horizontalkraftkomponente wird der Profilschieber 16 aus seiner in Figur 3a dargestellten Grundposition heraus nach rechts (Pfeil in Figur 3b) verschoben, wobei die Führungsfläche 56 an der Verriegelungsfläche 66 abgleitet und somit der Verriegelungsvorsprung 54 in die Verriegelungsausnehmung 52 eintaucht.
Beim weiteren Abwinkein des Paneels 4 gelangt dann die Stützfläche 62 in Anlage an die Anschlagwandung 64, wobei sich die Schrägfläche 48 des Scherblocks der Horizontalverriegelungsfläche 46 der Nutunterlippe 22 annähert. Beim weiteren Absenken des Paneels 4 wird dann die in Figur 2 dargestellte, bereits ausführlich erläuterte Verriegelungsposition erreicht. Der Profilschieber 16 wird somit selbsttätig aus seiner in Figur 3a dargestellten Freigabeposition in die in Figur 2 dargestellte Verriegelungsposition verstellt, in der die Führungsfläche 56 und die Stützfläche 62 des Profilschiebers 16 an der entsprechend angestellten Verriegelungsfläche 66 bzw. der Anschlagwandung 64 anliegen.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Flächen 56 und 62 bzw. 66 und 64 parallel zueinander angeordnet - prinzipiell ist diese Parallelanordnung oder eine flächige Anlage der Flächen 56, 66 und/oder 62, 64 jedoch nicht erforderlich.
Wie anhand Figur 3d erläutert, ist die exakte Vorpositionierung des Profilschiebers 16 nicht zwangsweise erforderlich. Figur 3d zeigt den Fall, dass der Profilschieber vor dem Herstellen der stirnseitigen Verriegelung etwas aus seiner Freigabeposition heraus nach rechts verschoben wurde. In diesem Fall läuft beim Abwinkeln des Paneels 4 zunächst die Schrägfläche 70 des Scherblocks 18 auf die Stirnfläche 58 des Profilschiebers 16 auf, so dass dieser aufgrund der resultierenden Horizontalkraftkomponente zunächst nach links (Pfeil in Figur 3d), in die Führungsnut 26 hinein verschoben wird. Beim weiteren Abwinkeln läuft dann, wie in Figur 3a dargestellt, die Verriegelungsfläche 66 auf die Führungsfläche 56 auf, so dass dann der Profilschieber 16 wieder nach rechts, in Richtung seiner Verriegelungsposition verschoben wird. D. h., das erfindungsgemäße Konzept ist relativ unempfindlich im Hinblick auf eine exakte Vorpositionierung des Profilschiebers 16, so dass auch bei einer nicht exakten Positionierung des Profilschiebers 16 die stirnseitige Verbindung ohne zusätzlichen Aufwand herstellbar ist, da sich der Profilschieber sozusagen selbst justiert.
Das in Figur 2 dargestellte Ausführungsbeispiel wurde zum besseren Verständnis der Erfindung aufgenommen, zeigt jedoch nicht die im Folgenden erläuterte, in den Profilschieber hinein verlegte Horizontalverriegelung. Diese Querelastizität ist in der parallelen Patentanmeldung ausführlich erläutert, so dass unter Bezugnahme auf diese Erläuterungen, die zur Offenbarung der vorliegenden Patentanmeldung zählen, auf eine Wiederholung der Ausführungen verzichtet wird. Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen erfolgt die Verriegelung in
Horizontalrichtung über den Scherblock 18, der vom Horizontalverriegelungsvorsprung 20 hintergriffen wird und somit im Wesentlichen die horizontalen Auszugskräfte bestimmt. Das Fräsen der Profilierung des Scherblocks 18 und des Horizontalverriege- lungsvorsprungs 20 erfordert einen erheblichen Aufwand, wobei auch der Materialverbrauch aufgrund der großen Länge der Nutunterlippe 22 hoch ist.
Anhand der im Folgenden erläuterten Figuren 4 bis 6 werden Ausführungsbei- spiele erläutert, bei denen auf eine derartige Horizontalverriegelung verzichtet werden kann und diese Verriegelung in den Bereich des Profilschiebers 16 verlegt wird.
Die Figuren 4a bis 4c zeigen in stark schematisierter Weise ein erstes Ausführungsbeispiel einer Verbindung mit integrierter Horizontalverriegelung. Dabei ist der Profilschieber 16 in dem abzuwinkenden Paneel 4 verschiebbar gelagert und taucht mit seinem Verriegelungsvorsprung gemäß Figur 4a in die Verriegelungsausnehmung 52 des anderen Paneels 2 ein, wobei dann die Führungsfläche 56 und die Stützfläche 62 flächig oder linienförmig an der Verriegelungsfläche 66 bzw. der Anschlagwandung 64 anliegen. Letztere ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 als ebene Fläche ausgeführt. Gemäß der Figur 4a ist die untere Lippe, hier auch der Einfachheit halber Nutunterlippe 22 genannt ohne den Horizontalverriegelungsvorsprung 20 der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele ausgebildet. D. h., eine Unterseite 104 des die Führungsnut 26 begrenzenden Bereichs, hier ebenfalls Scherblock 18 genannt liegt flächig auf der Oberseite 106 der Nutunterlippe 22 auf, so dass das Paneel 4 auf dem Paneel 2 abgestützt ist - eine Horizontalverriegelung in diesem Bereich liegt jedoch nicht oder nur in vergleichsweise geringem Maße vor.
Diese Horizontalverriegelung erfolgt unter anderem über eine Zunge 108, die entweder einstückig mit dem Profilschieber 16 ausgeführt ist oder als zusätzliches Bauteil an diesem angelenkt ist. Diese Zunge 108 taucht in eine Verschiebeaus- nehmung 1 10 des Paneels 4 ein (siehe Figuren 4a, 4c) und liegt in der Verriegelungsposition mit einer Stirnseite 1 12 an einer Anschlagwandung 1 14 an, so dass das Paneel 2 mit Bezug zum Paneel 4 in Horizontalrichtung verriegelt ist. Figur 4b zeigt das Paneel 4 mit dem Profilschieber 16 in der Verriegelungsposition, in der die Stirnseite 1 12 an der Anschlagwandung 1 14 anliegt, wobei ein aus einer Großfläche 1 16 auskragender Teil der Zunge 108 bündig in die Ausnehmung 1 10 eintaucht. Figur 4c zeigt das Paneel 4 in der Freigabeposition vor dem Absenken auf das bereits verlegte Paneel 2. Wie vorstehend erläutert, ist in dieser Freigabeposition der Profilschieber 16 vollständig oder weitgehend in die Führungsnut 26 eingeschoben, wo- bei der Verriegelungsvorsprung 54 im Wesentlichen von den durch den Stirnflächenabschnitt 36 begrenzten Bereich des Paneels 4 überdeckt ist. Die Zunge 108 taucht lediglich mit einem kleinen Endabschnitt in die Verschiebeausnehmung 1 10 ein, so dass die Stirnseite 1 12 und die Anschlagwandung 1 14 beabstandet sind. Beim Absenken läuft dann die Führungsfläche 56 auf die Verriegelungsfläche 66 auf, so dass der Profil- Schieber 16 in der vorbeschriebenen Weise in Verriegelungsrichtung aus der Führungsnut 26 heraus bewegt wird, wobei die Zunge 108 mit ihrem auskragenden Endabschnitt in die Verschiebeausnehmung 1 10 eintaucht bis sie mit ihrer Stirnfläche 1 12 auf die Anschlagwandung 1 14 aufläuft (Figur 4b). In der Verriegelungsposition liegt dann wie vorstehend beschrieben die Stützfläche 62 an der Anschlagwandung 54 an.
Wie erläutert, kann die Zunge 108 elastisch auslenkbar am Profilschieber 16 ausgebildet sein. Prinzipiell ist es jedoch möglich, die Zunge 108 als schwenkbares Element oder dergleichen am Profilschieber 16 zu lagern. Figur 5 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß den Figuren 4a bis
4c. Bei dem letztgenannten Ausführungsbeispiel ist die Anschlagwandung 64 als schräg zur Horizontalen angestellte Fläche ausgeführt. Figur 5 zeigt eine Variante, bei der die Anschlagwandung 64 als Horizontalfläche (parallel zur Verlegeebene) ausgebildet ist. Am Profilschieber 16 ist ein in der Folge noch näher beschriebener Stützfinger 1 18 ausgebildet, der in der Darstellung gemäß Figur 5 über den Verriegelungsvorsprung 54 nach rechts zum anderen Paneel 2 hin vorsteht und mit einem Stützflächenabschnitt 120 an der horizontal verlaufenden Anschlagwandung 64 anliegt. In entsprechender Weise liegt der Profilschieber 16 mit einem Teil der Großfläche 1 16 an der Anschlagwandung 64 an, so dass die zuvor beschriebene Stützfläche 62 durch Flächenab- schnitte der Großfläche 1 16 und des Stützflächenabschnitts 120 des Stützfingers 1 18 gebildet ist. Im Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen erstreckt sich die schräge Stirnfläche 58 nicht über die gesamte Höhe des Profilschiebers 16 sondern läuft in einer vertikalen (senkrecht zur Verlegeebene) verlaufenden Stirn- kante 122 aus. Der vom Verriegelungsvorsprung 54 überdeckte Bereich des Stützfingers 1 18 ist in der Darstellung gemäß Figur 5 gestrichelt angedeutet.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Zunge 108 um ein Schwenkgelenk 124 schwenkbar am Profilschieber 16 gelagert. Eine derartige Variante ist auch im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4a bis 4c dargestellt.
Die Figuren 6a bis 6d zeigen unterschiedliche Ansichten eines Profilschiebers 16, wie er bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 4 und 5 verwendbar ist. Figur 6a zeigt dabei eine dreidimensionale Draufsicht auf den Profilschieber 16. Man erkennt den Flachschieberabschnitt 24 und den nach unten hin vorspringenden Verriegelungsvorsprung 54. Aus dem Grundkörper des Profilschiebers 16 sind eine Vielzahl von Zungen 108 freigeschnitten, die aus der Großfläche 1 16 schräg nach oben abgewinkelt sind. Durch die Freischneidung dieser Zungen 108 entstehen Schlitze 126, die dem Profilschieber 16 die vorbeschriebene Elastizität in der Längsachse verleihen, so dass das Abwinkein erleichtert ist. Die Freischneidung ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel so gewählt, dass des Weiteren jeder Zunge 108 ein Stützfinger 1 18 zugeordnet ist, der in der Ebene der Großfläche 1 16 schräg angewinkelt ist und sich somit in der Einbauposition (siehe Figur 5) zum anderen Paneel 2 hin erstreckt. Diese Schrägstellung des Stützfingers 1 18 wird durch einen Keilschlitz 128 bewirkt, der sich in Richtung zum Verriegelungsvorsprung 54 hin verjüngt.
Ein derartiger Profilschieber 16 kann beispielsweise durch Stanzbiegen aus Metall oder aber auch aus Kunststoff in einem Spritzgießverfahren hergestellt werden.
Figur 6b zeigt eine Ansicht von unten auf den Profilschieber 16 in Figur 6a, man erkennt die vom Flachschieberabschnitt 24 nach unten hin auskragenden Verriegelungsvorsprünge 54 und die im Bereich des Flachschieberabschnitts 24 ausgebildeten, hierzu schräg angestellten Zungen 108, die nach oben hin ausgewinkelt sind. Von den jeweiligen Verriegelungsvorsprüngen 54 weg erstrecken sich die vorbeschriebenen Stützfinger 1 18, die in der Darstellung gemäß Figur 6b schematisch dargestellt sind. Diese sind aus der durch die Stirnkante 122 vorgegebenen Ebene herausgebogen, so dass der Stützflächenabschnitt 120 (siehe Figur 6a) in die Verriegelungsausnehmung 52 (siehe Figur 5) eintaucht und in Anlage an die Anschlagwandung 64 kommen kann.
Figur 6c zeigt eine Ansicht von oben gemäß Figur 6a auf den Profilschieber 16. Man sieht deutlich die abgewinkelten Stützfinger 1 18 die aus der durch die Stirnkanten 122 vorgegebenen Ebene herausgewinkelt sind und den sich entsprechend öffnenden Keilschlitz 128. Die Zungen 108 sind zum Betrachter hin aus der Zeichenebene heraus angewinkelt. Figur 6d zeigt eine Seitenansicht des Profilschiebers 16. In dieser Ansicht sieht man den über die Stirnkanten 122 herausstehenden Teil der Stützfinger 1 18, der mit dem Stirnflächenabschnitt 120 an der Anschlagwandung 64 anliegt. Ebenfalls sichtbar ist der herausgebogene Teil der Zunge 108 und der nach unten auskragende Verriegelungsvorsprung 54.
Die anhand der Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren 4, 5 und 6 erläuterten Ausführungsbeispiele der Profilschieber 16 haben eine Doppelfunktion - über den Profilschieber 16 wird zum Einen eine Vertikalverriegelung durch selbsttätiges Verschieben ohne wesentliche elastische Verformung durchgeführt. Zum Anderen erfolgt über die Zungen 108 eine Horizontalverriegelung, so dass die zum Trennen der Paneele 2, 4 erforderlichen Auszugskräfte erheblich sind.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 4, 5 und 6 ist kein durchgehender Verriegelungsvorsprung 54 sondern eine Vielzahl von zueinander beabstan- deten Verriegelungsvorsprüngen 54 vorgesehen.
Figur 7 zeigt einen Schnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels, bei dem der Profilschieber 16 in den zu verlegenden Paneel 4 geführt ist. Bei diesen Varianten ist der Profilschieber 16 so geführt, dass sein Verriegelungsvorsprung 54 nach unten, hin zum bereits verlegten Paneel 2 orientiert ist, an dem die Verriegelungsausnehmung 52 ausgebildet ist. Bei der in Figur 7 dargestellten Variante hat der Flachschieberabschnitt 24, ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel in Figur 6, eine Vielzahl von Zungen 108, die sich nach oben, hin zur Nutzfläche erstrecken und die aus dem Flachschieberabschnitt 24 freigeschnitten sind. Die Zunge 108 taucht in die Verschiebeausnehmung 1 10 ein, entlang der der Endabschnitt der Zunge 108 dann bei der Verschiebung von der Freigabeposition in Richtung zur dargestellten Verriegelungsposition verschiebbar ist. In der Freigabeposition kann die Zunge 108 mit ihrer schräg angestellten Rückfläche 130 in Anlage an eine entsprechende Fläche 132 der Schiebeausnehmung 1 10 gelangen. In der dargestellten Verriegelungsposition liegt die bei diesem Ausführungsbeispiel vertikale Stirnseite 1 12 an der entsprechend orientierten Anschlagwandung 1 14 der Verschiebeausnehmung 1 10 an. Der Stützfinger 1 18 kragt wie beim zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel aus der
Stirnfläche 58 des Verriegelungsvorsprungs 54 zum verlegten Bauteil 2 hin aus. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ist in der Anschlagwandung 64 der Verriegelungs- ausnehmung 52 eine Nut 134 ausgebildet, in die der Stützfinger 1 18 in der Verriegelungsposition eintaucht, wobei sein Stützflächenabschnitt 120 an einer Nutfläche 136 abgestützt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Nutfläche 136 etwas schräg zum etwa in Horizontalrichtung verlaufenden Stützflächenabschnitt 120 ausgebildet, so dass eine zusätzliche Vertikalverriegelung der beiden Paneele 4, 2 erfolgt. Die Horizontalverriegelung erfolgt im Wesentlichen durch die an der etwa vertikal verlaufenden Anschlagfläche der Verschiebenut 1 10 anliegende Zunge 108 in Zusammenwir- ken mit dem Verriegelungsvorsprung 54, dessen Führungsfläche 56 an der Verriegelungsfläche 66 anliegt. Durch die Vertikalorientierung der Anschlagwandung 1 14 und der Stirnseite 1 12 ist über die Zunge 108 eine hohe Auszugsfestigkeit gewährleistet, die ein Verschieben des Paneels 2 nach rechts in Figur 7 weg von dem Paneel 4 verhindert.
Um diese Auszugsfestigkeit noch etwas zu erhöhen, ist bei dem in Figur 7 dargestellten Ausführungsbeispiel eine zusätzliche Horizontalverriegelung ausgeführt. Dabei kragt in dem Bereich, in dem bei den in der parallelen Patentanmeldung beschriebenen Ausführungsbeispielen ein Scherblock ausgeführt ist, eine Rippe 140 aus, die in einen V-förmigen Einschnitt 138 an der Oberseite 106 der so genannten Nutunterlippe 22 eintaucht. Die Rippe 140 hat eine schräg angestellte Schrägfläche 48, die in Anlage an einer entsprechend angestellten Horizontalverriegelungsfläche 46 steht. Aufgrund der Schräganstellung dieser beiden Flächen 44, 46 kann die Rippe 140 jedoch nicht die Verriegelungsfunktion erfüllen, die der Scherblock 18 bei dem in der parallelen Patentanmeldung beschriebenen Ausführungsbeispielen hat. Wie oben erläutert, erfolgt die wesentliche Horizontalverriegelung über die Zunge 108 und den Verriegelungsvorsprung 54. Die Vertikalverriegelung erfolgt durch die auf der Nutunterlippe 22 abge- stützte Unterseite 104 des Paneels 2, durch den Stützfinger 1 18, der an der Nutfläche 136 anliegt und durch die Flächenabschnitte 62, 64 einerseits und 66, 56 andererseits.
Der Aufbau des Profilschiebers 16 wird anhand der Figuren 8a bis 8e erläutert. Figur 8a zeigt den Profilschieber 16 in der gleichen Ansicht wie in Figur 7. Man erkennt den Flachschieberabschnitt 24 und den Verriegelungsvorsprung 54 sowie die nach oben auskragende Zunge 108 mit ihrer vertikal verlaufenden Stirnseite 1 12. Der Stützfinger 1 18 kragt nach links aus der in etwa vertikal verlaufenden Stirnfläche 58 aus und hat in der dargestellten Ansicht ein etwa dreieckförmiges Profil.
Figur 8b zeigt den Profilschieber 16 in einer dreidimensionalen Darstellung. Man erkennt die sich nach oben aus dem Flachschieberabschnitt 24 auswölbende Zunge 108 und die sich seitlich aus der Stirnflächenebene des Verriegelungsvorsprungs 54 heraus erstreckenden Stützfinger 1 18. Der konkrete Aufbau wird deutlicher bei Betrachtung der Figuren 8c bis 8d, wobei Figur 8d eine Ansicht von links auf den Profilschieber 16 in Figur 8a zeigt, während Figur 8e eine Draufsicht und Figur 8c eine Unteransicht zeigt.
Wie insbesondere aus den Figuren 8c und 8e hervorgeht, ist jede Zunge 108 durch einen Freischnitt 92 gebildet, der in der Draufsicht bzw. der Unteransicht etwa U- förmig ausgebildet ist und die Zunge 108 umgreift, wobei eine Basis 98 des U-förmigen Freischnittes 92 die sich in Vertikalrichtung (senkrecht zur Zeichenebene in Figur 8e) verlaufende Stirnseite 1 12 der sich in dieser Darstellung zum Betrachter hin auswölbenden Zunge 108 ausbildet. Die beiden seitlichen Schenkel 94, 96 des Freischnittes 92 begrenzen die Zunge 108 seitlich. Zur Verbesserung der Elastizität der Zunge 108 ist diese mit einem Durchbruch 142 versehen.
Der in den Darstellungen rechte Schenkel 94 des Freischnittes 92 ist gegenüber dem anderen Schenkel 96 verlängert und durchsetzt den Verriegelungsvorsprung 54, so dass der Stützfinger 1 18 gebildet ist, der zur Zunge 108 hin durch die Basis 98 und stirnseitig durch den sich in der Darstellung nach Figur 8e nach unten hin öffnenden Schenkel 94 des Freischnittes 92 begrenzt ist. Der Stützfinger 1 18 ist seitlich an den verbleibenden Teil des Verriegelungsvorsprungs 54 angebunden und hat eine in der Darstellung gemäß den Figuren 8c und 8e eine etwa dreieckförmig ausgebildete, seitlich auskragende Stütznocke 144, die zur Vertikalabstützung des verlegten Paneels 4 beiträgt. Gemäß der Seitenansicht in Figur 8d ist der Stützfinger 1 18 gegenüber dem stehenbleibenden Verriegelungsvorsprungabschnitt 54 durch eine Vertikalverjüngung 146 zur Stütznocke 144 hin verjüngt. In entsprechender Weise ist im Anbindungsbe- reich an den jeweiligen Verriegelungsvorsprungabschnitt 54 eine etwa dreieckförmige Verstärkung 148 (siehe Figur 8c) vorgesehen, so dass über den stabil ausgeführten Stützfinger 1 18 relativ große Stützkräfte aufgebracht werden können. In der Darstellung gemäß der Figur 8d erkennt man die nach oben auskragenden Endabschnitte der Zunge 108 und deren vertikal verlaufende (parallel zur Zeichenebene in Figur 8d) Stirn- seite 1 12. In dieser Darstellung ist auch der Mündungsbereich 150 des Schenkels 94 des Freischnittes 92 gezeigt. In der Seitenansicht gemäß Figur 8d sieht man auch deutlich, dass auch die oben liegende Fläche 152 der Stützfinger 1 18 zur Stütznocke 144 hin abfällt, so dass der Stützfinger 1 18 zu seinem Endabschnitt hin verjüngt ist. Durch diese Ausgestaltung des sich zur verriegelungsvorsprungseitigen Stirnfläche hin öffnenden Schenkels 94 des Freischnitts 92 wird ein weiterer Vorteil erzielt. Beim Abwinkein des bereits längsseitig verbundenen Paneels 4 ist dieses zunächst schräg zum bereits verlegten Paneel 2 angestellt, so dass bei diesem Abwinkein und der damit einhergehenden Verschiebebewegung des Profilschiebers 16 die Stützfläche 62 nicht entlang ihrer Gesamtlänge in Anlage an die Anschlagwandung 64 gelangt sondern im Verlauf des Abwinkeins des Paneels 4 zunehmend. Vorversuche zeigten, dass es bei dieser Abwinkelbewegung und einer starren Ausgestaltung des Profilschiebers 16 zu einem„Quetschen" in dem Bereich kommen kann, in dem - abhängig von dem Stadium des Abwinkeins - die Stützfläche 62 in die Anschlagwandung 64 einläuft. Um dieses„Quetschen" zu vermeiden, ist die Konstruktion des Profilschiebers 16 so gewählt, dass er in Richtung der Verlegeebene ausgelenkt werden kann, so dass das vorbeschriebene Einlaufen der Stützfläche 62 in die Anschlagwandung 64 vereinfacht wird, da der Profilschieber 16 nachgibt, wobei sich diese elastische Verbindung in der Hori- zontalebene in Abhängigkeit von dem Stadium des Abwinkeins in Längsrichtung durch den Profilschieber 16 hindurch fortpflanzt, bis er seine Verriegelungsposition erreicht hat (Paneel 4 ist vollständig abgewinkelt). Dieser führt somit eine etwa„schlangenartige" Bewegung durch. Zur Verdeutlichung ist in Figur 8c strichpunktiert ein derartiger Verbindungsbereich während des Abwinkeins angedeutet, wobei diese Auslenkung lediglich einige Hundertstel oder Zehntel Millimeter beträgt - die Darstellung in Figur 8c ist übertrieben. Weitere Einzelheiten finden sich in der parallelen Patentanmeldung. Diese Querelastizität wird beim dargestellten Ausführungsbeispiel durch die Freischnitte 92 mit den sich zur Stirnfläche hin öffnenden Schenkeln 94 ermöglicht. Beim Aus- führungsbeispiel gemäß Figuren 6a bis 6d wird diese erwünschte Querelastizität des Profilschiebers 16 wird durch die Schlitze 126 im flachen Flachschieberabschnitt 24 und im Bereich der Verriegelungsvorsprünge realisiert. Auch alle anderen in dieser Anmeldung beschriebenen Profilschieber sind mit der Querelastizität zum Ermöglichen der S- förmigen„Schlangenbewegung" ausgebildet.
Zur Gewichtsminimierung sind im Flachschieberabschnitt 24 noch eine Vielzahl von ovalen Löchern 150 vorgesehen.
Anhand der Figuren 9 und 10 wird ein Ausführungsbeispiel erläutert, bei dem der Profilschieber 16 wiederum im bereits verlegten Paneel 2 angeordnet ist. Dementsprechend weist der Verriegelungsvorsprung 54 zu dem zu verlegenden Paneel 4 hin. Figur 9 zeigt die Verriegelungsposition, in der der Verriegelungsvorsprung 54 in die Ver- riegelungsausnehmung 52 eintaucht. Der im Folgenden noch näher erläuterte Profilschieber 16 hat einen ähnlichen Aufbau wie beim zuvor beschriebenen Ausführungs- beispiel.
Auch der in Figur 9 dargestellte Profilschieber 16 hat eine Zunge 108, die in eine Verschiebeausnehmung 1 10 eintaucht und in der Verriegelungsposition mit der Stirnseite 1 12 an der vertikalen Anschlagwandung 1 14 der Verschiebeausnehmung 1 10 an- liegt. Der Flachschieberabschnitt 24 ist während der Verschiebung von der Freigabeposition in die dargestellte Verriegelungsposition in der Führungsnut 26 geführt. In der Verriegelungsposition liegen, wie vorstehend schon ausführlich dargelegt, die Flächenbereiche 62, 64 des Verriegelungsvorsprungs 54 bzw. der Verriegelungsausnehmung 62 einerseits und andererseits die Flächenabschnitte 56, 66 an einander an, um eine Horizontalverriegelung zu bewirken. Die Zunge 108 erstreckt sich ähnlich wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel in entgegen gesetzter Richtung wie der Verriegelungsvorsprung 54. Der Profilschieber 16 ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 zusätzlich mit einer Federzunge 100 ausgeführt, die in eine Verriegelungskerbe 102 am zu verlegenden Bauteil eintaucht. Wie im Folgenden noch näher erläutert wird, kragt die Federzunge 100 aus der Führungsfläche 56 des Verriegelungsvorsprungs 54 aus. In der Verriegelungsposition hintergreift die Federzunge 100 eine Schulter der Verriegelungskerbe 102, um eine Horizontalverriegelung herbeizuführen. Dabei liegen zwei Flächenabschnitte an einander an, die im Prinzip die gleiche Funktion wie die Flächen 46, 48 beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel haben, so dass entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Bei der Variante gemäß Figur 9 sind allerdings die Horizontalverriegelungsfläche 46 und die Riegelfläche 48 als Vertikalflächen ausgeführt - die Horizontalverriegelung erfolgt somit durch Zusammenwirken der Flächen 46, 48 und 1 12, 1 14. Auf eine zusätzliche Hilfsverriegelung wie bei Figur 7 im Bereich der Nutunterlippe 22 kann verzichtet werden. Diese hat, ähnlich wie bei den eingangs beschriebenen Ausführungsbeispielen, lediglich Stützfunktion, da die Unterseite 104 des Paneels 104 auf der Oberseite 106 der Nutunterlippe 22 aufliegt. Bei allen in dieser Anmeldung beschriebenen Ausführungsbeispielen werden die in Horizontalrichtung wirksamen Verriegelungskräfte im Wesentlichen über dem Profilschieber 16 übertragen, wobei sich dieser seinerseits an den Paneelen 2, 4 in Horizontalrichtung abstützt. Diese Abstützbereiche sind beispielhaft in Figur 9 mit den Bezugszeichen A, B gekennzeichnet. Es wird bevorzugt, wenn die eingezeichnete Breite A, B dieser Haltestege im Bereich zwischen 1 mm und 4mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 2.0mm bis 2.5mm liegt.
Die Breite der Haltestege der anderen Ausführungsbeispiele soll entsprechend gewählt werden.
Bei allen beschriebenen Ausführungsbeispielen ist ein Paneel auf der sogenannten Nutunterlippe (diese hat eigentlich keine Verriegelungsfunktion) abgestützt. Prinzipiell kann man auf diese vertikale Abstützung auf der Nutunterlippe 22 verzichten. In diesem Fall sollte jedoch darauf geachtet werden, dass die Passung zwischen der Horizontalfläche 72 des Paneels 4 und dem entsprechenden Horizontalflächenabschnitt 73 des Profilschiebers 16 und des Weiteren, unten liegenden Horizontalflächenab- schnitts 75 sowie des benachbarten Stützflächenabschnitts 76 des anderen Bodenpa- neels 2 so aufeinander abgestimmt sind, dass die Stützkräfte übertragbar sind. Auch diese Geometrie mit der geeigneten Passung der genannten Flächenabschnitte 72, 73, 75 und 76 kann bei den anderen in dieser Anmeldung beschriebenen Ausführungsbeispiele realisiert werden, falls auf die Abstützung an der unteren„Nutunterlippe" 22 verzichtet werden soll.
Figur 10a zeigt eine Einzeldarstellung des Profilschiebers 16 aus Figur 9, wobei zur Vereinfachung des Verständnisses einige unsichtbare Kanten eingezeichnet sind. In dieser Darstellung erkennt man deutlich die sich nach unten auswölbende Zunge 108 mit ihrer vertikal verlaufenden Stirnseite 1 12. Die Zunge 108 kragt dabei nach unten, weg vom Verriegelungsvorsprung 54 aus dem Flachschieberabschnitt 24 aus. Die Federzunge 100 ist in etwa im gleichen Bereich an den Flachschieberabschnitt 24 wie die Zunge 108 angebunden, erstreckt sich jedoch nach rechts über letztere und über die Verriegelungsfläche 66 des Verriegelungsvorsprungs 54 hinaus. In der Darstellung gemäß Figur 10a ist die Federzunge 100 in etwa L-förmig ausgebildet, wobei der kürzere L-Schenkel die leicht zur Vertikalen angestellte Horizontalverriegelungsfläche 46 ausbildet. Figur 10b zeigt eine dreidimensionale Draufsicht auf den Profilschieber 16. Deutlich sichtbar sind die sich nach unten auswölbenden Zungen 108 und die Federzungen 100, deren kürzere L-Schenkel zum Betrachter in Figur 10b nach oben hin auskragen. Figur 10c zeigt eine Unteransicht des Profilschiebers 16. In dieser Darstellung sind die Endabschnitte der Zungen 108 mit ihren vertikal verlaufenden Stirnseiten 1 12 sichtbar, die sich aus der Grundfläche des Flachschieberabschnittes 24 heraus zum Betrachter hin erstrecken. Die Federzungen 100 sind in Figur 10c von der Unterseite her sichtbar, wobei sich die L-Schenkel 154 vom Betrachter weg erstrecken und nach unten hin über die Verriegelungsfläche 66 der abschnittsweise ausgebildeten Verriegelungsvorsprünge 54 hinaus erstrecken. Die Figuren 10d bis 10f zeigen eine Unteransicht (Figur 10d), eine Seitenansicht (Figur 10e) bzw. eine Draufsicht (Figur 10f). Insbesondere aus den Figuren 10d und 10f erkennt man, dass die Zungen 108 ähnlich wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel durch einen U-förmigen Freischnitt 92 ausgebildet sind, dessen Basis 98 den Endabschnitt der Zunge 108 mit der Stirnseite 1 12 ausbildet, während die Seitenflächen der Zunge 108 durch die Schenkel 94, 96 des Freischnittes 92 begrenzt sind. Die Zungen 108 sind jeweils über eine Anbindung 156 (Figur 10d) an den Flachschieberabschnitt 24 angesetzt. Die Federzungen 100 sind beidseitig durch durchgehende Ausnehmungen 82,
83 ausgebildet, die sich zum Verriegelungsvorsprung 54 hin öffnen. Auch diese Federzungen 100 sind über jeweils eine Anbindung 158 an den Flachschieberabschnitt 24 angesetzt, wobei allerdings die Wandstärke der Federzungen 100 etwas geringer als diejenige des Flachschieberabschnittes 24 ist, so dass im Übergangsbereich von der Anbindung 158 zur Federzunge 100 beidseitig eine Stufe 160 (Figur 10f) bzw. 162 (Figur 10d) entsteht. Entsprechende Stufen 164, 166 (Figuren 10d, 10f) sind auch bei der Anbindung 156 der Zungen 108 ausgebildet.
Der vorbeschriebene L-Schenkel 154 erstreckt sich in der Darstellung 10f zum Betrachter hin und bildet die sich im Wesentlichen in Vertikalrichtung erstreckende Ho- rizontalverriegelungsfläche 46 aus.
Durch die die Federzungen 100 begrenzenden Schlitze 82, 83 wird wieder die vorbeschriebene Querelastizität bereitgestellt, die den Verriegelungsvorgang verein- facht. Zur weiteren Verbesserung der Querelastizität und zur Verringerung von Materialanhäufungen beim Spritzgießen können - wie in Figur 10c angedeutet - am Profilschieber 16 weitere Ausnehmungen 172 oder Schlitze 174 ausgebildet sein.
Bei Vorversuchen zeigte es sich, dass insbesondere mit dem zuletzt beschriebenen Ausführungsbeispiel Auszugskräfte realisierbar sind, die im Bereich herkömmlicher Verbindungen liegen. Das Material des Profilschiebers kann auch im Hinblick auf diese Auszugskräfte optimiert werden, wobei zur Stabilisierung der federnden Elemente (100, 108) faserverstärkter Kunststoff oder auch metallische Profile verwendet werden können. Für die eigentliche Horizontal- und Vertikalverriegelung spielt es eine untergeordnete Rolle, ob der Profilschieber 16 im zu verlegenden oder im bereits verlegten Paneel 2, 4 geführt ist.
Wie bereits erläutert, kann es beim Absenken des einen Paneels 4 auf das be- reits verlegte Paneel 2 zu einem„Quetschen" kommen, wenn der Profilschieber zum ersten Mal in Anlagekontakt an das jeweils andere Paneel gelangt. Um das Einlaufen und somit das Abwinkein ohne Quetschen zu ermöglichen oder eine sonstige Blockierung zu vermeiden, kann gemäß Figur 1 1 seitlich, das heißt an zumindest einem der Endabschnitte des Profilschiebers 16 eine Anschrägung 168 ausgebildet werden, die sich im Bereich eines Scheitels 170 zwischen der beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 1 unten liegenden Führungsfläche 56 und der Stirnfläche 58 erstreckt und in der somit die schräg angestellte Führungsfläche 56 und der Scheitel 170 ausläuft. Diese Anschrägung 168 kann auch nur an einem Endabschnitt des Profilschiebers 16 ausgebildet werden - in diesem Fall müsste die Anschrägung 68 an dem Endabschnitt aus- gebildet werden, der als erstes in Kontakt mit dem jeweils anderen Paneel gelangt. Eine derartige Anschrägung im Einlaufbereich kann auch bei allen anderen in dieser Anmeldung beschriebenen oder über die Patentansprüche abgedeckten Lösung vorgesehen sein. Die Figuren 12 und 13 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Verbindung, die an das zuvor beschriebene Ausführungsbeispiel angelehnt ist und bei dem das erläuterte„Quetschen" beim Verlegen weiter verringert ist.
Ähnlich wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt die Horizon- talverriegelung über die aus dem Verriegelungsvorsprung 66 des Profilschiebers 16 auskragende Federzunge 100 und die in Gegenrichtung aus dem Flachschieberabschnitt 24 nach unten auskragende Zunge 108. Letztere ist während der Verschiebung des Profilschiebers 16 in seine Verriegelungsposition in der Verschiebeausnehmung 1 10 geführt. Die Federzunge 100 taucht beim Abwinkein in die Verriegelungsaus- nehmung 52 ein. Ein Unterschied zum zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel besteht darin, dass in der Verriegelungsposition die Führungsfläche 56 des Verriegelungsvorsprungs 66 nicht an einer Umfangswandung der Verriegelungsausnehmung 52 anliegt sondern diese Horizontalverriegelung in Ausziehrichtung, d.h. in einer Richtung, in der sich das Paneel 4 nach rechts (Figur 12) weg vom Paneel 2 bewegt, auch durch Anlage der Horizontalverriegelungsfläche 46 an der Riegelfläche 48 der Verriegelungsausnehmung 52 bewirkt wird. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese beiden Flächen 46, 48 etwas schräg zur Vertikalen in Figur 12 angestellt.
Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen trifft jedoch beim Abwinkein das Paneel 4 mit einer Kante oder einem Flächenabschnitt der Verriegelungsausnehmung 52 auf die Führungsfläche 56 auf, so dass der Profilschieber 24 aufgrund der Schrägstellung der Führungsfläche 56 in die dargestellte Verriegelungsposition ver- schoben wird, in der sich die Zunge 108 entlang der Verschiebeausnehmung 1 10 bewegt. Bei der Verschiebung des Profilschiebers 16 wird die Federzunge 100 aufgrund ihrer Elastizität in die Ebene der Führungsfläche 56 hinein bewegt und federt dann in der Verriegelungsposition in die Verriegelungsausnehmung 52 hinein. Der wesentliche Unterschied zu den eingangs beschriebenen Lösungen besteht darin, dass die Feder- zunge 100 praktisch nichts zur Vertikalverriegelung beiträgt. Beim Stand der Technik sind eigens Federnasen zur Vertikalverriegelung vorgesehen.
Bei der konkreten Lösung gemäß Figur 12 gleitet beim Abwinkein des Paneels 4 die schräg angestellte Führungsfläche 56 an einer Gleitkante 176 der Verriegelungs- ausnehmung 52 ab. Die sich in Figur 12 links an die Gleitkante 176 anschließende Fläche 178 ist etwas schräg zur Horizontalen in Figur 12 angestellt. Im Übergangsbereich zum Stirnflächenabschnitt 36 des Paneels 4 ist eine Fase 180 vorgesehen.
Ein weiterer Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen be- steht darin, dass der Flachschieberabschnitt 24 im Übergangsbereich zum Verriegelungsvorsprung 54 durch eine Kerbfläche 182 verjüngt ist. Diese Kerbfläche 182 steht in der Verriegelungsposition in geringem Abstand zur Fläche 178 des Paneels 4 und ist schräg zur Horizontalen angestellt, so dass die Führungsfläche 56 und die Kerbfläche 182 im Profil gemäß Figur 12 eine V-förmige Kerbe/Nut ausbilden, durch die die Höhe (Ansicht nach Figur 12) des Flachschieberabschnittes 24 verringert ist.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist ein die maximale Hö- henerstreckung des Verriegelungsvorsprungs 54 begrenzender Profilscheitel 184 in Vertikalrichtung (senkrecht zur Verlegerichtung) höher als die entsprechende Scheitelfläche der Federzunge 100 ausgebildet (dies betrifft nur Ausführungsbeispiele, bei denen der Profilschieber 16 im verlegten Paneel 2 angeordnet ist) - beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 12 liegt der Profilscheitel 184 etwa in der gleichen Ebene wie eine Begrenzungsfläche 186 der Federzunge 100. Diese Ebene, d.h. die Flächen 184, 186 sind zur benachbarten Umfangswandung der Verriegelungsausnehmung 52 beabstandet. Diese ist dem entsprechend flacher ausgeführt, so dass der in Figur 12 darüberlie- gende Teil des Paneels mit größerer Wandstärke ausgeführt werden kann. Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen liegt in der Verriegelungsposition die Stützfläche 62 an der Anschlagwandung 64 an, so dass das Paneel in Vertikalrichtung durch die Flächen 62, 64 einerseits und andererseits durch die Anlage der Führungsfläche 56 an die Gleitkante 76 lagefixiert ist. In Vertikalrichtung ist das Paneel 4 des Weiteren durch die Auflage der Unterseite 104 auf der Oberseite 106 der Lippe 22 abgestützt. Bei dem in Figur 12 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Seitenfläche des gesamten Profilschiebers 16 mit einer Anfasung 188 ausgeführt, die somit im Bereich des Verriegelungsvorsprungs 54 auch die anhand Figur 1 1 erläuterte An- schrägung ausbildet. Des Weiteren ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 12 die links liegende Flachschieberstirnfläche 190 und der Nutgrund 28 der Führungsnut 26 verrundet. Im Übrigen entspricht das dargestellte Ausführungsbeispiel sowohl in der Funktion als auch im Grundaufbau den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
Figur 13a zeigt den Profilschieber 24 aus Figur 12 in einer dreidimensionalen Einzeldarstellung. Man erkennt den Verriegelungsvorsprung 54, der konkret durch eine Vielzahl von Verriegelungsvorsprungsabschnitten 54' gebildet ist, wobei zwischen benachbarten Abschnitten 54' jeweils eine Federzunge 100 ausgebildet ist, die jeweils durch die Ausnehmungen 82, 83 (siehe Figur 13c) freigeschnitten sind. Die Figur 13c zeigt eine Draufsicht auf den Profilschieber 24. Figur 13b zeigt eine Ansicht von unten auf den in Figur 13c dargestellten Profilschieber 24. Figur 13d zeigt entsprechend eine Ansicht von oben auf den Profilschieber 24 in der Darstellung gemäß Figur 13c. In den Ansichten gemäß den Figuren 13b und 13d sieht man besonders deutlich, dass die Scheitel der Verriegelungsvorsprungsabschnitte 54' und der Federzungen 100 in der gleichen Ebene liegen und sich über den Flachschieberabschnitt 24 erstrecken. Die Zungen 108 erstrecken sich in Gegenrichtung aus den Flachschieberabschnitten 24 heraus und sind gemäß den Figuren 13a, 13c durch den bereits anhand der Figuren 10 erläuterten U-förmigen Freischnitt 92 freigeschnitten (siehe Figur 13a). In den Darstel- lungen gemäß den Figuren 13a, 13c ist auch deutlich erkennbar, dass die Federzungen 100 etwas gegenüber den Verriegelungsvorsprungsabschnitten 54' zurückgesetzt sind - mit anderen Worten gesagt, die Verriegelungsvorsprungsabschnitte 54' erstrecken sich in Breitenrichtung (Verschieberichtung des Profilschiebers 16) über die Federzungen 100 hinaus. Wie anhand dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 10 er- läutert, sind zur Erhöhung der Querelastizität und zur Vermeidung von Materialanhäufungen die weiteren Ausnehmungen 174 und die Schlitze 176 ausgebildet. Zur weiteren Materialminimierung sind beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 13 auch im Bereich der Verriegelungsvorsprungsabschnitte 54' Aussparungen 192, 194 (siehe Figuren 13c, 13a) ausgebildet.
Zur Vermeidung eines so genannten„Überzahns", d.h. eines Höhenversatzes der Paneele 2, 4 kann gemäß der Darstellung in Figur 14 im Bereich der Stirnflächenabschnitte 34, 36 eine Stufe 196 ausgebildet werden, so dass in Horizontalrichtung eine Überdeckung erfolgt, wobei eine Stufenauflagefläche 198 auf einer Stufenstützfläche 200 in Vertikalrichtung abgestützt ist, so dass beispielsweise beim Verlegen der Paneele 2, 4 auf einer weichen Unterlage/Dämmschicht das Paneel 4 auf dem anderen Paneel 2 zusätzlich zu den Flächenbereichen 104, 106 abgestützt ist und das Entstehen von Überzahn zuverlässig verhindert oder minimiert ist. Im Übrigen entspricht das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 14 dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Die erfindungsgemäße Verbindung mit dem durch Abwinkein oder Ansetzen eines Paneels verschiebbaren Profilschieber ist sowohl bei Boden- als auch bei Wand- und Deckenpaneelen oder ähnlichen Bauelementen einsetzbar. Diese können aus Laminat oder aber auch aus Holz, beispielsweise als Parkett oder ganz oder teilweise aus einem elastischen Material hergestellt sein, wobei im letztgenannten Fall das Bauelement durchgängig elastisch ist oder einen festen Kern aus Holz, HDF/MDF oder Compositematerial aufweisen kann. Wie erläutert, kann dieser Profilschieber 16 in dem abzuwinkenden Paneel oder in dem bereits verlegten Paneel angeordnet sein. Offenbart ist eine Verbindung für elastische oder feste Bauelemente, insbesondere für Fußbodenpaneele, bei denen ein Verriegelungselement durch Absenken eines Bauelements zu einem bereits verlegten Bauelement in eine Verriegelungsposition bringbar ist. Das Verriegelungselement bewirkt eine Horizontal- und Vertikalverriegelung. Es kann im bereits verlegten Bauelement oder im zu verlegenden Bauelement geführt sein.
Bezuqszeichenliste:
1 Fußbodenbelag
2 Paneel
4 Paneel
6 Paneel
8 Stirnkante
10 Stirn kante
12 Längskante
14 Längskante
16 Profilschieber
18 Scherblock
20 Horizontalverriegelungsvorsprung
22 Nutunterlippe
24 Flachschieberabschnitt
26 Führungsnut
28 Nutgrund
30 Stirnfläche
32 obere Horizontalfläche
34 Stirnflächenabschnitt
36 Stirnflächenabschnitt
38 Nutzfläche
40 untere Horizontalfläche
42 Noppe
44 Vertikalfläche
46 Horizontalverriegelungsfläche
48 Riegelfläche
50 Ausnehmung
52 Verriegelungsausnehmung 54 Verriegelungsvorsprung
56 Führungsfläche
58 Stirnfläche
60 Rückwandung 62 Stützfläche
64 Anschlagwandung
66 Verriegelungsfläche
68 Vertikalfläche
70 Schrägfläche
72 Horizontalfläche
73 Horizontalflächenabschnitt
74 Bodenfläche
75 Horizontalflächenabschnitt
76 Stützflächenabschnitt
82 Ausnehmung
83 Ausnehmung
92 Frei schnitt
94 Schenkel
96 Schenkel
98 Basis
100 Federzunge
102 Verriegelungskerbe
104 Unterseite
106 Oberseite
108 Zunge
1 10 Verschiebeausnehmung
1 12 Stirnseite
1 14 Anschlagwandung
1 16 Großfläche
1 18 Stützfinger
120 Stützflächenabschnitt 22 Stirn kante
124 Schwenkgelenk
126 Schlitz
128 Keilschlitz
130 Rückfläche
132 Fläche 134 Nut
136 Nutfläche
138 Einschnitt
140 Rippe
142 Durchbruch
144 Stütznocke
146 Vertikalverjüngung
148 Verstärkung
150 Mündungsbereich
152 oben liegende Fläche
154 I-Schenkel
156 Anbindung
58 Anbindung
160 Stufe
162 Stufe
164 Stufe
166 Stufe
168 Anschrägung
170 Scheitel
172 weitere Ausnehmung
174 weiterer Schlitz
176 Gleitkante
178 Fläche
180 Fase
182 Kerbfläche
184 Profilscheitel
186 Fläche
188 Anfasung
190 Flachschieberstirnfläche
192 Aussparung
194 Aussparung
196 Stufe Stufenauflagefläche Stufenstützfläche

Claims

Patentansprüche
1 . Verbindung für elastische oder für feste, plattenförmige Bauelemente (2, 4) mit einer entlang benachbarter Seitenkanten (34, 36) der Bauelemente (2, 4) wirk- samen Verriegelung, die durch Absenken eines Bauelementes (4) zu einem bereits verlegten Bauelement (2) in Eingriff bringbar ist, wobei an einem Bauelement (2) ein Verriegelungselement angeordnet ist, das zur Vertikalverriegelung in Verriegelungseingriff mit einer Verriegelungsausnehmung (52) am anderen Bauelement (4) bringbar ist, wobei das Verriegelungselement mit Funktionselementen versehen ist, über die im Wesentlichen die Horizontalverriegelung und die Vertikalverriegelung der Bauelemente (2, 4) erfolgt.
2. Verbindung nach Patentanspruch 1 , wobei das Verriegelungselement ein Profilschieber (16) ist, der einen Verriegelungsvorsprung (54) mit einer ersten, schräg zur Verlegeebene angestellten Führungsfläche (56) hat, die beim Verbinden in Anlage an eine Verriegelungsfläche (66) oder an einen sonstigen Umfangsabschnitt der
Verriegelungsausnehmung (52) gelangt, so dass der Profilschieber (16) mit einer eine Verschiebung aus einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition bewirkenden Kraftkomponente beaufschlagt ist.
3. Verbindung nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei der Profilschieber (16) im verlegten oder im abzusenkenden Bauelement (2, 4) geführt ist.
4. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Führungsfläche (56) in der Verriegelungsposition die Verriegelungsfläche (66) oder einen sonstigen Umfangsabschnitt der Verriegelungsausnehmung (52) hintergreift, und der Verriegelungsvorsprung (54) eine Stützfläche (62) aufweist, die in der Verriegelungsposition zumindest abschnittsweise an einer Anschlagwandung (64) der Verriegelungsausnehmung (52) anliegt.
5. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei im
Bereich eines Flachschieberabschnittes (24) des Profilschiebers (16) oder des Verriegelungsvorsprungs (54) Zungen (108, 100) mit gegenläufigen Wirkflächen aus- gebildet sind, die sich aus der Flachschieberebene bzw. der Verriegelungsvor- sprungsebene heraus erstrecken.
6. Verbindung nach Patentanspruch 5, wobei die Zungen (100,108) jeweils durch einen vorzugsweise schlitz- oder U-förmig ausgebildeten Bereich abschnittsweise freigeschnitten sind.
7. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Stützfläche abschnittsweise durch eine in Richtung zum anderen Bauelement (2, 4) ausgebogene Zunge (108) gebildet ist, die sich in einer Richtung weg vom Verriegelungsvorsprung (54) erstreckt und die in Anlage an eine Anschlagwandung (1 14) bringbar ist.
8. Verbindung nach Patentanspruch 7, wobei die Anschlagwandung (1 14) eine Stirnfläche einer Nut am gleichen Bauteil (2, 4) ist.
9. Verbindung nach Patentanspruch 8, wobei die Nut eine Verschiebeaus- nehmung (1 10) ist, entlang der ein Endabschnitt der Zunge (108) während der Verschiebung von Freigabeposition in die Verriegelungsposition bewegbar ist.
10. Verbindung nach einem der Patentansprüche 7, 8 oder 9, wobei die Zunge (108) sich aus der vom Verriegelungsvorsprung abgewandten Seite des Profilschiebers (16) heraus erstreckt.
1 1 . Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der
Verriegelungsvorsprung (54) etwa dreieckförmig ausgebildet ist, mit der rückseitig ausgebildeten Führungsfläche (56) und einer zur Verriegelungsausnehmung (52) weisenden Stirnfläche (58), die in der Verriegelungsposition im Wesentlichen zu einer Rück- wandung (60) der Verriegelungsausnehmung (52) beabstandet ist.
12. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Profilschieber (16) einen Flachschieberabschnitt (24) hat, der in einer Führungsnut (26) des einen Bauelementes (2) in Verriegelungsrichtung verschiebbar geführt ist.
13. Verbindung nach Patentanspruch 12, wobei der Profilschieber (16) eine Vielzahl von Ausnehmungen oder Schlitzen (82, 83, 94, 126,146) hat, die eine Querelastizität des Profilschiebers (16) erhöhen, wobei die Ausnehmungen oder Schlitze im Flachschieberabschnitt (24) oder im Bereich des Verriegelungsvorsprungs (54) münden und etwa quer zur Profilschieberlängsachse angeordnet sind.
14. Profilschieber nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem Stützfinger (1 18), der sich seitlich weg vom Verriegelungsvorsprung (54) erstreckt.
15. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Stützfinger (1 18) aus dem Profilschieber (16) freigeschnitten ist.
16. Verbindung nach Patentanspruch 15 und Patentanspruch 5 oder einem der auf Patentanspruch 5 bezogenen Ansprüche, wobei ein Freischnitt (92) sowohl die
Zunge (108) als auch den Stützfinger (1 18) ausbildet.
17. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer weiteren Federzunge (100), die sich in Richtung des Verriegelungsvorsprungs (54) er- streckt und an der eine Horizontalverriegelungsfläche (46) ausgebildet ist, die in der Verriegelungsposition eine Riegelfläche (48) am anderen Bauteil hintergreift.
18. Verbindung nach Patentanspruch 17, wobei die Riegelfläche (48) mit Bezug zur Verriegelungsfläche (66) der Verriegelungsausnehmung (52) in Richtung zur Vertikalen angestellt ist.
19. Verbindung nach Patentanspruch 17 oder 18, wobei die Riegelfläche (48) an einer Kerbe (102) der Verriegelungsausnehmung (52) ausgebildet ist.
20. Verbindung nach Patentanspruch 19, wobei die Kerbe (102) in der
Verriegelungsfläche (66) ausgebildet ist.
21 . Profilschieber für eine Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem Flachschieberabschnitt (24), an dem ein Verriegelungsvorsprung (54) ausgebildet ist und der zumindest eine Zunge (108) hat, die zur Horizontalverriegelung mit einer Stirnseite (1 12) in Anlage an eine Wandung des Bauteils bringbar ist, in dem der Profilschieber (16) geführt ist.
22. Profilschieber nach Patentanspruch 21 , wobei die Zunge (108) durch einen Freischnitt (92) gebildet ist.
23. Profilschieber nach Patentanspruch 22, wobei der Freischnitt (92) schlitz- oder U-förmig ausgeführt ist.
24. Profilschieber nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 21 bis 23, mit einem Stützfinger (1 18), der sich weg vom Verriegelungsvorsprung (54) er- streckt.
25. Profilschieber nach Patentanspruch 24, wobei der Stützfinger (1 18) zumindest teilweise durch den Freischnitt (92) begrenzt ist.
26. Profilschieber nach einem der Patentansprüche 21 bis 25, mit einer weiteren Federzunge (100), die sich etwa in Richtung des Verriegelungsvorsprungs (54) erstreckt und an der eine Horizontalverriegelungsfläche (46) ausgebildet ist.
27. Profilschieber nach Patentanspruch 26, wobei die Federzunge (100) aus dem Verriegelungsvorsprung (54) auskragt.
28. Profilschieber nach einem der Patentansprüche 21 bis 27, wobei seitlich am Verriegelungsvorsprung (54) eine fasenartige Anschragung (168) ausgebildet ist, in der eine Führungsfläche (56) und/oder ein Scheitel (170) des Verriegelungsvorsprungs (54) ausläuft.
29. Profilschieber nach Patentanspruch 27 oder 28, wobei die Horizontalverriegelungsfläche (46) gegenüber einer Führungsfläche (56) des Verriegelungsvor- Sprungs (54) zur Vertikalen angestellt ist.
30. Profilschieber nach einem der Patentansprüche 21 bis 29, wobei ein Flachschieberabschnitt (24) im Übergangsbereich zu dem Verriegelungsvorsprung (54) eingezogen ist.
31 . Fußbodenbelag mit einer Verbindung und einem Profilschieber nach einem der vorhergehenden Patentansprüche.
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