WO2012167581A1 - 车辆货物托架和车辆货物托架组 - Google Patents

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WO2012167581A1
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hinged
vehicle
guide post
pin
fixed
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PCT/CN2011/083349
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English (en)
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江华
周崎
严云福
张海炜
郭献
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上海振华重工(集团)股份有限公司
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/02—Loading or unloading land vehicles
    • B65G67/04—Loading land vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
    • B65G63/06—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially-vertical transit
    • B65G63/062—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially-vertical transit for articles
    • B65G63/065—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially-vertical transit for articles for containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/02—Loading or unloading land vehicles
    • B65G67/24—Unloading land vehicles

Definitions

  • Vehicle cargo bracket and vehicle cargo bracket group
  • This invention relates to cargo handling and transport equipment, and more particularly to vehicle cargo carriers and vehicle cargo carrier sets for container handling and transportation. Background technique
  • the loading and unloading of traditional goods, especially containers is generally carried out by the crane directly from the ship, yard, etc., and then placed on the transport vehicle or the opposite from the transport vehicle and then transported to the ship, yard and so on. In this process, the crane and the transport vehicle cannot be seamlessly docked and must wait for each other, which affects the loading and unloading efficiency.
  • a transport vehicle which has a platform which can be lifted and lowered, while at the same time some fixed cargo brackets are arranged under the crane.
  • the crane can temporarily leave the cargo on the cradle and leave it.
  • the cargo can be removed from the cradle through its own lifting platform so that the crane does not have to wait for the vehicle.
  • the vehicle can also temporarily leave the cargo on the cradle through its own jacking platform, and then the crane can pick up the cargo from the cradle at a convenient time so that the vehicle does not have to wait for the crane.
  • the present invention aims to provide a bracket device which is simple in structure and realizes efficient and low-cost vehicle loading and unloading and transportation.
  • a vehicle cargo bracket is provided.
  • the vehicle cargo bracket is disposed at a side of the transport vehicle, and the vehicle cargo bracket can swing outward and reset to the inside, and can also carry the cargo to rise or fall. In order to achieve the loading and unloading of transport vehicles.
  • the vehicle cargo carrier includes: a fixed base, a fixed guide post, a sliding guide, a cross beam, a jacking cylinder, and a swing arm cylinder.
  • the fixed base is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base.
  • the sliding guide is slidably mounted in the fixed guide post.
  • the beam is hinged to the sliding guide the top of.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post and the other end is hinged to the bottom surface of the beam.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged on the fixed guide post, and the other end is hinged on the fixed base.
  • the beam is hinged to the top of the sliding guide by a first pin.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base by a second pin.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post by a fourth pin shaft, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam by a third pin shaft.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged to the fixed guide post through the fifth pin shaft, and the other end is hinged to the fixed base through the sixth pin shaft.
  • a vehicle cargo bracket set comprising a pair of vehicle cargo brackets symmetrically disposed on both sides of a transport vehicle, wherein each of the vehicle cargo brackets can swing outward and reset to the inside. It can also carry goods up or down to achieve loading and unloading of transport vehicles.
  • each of the vehicle cargo carriers includes: a fixed base, a fixed guide post, a sliding guide, a cross member, a jacking cylinder, and a swing arm cylinder.
  • the fixed base is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base.
  • the sliding guide is slidably mounted in the fixed guide post.
  • the beam is hinged to the top of the sliding guide.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post and the other end is hinged to the bottom surface of the beam.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged on the fixed guide post, and the other end is hinged on the fixed base.
  • the beam is hinged to the top of the sliding guide by a first pin.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base by a second pin.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post by a fourth pin shaft, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam by a third pin shaft.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged to the fixed guide post through the fifth pin shaft, and the other end is hinged to the fixed base through the sixth pin shaft.
  • the swing arm cylinder retracts to move the fixed guide post and the beam swings outwardly such that the guide surface of the beam and the support plate avoid the guide frame on the transport vehicle.
  • the swing arm cylinder is extended to drive the guide post and the beam to swing inward, so that the beam enters the loading and unloading position, wherein the support plate of the beam avoids the container within the swing radius R of the sixth pin.
  • the position of the guide surface and the support plate on the beam is located below the corner fitting of the container, while the position of the guide surface and the support plate avoids the guide frame on the transport vehicle, wherein the corner fitting of the container
  • the internal opening dimension a is greater than the width dimension b of the load beam on the transport vehicle.
  • the jacking cylinder when the container is unloaded at the loading and unloading position, the jacking cylinder is extended to drive the sliding guide and the beam to rise, so that the support plate on the beam contacts and carries the corner fitting of the container, so that the container is completely separated from the transport vehicle.
  • the jacking cylinder contracts, causing the sliding guide and the beam to descend, so that the load beam on the transport vehicle contacts and carries the bottom beam of the container, and The container is completely detached from the support plate on the beam.
  • the inner opening size C of the jacking cylinder is larger than the outer width of the transport vehicle ⁇
  • a vehicle cargo carrier set comprising two sets of vehicle cargo carrier groups disposed adjacently along a length of a transport vehicle, wherein each set of vehicle cargo carrier sets includes symmetrically disposed A pair of vehicle cargo brackets on both sides of the transport vehicle, each of which can be swung outward and reset to the inside, and can also carry cargo up or down to achieve loading and unloading of the transport vehicle.
  • one of the sets of vehicle cargo brackets works alone or the two sets of cargo brackets work simultaneously.
  • the vehicle cargo bracket group of the vehicle relates in particular to container loading and unloading.
  • container loading and unloading For example, when a transport vehicle transports a double 20-foot, single 40-foot, or single 45-foot container, the two sets of vehicle cargo brackets work simultaneously, and when the transport vehicle transports a single 20-foot container, one of the vehicle cargo bracket sets works alone.
  • each of the vehicle cargo carriers includes: a fixed base, a fixed guide post, a sliding guide, a cross member, a jacking cylinder, and a swing arm cylinder.
  • the fixed base is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base.
  • the sliding guide is slidably mounted in the fixed guide post.
  • the beam is hinged to the top of the sliding guide.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post and the other end is hinged to the bottom surface of the beam.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged on the fixed guide post, and the other end is hinged on the fixed base.
  • the beam is hinged to the top of the sliding guide by a first pin.
  • the bottom of the fixed guide post is hinged to the fixed base by a second pin.
  • One end of the jacking cylinder is hinged to the fixed guide post by a fourth pin shaft, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam by a third pin shaft.
  • One end of the swing arm cylinder is hinged to the fixed guide post through the fifth pin shaft, and the other end is hinged to the fixed base through the sixth pin shaft.
  • the vehicle cargo carrier and the vehicle cargo carrier group of the present invention propose a cargo carrier with a loading and unloading function, which can unload regular cargo, especially containers, on the transportation vehicle, and can also load regular cargo, especially containers. Go to the transport vehicle.
  • the cargo carrier is placed under the crane as a relay device to avoid the crane and the transport vehicle waiting for each other during the logistics process.
  • the cargo carrier is placed in the unloading area of the vehicle transportation destination, such as a warehouse. After the vehicle arrives, the cargo can be directly unloaded on the carrier without waiting for unloading.
  • This cargo carrier with loading and unloading function is more versatile and has low requirements on vehicles, and is even suitable for existing vehicles, such as in-field card collection, automatic guided trolley (AGV) used in automated terminals.
  • AGV automatic guided trolley
  • the cargo bracket also facilitates the transformation based on existing facilities and is also conducive to energy saving and emission reduction.
  • Figure 2 illustrates a top plan view of a vehicle cargo carrier set relative to a transport vehicle during operation, in accordance with an embodiment of the present invention.
  • Figure 3 illustrates a side view of a vehicle cargo carrier set relative to a transport vehicle during operation, in accordance with an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 illustrates a schematic view of a vehicle carrier set that swings outwardly to avoid a container guide on a transport vehicle as the transport vehicle enters or exits with the container in accordance with an embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a schematic illustration of the loading and unloading of a vehicle cargo carrier set in accordance with an embodiment of the present invention.
  • Figure 6 is a schematic illustration of a vehicle cargo carrier set in accordance with an embodiment of the present invention when a transport vehicle enters or exits without a container. Detailed description of the invention
  • a vehicle cargo carrier or vehicle cargo carrier set that is capable of accommodating goods of different lengths and numbers.
  • the bracket can be grouped in two opposite orientations and can be placed in two sets of abutments.
  • the two sets of brackets are arranged one behind the other in the forward direction of the vehicle, and a pair of brackets in each group are symmetrically arranged on both sides of the vehicle.
  • Each bay must include the following features:
  • the bracket is extended to the outside (away from the vehicle).
  • the retracting and resetting function When the vehicle carries the cargo into the bracket, the bracket retreats to the outside to avoid interference with the protruding objects on the vehicle such as the container guide. When the vehicle enters, the bracket is reset to the normal position for loading and unloading. Conversely, when the vehicle carries the cargo out of the cradle, the cradle retreats outward to avoid interference. When the vehicle is driven out, the carriage is reset to the normal position.
  • the bracket rises and lifts the cargo to unload the vehicle, and the ascending stroke must ensure that when the bracket rises to the highest position, the unloaded vehicle can be from the middle of each pair of brackets. Drive out without any interference. Conversely, if the cargo is on the bracket, the bracket rises up The cargo arrives at the highest position for the vehicle to enter, and then the carrier lowers the cargo to the vehicle. When the vehicle takes the cargo out, the bracket retreats to the outside to avoid interference.
  • the present invention first proposes a vehicle cargo bracket disposed on the side of the transport vehicle 101, which can swing outward and reset to the inside, and can also carry cargo up or down to The loading and unloading of the transport vehicle 101 is achieved.
  • the cargo carrier includes a fixed base 105, a fixed guide post 104, a sliding guide 101, a beam 102, a jacking cylinder 106 and a swing arm cylinder 107.
  • the fixed base 1 05 is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105.
  • the slide guide 103 is slidably mounted in the fixed guide post 104.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam 102.
  • One end of the swing arm cylinder 107 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the fixed base 105.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103 by a first pin 103a.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105 by a second pin 104a.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104 by a fourth pin 106b, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam 102 by a third pin 106a.
  • One end of the swing arm cylinder 1 07 is hinged to the fixed guide post 104 via the fifth pin shaft 107a, and the other end is hinged to the fixed base 105 via the sixth pin shaft 107b.
  • the present invention also proposes a vehicle cargo bracket set.
  • the vehicle cargo bracket set is particularly suitable for container handling and can accommodate different operating requirements for a single 20-foot container, two 20-foot containers, a single 40-foot container, or a single 45-foot container.
  • the vehicle cargo carrier set includes a pair of vehicle cargo carriers symmetrically disposed on either side of the transport vehicle 101, each of which can be swung outward and reset to the inside, and can carry cargo Rise or fall to achieve loading and unloading of the transport vehicle 101.
  • each of the vehicle cargo carriers includes a fixed base 105, a fixed guide post 104, a sliding guide 103, a beam 102, a jacking cylinder 106, and a swing arm cylinder 107.
  • the fixed base 105 is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105.
  • the slide guide 103 is slidably mounted in the fixed guide post 104.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the beam 102.
  • One end of the swing arm cylinder 107 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the fixed base 105.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103 by a first pin 103a.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105 by a second pin 104a.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104 by a fourth pin 106b, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam 102 by a third pin 106a.
  • One end of the swing arm cylinder 107 is hinged to the fixed guide post 104 via the fifth pin shaft 107a, and the other end is hinged to the fixed base 105 via the sixth pin shaft 107b.
  • the vehicle cargo carrier set includes two sets of vehicle cargo carrier groups disposed adjacently along the length of the transport vehicle 101, wherein each set of vehicle cargo carrier sets includes symmetrically disposed on the transport vehicle 1 A pair of vehicle cargo brackets on both sides of the 01, each of the vehicle cargo brackets can swing outward and reset to the inside, and can also carry cargo up or down to realize loading and unloading of the transport vehicle 101.
  • each of the vehicle cargo carriers includes a fixed base 105, a fixed guide post 104, a sliding guide 103, a beam 102, a jacking cylinder 106, and a swing arm cylinder 107.
  • the fixed base 1 05 is fixedly connected to the civil structure.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105.
  • the slide guide 103 is slidably mounted in the fixed guide post 104.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam 102.
  • One end of the swing arm cylinder 107 is hinged to the fixed guide post 104, and the other end is hinged to the fixed base 105.
  • the beam 102 is hinged to the top of the sliding guide 103 by a first pin 103a.
  • the bottom of the fixed guide post 104 is hinged to the fixed base 105 by a second pin 104a.
  • One end of the jacking cylinder 106 is hinged to the fixed guide post 104 by a fourth pin 106b, and the other end is hinged to the bottom surface of the beam 102 by a third pin 106a.
  • One end of the swing arm cylinder 1 07 is hinged to the fixed guide post 104 via the fifth pin shaft 107a, and the other end is hinged to the fixed base 105 via the sixth pin shaft 107b.
  • one of the sets of vehicle cargo brackets works alone or the two sets of cargo brackets work simultaneously.
  • the two sets of vehicle cargo brackets work simultaneously, transporting vehicles 1 01 transport single 20-foot containers, one of which is a group of vehicle cargo The bracket group works alone.
  • FIG. 2 illustrates a positional relationship between two sets of four cargo carriers in a vehicle cargo carrier group and a transportation vehicle 101 in loading and unloading containers according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view.
  • This Two sets of cargo carriers (visible beams 102 in Fig. 2) are respectively arranged one behind the other in the forward direction of the vehicle 101, and each pair of cargo carriers (visible beams 102 in Fig. 2) are symmetrically arranged on both sides of the transport vehicle 101.
  • Fig. 3 is a perspective view showing the positional relationship between two sets of four cargo carriers in a vehicle cargo carrier group and a transport vehicle 101 in loading and unloading a container
  • Fig. 3 is a side elevational view, in accordance with an embodiment of the present invention.
  • the container 108 is double 20 feet, 40 feet or 45 feet, two pairs (four) of vehicle cargo carriers work simultaneously. And when the container is a single 20 feet, depending on its location, one pair (two) of the cargo carriers work alone.
  • the swing arm cylinder 107 is contracted to move the fixed guide post 104 and the beam 102 to swing outwardly such that the guide surface 102a of the beam 102 and the support plate 102b avoid the guide frame 101b on the transport vehicle 101.
  • the swing arm cylinder 107 extends to drive the fixed guide post 104 and the beam 102 to swing inward, so that the beam 102 enters the loading and unloading position, wherein the container 108 avoids the container 108 from the support plate 102b of the beam 102 to the sixth pin 107b. .
  • the fixed guide post 104 and the beam 102 can be driven to the outside by the action of the swing arm cylinder 107 (away from the transport vehicle 101).
  • the direction of the swinging is such that the guide surface 102a of the beam 102 and the support plate 102b avoid the guide frame 101b on the transport vehicle 101.
  • the swing arm cylinder 107 is actuated to swing the fixed guide post 104 and the cross member 102 to the inside (in the direction of the transport vehicle 101) to return to the loading and unloading position.
  • the header 108 of the cross member 102 from the support plate 102b to the sixth pin 107b should be avoided.
  • the position of the guide surface 102a and the support plate 102b on the beam 102 is located below the corner fitting 108a of the container 108, while the position of the guide surface 102a and the support plate 102b is avoided on the transport vehicle 101.
  • the guide frame 101b wherein the inner opening size a of the corner fitting 108a of the container 108 is larger than the width dimension b of the load beam 101a on the transport vehicle 101.
  • the position of the guide surface 102a and the support plate 102b on the beam 102 is located below the corner fitting 108a of the container 108 while their position avoids the transport vehicle 101.
  • Guide frame 101b As shown in Figure 5, the inner opening dimension a of the corner fitting 108a of the container 108 should be greater than the width dimension b of the load beam 101a on the transport vehicle 101.
  • the jacking cylinder 106 is extended when the container is unloaded at the loading and unloading position.
  • the movable sliding guide 103 and the beam 102 are raised to bring the support plate 102b on the beam 102 into contact with and carry the corner fitting 108a of the container 108, so that the container 108 is completely separated from the transportation vehicle 101.
  • the jacking cylinder 106 contracts, causing the sliding guide 103 and the beam 102 to descend, causing the load beam 101a on the transport vehicle 101 to contact and carry the bottom beam 108b of the container 108, and the container 108 and the beam
  • the support plate 102b on 102 is completely detached.
  • the inner opening size c of the jacking cylinder 106 is greater than the outer width dimension d of the transport vehicle 101.
  • the lifting guide 103 and the beam 102 are lifted by the action of the jacking cylinder 106, so that the supporting plate 102b on the beam 102 and the corner fitting 108a of the container 108 are attached. Contact and carry. At the same time, the container 108 is completely disengaged from the transport vehicle 101.
  • the lifting rod 103 and the beam 102 are lowered by the action of the jacking cylinder 106, so that the load beam 101a on the transport vehicle 101 and the bottom of the container 101.
  • the beam 108b contacts and carries.
  • the container 108 is completely disengaged from the support plate 102b (loading bracket) on the beam 102.
  • the support plate 102b loading bracket
  • the guide surface 102a and the support plate 102b on the beam 102 are positioned above the guide frame 101b of the transport vehicle 101.
  • the transport vehicle 101 can enter or exit the cargo bay.
  • the internal opening size c of the jacking cylinder 106 should be greater than the outer width of the transport vehicle 101.
  • the vehicle cargo carrier (group) swings to the outside to reach the position shown in FIG.
  • the transport vehicle 101 takes the container 108 into the vehicle cargo bay (group) to stop at the position shown in Figs.
  • the vehicle cargo carrier (group) jacking container 108 is changed from the position shown in Fig. 5 to the position shown in Fig. 6.
  • the vehicle cargo carrier (group) carries the container 108, as shown in FIG.
  • the vehicle cargo carrier (group) lowering container 108 is changed from the position shown in Fig. 6 to the position shown in Fig. 5.
  • the vehicle cargo carrier (group) swings to the outside to reach the position shown in FIG.
  • the transport vehicle 101 takes the container 1 08 back out of the vehicle cargo bay (group).
  • the vehicle cargo carrier and the vehicle cargo carrier group of the present invention propose a cargo carrier with a loading and unloading function, which can unload regular cargo, especially containers, on the transportation vehicle, and can also load regular cargo, especially containers. Go to the transport vehicle.
  • the cargo carrier is placed under the crane as a relay device to avoid the crane and the transport vehicle waiting for each other during the logistics process. Place the cargo carrier in the unloading area of the vehicle transportation destination, such as the warehouse. After the vehicle arrives, the cargo can be directly unloaded on the bracket, without waiting for unloading.
  • This cargo handling bracket with loading and unloading function is more versatile and has low requirements for vehicles, and is even suitable for existing vehicles such as infield card collection and automatic guided vehicles (AGV) used in automated terminals.
  • the cargo bracket also facilitates the transformation based on existing facilities and is also conducive to energy saving and emission reduction.

Abstract

一种车辆货物托架，车辆货物托架设置在运输车辆（101）的侧方，车辆货物托架能向外侧摆动及向内侧复位，车辆货物托架能携带货物上升或下降，以实现对运输车辆的装卸，该车辆货物托架包括固定底座（105），固定导柱（104），滑动导杆（103），横梁（102）顶升油缸（106）和摆臂油缸（107）。以及一种车辆货物托架组，包括对称设置在运输车辆（101）两侧的一对车辆货物托架。以及一种车辆货物托架组，沿运输车辆的长度方向邻接设置在运输车辆（101）两侧的一对车辆货物托架。根据货物的长度及数量，其中的一组车辆货物托架组可单独工作或两组货物托架组同时工作，尤其涉及集装箱装卸。

Description

车辆货物托架和车辆货物托架组 发明领域
本发明涉及货物装卸和运输设备， 更具体地说， 涉及用于集装箱装卸和运 输的车辆货物托架和车辆货物托架组。 背景技术
传统货物尤其是集装箱的装卸一般均是由起重机直接将货物从船舶、 堆场 等处抓取后放置在运输车辆上或者相反的从运输车辆上抓取后再搬运到船舶、 堆场等处。 这过程中起重机和运输车辆无法做到无缝对接必须相互等待， 影响 装卸效率。
在公开号为 US201 0/021 3430A1 的专利申请中， 揭示了一种运输车辆， 自带有可以提升、下降的平台， 同时在起重机的下方设置一些固定的货物托架。 起重机可以将货物暂时放置在托架上后离开， 等车辆在方便时通过其自带的升 降平台从托架上取下货物， 这样起重机就不必等待车辆了。 相反的， 车辆也可 通过其自带的顶升平台， 将货物暂时放置在托架上后离开， 等起重机在方便时 从托架上抓取货物， 这样车辆就不必等待起重机了。 US201 0/021 3430A1所揭 示的方案虽然避免了起重机和运输车辆的相互等待， 但运输车辆上需设置升降 平台， 造成车辆自重显著增大， 结构复杂， 且能耗增加。 并且要实现这一功能， 必须更换所有现有车辆， 成本高。 发明概述
本发明旨在提出一种结构简单， 实现高效、 低成本的车辆货物装卸及运输 的托架设备。
根据本发明的一实施例， 提出一种车辆货物托架， 该车辆货物托架设置在 运输车辆的侧方， 车辆货物托架能向外侧摆动以及向内侧复位， 还能携带货物 上升或下降， 以实现对运输车辆的装卸。
在一个实施例中， 该车辆货物托架包括： 固定底座、 固定导柱、 滑动导杆、 横梁、 顶升油缸和摆臂油缸。 固定底座固定连接到土建结构。 固定导柱的底部 铰接到所述固定底座。 滑动导杆滑动安装在固定导柱内。 横梁铰接在滑动导杆 的顶部。 顶升油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在横梁的底面。 摆臂 油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在固定底座上。
在一个实施例中， 横梁通过第一销轴铰接在滑动导杆的顶部。 固定导柱的 底部通过第二销轴铰接在固定底座上。 顶升油缸的一端通过第四销轴铰接在固 定导柱上， 另一端通过第三销轴铰接在横梁的底面。 摆臂油缸的一端通过第五 销轴铰接在固定导柱上， 另一端通过第六销轴铰接在固定底座上。
根据本发明的一实施例， 提出一种车辆货物托架组， 包括对称设置在运输 车辆两侧的一对车辆货物托架， 其中的每一个车辆货物托架能向外侧摆动以及 向内侧复位， 还能携带货物上升或下降， 以实现对运输车辆的装卸。
在一个实施例中， 每一个车辆货物托架包括： 固定底座、 固定导柱、 滑动 导杆、 横梁、 顶升油缸和摆臂油缸。 固定底座固定连接到土建结构。 固定导柱 的底部铰接到所述固定底座。 滑动导杆滑动安装在固定导柱内。 横梁铰接在滑 动导杆的顶部。顶升油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在横梁的底面。 摆臂油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在固定底座上。
在一个实施例中， 横梁通过第一销轴铰接在滑动导杆的顶部。 固定导柱的 底部通过第二销轴铰接在固定底座上。 顶升油缸的一端通过第四销轴铰接在固 定导柱上， 另一端通过第三销轴铰接在横梁的底面。 摆臂油缸的一端通过第五 销轴铰接在固定导柱上， 另一端通过第六销轴铰接在固定底座上。
在一个实施例中， 摆臂油缸收缩带动固定导柱以及横梁向外侧摆动， 使得 横梁的导向面和支撑板避开所述运输车辆上的导向架。 摆臂油缸伸展带动固定 导柱以及横梁向内侧摆动， 使得横梁进入到装卸工作位置， 其中横梁的支撑板 到第六销轴的摆动半径 R范围内避开集装箱。
在一个实施例中， 在装卸工作位置， 横梁上的导向面和支撑板的位置位于 集装箱的角配件下方， 同时导向面和支撑板的位置避开运输车辆上的导向架， 其中集装箱的角配件的内开档尺寸 a大于运输车辆上的承载梁的宽度尺寸 b。
在一个实施例中， 在装卸工作位置卸载集装箱时， 顶升油缸伸展， 带动滑 动导杆和横梁上升， 使横梁上的支撑板与集装箱的角配件接触并承载， 使集装 箱与运输车辆完全脱离。 在装卸工作位置装载集装箱时， 顶升油缸收缩， 带动 滑动导杆和横梁下降， 使运输车辆上的承载梁与集装箱的底梁接触并承载， 并 使集装箱与横梁上的支撑板完全脱离。 其中顶升油缸的内开档尺寸 C大于运输 车辆的外宽尺寸^
根据本发明的一实施例， 揭示了一种车辆货物托架组， 包括沿运输车辆的 长度方向邻接设置的两组车辆货物托架组， 其中的每一组车辆货物托架组包括 对称设置在运输车辆两侧的一对车辆货物托架， 其中的每一个车辆货物托架能 向外侧摆动以及向内侧复位， 还能携带货物上升或下降， 以实现对运输车辆的 装卸。 根据运输车辆装载的货物的长度及数量， 其中的一组车辆货物托架组单 独工作或两组货物托架组同时工作。
本车辆货物托架组尤其涉及集装箱装卸。 例如， 运输车辆运输双 20英尺、 单 40英尺或单 45英尺集装箱时， 两组车辆货物托架组同时工作， 运输车辆运 输单 20英尺集装箱时， 其中的一组车辆货物托架组单独工作。
在一个实施例中， 每一个车辆货物托架包括： 固定底座、 固定导柱、 滑动 导杆、 横梁、 顶升油缸和摆臂油缸。 固定底座固定连接到土建结构。 固定导柱 的底部铰接到所述固定底座。 滑动导杆滑动安装在固定导柱内。 横梁铰接在滑 动导杆的顶部。顶升油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在横梁的底面。 摆臂油缸的一端铰接在固定导柱上， 另一端铰接在固定底座上。
在一个实施例中， 横梁通过第一销轴铰接在滑动导杆的顶部。 固定导柱的 底部通过第二销轴铰接在固定底座上。 顶升油缸的一端通过第四销轴铰接在固 定导柱上， 另一端通过第三销轴铰接在横梁的底面。 摆臂油缸的一端通过第五 销轴铰接在固定导柱上， 另一端通过第六销轴铰接在固定底座上。
本发明的车辆货物托架和车辆货物托架组提出了一种带装卸功能的货物 托架， 该托架可以卸下运输车辆上的规则货物尤其是集装箱， 也可将规则货物 尤其是集装箱装载到运输车辆上。 将该货物托架放置在起重机下方作为中转设 备， 可避免物流过程中， 起重机与运输车辆相互等待。 将此货物托架放置在车 辆运输目的地如仓库的卸载区， 车辆到达后可直接将货物卸于托架上离开， 不 必等待卸货。 这种带装卸功能的货物托架使用性更广， 对车辆要求低， 甚至适 合目前现有的车辆， 如内场集卡、 自动化码头使用的自动导引小车 (AGV)等。 该货物托架也有利于基于现有设施的改造， 也利于节能减排。 附图说明
本发明上述的以及其他的特征、 性质和优势将通过下面结合附图和实施例 的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中： 图 1揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架的的结构图。
图 2揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组在作业时相对运输车 辆布置的俯视图。
图 3揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组在作业时相对运输车 辆布置的侧视图
图 4揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组在运输车辆带着集装 箱驶入或驶出时， 货物托架组往外侧摆动以避开运输车辆上的集装箱导向架的 示意图。
图 5揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组进行装卸的示意图。 图 6揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组在运输车辆不带集装 箱时驶入或驶出时的示意图。 发明的详细说明
根据本发明的设计要求， 需要提供一种车辆货物托架或者车辆货物托架 组， 该托架或者托架组能够适应具有不同的长度及数量的货物。 例如， 需要适 应装卸单个 20英尺集装箱、 两个 20英尺集装箱、 单个 40英尺集装箱或者单 个 45英尺集装箱。 该托架可以以两个对向设置构成一组， 并且能够两组邻接 设置。 两组托架沿车辆前进方向前后布置， 每组中的一对托架则对称布置在车 辆两侧。 每个托架必须包括以下功能：
托架整体向外侧 （远离车辆） 退让及复位功能： 当车辆带着货物驶入托架 时， 托架向外侧退让， 避免与车辆上凸出物如集装箱导向架等干涉。 当车辆进 入后， 托架复位到正常位置进行装卸。 相反的， 当车辆带着货物驶出托架时， 托架向外侧退让避免干涉。 当车辆驶出后， 托架复位到正常位置。
升降功能： 车辆带着货物驶入托架且托架复位后， 托架上升顶起货物使车 辆卸载， 其上升行程必须保证托架上升至最高位时， 卸载后的车辆可以从每对 支架中间驶出而不发生任何干涉。 相反的， 如果货物在托架上， 托架上升顶起 货物到最高位置以便车辆驶入， 然后托架下降放置货物到车辆， 车辆带着货物 驶出时， 托架向外侧退让避免干涉。
根据上述的设计要求， 本发明首先提出一种车辆货物托架， 设置在运输车 辆 1 01 的侧方， 该车辆货物托架能向外侧摆动以及向内侧复位， 还能携带货物 上升或下降， 以实现对运输车辆 101 的装卸。
参考图 1所示， 揭示了根据一实施例的单个的车辆货物托架的结构。 该车 辆货物托架包括固定底座 105、 固定导柱 104、 滑动导杆 1 03、 横梁 1 02、 顶 升油缸 1 06和摆臂油缸 1 07。
固定底座 1 05固定连接到土建结构。固定导柱 104的底部铰接到固定底座 105。滑动导杆 103滑动安装在固定导柱 104内。横梁 102铰接在滑动导杆 103 的顶部。 顶升油缸 106的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在横梁 102 的底面。摆臂油缸 107的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在固定底座 105上。 在图 1所示的实施例中， 横梁 1 02通过第一销轴 103a铰接在滑动导 杆 1 03的顶部。 固定导柱 104的底部通过第二销轴 104a铰接在固定底座 105 上。 顶升油缸 106的一端通过第四销轴 1 06b铰接在固定导柱 1 04上， 另一端 通过第三销轴 1 06a铰接在横梁 102的底面。 摆臂油缸 1 07的一端通过第五销 轴 107a铰接在固定导柱 104上， 另一端通过第六销轴 107b铰接在固定底座 105上。
为了适应具有不同的长度及数量的货物的装卸， 本发明还提出了车辆货物 托架组。 该车辆货物托架组尤其适合集装箱装卸， 能够适应单个 20英尺集装 箱、 两个 20英尺集装箱、 单个 40英尺集装箱或者单个 45英尺集装箱的不同 操作要求。 在一个实施例中， 该车辆货物托架组包括对称设置在运输车辆 101 两侧的一对车辆货物托架， 其中的每一个车辆货物托架能向外侧摆动以及向内 侧复位， 还能携带货物上升或下降， 以实现对运输车辆 1 01 的装卸。 在一个实 施例中，每一个车辆货物托架包括固定底座 1 05、固定导柱 104、滑动导杆 103、 横梁 102、 顶升油缸 1 06和摆臂油缸 107。
固定底座 1 05固定连接到土建结构。固定导柱 104的底部铰接到固定底座 105。滑动导杆 103滑动安装在固定导柱 104内。横梁 102铰接在滑动导杆 103 的顶部。 顶升油缸 106的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在横梁 102 的底面。摆臂油缸 107的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在固定底座 105上。 在图 1所示的实施例中， 横梁 1 02通过第一销轴 103a铰接在滑动导 杆 1 03的顶部。 固定导柱 104的底部通过第二销轴 104a铰接在固定底座 105 上。 顶升油缸 106的一端通过第四销轴 1 06b铰接在固定导柱 1 04上， 另一端 通过第三销轴 1 06a铰接在横梁 102的底面。 摆臂油缸 1 07的一端通过第五销 轴 107a铰接在固定导柱 104上， 另一端通过第六销轴 107b铰接在固定底座 105上。
在另一个实施例中，该车辆货物托架组包括沿运输车辆 1 01 的长度方向邻 接设置的两组车辆货物托架组， 其中的每一组车辆货物托架组包括对称设置在 运输车辆 1 01两侧的一对车辆货物托架， 每一个车辆货物托架能向外侧摆动以 及向内侧复位， 还能携带货物上升或下降， 以实现对运输车辆 101 的装卸。 在 一个实施例中， 每一个车辆货物托架包括固定底座 105、 固定导柱 104、 滑动 导杆 103、 横梁 102、 顶升油缸 106和摆臂油缸 1 07。
固定底座 1 05固定连接到土建结构。固定导柱 104的底部铰接到固定底座 105。滑动导杆 103滑动安装在固定导柱 104内。横梁 102铰接在滑动导杆 103 的顶部。 顶升油缸 106的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在横梁 102 的底面。摆臂油缸 107的一端铰接在固定导柱 104上， 另一端铰接在固定底座 105上。 在图 1所示的实施例中， 横梁 1 02通过第一销轴 103a铰接在滑动导 杆 1 03的顶部。 固定导柱 104的底部通过第二销轴 104a铰接在固定底座 105 上。 顶升油缸 106的一端通过第四销轴 1 06b铰接在固定导柱 1 04上， 另一端 通过第三销轴 1 06a铰接在横梁 102的底面。 摆臂油缸 1 07的一端通过第五销 轴 107a铰接在固定导柱 104上， 另一端通过第六销轴 107b铰接在固定底座 105上。
这样， 根据运输车辆装载的货物的长度及数量， 其中的一组车辆货物托架 组单独工作或两组货物托架组同时工作。 对于集装箱装卸， 运输车辆 1 01运输 双 20英尺、 单 40英尺或单 45英尺集装箱时， 两组车辆货物托架组同时工作， 运输车辆 1 01运输单 20英尺集装箱时，其中的一组车辆货物托架组单独工作。
参考图 2， 图 2揭示了根据本发明的一实施例的车辆货物托架组中两组共 四个货物托架在装卸集装箱时与运输车辆 1 01 的位置关系， 图 2是俯视图。 这 两组货物托架 （图 2中可见横梁 102) 分别沿车辆 101前进方向前后布置， 而 每一对货物托架 （图 2中可见横梁 102) 则对称布置在运输车辆 101 的两侧。
参考图 3所示， 图 3是根据本发明的一实施例的车辆货物托架组中两组共 四个货物托架在装卸集装箱时与运输车辆 101 的位置关系， 图 3是侧向视图。 当集装箱 108是双 20英尺、 40英尺或 45英尺时， 两对 （四个） 车辆货物托 架同时工作。 而当集装箱是单 20英尺时， 视其位置， 其中一对 （两个） 货物 托架单独工作。
在一个实施例中， 摆臂油缸 107收缩带动固定导柱 104以及横梁 102 向 外侧摆动， 使得横梁 102的导向面 102a和支撑板 102b避开运输车辆 101 上 的导向架 101b。 摆臂油缸 107伸展带动固定导柱 104以及横梁 102向内侧摆 动， 使得横梁 102进入到装卸工作位置， 其中， 横梁 102的支撑板 102b到第 六销轴 107b的摆动半径 R范围内避开集装箱 108。 参考图 4所示， 当运输车 辆 101 带着集装箱 108驶入或驶出车辆货物托架组时， 通过摆臂油缸 107的 动作， 可带动固定导柱 104以及横梁 102往外侧 （远离运输车辆 101 的方向） 摆动， 从而使横梁 102的导向面 102a和支撑板 102b避开运输车辆 101上的 导向架 101b。 参考图 5所示， 当运输车辆 101 行驶到装卸位置时停止， 摆臂 油缸 107动作， 可带动固定导柱 104以及横梁 102往内侧（靠近运输车辆 101 的方向） 摆动， 恢复到装卸工作位置。 在固定导柱 104以及横梁 102摆动时， 横梁 102的支撑板 102b头部到第六销轴 107b的摆动半径 R范围内应避开集 装箱 108。
在一个实施例中， 在装卸工作位置， 横梁 102上的导向面 102a和支撑板 102b的位置位于集装箱 108的角配件 108a下方， 同时导向面 102a和支撑板 102b 的位置避开运输车辆 101 上的导向架 101b， 其中集装箱 108 的角配件 108a的内开档尺寸 a大于运输车辆 101上的承载梁 101a的宽度尺寸 b。继续 参考图 5并结合参考图 2和图 3，在装卸工作位置，横梁 102上的导向面 102a 和支撑板 102b的位置位于集装箱 108的角配件 108a下方， 同时它们的位置 避开运输车辆 101上的导向架 101b。 如图 5所示， 集装箱 108的角配件 108a 的内开档尺寸 a应大于运输车辆 101上的承载梁 101a的宽度尺寸 b。
在一个实施例中， 在装卸工作位置卸载集装箱时， 顶升油缸 106伸展， 带 动滑动导杆 103和横梁 102上升， 使横梁 102上的支撑板 102b与集装箱 108 的角配件 108a接触并承载， 使集装箱 108与运输车辆 101完全脱离。 在装卸 工作位置装载集装箱时， 顶升油缸 106 收缩， 带动滑动导杆 103和横梁 102 下降， 使运输车辆 101 上的承载梁 101a与集装箱 108的底梁 108b接触并承 载，并使集装箱 108与横梁 102上的支撑板 102b完全脱离。其中顶升油缸 106 的内开档尺寸 c大于运输车辆 101 的外宽尺寸 d。
参考图 6 结合图 5 所示， 当位于装卸位置卸载集装箱时， 通过顶升油缸 106动作，可带动滑动导杆 103和横梁 102上升，使横梁 102上的支撑板 102b 与集装箱 108的角配件 108a接触并承载。 同时使集装箱 108与运输车辆 101 完全脱开。 继续参考图 6结合图 5所示， 当位于装卸位置装载集装箱时， 通过 顶升油缸 106动作， 可带动滑动导杆 103和横梁 102下降， 使运输车辆 101 上的承载梁 101a与集装箱 101 的底梁 108b接触并承载。 同时使集装箱 108 与横梁 102上的支撑板 102b (装卸支架） 完全脱开。 如图 6所示， 当集装箱 108位于装卸支架上时， 即顶升油缸 106上升时， 横梁 102上的导向面 102a 和支撑板 102b位于运输车辆 101 的导向架 101b的上方。此时，运输车辆 101 可驶入或驶出货物托架。 继续参考图 6， 顶升油缸 106的内开档尺寸 c应大于 运输车辆 101外宽尺寸^
结合上述描述， 以实际装卸集装箱为例：
当需要运输车辆 101卸载集装箱 108时， 具体步骤如下：
首先， 车辆货物托架 （组） 往外侧摆动到达如图 4所示的位置。
其次， 运输车辆 101 带集装箱 108驶入车辆货物托架 （组） 到如图 2、 3 所示的位置停止。
接着， 车辆货物托架 （组） 往内侧摆动到达如图 5所示的位置。
然后， 车辆货物托架（组）顶升集装箱 108从图 5所示的位置变为图 6所 示的位置。
最后， 运输车辆 101反向驶出车辆货物托架 （组） 。
当需要运输车辆 101装载集装箱 108时， 具体步骤如下：
首先， 车辆货物托架 （组） 带集装箱 108， 如图 6所示。
其次， 运输车辆 101 空载驶入车辆货物托架 （组） 到如图 2、 3所示的位 置停止。
接着， 车辆货物托架（组）下降集装箱 108从图 6所示的位置变为图 5所 示的位置。
然后， 车辆货物托架 （组） 往外侧摆动到达如图 4所示的位置。
之后， 运输车辆 101带集装箱 1 08反向驶出车辆货物托架 （组） 。
最后， 车辆货物托架 （组） 往内侧摆动到达如图 5所示的位置。
本发明的车辆货物托架和车辆货物托架组提出了一种带装卸功能的货物 托架， 该托架可以卸下运输车辆上的规则货物尤其是集装箱， 也可将规则货物 尤其是集装箱装载到运输车辆上。 将该货物托架放置在起重机下方作为中转设 备， 可避免物流过程中， 起重机与运输车辆相互等待。 将此货物托架放置在车 辆运输目的地如仓库的卸载区， 车辆到达后可直接将货物卸于托架上离开， 不 必等待卸货。 这种带装卸功能的货物托架使用性更广， 对车辆要求低， 甚至适 合目前现有的车辆， 如内场集卡、 自动化码头使用的自动导引小车 (AGV)等。 该货物托架也有利于基于现有设施的改造， 也利于节能减排。
上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的， 熟悉本 领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下， 对上述实施例做出种种修 改或变化， 因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限， 而应该是符合权利 要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims

权 利 要 求 书
1. 一种车辆货物托架， 其特征在于，
所述车辆货物托架设置在运输车辆 （101) 的侧方， 车辆货物托架能向外 侧摆动以及向内侧复位；
所述车辆货物托架能携带货物上升或下降， 以实现对运输车辆 （101) 的 装卸。
2. 如权利要求 1所述的车辆货物托架， 其特征在于， 包括：
固定底座 （105) ， 固定底座 （105) 固定连接到土建结构；
固定导柱 （104) ， 固定导柱 （104) 的底部铰接到所述固定底座 （105) ； 滑动导杆 （103) ， 滑动安装在所述固定导柱 （104) 内；
横梁 （102) ， 铰接在所述滑动导杆 （103) 的顶部；
顶升油缸 （106) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在所 述横梁 （102) 的底面；
摆臂油缸 （107) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在固 定底座 （105) 上。
3. 如权利要求 2所述的车辆货物托架， 其特征在于，
所述横梁 （102) 通过第一销轴 （103a) 铰接在滑动导杆 （103) 的顶部； 所述固定导柱 （104) 的底部通过第二销轴 （104a) 铰接在所述固定底座 (105) 上；
所述顶升油缸（106)的一端通过第四销轴（106b)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第三销轴 （106a) 铰接在横梁 （102) 的底面；
所述摆臂油缸（107)的一端通过第五销轴（107a)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第六销轴 （107b) 铰接在固定底座 （105) 上。
4. 一种车辆货物托架组， 其特征在于， 包括：
对称设置在运输车辆 （101) 两侧的一对车辆货物托架， 其中的每一个车 辆货物托架能向外侧摆动以及向内侧复位， 还能携带货物上升或下降， 以实现 对运输车辆 （101) 的装卸。
5. 如权利要求 4所述的车辆货物托架组， 其特征在于， 每一个车辆货物 托架包括：
固定底座 （105) ， 固定底座 （105) 固定连接到土建结构；
固定导柱 （104) ， 固定导柱 （104) 的底部铰接到所述固定底座 （105) ； 滑动导杆 （103) ， 滑动安装在所述固定导柱 （104) 内；
横梁 （102) ， 铰接在所述滑动导杆 （103) 的顶部；
顶升油缸 （106) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在所 述横梁 （102) 的底面；
摆臂油缸 （107) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在固 定底座 （105) 上。
6. 如权利要求 5所述的车辆货物托架组， 其特征在于，
所述横梁 （102) 通过第一销轴 （103a) 铰接在滑动导杆 （103) 的顶部； 所述固定导柱 （104) 的底部通过第二销轴 （104a) 铰接在所述固定底座 (105) 上；
所述顶升油缸（106)的一端通过第四销轴（106b)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第三销轴 （106a) 铰接在横梁 （102) 的底面；
所述摆臂油缸（107)的一端通过第五销轴（107a)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第六销轴 （107b) 铰接在固定底座 （105) 上。
7. 如权利要求 6所述的车辆货物托架组， 其特征在于，
所述摆臂油缸 （107) 收缩带动固定导柱 （104) 以及横梁 （102) 向外侧 摆动， 使得横梁 （102) 的导向面 （102a) 和支撑板 （102b) 避开所述运输车 辆 （101) 上的导向架 （101b) ；
所述摆臂油缸 （107) 伸展带动固定导柱 （104) 以及横梁 （102) 向内侧 摆动，使得横梁（102)进入到装卸工作位置，其中，横梁（102)的支撑板（102b) 到第六销轴 （107b) 的摆动半径 R范围内避开集装箱 （108) 。
8. 如权利要求 5所述的车辆货物托架， 其特征在于，
在装卸工作位置， 横梁 （102) 上的导向面 （102a) 和支撑板 （102b) 的 位置位于集装箱 （108) 的角配件 （108a) 下方， 同时导向面 （102a) 和支撑 板（102b)的位置避开运输车辆（101)上的导向架（101b)，其中集装箱（108) 的角配件 （108a) 的内开档尺寸 a大于运输车辆 （101) 上的承载梁 （101a) 的宽度尺寸 b。
9. 如权利要求 5所述的车辆货物托架， 其特征在于，
在装卸工作位置卸载集装箱时，顶升油缸（106)伸展，带动滑动导杆（103) 和横梁 （102) 上升， 使横梁 （102) 上的支撑板 （102b) 与集装箱 （108) 的 角配件 （108a) 接触并承载， 使集装箱 （108) 与运输车辆 （101) 完全脱离； 在装卸工作位置装载集装箱时，顶升油缸（106)收缩，带动滑动导杆（103) 和横梁 （102) 下降， 使运输车辆 （101) 上的承载梁 （101a) 与集装箱（108) 的底梁 （108b) 接触并承载， 并使集装箱 （108) 与横梁 （102) 上的支撑板 (102b) 完全脱离；
其中， 顶升油缸 （106) 的内开档尺寸 c大于运输车辆 （101) 的外宽尺寸 d。
10. 一种车辆货物托架组， 其特征在于， 包括：
沿运输车辆 （101) 的长度方向邻接设置的两组车辆货物托架组， 其中的 每一组车辆货物托架组包括对称设置在运输车辆 （101) 两侧的一对车辆货物 托架， 其中的每一个车辆货物托架能向外侧摆动以及向内侧复位， 还能携带货 物上升或下降， 以实现对运输车辆 （101) 的装卸；
其中， 根据运输车辆 （101) 装载的货物的长度及数量， 其中的一组车辆 货物托架组单独工作或两组货物托架组同时工作。
11. 如权利要求 10所述的车辆货物托架组， 其特征在于， 每一个车辆货 物托架包括： 固定底座 （105) ， 固定底座 （105) 固定连接到土建结构； 固定导柱 （104) ， 固定导柱 （104) 的底部铰接到所述固定底座 （105) ； 滑动导杆 （103) ， 滑动安装在所述固定导柱 （104) 内；
横梁 （102) ， 铰接在所述滑动导杆 （103) 的顶部；
顶升油缸 （106) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在所 述横梁 （102) 的底面；
摆臂油缸 （107) ， 一端铰接在所述固定导柱 （104) 上， 另一端铰接在固 定底座 （105) 上。
12. 如权利要求 11所述的车辆货物托架组， 其特征在于，
所述横梁 （102) 通过第一销轴 （103a) 铰接在滑动导杆 （103) 的顶部； 所述固定导柱 （104) 的底部通过第二销轴 （104a) 铰接在所述固定底座 (105) 上；
所述顶升油缸（106)的一端通过第四销轴（106b)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第三销轴 （106a) 铰接在横梁 （102) 的底面；
所述摆臂油缸（107)的一端通过第五销轴（107a)铰接在固定导柱（104) 上， 另一端通过第六销轴 （107b) 铰接在固定底座 （105) 上。
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