WO2012120618A1 - 成形面ファスナー - Google Patents

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WO2012120618A1
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WO
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portions
hook
surface fastener
loop fastener
fastener
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PCT/JP2011/055243
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Inventor
峰登 寺田
進一 今井
Original Assignee
Ykk株式会社
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Priority to EP11860218.4A priority patent/EP2684480B1/en
Priority to JP2013503260A priority patent/JP5635179B2/ja
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Definitions

  • the present invention relates to a molded surface fastener that is integrated with the surface of the foam during molding of the foam, and in particular, a molded surface that can prevent a molded resin material from entering the engaging element forming region of the substrate portion during foam molding. Regarding fasteners.
  • This cushion body a molded body made of a material called rock wool or the like, which is obtained by confounding rigid fibers such as insulators, hemp or thick synthetic fibers and hardened by rubber or the like, or a molded body made of various foamable resin materials ( Foam) is used.
  • rock wool or the like which is obtained by confounding rigid fibers such as insulators, hemp or thick synthetic fibers and hardened by rubber or the like, or a molded body made of various foamable resin materials ( Foam) is used.
  • These cushion bodies often have a curved surface having a concavo-convex shape that satisfies ergonomics in order to maintain a sitting posture that does not get tired even when seated for a long time.
  • mass production of such a cushion body having a complicated surface shape is performed efficiently in consideration of the cushioning properties, it is difficult to cope with the rock wool having many manufacturing processes.
  • foamed resin cushion bodies are widely used because they can be manufactured in a single process and various shapes can be easily obtained. That is, the foam body made of foamable resin is molded into a desired shape simultaneously with foaming by pouring a foamable resin material such as foamed urethane resin into the mold.
  • the surface of the cushion body formed in this way is generally coated with various fiber fabrics and skin materials such as natural or synthetic leather.
  • skin material is adsorbed along the cavity surface of the mold, and a foamed resin material is poured into the mold to mold the cushion body.
  • either means for integrating the back surface of the skin material or means for forming the cushion body into a desired shape and then covering the surface of the obtained cushion body with the skin material is employed.
  • the skin material when setting the skin material along the inner surface of the mold, it is adsorbed along the inner surface of the mold using the suction means.
  • the skin material In order to deform according to the cushion body surface having a complicated surface form, the skin material itself needs to be a material excellent in stretchability.
  • the stretchability depending on the material, so if the surface form of the cushion body becomes complicated, a large number of wrinkles are likely to occur especially between the seating surface and the peripheral side surface. Efforts have been made.
  • the cushion body and the skin material are integrated on the entire surface, for example, when a strong force is applied in the direction in which the skin material is displaced on the surface of the cushion body during use, the skin material and the cushion body are In some cases, a shearing force acts on the surface of the cushion member, causing a portion of the cushion body to tear and peeling off the skin material. Furthermore, in order to eliminate the occurrence of wrinkles, the materials that can be used as the skin material are limited, and a slight movement between the skin material and the cushion body can be allowed so that no excessive force is applied between the skin material and the cushion body. Is preferred. For this reason, rather than using a means for integrating the skin material at the same time as the formation of the cushion body, after the cushion body is formed into a predetermined shape, a means for covering the obtained cushion body with the skin material is often employed. It is coming.
  • a method using a molded surface fastener made of a thermoplastic resin is generally used.
  • a molded surface fastener having a plurality of engagement elements male engagement elements
  • the molded surface fastener is placed and fixed on the projecting surface portion with the engaging element forming surface of the molded surface fastener facing the projecting surface portion of the mold bottom surface corresponding to the recessed surface of the cushion body.
  • a foamable resin material is poured into a mold in which a molded surface fastener is set, and the cushion body is foam-molded, so that the molded surface fastener is engaged with the concave surface of the cushion body simultaneously with the formation of the cushion body.
  • the combined element is integrated with the outside exposed. It is important that the foaming resin material of the cushion body does not flow into the region where the engaging element of the molded surface fastener is formed during the foam molding.
  • the surface of the cushion body obtained by the above foam molding is covered with a skin material made of various materials such as a pile knitted fabric, natural leather, and rigid leather, which is previously formed into a bag shape according to the outer shape of the cushion body.
  • a skin material made of various materials such as a pile knitted fabric, natural leather, and rigid leather, which is previously formed into a bag shape according to the outer shape of the cushion body.
  • a molded surface fastener capable of preventing the foamable resin material from entering the engaging element forming region when foam molding is performed so that the molded surface fastener is integrated with the cushion body is, for example, This is disclosed in 2010-162339 (Patent Document 1).
  • the molded surface fastener 70 described in Patent Document 1 includes a plurality of engagement element forming regions 75 surrounded by a vertical barrier portion 73 and a horizontal barrier portion 74 on the front and rear end edges. It has a hook-and-loop fastener portion 71 and a connecting portion 72 that connects the edge portions of the adjacent hook-and-loop fastener portions 71 in the length direction with a predetermined interval.
  • Each hook-and-loop fastener portion 71 includes a flat plate-like base material portion 76, a plurality of hook-like engagement elements (male engagement elements) 77 erected on one surface of the base material portion 76, and engagement elements 77.
  • the left and right vertical barrier portions 73 erected along the length direction at the left and right side edge portions of the base material portion 76, and the lateral wall erected between the left and right vertical barrier portions 73 along the width direction. It has a barrier wall 74, a projecting portion 78 for fixing a monofilament constituting the connecting portion 72, and a linear magnetic body 79 disposed along the length direction.
  • each hook-and-loop fastener portion 71 are parallel portions 71a arranged in parallel with each other between the hook-and-loop fastener portions 71 adjacent in the length direction, and inclined portions arranged on both the left and right sides of the parallel portion 71a. 71b.
  • the parallel part 71 a has the same width direction dimension as the connection part (monofilament) 72.
  • the plurality of engaging elements 77 arranged in each hook-and-loop fastener portion 71 are aligned at predetermined intervals along the length direction and width direction of the base material portion 76.
  • the vertical barrier 73 has three rows of walls on the left and right, and each row of walls is composed of a plurality of vertical walls 73a arranged at a predetermined pitch in the length direction.
  • the vertical wall bodies 73a are arranged in a staggered manner so as to alternate between the wall portions of adjacent rows.
  • the lateral barrier portion 74 includes an engaging element 77 aligned in the width direction and a plurality of lateral wall bodies 74a arranged along the width direction.
  • the protruding portion 78 for fixing the monofilament is formed in a substantially central portion in the width direction of the hook-and-loop fastener portion 71 so as to protrude in a block shape from the base material portion 76, and the monofilament extends over the entire area of the hook-and-loop fastener portion 71. Buried.
  • the linear magnetic body 79 disposed in the hook-and-loop fastener portion 71 is fixed by being partially embedded in a fixing portion 80 protruding in a block shape from the base material portion 76.
  • connection part 72 which connects between the surface fastener parts 71 is comprised by the linear monofilament made from a synthetic resin embed
  • the primary surface fastener member includes a die wheel that is rotationally driven, an extrusion nozzle that supplies molten resin to the peripheral surface of the die wheel, and a monofilament and a linear magnetic body from the upstream side of the position where the molten resin of the die wheel is supplied. It is manufactured using a manufacturing apparatus having a supply unit for supplying 79. In this case, a cavity for molding the engagement element 77 and a cavity for molding the vertical wall body 73a and the horizontal wall body 74a are formed on the peripheral surface of the die wheel.
  • a part of the obtained primary hook-and-loop fastener member covers the entire width direction so as to leave a monofilament forming the connection portion 72. To remove at any position. Thereby, the molded surface fastener 70 of patent document 1 as shown in FIG. 11 is manufactured.
  • the molded surface fastener 70 of Patent Document 1 obtained in this manner is applied to the cavity surface of the mold by utilizing the magnetic force of a magnet previously installed in the mold for molding when foaming the cushion body.
  • the engaging element 77 is fixed by suction so as to face the cavity surface.
  • the molded surface fastener 70 can easily bend the connecting portion 72 (monofilament) that connects the surface fastener portions 71, for example, a mold part (projection surface portion) that fixes the molded surface fastener 70 is provided. Even if it is curved, it is possible to stably adsorb and fix the molded surface fastener 70 in a state of being curved in the width direction with respect to the cavity surface of the mold.
  • the molded surface fastener 70 is foamed at the time of foam molding of the cushion body because the engagement element forming region 75 where the plurality of engagement elements 77 are arranged is surrounded by the vertical barrier portion 73 and the horizontal barrier portion 74. It is possible to prevent the resin material from entering the engaging element forming region 75 beyond the vertical barrier portion 73 and the horizontal barrier portion 74. Therefore, even after the cushion body is foam-molded, the engagement force by the engagement element 77 is obtained in the engagement element formation region 75 of the molded surface fastener 70, so that when the cushion body is covered with the skin material, The back surface of the material can be stably attached to the molded surface fastener 70.
  • the molded surface fastener 70 of Patent Document 1 can be easily bent in the width direction by connecting a plurality of surface fastener portions 71 with connection portions 72 made of monofilaments and bending the connection portions 72. It becomes possible. However, in recent years, in order to cope with various forms of cushion bodies, it has been desired to improve the molded surface fastener 70 so that it can be bent with a larger curvature.
  • a part of the primary surface fastener member is appropriately used. It is manufactured by cutting across the width direction at an arbitrary position.
  • the molded surface fastener 70 manufactured in this way may have a portion that is cut off at the time of manufacture overlapping the position of the lateral barrier portion 74.
  • a part of the lateral barrier portion 74 disposed on the end edge side is also cut off at the same time.
  • the foamed resin material exceeds the cut side barrier part 74 and the surface. It penetrates along the length direction of the fastener part 71 to the arrangement position of the next side barrier part 74. As a result, the effective engaging element forming region 75 in the hook-and-loop fastener portion 71 becomes small, and the desired engaging force that has been planned may not be stably obtained.
  • the primary surface fastener member is cut at an appropriate arbitrary position to manufacture the molded surface fastener 70, so that a portion cut out at the time of manufacture does not overlap the position of the lateral barrier portion 74.
  • the side barrier portion 74 is disposed at a position close to the end edge of the hook-and-loop fastener portion 71 (the rear end edge of the hook-and-loop fastener portion 71 in FIG. 11). become.
  • the lateral barrier portion 74 is arranged close to the edge of the hook-and-loop fastener portion 71, for example, in foam molding of a cushion body, from the same injection nozzle while moving the injection nozzle relative to the mold.
  • the foamed resin material When the foamed resin material is sprayed, the foamed resin material may be sprayed in a direction inclined with respect to the vertical direction.
  • the sprayed foamed resin material is the lateral barrier portion 74 (particularly, the lateral wall body 74a). It becomes easy to collide directly.
  • the foamed resin material directly collides with the lateral barrier portion 74, the foamed resin material receives pressure from the jet and strikes the lateral barrier portion 74 vigorously. For this reason, it becomes easy for the foamed resin material to enter the engagement element forming region 75 beyond the side wall part 74 from a gap formed in the side wall part 74, and the engaging force of the molded surface fastener 70 can be reduced. There was room for improvement.
  • a specific object of the present invention is to bend in the width direction with a larger curvature than before when adsorbing and fixing to a cavity surface of a foam molding die.
  • An object of the present invention is to provide a molded surface fastener.
  • the molded surface fastener provided by the present invention has, as a basic configuration, a plurality of hook-and-loop fastener portions in which a plurality of engaging elements are erected on the first surface of the base material portion, A molded surface fastener that is integrated with the surface of the foam during molding of the foam, and has a flexible connecting member that connects the surface fastener in the length direction.
  • Has a fixing part for fixing the connecting member to the first surface or the second surface of the base material part, and the base material part in all the hook-and-loop fastener parts has a length from the arrangement position of the fixing part.
  • a lengthwise dimension in a connecting portion that extends in the direction and has front and rear extending portions from which the engaging elements are excluded, and connects between the hook-and-loop fastener portions disposed between the fixing portions of the connecting member. Is longer than the minimum distance between adjacent hook-and-loop fastener portions. It is an most important feature that formed by a constant.
  • the hook-and-loop fastener portion includes left and right vertical barrier portions installed along the length direction of the base material portion with the plurality of engaging elements interposed therebetween, and the left and right vertical barrier portions. It is preferable that a horizontal barrier wall portion is disposed between the vertical barrier portions, and the fixing portion is disposed on the horizontal barrier wall portion.
  • the engaging element is erected in alignment in the length direction and the width direction of the base portion, and between the left and right vertical barrier portions, together with the engaging elements aligned in the width direction, the lateral barrier It is particularly preferable that a plurality of horizontal wall bodies constituting the portion are erected along the width direction.
  • the length dimension from the front end edge and the rear end edge to the lateral wall body in the front and rear extending portions is 50 in the length direction of the engagement element.
  • connection member is configured to be bent in a zigzag shape in the width direction of the base material portion, and has at least two bent portions in the connection portion.
  • said connection member has an elliptical cross section in which the long axis followed the front and back direction of the said base material part.
  • opposing edge portions of the adjacent surface fastener portions are arranged in parallel to each other and on both left and right sides of the parallel portion, and between the surface fastener portions. It is preferable that the width
  • each of the surface fastener portions includes a base material portion on which a plurality of engaging elements are erected, a fixing portion that fixes a connection member to the base material portion, and an arrangement of the fixing portions. It has the front and back extension part which extended in the length direction of the base material part from the position, and the engagement element was excluded. Moreover, the dimension of the length direction in the connection part which connects between the surface fastener parts distribute
  • the length dimension of the connection portion disposed between the fixed portions of the connection member is the same length as the minimum distance between adjacent surface fastener portions.
  • the size (curvature) when bending in the width direction is limited by the length of the interval between the hook-and-loop fastener portions.
  • the fixing portion disposed in the hook-and-loop fastener portion is disposed on the inner side of the front end edge on the front extending portion side and the rear end edge on the rear extending portion side in the surface fastener portion.
  • the length dimension of the connecting portion disposed between the fixed portions of the connecting member is longer than the minimum interval between the adjacent surface fastener portions, the molded surface fastener can be more easily bent in the width direction. it can.
  • size (curvature) when bending the molded surface fastener is not restrict
  • a wall portion may be erected at a predetermined height so as to surround the engaging element at a portion where the molded surface fastener of the cavity surface is set.
  • This type of mold has a front wall and a rear wall extending portion as described above, but does not have a vertical barrier portion and a lateral barrier portion, which will be described later, with respect to a mold having a wall portion standing on the cavity surface. It is also possible to use the molded surface fastener according to the invention. In this case, even if the foamed resin material is sprayed at an angle with respect to the vertical direction during foam molding of the foam, the front and rear extending portions serve as a ridge, and the foamed resin material is placed on the wall of the mold. A direct collision can be effectively prevented.
  • each surface fastener portion includes left and right vertical barrier portions erected along the length direction of the base material portion with a plurality of engaging elements interposed therebetween, A horizontal barrier wall portion disposed between the vertical barrier wall portions, and the fixed portion is disposed on the horizontal barrier wall portion.
  • the length dimension between the fixed parts of the connection part can be reliably made longer than the minimum interval between the adjacent surface fastener parts.
  • the foamed resin material is sprayed with an inclination with respect to the vertical direction during foam molding. Even if it attaches, the front and back extension part plays the role of a heel with respect to a side wall part, and it can prevent effectively that a foamed resin material collides with a side wall part directly. Therefore, it is possible to stably prevent the foamed resin material from entering the engaging element forming region of the hook-and-loop fastener portion beyond the lateral barrier portion, so that the engaging force of the engaging element forming region can be stably secured.
  • the extension length of the front and rear extension portions of each hook-and-loop fastener portion is set to be shorter than the size of the mounting pitch of the lateral barrier portions in the length direction.
  • the engagement elements are erected in alignment in the length direction and the width direction of the base material portion, and the side barrier walls together with the engagement elements aligned in the width direction between the left and right vertical barrier portions.
  • a plurality of horizontal wall bodies constituting the portion are erected along the width direction.
  • the horizontal barrier part is reliably provided in each hook-and-loop fastener part, and it can prevent stably that a foamed resin material penetrate
  • the length in the length direction from the front end edge and the rear end edge to the horizontal wall body in the front and rear extending portions is as long as 50% or more of the length in the length direction of the engagement element.
  • connection member is configured to be bent in a zigzag shape in the width direction of the base material portion, and the connection portion disposed between the fixed portions of the adjacent surface fastener portions. , Having at least two bent portions. Thereby, the connection part of a connection member can be comprised further easily in the width direction. For this reason, when fixing a shaping
  • the connecting member has an elliptical cross section whose major axis is along the front and back direction of the base material portion. Also by this, the connection member can be configured to be easily bent in the width direction.
  • the opposing edges of the adjacent surface fastener portions are disposed on the parallel portion arranged in parallel to each other and on both the left and right sides of the parallel portion, and the interval between the surface fastener portions is set to the surface fastener.
  • an inclined portion that gradually increases toward the side edge of the portion, and the width dimension of the parallel portion is set larger than the width dimension of the connection portion.
  • the inclined portions are arranged at the opposite end edges of the surface fastener portion, it is possible to prevent the adjacent surface fastener portions from interfering with each other when the molded surface fastener is bent in the width direction.
  • the width dimension of the parallel part in the hook-and-loop fastener part larger than the width dimension of the connection part, the length dimension of the front and rear extension parts in the hook-and-loop fastener part and the area of the effective engagement element forming region can be improved. Can be secured.
  • FIG. 1 is a front view showing a molded surface fastener according to an embodiment of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • Fig.4 (a) is a front view which shows a connection member
  • FIG.4 (b) is a side view of the connection member.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the connection member.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a modification of the connection member.
  • FIG. 7 is a front view showing a state in which the molded surface fastener is bent in the width direction.
  • FIG. 8 is an explanatory view illustrating the bending condition of the molded surface fastener.
  • FIG. 1 is a front view showing a molded surface fastener according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic view showing a state when the molded surface fastener is fixed to the mold by suction.
  • FIG. 10 is an enlarged view showing a main part of the foam integrated with the molded surface fastener.
  • FIG. 11 is a front view showing a conventional molded surface fastener.
  • the present invention is not limited to the embodiments described below, and various modifications can be made as long as it has substantially the same configuration as the present invention and has the same effects. Is possible.
  • the molded surface fastener of the embodiment described below has a vertical barrier portion and a horizontal barrier portion
  • the molded surface fastener of the present invention includes a connecting member, a front and a rear extension portion under predetermined conditions. If this is arranged, for example, a molded surface fastener in which the vertical barrier part and the horizontal barrier part are not arranged is also included.
  • FIG. 1 is a front view showing a molded surface fastener according to the present embodiment.
  • 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. 1
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • the length direction in the base portion of the molded surface fastener is defined as the front-rear direction
  • the width direction in the base portion is defined as the left-right direction
  • the front and back direction in the base material portion is defined as the vertical direction
  • the direction on the side where the engagement element is arranged with respect to the base material portion is defined as the upper direction
  • the direction on the opposite side is defined as the lower direction.
  • the molded surface fastener 1 includes a plurality of hook-and-loop fastener portions 10 in which a plurality of engaging elements 16 are erected on the upper surface (first surface) of a flat substrate portion 11 and adjacent surface fastener portions.
  • 10 includes a monofilament 30 serving as a connecting member for connecting 10 to the front-rear direction, and a linear magnetic body 40 fixed to each molded surface fastener 1 along the front-rear direction.
  • Each surface fastener portion 10 in the molded surface fastener 1 is formed by molding a thermoplastic resin material using a die wheel, as will be described later.
  • thermoplastic resin materials such as polyethylene, a polypropylene, polyester, nylon, polybutylene terephthalate, or those copolymers, are employable.
  • each surface fastener portion 10 has a substantially octagonal shape that is long in the front-rear direction (length direction) when viewed from the front.
  • the left and right end edges of each hook-and-loop fastener portion 10 are formed along the length direction of the hook-and-loop fastener portion 10 so as to be parallel to each other.
  • each hook-and-loop fastener portion 10 are inclined so as to gradually increase the interval between the hook-and-loop fastener portions 10 toward the left and right side edges, in parallel between the adjacent hook-and-loop fastener portions 10. Part 10b.
  • the inclined portions 10b are arranged at the front and rear end edges of the hook-and-loop fastener portion 10, when the molded hook-and-loop fastener 1 is bent in the left-right width direction (see FIGS. 7 and 8), the hook-and-loop fastener portions 10 interfere with each other. It can be made difficult to do.
  • each hook-and-loop fastener portion 10 is arranged between a flat plate-like base material portion 11, left and right vertical barrier portions 12 erected on the upper surface of the base material portion 11, and left and right vertical barrier portions 12.
  • a plurality of engagement elements 16 male engagement elements
  • a plurality of lateral wall bodies 15 that together with the engagement elements 16 constitute the lateral barrier 14, a first fixing part 21 that fixes the monofilament 30, and a linear magnetism It has the 2nd fixing
  • the base material portion 11 in the present embodiment is formed with a reduced thickness so that the molded surface fastener 1 can be bent in the vertical direction.
  • a region where neither the vertical barrier portion 12 nor the horizontal barrier portion 14 is arranged on the upper surface of the base material portion 11 is formed on a flat surface.
  • the bonding area between the molded surface fastener 1 and the foam is increased to increase the fixing strength.
  • a plurality of concave groove portions 10c (or ridge portions) arranged in parallel in the front-rear direction are formed.
  • a bottom-like protrusion may be provided on the lower surface of the base member 11, or a non-woven fabric, foamed polyurethane, etc.
  • the resin molded body may be bonded or fixed. Further, in the case where a nonwoven fabric or a resin molded body is bonded or fixed to the lower surface side of the base material portion 11, the foamable resin material is applied to the engaging element forming region 18 of the hook-and-loop fastener portion 10 during foam molding of the foam as will be described later.
  • a nonwoven fabric or a resin molded body is formed larger in the front-rear direction and the left-right direction than the hook-and-loop fastener portion 10, and the base material portion 11. It is also possible to adhere or adhere to the lower surface of the film.
  • the left and right vertical barriers 12 are erected along the front-rear direction so as to sandwich the plurality of engaging elements 16 therebetween, and from the left and right side edges of the base material part 11 (edges of the left and right extending parts 25 and 26). It is arranged at a position slightly inside.
  • Each of these left and right vertical barriers 12 has three rows of wall portions, and each row of wall portions is constituted by a plurality of vertical wall bodies 13 arranged at a predetermined pitch in the length direction. Yes.
  • the vertical barrier wall 12 is provided with a connecting portion 17 that connects the vertical wall bodies 13 arranged in adjacent rows.
  • the vertical wall body 13 in the row arranged closest to the engaging element 16 of the vertical barrier portion 12 is defined as the first row vertical wall body 13a, and is arranged outside the vertical wall body 13a in the first row.
  • the vertical wall body 13 of the arranged row is the second vertical wall body 13b, and the vertical wall body 13 of the outermost row is the third vertical wall body 13c.
  • the form and number of arrangement (number of rows) of the vertical wall bodies constituting the vertical barrier 12 are not particularly limited.
  • the vertical wall bodies 13 in each row are intermittently arranged with a predetermined mounting pitch in the length direction, and a predetermined gap is provided between the vertical wall bodies 13.
  • the vertical wall bodies 13a to 13c in the first column to the third column are arranged in a staggered manner so as to have an alternate positional relationship between the columns.
  • the vertical wall body 13a in the first row and the vertical wall body 13c in the third row have the same size and arrangement position of the vertical wall body 13 and the size of the gap between the vertical wall bodies 13. Is set to
  • the vertical wall bodies 13b in the second row are arranged so as to correspond to the positions of the gaps formed between the vertical wall bodies 13a and 13c in the first row and the third row. Further, the vertical dimension (height dimension from the upper surface of the base material portion 11) of the vertical wall body 13b in the second row is the same as the vertical wall bodies 13a and 13c in the first row and the third row. However, the dimension in the front-rear direction (length dimension) is set shorter than the vertical wall bodies 13a and 13c in the first row and the third row.
  • the connecting portion 17 of the vertical barrier 12 is disposed between the first and third rows of vertical wall bodies 13a and 13c and the second row of vertical wall bodies 13b.
  • the front and rear end portions of the third row vertical wall bodies 13a and 13c are connected to the central portion in the length direction of the second row vertical wall body 13b.
  • the height of the connecting portion 17 is set to be lower than that of the vertical walls 13a to 13c in the first row to the third row, and the horizontal dimension (width size) is set in the first row and the third row.
  • the distance between the vertical wall bodies 13a and 13c in the third row and the vertical wall body 13b in the second row is set to be approximately the same as the distance in the width direction.
  • the vertical barrier portion 12 of the present embodiment is configured as described above, when the foam (cushion body 5) is subjected to foam molding, the foamable resin material exceeds the vertical barrier portion 12 and is engaged inside. Intrusion into the element formation region 18 side can be effectively prevented. Moreover, in this vertical barrier part 12, it becomes possible to bend the shaping
  • the engaging element 16 erected on the base material portion 11 of each hook-and-loop fastener portion 10 has a length direction and a width direction so that an engaging force is obtained between the engaging element 16 and the skin material covered with the foam (cushion body 5).
  • the engagement elements 16 are arranged in five rows in the width direction between the left and right vertical barrier portions 12, and the engagement element formation region 18 of each hook-and-loop fastener portion 10 includes: It is surrounded by the left and right vertical barrier portions 12, the lateral barrier portion 14 disposed in the foremost position, and the lateral barrier portion 14 disposed in the rearmost position.
  • Each engagement element 16 has a rising portion 16a that rises vertically from the upper surface of the base material portion 11, and a hook-shaped engagement head 16b that branches and curves in the front-rear direction at the upper end of the rising portion 16a. is doing. Furthermore, the height dimension of each engaging element 16 from the upper surface of the base material part 11 is set to the same size as the vertical wall body 13 constituting the vertical barrier part 12. In the present invention, the shape, dimensions, mounting pitch, and the like of the engaging elements are not particularly limited and can be arbitrarily changed.
  • the engaging elements 16 arranged in the second and fourth rows in the length direction from the left vertical barrier 12 are reinforced by being connected to the lateral wall body 15 adjacent to the engaging element 16. It has a portion 16c.
  • the reinforcing portion 16 c is arranged on the left and right side surfaces of the rising portion 16 a of the engaging element 16, and the vertical height of the reinforcing portion 16 c is set lower than that of the engaging element 16 and the lateral wall body 15. .
  • the horizontal wall 15 of this embodiment has a width between the vertical wall 13b in the second row in the vertical barrier 12 and the engaging element 16, and between the engaging elements 16 adjacent to each other in the width direction.
  • the lateral barrier portion 14 is configured together with the engaging elements 16 which are erected along the direction and aligned in the width direction.
  • each horizontal wall 15 is connected to the engaging element 16 arranged adjacent to each other at the lower end (end on the side of the base material 11) (see FIG. 2). 15 and the engaging element 16 are reinforced with each other.
  • each horizontal wall body 15 from the upper surface of the base material portion 11 is set to the same size as the height dimension of the vertical wall body 13 and the height dimension of the engagement element 16. That is, in this embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the height dimensions of the vertical wall body 13, the horizontal wall body 15, and the engagement element 16 are all set to the same size, and the upper surfaces thereof are They are arranged on the same plane. For this reason, when performing foam molding of the foam as will be described later, the molded surface fastener 1 can be stably brought into close contact with the flat cavity surface of the mold. Thus, it is possible to effectively prevent the engagement element forming region 18 from entering beyond the side wall 12 and the lateral barrier 14.
  • the horizontal wall 15 and the engagement element 16 are connected at the lower end as described above, the upper end is spaced apart at a small interval. Thus, even if the horizontal wall 15 and the engaging element 16 are separated from each other at the upper end, the spacing is very small. Does not enter the engagement element forming region 18 from the gap between the lateral wall 15 and the engagement element 16.
  • the lateral barrier portion may be configured as one continuous wall by integrally connecting the engaging elements and the vicinity of the upper end of the lateral wall body. Further, the lateral barrier portion may be constituted only by the lateral wall body without using the engaging element at a position different from the position of the engaging element aligned along the width direction in the length direction. good. Also in this case, it is preferable that the 1st fixing
  • the first fixing portion 21 for fixing the monofilament 30 is formed so as to protrude in a block shape from the base material portion 11 at a substantially central portion in the width direction of the hook-and-loop fastener portion 10.
  • the monofilament 30 is embedded at a predetermined interval so as to penetrate the one fixing portion 21.
  • fixed part 21 is distribute
  • the first fixing portion 21 of the present embodiment is configured integrally with the engaging element 16 and the lateral wall body 15 constituting the lateral barrier portion 14.
  • ribs or rib-like burrs that support the monofilament 30 from the left and right sides may be formed on the left and right sides of the monofilament 30 in some cases.
  • ribs and burrs are formed thin in the width direction and easily elastically deformed, they are not included in the fixing portion for fixing the monofilament.
  • the second fixing portion 22 that fixes the linear magnetic body 40 is formed in the vicinity of the inside of the vertical barrier portion 12 so as to protrude in a block shape from the base material portion 11.
  • the linear magnetic body 40 is embedded at a predetermined interval so that the magnetic body 40 penetrates the second fixing portion 22.
  • the second fixing portion 22 is configured integrally with the engaging element 16 and the horizontal wall body 15 constituting the horizontal barrier portion 14, and has a predetermined pitch along the front-rear direction. Is provided.
  • the first fixing portion for fixing the monofilament and the second fixing portion for fixing the linear magnetic body may be configured separately from the lateral barrier portion (lateral wall body). May arrange a 1st fixed part and a 2nd fixed part in the lower surface side of a base material part, and may fix a monofilament and a linear magnetic body on the lower surface side of a base material part.
  • the base material portion 11 is arranged on the front and rear extending portions 23 and 24 arranged on the front and rear end edges of the hook-and-loop fastener portion 10 and on the outer side of the vertical barrier 12.
  • Left and right extending portions 25 and 26, and the engaging element 16 is excluded from the front and rear extending portions 23 and 24 and the left and right extending portions 25 and 26.
  • An area that does not exist is provided.
  • the front and rear extending portions 23 and 24 extend forward and rearward from the arrangement positions of the horizontal wall body 15 and the first fixing portion 21 between the left and right vertical barrier portions 12, and the front and rear extending portions. 23, 24, the minimum length of the extension in the front-rear direction from the lateral wall body 15, that is, the front and rear extension portions 23, 24 from the lateral wall body 15 disposed in the foremost and rearward direction of each hook-and-loop fastener portion 10.
  • the minimum value of the length dimension to the front edge and the rear edge is set to be 50% or more of the dimension in the length direction of the engagement element 16 (that is, the length dimension of the engagement head 16b). Yes.
  • the minimum value of the extension length of the front and rear extension parts 23 and 24 is that the inclined part 10b is arranged in each hook-and-loop fastener part 10 as described above. It is the extension length of the front and back extension parts 23 and 24 in the position of the side.
  • the maximum value of the extension length of the front and rear extension portions 23 and 24 is preferably adjacent to the length direction so as to be shorter than the size of the mounting pitch of the lateral barrier portions 14 in the length direction. It is set to be shorter than the interval between the horizontal wall bodies 15.
  • the maximum extension length of the front and rear extension portions 23 and 24 is the front and rear extension portions in the central region in the width direction in which the parallel portions 10a of the surface fastener portions 10 are arranged. 23 and 24 are extended lengths.
  • the maximum value of the extension length of the front and rear extension portions 23 and 24 is set in the above range, so that when the molded surface fastener 1 is manufactured, the front and rear are not provided with the engagement element 16.
  • the extending portions 23 and 24 can be reliably formed, and when the molded surface fastener 1 is bent in the left-right direction at the connection portion 31, the adjacent surface fastener portions 10 are hardly interfered with each other. it can.
  • left extending portion 25 and the right extending portion 26 are arranged outside the left and right vertical barrier portions 12 of the hook-and-loop fastener portion 10. These left and right extending portions 25 and 26 are extended from the arrangement position of the vertical wall body 13c in the third row toward the outside in the left and right direction, and from the vertical wall body 13 in the left and right extending portions 25 and 26.
  • the extension length in the width direction is set to be larger than the minimum value of the extension lengths in the front and rear extension portions 23 and 24 described above.
  • Such front and rear extending portions 23, 24 and left and right extending portions 25, 26 are arranged on the base material portion 11 of all the hook-and-loop fastener portions 10, so that each of the extending portions is formed at the time of foam molding of the foam. Since the portions 23 to 26 play a role of a trap with respect to the foamed resin material to be injected, the foamed resin material can be prevented from directly colliding with the lateral barrier portion 14 and the vertical barrier portion 12.
  • the extension lengths of the front and rear extension portions 23 and 24 are set to be as long as 50% or more of the length dimension of the engagement element 16, and the front end edge and the rear side of the front extension portion 23 are set.
  • the rear end edge of the extending portion 24 is not arranged in a region inside the engaging head 16 b of the engaging element 16. For this reason, it can prevent more effectively that the foamed resin material injected toward the shaping
  • the front and rear extending portions 23 and 24 and the left and right extending portions 25 and 26 are embedded in the foam when the foam is foam-molded. There is also an effect of increasing the fixing strength.
  • the front and rear extending portions 23 and 24 and the left and right extending portions 25 and 26 are included in the base material portion 11, so that the upper surfaces of the front and rear extending portions 23 and 24 and the left and right extending portions are extended.
  • the upper surfaces of the portions 25 and 26 are arranged on the same plane.
  • a plurality of concave groove portions 10c (or ridge portions) parallel to the length direction are also formed on the lower surface sides of the front and rear extension portions 23, 24 and the left and right extension portions 25, 26.
  • the monofilament 30 is fixed to such a hook-and-loop fastener portion 10 by a block-like first fixing portion 21, and the first fixing portion 21 arranged at the forefront of each hook-and-loop fastener portion 10 and the front side thereof.
  • a connecting portion 31 that connects the adjacent hook-and-loop fastener portions 10 is configured by a portion of the monofilament 30 that is sandwiched between the first fixing portion 21 that is disposed at the rearmost side of the adjacent hook-and-loop fastener portions 10.
  • the monofilament 30 in the present embodiment is made of a thermoplastic resin such as polyester and has flexibility.
  • the monofilament 30 extends straight and straight in the front-rear direction without bending in the vertical direction, as shown in the front and side views of the monofilament 30 alone. In the left and right direction, it is bent in a zigzag shape.
  • the monofilament 30 has a folding interval set so that at least two bent portions having different bending directions are disposed between the first fixed portions 21 constituting the connecting portion 31.
  • the cross section of the monofilament 30 has an elliptical shape extending long in the front and back direction of the base material portion 11 so that the major axis is along the vertical direction.
  • the cross-sectional shape of the monofilament 30 is not particularly limited as long as the molded surface fastener 1 is designed to be easily bent in the width direction in the connecting portion 31 in the width direction.
  • the molded surface fastener 1 can be easily bent in the width direction at the connecting portion 31.
  • the front and rear extending portions 23 and 24 are arranged on all the hook-and-loop fastener portions 10, so that the first fixing portion 21 is more than the front end edge and the rear end edge of the hook-and-loop fastener portion 10. Since it is located inside, the dimension L1 in the length direction of the connecting portion 31 disposed between the first fixing portions 21 is the minimum distance between the adjacent hook-and-loop fastener portions 10 when the molded hook-and-loop fastener 1 is held linearly. It is formed longer than L2 (that is, the distance between the parallel portion 10a at the front end edge of the hook-and-loop fastener portion 10 and the parallel portion 10a at the rear end edge of the adjacent hook-and-loop fastener portion 10).
  • the molded surface fastener 1 according to the present embodiment by bending the connecting portion 31, for example, as compared with the molded surface fastener 70 described in Patent Document 1 described above, It can be bent more easily in the left-right direction, and the molded surface fastener 1 can be bent with a larger curvature.
  • the molded surface fastener 1 of the present embodiment can be bent so that the radius of curvature is 80 mm, although it varies depending on the size of the molded surface fastener 1.
  • the linear magnetic body 40 In the region of the hook-and-loop fastener portion 10, the linear magnetic body 40 according to the present embodiment is formed on the upper surface of the base material portion 11 along the row of the engaging elements 16 disposed closest to the left and right vertical barrier portions 12. It is arranged on the side and is fixed to the hook-and-loop fastener portion 10 via the second fixing portion 22.
  • the linear magnetic body 40 has a circular cross section and is made of a magnetically attracted material or a magnetically attracted material.
  • the linear magnetic body 40 is preferably made of a softer material than the material of the hook-and-loop fastener portion 10.
  • the material of the linear magnetic body 40 attracted magnetically includes a monofilament 30 in which magnetic particles made of an alloy such as iron, cobalt, or nickel are mixed in a synthetic resin such as polyester, or a metal made of these alloys.
  • a metal twisted yarn in which several fine wires are bundled and twisted can be used.
  • a magnetized wire specifically, a linear magnet made of metal, a linear rubber magnet magnetized with rubber containing magnetic iron oxide, etc. Can be used.
  • a thin tape-like magnetic body can be used instead of the linear magnetic body.
  • the molded surface fastener 1 according to the present embodiment having the above-described configuration is manufactured using, for example, the following manufacturing apparatus.
  • the manufacturing apparatus for the molded surface fastener 1 is omitted in the drawing, but a die wheel that is driven and rotated in one direction, and a continuous extrusion nozzle of a molten resin disposed to face the peripheral surface of the die wheel, A pick-up roll disposed on the downstream side in the rotational direction of the die wheel from the continuous extrusion nozzle so as to face the peripheral surface of the die wheel, and disposed on the upstream side in the rotational direction of the die wheel from the continuous extrusion nozzle.
  • a primary hook-and-loop fastener member a long hook-and-loop fastener member
  • Forming cavities for forming the engaging element 16, the vertical barrier 12 and the lateral wall 15 of the molded surface fastener 1 are formed on the peripheral surface of the die wheel of the manufacturing apparatus.
  • circulates a cooling fluid inside the die wheel, and the cooling fluid tank is distribute
  • the molten resin material is continuously extruded from the continuous extrusion nozzle toward the peripheral surface of the die wheel.
  • the die wheel is driven to rotate in one direction, and the molten resin extruded on the peripheral surface forms the base portion 11 of the molded surface fastener 1 between the continuous extrusion nozzle and the die wheel,
  • the engaging element 16, the longitudinal barrier 12, the lateral wall 15 and the like are sequentially molded in the molding cavity described above.
  • the zigzag monofilament 30 and the linear magnetic body 40 are supplied from each supply portion to the extrusion position of the molten resin, and the primary surface fastener member described above is supplied. It is integrally molded.
  • the primary surface fastener member formed on the peripheral surface of the die wheel is solidified by being supported by the peripheral surface of the die wheel and rotating halfway while being cooled, and then continuously from the peripheral surface of the die wheel by a pickup roll. Torn off.
  • the primary hook-and-loop fastener member peeled off from the die wheel is conveyed toward the cutting portion, and the front and rear extending portions 23 and 24 of the hook-and-loop fastener portion 10 have a predetermined length at the cutting portion.
  • a portion other than the monofilament 30 in the predetermined range of the primary surface fastener member is cut and removed so as to be formed.
  • a portion in a predetermined range in the length direction including the lateral barrier portion in the primary surface fastener member is cut out over the entire width direction except for the monofilament 30.
  • the manufacturing apparatus and manufacturing method of the molded surface fastener 1 are not specifically limited, It can change arbitrarily.
  • the molded surface fastener 1 of the present embodiment is molded and integrated with a cushion body (foam) such as a seat for an automobile. Specifically, first, the manufactured molded surface fastener 1 is cut to a required length, and the cut molded surface fastener 1 is placed on the cavity surface of the molding die for the cushion body.
  • the surface on which the engaging element 16 is formed is the mold surface fastener 1.
  • the linear magnetic body 40 disposed on the molded surface fastener 1 is attracted by the magnet's attractive force, and the molded surface fastener 1 is attracted to the cavity surface of the mold. Fixed.
  • the recessed portion 6 for the molded surface fastener 1 is provided in the cushion body 5 as shown in FIG. 10 and the molded surface fastener 1 is mounted and fixed in the recessed portion 6, for example, as shown in FIG.
  • a protrusion 9 corresponding to the recessed portion 6 of the cushion body 5 is formed on the cavity surface 8 of the mold 7, and along the uniformly flat distal end surface (projection surface) 9 a of the protrusion 9.
  • the molded surface fastener 1 is adsorbed and fixed.
  • the molded surface fastener 1 has the protruding portion 9 in a state where the upper surfaces of the engaging element 16, the vertical wall body 13, and the horizontal wall body 15 in the surface fastener portion 10 are in close contact with the protruding surface 9 a of the protruding portion 9. Fixed to.
  • the molded surface fastener 1 of this embodiment can be easily bent to the left-right width direction by bending the connection part 31 as mentioned above, the protrusion part 9 of the metal mold 7 is curved. Even if it is formed or meandering, the molded surface fastener 1 can be stably fixed along the protruding surface 9a of the curved or meandering protruding portion 9.
  • the foamable resin material is injected and injected into the mold 7 from the injection nozzle.
  • the foamed resin material can be injected to every corner of the cavity space of the mold 7 by ejecting the foamed resin material while moving the spray nozzle relative to the mold 7.
  • the front and rear extending portions 23 and 24 and the left and right extending portions 25 and 26 are provided on the surface fastener portions 10 as described above, and the lateral barrier portions 14 and the vertical barrier portions 12. Therefore, even if the foamed resin material is sprayed while the spray nozzle is moved relatively, the sprayed foamed resin material remains in the horizontal wall 15 of the hook-and-loop fastener portion 10 or It is possible to prevent the vertical wall body 13 from strikingly and vigorously, and it is possible to effectively prevent the foamed resin material from entering the engaging element forming region 18 beyond the lateral barrier wall portion 14 and the vertical barrier wall portion 12.
  • the mold 7 is clamped.
  • the foamable resin material foams and spreads over the entire cavity space of the mold 7 while flowing to the back surface (lower surface) of the molded surface fastener 1 and the periphery of the vertical barrier portion 12 and the horizontal barrier portion 14, and the cushion body. 5 is molded.
  • the molded surface fastener 1 is positioned and fixed at a predetermined position by the attracting action of the magnet embedded in the mold 7, the position of the molded surface fastener 1 is moved by the flow of the foamable resin material and the foaming pressure. There is nothing. Further, even if the foamable resin material flowing in the cavity tries to enter the engaging element forming region 18 of the hook-and-loop fastener portion 10, for example, the engaging element 16, the vertical wall body 13, and the horizontal wall body 15 of the hook-and-loop fastener portion 10 are used. Is in close contact with the protruding surface 9a of the protruding portion 9 disposed on the mold 7, so that the foamable resin material penetrates the engaging element forming region 18 beyond the horizontal barrier portion 14 and the vertical barrier portion 12. Can be prevented.
  • the vertical barrier 12 in the molded surface fastener 1 of the present embodiment since the three rows of vertical wall bodies 13a to 13c are arranged in a staggered manner, a small gap is formed between the vertical wall bodies 13. Further, in the lateral barrier portion 14, a small gap is formed between the engaging element 16 and the lateral wall body 15. However, since these gaps are extremely small, even if the foaming resin material flows into the gaps formed in the vertical barrier part 12 and the horizontal barrier part 14 at the time of foam molding, the gap penetrates into the engagement element forming region 18. Since it is cooled and solidified before, the foamable resin material does not reach the engagement element forming region 18 through the gap between the vertical barrier portion 12 and the horizontal barrier portion 14.
  • the molded surface fastener 1 of the present embodiment is molded and integrated along the curved concave portion 6 as shown in FIG. 5 can be obtained.
  • the linear molded surface fastener 2 different from this embodiment is also molded and integrated along the linear recessed part 6 of the cushion body 5, but in the present invention, this The molded surface fastener 1 according to the present embodiment can also be attached to the linear recessed portion 6 of the cushion body 5.
  • the engaging element 16 is not originally formed. It is possible to stably secure a desired engagement force that the user has planned to have.
  • a female mold disposed on the back surface of the skin material by covering the surface of the obtained cushion body 5 and pressing the skin material toward the mounting position of the molded surface fastener 1 in the cushion body 5.
  • the engaging element can be reliably engaged with the engaging element 16 (male engaging element) of the molded surface fastener 1. Accordingly, the skin material can be attached accurately along the curved surface of the cushion body 5 without being lifted from the cushion body 5.

Landscapes

  • Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
  • Buffer Packaging (AREA)

Abstract

　本発明の成形面ファスナー(1)は、複数の係合素子(16)が配された複数の面ファスナー部(10)と、面ファスナー部(10)を接続する接続部材(30)とを有し、面ファスナー部(10)は、基材部(11)に接続部材(30)を固定する固定部(21)を有する。前記基材部(11)は、固定部(21)の配設位置から長さ方向に延びる前方及び後方延設部(23,24)を有し、接続部材(30)の接続部(31)における長さ方向の寸法(L1)は、隣接する前記面ファスナー部(10)間の最小間隔(L2)よりも長く設定されている。これにより、成形面ファスナー(1)を幅方向に曲げ易く構成でき、また、前方及び後方延設部(23,24)により発泡樹脂材料が横壁体(15)に直接衝突することを防止できる。

Description

成形面ファスナー
　本発明は、発泡体の成形時に同発泡体表面に一体化される成形面ファスナーに関し、特に、発泡成形時に成形樹脂材料が基板部の係合素子形成領域に侵入することを防止可能な成形面ファスナーに関する。
　自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、表皮材の内部にクッション体を備えている。このクッション体としては、椰子や麻又は太い合成繊維などの剛直繊維を交絡させて、ゴム等により固めたロックウールなどと呼ばれる材料からなる成形体や、各種の発泡性樹脂材料からなる成形体（発泡体）などが使われている。
　これらのクッション体は、長時間着座しても疲れない着座姿勢を維持するため、人間工学的に満足する凹凸形状からなる湾曲面を有していることが多い。かかる複雑な表面形状を有するクッション体をそのクッション性も考慮して効率的に大量生産しようとすると、製造工程が多い前記ロックウールで対応することは難しい。
　これに対して、発泡性樹脂製のクッション体は単一の工程で製造できるうえに、多様な形状が容易に得られることから広範に使われている。すなわち、発泡性樹脂製のクッション体は、例えば発泡ウレタン樹脂のような発泡性樹脂材料を金型の内部に流し込むことにより、発泡と同時に所望の形状に成形される。
　また、このようにして成形されたクッション体の表面には、一般に、各種の繊維製布帛や天然又は合成皮革などの表皮材が被着されている。この表皮材をクッション体表面に被着させるために、表皮材を金型のキャビティ面に沿わせて吸着させておき、同金型内に発泡性樹脂材料を流し込むことにより、クッション体を成形すると同時に表皮材の裏面に一体化させる手段、あるいは、クッション体を所望の形状に成形したのち、得られたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する手段のいずれかが採用されている。
　前述の成形時に一体化させる手段を用いる場合、金型の内面に沿わせて表皮材をセットするとき、吸引手段を利用して金型内面に沿わせて吸着させるが、表皮材を上述のごとく複雑な表面形態を有するクッション体表面に合わせて変形させるためには、表皮材自体が伸縮性に優れた素材である必要がある。しかるに、素材によっては伸縮性にも限度があるため、クッション体の表面形態が複雑になると、特に座面と周側面との間におびただしい数のしわが発生しやすく、これを矯正するために多大な努力が払われている。
　また、この手段によるとクッション体と表皮材とが全面で一体化されるため、例えば使用時に表皮材がクッション体の表面でずれる方向に強い力がかかった場合、表皮材とクッション体との間に剪断力が働き、クッション体の一部を裂断させて表皮材が剥離することがある。更に、上記しわの発生を排除するには自ずと表皮材として使用できる材質が限られ、また表皮材とクッション体との間に無理な力がかからないように、双方の間に僅かな動きを許容できることが好ましい。このため、クッション体の成形と同時に表皮材を一体化させる手段を用いるよりも、クッション体を所定の形状に成形した後に、得られたクッション体に表皮材を被せる手段を採用することが多くなってきている。
　このような発泡性樹脂材料からなるクッション体に表皮材を被せる場合、熱可塑性樹脂からなる成形面ファスナーを利用する方法が一般的に用いられている。例えば、先ず、複数の係合素子（雄型係合素子）を有する成形面ファスナーを、クッション体の成形を行う金型のキャビティ面にセットする。このとき、成形面ファスナーの係合素子形成面をクッション体の凹陥面に対応する金型底面の突面部に向けて、同突面部に成形面ファスナーを載置固定する。
　次に、成形面ファスナーをセットした金型内に発泡性樹脂材料を流し込んで、クッション体を発泡成形することにより、クッション体の成形と同時に、同クッション体の凹陥面に成形面ファスナーが前記係合素子を外部に露呈させた状態で一体化される。なお、この発泡成形時に、クッション体の発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの係合素子が形成されている領域にまで流れ込まないようにすることが重要となる。
　そして、上述の発泡成形により得られたクッション体の表面に、予めクッション体の外形に合わせて袋状に形成されたパイル織編物や天然皮革、剛性皮革などの各種材質からなる表皮材が被せられる。このとき、表皮材の裏面に配された雌型係合素子をクッション体に一体化された成形面ファスナーの係合素子形成領域に押し付けて、表皮材をクッション体の凹陥面に沿わせて成形面ファスナーに係着させることにより、表皮材がクッション体から浮き上がることを防止している。
　上述のように、成形面ファスナーをクッション体に一体化するように発泡成形を行う際に、発泡性樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することを防止可能な成形面ファスナーが、例えば特開２０１０－１６２３３９号公報（特許文献１）に開示されている。
　例えば図１１に示したように、特許文献１に記載されている成形面ファスナー７０は、縦防壁部７３及び前後端縁側の横防壁部７４に囲まれた係合素子形成領域７５を有する複数の面ファスナー部７１と、隣接する面ファスナー部７１の長さ方向の端縁間を所定の間隔をもって接続する接続部７２とを有している。
　各面ファスナー部７１は、平板状の基材部７６と、基材部７６の一面に立設された複数のフック状の係合素子（雄型係合素子）７７と、係合素子７７を間に挟んで基材部７６の左右側縁部に長さ方向に沿って立設された左右の縦防壁部７３と、左右の縦防壁部７３間に幅方向に沿って立設された横防壁部７４と、接続部７２を構成するモノフィラメントを固定する突出部７８と、長さ方向に沿って配された線状磁性体７９とを有している。
　また、各面ファスナー部７１の前後端縁は、長さ方向に隣接する面ファスナー部７１との間で互いに平行に配される平行部７１ａと、平行部７１ａの左右両側に配された傾斜部７１ｂとにより構成されている。この場合、平行部７１ａは、接続部（モノフィラメント）７２と同じ幅方向の寸法を有している。
　各面ファスナー部７１に配される複数の係合素子７７は、基材部７６の長さ方向及び幅方向に沿って、互いに所定の間隔を開けて整列している。
　縦防壁部７３は、左右にそれぞれ３列の壁部を有しており、各列の壁部は、長さ方向に所定のピッチで配された複数の縦壁体７３ａにより構成されている。この場合、隣接する列の壁部間において、縦壁体７３ａは互い違いとなるように千鳥状に配されている。また、横防壁部７４は、幅方向に整列した係合素子７７と、幅方向に沿って配された複数の横壁体７４ａとにより構成されている。
　モノフィラメントを固定する突出部７８は、面ファスナー部７１における幅方向の略中央部に、基材部７６からブロック形状に突出して形成されており、モノフィラメントを面ファスナー部７１の領域内の全体に亘って埋設している。面ファスナー部７１に配される線状磁性体７９は、基材部７６からブロック形状に突出した固定部８０内にその一部が埋設されることにより固定されている。
　面ファスナー部７１間を接続する接続部７２は、上述のように、各面ファスナー部７１の突出部７８に埋設される合成樹脂製の線状モノフィラメントにより構成されている。このモノフィラメントは、面ファスナー部７１の領域内では突出部７８内に埋設されているものの、隣接する面ファスナー部７１間の間隙では外部に露呈しており、そのモノフィラメントの露呈している部分によって接続部７２が構成されている。このような接続部７２が配されていることにより、成形面ファスナー７０を幅方向に容易に曲げることが可能となる。
　上述のような構成を有する特許文献１の成形面ファスナー７０を製造する場合、先ず、複数の面ファスナー部７１に分断される前の連続した長尺の面ファスナー部材（以下、一次面ファスナー部材と言う）を製造する。この一次面ファスナー部材は、回転駆動するダイホイールと、ダイホイールの周面に溶融樹脂を供給する押出ノズルと、ダイホイールの溶融樹脂が供給される位置よりも上流側からモノフィラメント及び線状磁性体７９を供給する供給部とを有する製造装置を用いて製造される。この場合、ダイホイールの周面には、係合素子７７を成形するためのキャビティや、縦壁体７３ａ及び横壁体７４ａを成形するためのキャビティなどが形成されている。
　このような製造装置を用いて長尺の一次面ファスナー部材を製造した後、得られた一次面ファスナー部材の一部を、接続部７２を形成するモノフィラメントを残すようにして幅方向の全体に亘って任意の位置で切除する。これにより、図１１に示したような特許文献１の成形面ファスナー７０が製造される。
　このようにして得られた特許文献１の成形面ファスナー７０は、クッション体を発泡成形する際に、成形用金型に予め設置した磁石の磁力を利用することにより、同金型のキャビティ面に、係合素子７７をキャビティ面に対向させるように吸着固定される。
　このとき、成形面ファスナー７０は、面ファスナー部７１間を接続する接続部７２（モノフィラメント）を容易に撓ませることができるため、例えば成形面ファスナー７０を固定する金型の部位（突面部）が湾曲していても、その金型のキャビティ面に対して、成形面ファスナー７０を幅方向に湾曲させた状態で安定して吸着固定することが可能となる。
　また、この成形面ファスナー７０は、複数の係合素子７７が配された係合素子形成領域７５が縦防壁部７３と横防壁部７４とによって囲まれているため、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂材料が縦防壁部７３及び横防壁部７４を超えて係合素子形成領域７５に侵入することを防止できる。従って、クッション体が発泡成形された後も、成形面ファスナー７０の係合素子形成領域７５内で係合素子７７による係着力が得られるため、クッション体に表皮材を被せたときに、その表皮材の裏面を、成形面ファスナー７０に安定して係着させることができる。
特開２０１０－１６２３３９号公報
　上述のように、特許文献１の成形面ファスナー７０は、複数の面ファスナー部７１をモノフィラメントからなる接続部７２で接続し、その接続部７２を撓ませることにより、幅方向に容易に曲げることが可能となる。しかし、近年では様々なクッション体の形態に対応させるために、成形面ファスナー７０をより大きな曲率で曲げられるように改善することが要望されている。
　また、特許文献１の成形面ファスナー７０は、接続部７２を形成するために、上述のように、長尺の一次面ファスナー部材を成形した後、その一次面ファスナー部材の一部を、適当な任意の位置で幅方向に亘って切除することにより製造されている。
　しかし、このようにして製造される成形面ファスナー７０は、図１１に示したように、製造時に切除される部位が横防壁部７４の位置に重なることがあり、この場合、面ファスナー部７１の端縁側（図１１における面ファスナー部７１の前端縁側）に配された横防壁部７４の一部も同時に切除される。
　このように横防壁部７４の一部が切除されると、成形面ファスナー７０を一体化してクッション体を発泡成形する際に、発泡樹脂材料が、切除された横防壁部７４を超えて、面ファスナー部７１の長さ方向に沿って次の横防壁部７４の配設位置まで侵入する。その結果、その面ファスナー部７１における有効な係合素子形成領域７５が小さくなり、予定していた所望の係着力が安定して得られないことがあった。
　更に、特許文献１では、一次面ファスナー部材を適当な任意の位置で切除して成形面ファスナー７０を製造しているため、製造時に切除される部位が横防壁部７４の位置に重ならなくても、例えば横防壁部７４の近傍位置で切除された場合、面ファスナー部７１の端縁（図１１における面ファスナー部７１の後端縁）に接近した位置に横防壁部７４が配されることになる。
　このように横防壁部７４が面ファスナー部７１の端縁に接近して配される場合、例えばクッション体の発泡成形において、金型に対して噴射ノズルを相対的に移動させながら同噴射ノズルから発泡樹脂材料を噴射したときに、発泡樹脂材料が垂直方向に対して傾斜した方向に噴き付けられることがあり、この場合、噴射された発泡樹脂材料が横防壁部７４（特に、横壁体７４ａ）に直接衝突し易くなる。
　しかし、発泡樹脂材料が横防壁部７４に直接衝突した場合、発泡樹脂材料が噴射による圧力を受けて横防壁部７４に勢い良く当たる。このため、発泡樹脂材料が横防壁部７４に形成された隙間などから横防壁部７４を超えて係合素子形成領域７５に侵入し易くなって、成形面ファスナー７０の係着力を低下させることがあり、改善の余地があった。
　本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、発泡成形用金型のキャビティ面に吸着固定する際に従来よりも大きな曲率で幅方向に曲げることが可能であり、また、発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することをより効果的に防いで、表皮材のような他部材との係着力を安定して確保することが可能な成形面ファスナーを提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、基本的な構成として、複数の係合素子が基材部の第１面に立設された複数の面ファスナー部と、前記面ファスナー部を長さ方向に接続する可撓性を備えた接続部材とを有し、発泡体の成形時に同発泡体の表面に一体化される成形面ファスナーであって、前記面ファスナー部は、前記基材部の第１面又は第２面に前記接続部材を固定する固定部を有し、全ての前記面ファスナー部における前記基材部は、前記固定部の配設位置から長さ方向に延び、前記係合素子が排除された前方及び後方延設部を有し、前記接続部材の前記固定部間に配された前記面ファスナー部間を接続する接続部における長さ方向の寸法は、隣接する前記面ファスナー部間の最小間隔よりも長く設定されてなることを最も主要な特徴とするものである。
　本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記面ファスナー部は、複数の前記係合素子を間に挟んで前記基材部の長さ方向に沿って設置された左右の縦防壁部と、左右の前記縦防壁部間に配された横防壁部とを有し、前記固定部は、前記横防壁部に配されていることが好ましい。
　この場合、前記係合素子は、前記基材部の長さ方向及び幅方向に整列して立設され、左右の前記縦防壁部間に、幅方向に整列した前記係合素子とともに前記横防壁部を構成する複数の横壁体が幅方向に沿って立設されていることが特に好ましい。
　また、本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記前方及び後方延設部における前端縁及び後端縁から前記横壁体までの長さ方向の寸法は、前記係合素子の長さ方向における寸法の５０％以上に設定されていることが好ましい。
　更に、前記接続部材は、前記基材部の幅方向にジグザグ状に折り曲げられて構成され、前記接続部に少なくとも２つの折り曲げ部を有していることが好ましい。
　また、前記接続部材は、長軸が前記基材部の表裏方向に沿った楕円形状の横断面を有していることが好ましい。
　更にまた、本発明に係る成形面ファスナーにおいて、隣接する前記面ファスナー部の対向する端縁は、互いに平行に配される平行部と、前記平行部の左右両側に配され、前記面ファスナー部間の間隔を前記面ファスナー部の側端縁に向けて漸増させる傾斜部とを有し、前記平行部の幅寸法は、前記接続部の幅寸法よりも大きく設定されていることが好ましい。
　本発明に係る成形面ファスナーにおいて、それぞれの面ファスナー部は、複数の係合素子が立設された基材部と、基材部に接続部材を固定する固定部と、前記固定部の配設位置から基材部の長さ方向に延び、係合素子が排除された前方及び後方延設部とを有している。また、接続部材の固定部間に配された面ファスナー部間を接続する接続部における長さ方向の寸法は、隣接する面ファスナー部間の最小間隔よりも長く設定されている。
　例えば前記特許文献１の成形面ファスナーでは、接続部材の固定部間に配された接続部の長さ寸法は、隣接する面ファスナー部間の最小間隔と同じ長さであるため、成形面ファスナーを幅方向に曲げるときの大きさ（曲率）が、面ファスナー部間の間隔の長さによって制限される。
　一方、例えば面ファスナー部に配される固定部を、同面ファスナー部における前方延設部側の前端縁及び後方延設部側の後端縁の位置よりも内側に配して、本発明のように接続部材の固定部間に配された接続部の長さ寸法を、隣接する面ファスナー部間の最小間隔よりも長く設定することにより、成形面ファスナーを幅方向へより曲げ易くすることができる。また、その成形面ファスナーを曲げるときの大きさ（曲率）を、面ファスナー部間の間隔の長さに制限されることなく、従来よりも容易に増大することができる。
　ところで、例えば従来の発泡成形用金型においては、キャビティ面に成形面ファスナーがセットされて発泡成形を行なう際に、成形面ファスナーの係合素子が配されている領域への発泡樹脂材料の侵入を防ぐために、キャビティ面の成形面ファスナーをセットする部位に、係合素子を囲むように壁部が所定の高さで立設されていることがある。
　このようなキャビティ面に壁部が立設されている金型に対して、上述のような前方及び後方延設部を有するものの、後述する縦防壁部及び横防壁部を設けていない形態の本発明に係る成形面ファスナーを用いることも可能である。この場合、発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が垂直方向に対して傾斜して噴き付けられても、前方及び後方延設部が庇の役割を果たして、発泡樹脂材料が金型の壁部に直接衝突することを効果的に防止できる。これにより、例えば金型の壁部に間隙が設けられているような場合にも、発泡樹脂材料がその壁部を超えて、成形面ファスナーの係合素子形成領域に侵入することを防止でき、その係合素子形成領域の係着力を安定して確保することが可能となる。
　このような本発明の成形面ファスナーにおいて、各面ファスナー部は、複数の係合素子を間に挟んで基材部の長さ方向に沿って立設された左右の縦防壁部と、左右の縦防壁部間に配された横防壁部とを有し、また、固定部は横防壁部に配されて構成されている。
　これにより、接続部の固定部間における長さ寸法を、隣接する面ファスナー部間の最小間隔よりも確実に長くすることができる。また、前方及び後方延設部が、横防壁部の配設位置から長さ方向に延びて形成されているため、例えば発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が垂直方向に対して傾斜して噴き付けられても、前方及び後方延設部が横防壁部に対して庇の役割を果たし、発泡樹脂材料が横防壁部に直接衝突することを効果的に防止できる。従って、発泡樹脂材料が横防壁部を超えて面ファスナー部の係合素子形成領域に侵入することを安定して防止できるため、係合素子形成領域の係着力を安定して確保できる。
　なおこの場合、各面ファスナー部の前方及び後方延設部における延設長さは、長さ方向における横防壁部の取付ピッチの大きさよりも短く設定されている。これにより、各面ファスナー部において、発泡樹脂材料の侵入を許さない有効な係合素子形成領域を適切な大きさ（面積）で確保して、予定していた所望の係着力を安定して得ることができる。
　特にこの場合、係合素子は、基材部の長さ方向及び幅方向に整列して立設されており、また、左右の縦防壁部間に、幅方向に整列した係合素子とともに横防壁部を構成する複数の横壁体が幅方向に沿って立設されている。これにより、各面ファスナー部に横防壁部を確実に設けて、発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することを横防壁部で安定して阻止できる。また、各面ファスナー部の最も前方側及び最も後方側に配される横防壁部と、左右の縦防壁部とにより囲まれて形成される係合素子形成領域の面積を効率的に確保できる。
　また、本発明の成形面ファスナーにおいて、前方及び後方延設部における前端縁及び後端縁から横壁体までの長さ方向の寸法は、係合素子の長さ方向における寸法の５０％以上と長く設定されていることにより、発泡樹脂材料が噴き付けられた際に、前方及び後方延設部がより効果的に庇の役割を果たすため、発泡樹脂材料が横防壁部（特に、横壁体）に直接衝突することをより確実に防止できる。
　更に本発明の成形面ファスナーにおいて、前記接続部材は、基材部の幅方向にジグザグ状に折り曲げられて構成されており、また、隣接する面ファスナー部の固定部間に配される接続部に、少なくとも２つの折り曲げ部を有している。これにより、接続部材の接続部を幅方向へ更に折り曲げ易く構成することができる。このため、成形面ファスナーを湾曲させた状態で金型に固定する際に、成形面ファスナーを容易に折り曲げて金型に安定して固定することが可能となる。
　更にまた本発明において、前記接続部材は、長軸が基材部の表裏方向に沿った楕円形状の横断面を有している。これによっても、接続部材を幅方向へより折り曲げ易く構成することができる。
　また、本発明の成形面ファスナーにおいて、隣接する面ファスナー部の対向する端縁は、互いに平行に配される平行部と、平行部の左右両側に配され、面ファスナー部間の間隔を面ファスナー部の側端縁に向けて漸増させる傾斜部とを有しており、また、平行部の幅寸法は、接続部の幅寸法よりも大きく設定されている。
　このように面ファスナー部の対向端縁に傾斜部が配されていることにより、成形面ファスナーを幅方向に曲げる際に、隣接する面ファスナー部が互いに干渉することを防止できる。また、面ファスナー部における平行部の幅寸法を接続部の幅寸法よりも大きくすることにより、面ファスナー部における前方及び後方延設部の長さ寸法や有効な係合素子形成領域の面積を効率的に確保することができる。
図１は、本発明の実施形態に係る成形面ファスナーを示す正面図である。 図２は、図１におけるＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、図１におけるＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図４（ａ）は、接続部材を示す正面図であり、図４（ｂ）は、同接続部材の側面図である。 図５は、同接続部材の断面図である。 図６は、接続部材の変形例を示す断面図である。 図７は、同成形面ファスナーを幅方向に曲げた状態を示す正面図である。 図８は、同成形面ファスナーの曲げ具合を説明する説明図である。 図９は、同成形面ファスナーを金型に吸着固定したときの状態を示す模式図である。 図１０は、同成形面ファスナーが一体化された発泡体の要部を示す拡大図である。 図１１は、従来の成形面ファスナーを示す正面図である。
　以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下に説明する実施形態の成形面ファスナーは縦防壁部及び横防壁部を有しているが、本発明の成形面ファスナーには、所定の条件で接続部材と前方及び後方延設部とが配されていれば、例えば縦防壁部及び横防壁部が配されていない成形面ファスナーも含まれる。
　図１は、本実施形態に係る成形面ファスナーを示す正面図である。また、図２は、図１におけるＩＩ－ＩＩ線断面図であり、図３は、図１におけるＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。
　なお、以下の説明において、成形面ファスナーの基材部における長さ方向を前後方向と規定し、基材部における幅方向を左右方向と規定する。また、基材部における表裏方向を上下方向と規定し、特に、基材部に対して係合素子が配されている側の方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。
　本実施形態に係る成形面ファスナー１は、平板状の基材部１１の上面（第１面）に複数の係合素子１６が立設された複数の面ファスナー部１０と、隣接する面ファスナー部１０を前後方向に接続する接続部材となるモノフィラメント３０と、各成形面ファスナー１に前後方向に沿って固定される線状磁性体４０とを有する。
　この成形面ファスナー１における各面ファスナー部１０は、後述するように、ダイホイールを用いて熱可塑性樹脂材料を成形することにより形成されている。なお、面ファスナー部１０の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂材料を採用できる。
　同成形面ファスナー１において、各面ファスナー部１０は、正面から見たときに、前後方向（長さ方向）に長い略八角形の形態を有している。この場合、各面ファスナー部１０の左右側端縁は、互いに平行となるように面ファスナー部１０の長さ方向に沿って形成されている。
　また、各面ファスナー部１０の前後端縁には、隣接する面ファスナー部１０間で平行に配される平行部１０ａと、面ファスナー部１０間の間隔を左右側端縁側に向けて漸増させる傾斜部１０ｂとを有している。面ファスナー部１０の前後端縁に傾斜部１０ｂが配されていることにより、成形面ファスナー１を左右幅方向に曲げたときに（図７や図８を参照）、面ファスナー部１０同士を干渉させ難くすることができる。
　本実施形態において、各面ファスナー部１０は、平板状の基材部１１と、基材部１１の上面に立設された左右の縦防壁部１２と、左右の縦防壁部１２間に配された複数の係合素子１６（雄型係合素子）と、係合素子１６とともに横防壁部１４を構成する複数の横壁体１５と、モノフィラメント３０を固定する第１固定部２１と、線状磁性体４０を固定する第２固定部２２とをそれぞれ有している。
　本実施形態における基材部１１は、成形面ファスナー１を上下方向に屈曲可能なように板厚を薄くして形成されている。この基材部１１の上面における縦防壁部１２も横防壁部１４も配されていない領域は平坦面に形成されている。一方、基材部１１の下面側には、成形面ファスナー１を後述する発泡体（クッション体５）に一体成形したときに成形面ファスナー１と発泡体との接合面積を大きくして固着強度を高めるために、前後方向に平行に配された複数の凹溝部１０ｃ（又は突条部）が形成されている。
　なお、本発明では、成形面ファスナー１と発泡体との固着強度を高めるために、例えば基材部１１の下面にやじり状の突起部を設けても良いし、また、不織布や発泡ポリウレタンなどの樹脂成形体を接着又は固着させても良い。更に、基材部１１の下面側に不織布や樹脂成形体を接着又は固着する場合では、後述するように発泡体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が面ファスナー部１０の係合素子形成領域１８に侵入することを縦防壁部１２及び横防壁部１４によって防止する効果を補助するために、不織布や樹脂成形体を面ファスナー部１０よりも前後方向及び左右方向に大きく形成して、基材部１１の下面に接着又は固着させることも可能である。
　左右の縦防壁部１２は、複数の係合素子１６を間に挟むようにして前後方向に沿って立設さており、基材部１１の左右側縁（左右延設部２５，２６の端縁）から僅かに内側に入った位置に配されている。これらの左右の縦防壁部１２は、それぞれ３列の壁部を有しており、各列の壁部は、長さ方向に所定のピッチで配された複数の縦壁体１３により構成されている。また、縦防壁部１２には、隣接する列に配された縦壁体１３間を連結する連結部１７が配されている。
　ここで、縦防壁部１２の最も係合素子１６側に配された列の縦壁体１３を第１列目の縦壁体１３ａとし、その第１列目の縦壁体１３ａの外側に配された列の縦壁体１３を第２列目の縦壁体１３ｂとし、最も外側に配された列の縦壁体１３を第３列目の縦壁体１３ｃとする。なお、本発明において、縦防壁部１２を構成する縦壁体の形態や配設数（列数）は特に限定されるものではない。
　各列の縦壁体１３は、長さ方向に所定の取付ピッチをもって間欠的に配されており、各縦壁体１３間には所定の間隙が設けられている。本実施形態において、第１列目～第３列目の縦壁体１３ａ～１３ｃは、各列間にて互い違いの位置関係となるように千鳥状に配されている。この場合、第１列目の縦壁体１３ａと第３列目の縦壁体１３ｃとでは、縦壁体１３の大きさや配設位置、及び縦壁体１３間の間隙の大きさが同じように設定されている。
　第２列目の縦壁体１３ｂは、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃ間に形成される間隙の位置に対応するように配されている。また、第２列目の縦壁体１３ｂにおける上下方向の寸法（基材部１１の上面からの高さ寸法）は、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃと同じ大きさに設定されているものの、前後方向の寸法（長さ寸法）は、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃよりも短く設定されている。
　当該縦防壁部１２の連結部１７は、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃと第２列目の縦壁体１３ｂとの間に配され、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃの前端部及び後端部と、第２列目の縦壁体１３ｂの長さ方向の中央部とを連結している。この連結部１７の高さ寸法は、第１列目～第３列目の縦壁体１３ａ～１３ｃよりも低く設定されており、左右方向の寸法（幅寸法）は、第１列目及び第３列目の縦壁体１３ａ，１３ｃと第２列目の縦壁体１３ｂとの間の幅方向における間隔と略同じ大きさに設定されている。
　本実施形態の縦防壁部１２が上述のように構成されていることにより、発泡体（クッション体５）を発泡成形するときに、発泡性樹脂材料が縦防壁部１２を超えて内部の係合素子形成領域１８側に侵入することを効果的に防止することができる。また、この縦防壁部１２では、各列の縦壁体１３間に設けられた間隙を拡げたり、狭めたりすることにより、成形面ファスナー１を上下方向に曲げることが可能となる。
　各面ファスナー部１０の基材部１１に立設する係合素子１６は、発泡体（クッション体５）に被せられる表皮材との間で係着力が得られるように、長さ方向及び幅方向に所定の取付ピッチで整列して配されている。特に本実施形態の場合、左右の縦防壁部１２の間に、係合素子１６が幅方向に５列に並べられて配されており、各面ファスナー部１０の係合素子形成領域１８は、左右の縦防壁部１２と、最も前方に配された横防壁部１４と、最も後方に配された横防壁部１４とにより囲まれて形成されている。
　また、各係合素子１６は、基材部１１の上面から垂直に立ち上がる立ち上がり部１６ａと、その立ち上がり部１６ａの上端において前後方向に分岐して湾曲するフック状の係合頭部１６ｂとを有している。更に、基材部１１の上面からの各係合素子１６の高さ寸法は、縦防壁部１２を構成する縦壁体１３と同じ大きさに設定されている。なお、本発明において、係合素子の形状、寸法、取付ピッチ等は特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。
　更に本実施形態において、左側の縦防壁部１２から長さ方向の２列目と４列目に配された係合素子１６は、同係合素子１６に隣接する横壁体１５に連結された補強部１６ｃを有している。この補強部１６ｃは、係合素子１６の立ち上がり部１６ａにおける左右側面に配されており、補強部１６ｃの上下方向の高さ寸法は、係合素子１６及び横壁体１５よりも低く設定されている。
　本実施形態の横壁体１５は、縦防壁部１２における第２列目の縦壁体１３ｂと係合素子１６との間に、及び、幅方向に互いに隣接する係合素子１６の間に、幅方向に沿って立設されており、幅方向に整列した係合素子１６とともに横防壁部１４を構成している。この場合、各横壁体１５は、隣り合って配される係合素子１６と下端部（基材部１１側の端部）にて連結されており（図２を参照）、これにより、横壁体１５と係合素子１６とが互いに補強されている。
　また、基材部１１の上面からの各横壁体１５の高さ寸法は、縦壁体１３の高さ寸法、及び係合素子１６の高さ寸法と同じ大きさに設定されている。即ち、本実施形態では、図２及び図３に示したように、縦壁体１３、横壁体１５、及び係合素子１６の高さ寸法が何れも同じ大きさに設定され、これらの上面が同一平面上に配されている。このため、後述するように発泡体の発泡成形を行う際に成形面ファスナー１を金型の平坦なキャビティ面に安定して密着させることができ、それによって、発泡性樹脂材料が、縦防壁部１２及び横防壁部１４を越えて係合素子形成領域１８に侵入することを効果的に防止している。
　なお、横壁体１５と係合素子１６とは、上述のように下端部にて連結されているものの、上端部では小さな間隔をあけて離間して配されている。このように横壁体１５と係合素子１６とが上端部にて互いに離間していても、その離間している間隔は非常に小さいため、発泡体の発泡成形を行う際に、発泡性樹脂材料が横壁体１５と係合素子１６との間の隙間から係合素子形成領域１８に侵入することはない。
　また、本発明において、横防壁部は、係合素子と横壁体の上端近傍同士を一体的に連結させて、１つの連続する壁として構成されていても良い。更に、横防壁部は、幅方向に沿って整列している係合素子の位置とは長さ方向に異なる位置にて、係合素子を利用せずに、横壁体のみによって構成されていても良い。この場合においても、モノフィラメントを固定する第１固定部は、後述するように横防壁部（横壁体）と一体的に構成されていることが好ましい。
　各面ファスナー部１０において、モノフィラメント３０を固定する第１固定部２１は、面ファスナー部１０における幅方向の略中央部において基材部１１からブロック状に突出して形成されており、モノフィラメント３０が第１固定部２１を貫通するように、モノフィラメント３０を所定の間隔で埋設している。この場合、第１固定部２１は、ブロック状の形態で横防壁部１４に配されており、前後方向に沿って所定のピッチで設けられている。特に本実施形態の第１固定部２１は、横防壁部１４を構成する係合素子１６及び横壁体１５と一体的に構成されている。
　なお、本発明では、例えば成形面ファスナー１を成形した際に、モノフィラメント３０の左右両側に同モノフィラメント３０を左右から支えるようなリブ、又はリブ状のバリが形成されることがある。しかし、このようなリブやバリは、幅方向に薄く形成されて容易に弾性変形するため、モノフィラメントを固定する固定部には含まれない。
　また、各面ファスナー部１０において、線状磁性体４０を固定する第２固定部２２は、縦防壁部１２の内側近傍に、基材部１１からブロック状に突出して形成されており、線状磁性体４０が第２固定部２２を貫通するように、線状磁性体４０を所定の間隔で埋設している。また、第２固定部２２は、第１固定部２１と同様に、横防壁部１４を構成する係合素子１６及び横壁体１５と一体的に構成されており、前後方向に沿って所定のピッチで設けられている。
　なお、本発明において、モノフィラメントを固定する第１固定部、及び、線状磁性体を固定する第２固定部は、横防壁部（横壁体）とは別体に構成されていても良く、更には、第１固定部及び第２固定部を基材部の下面側に配置して、モノフィラメントや線状磁性体を基材部の下面側で固定しても良い。
　本実施形態の全ての面ファスナー部１０において、基材部１１は、面ファスナー部１０の前後端縁部に配された前方及び後方延設部２３，２４と、縦防壁部１２の外側に配された左右延設部２５，２６とを有しており、これらの前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６からは係合素子１６が排除され、係合素子１６の存在しない領域が設けられている。
　前方及び後方延設部２３，２４は、左右の縦防壁部１２間に亘って、横壁体１５及び第１固定部２１の配設位置から前方及び後方に延びており、前方及び後方延設部２３，２４における横壁体１５からの前後方向の延設長さの最小値、即ち、各面ファスナー部１０の最も前方及び後方に配された横壁体１５から前方及び後方延設部２３，２４の前端縁及び後端縁までの長さ寸法の最小値が、係合素子１６の長さ方向における寸法（即ち、係合頭部１６ｂの長さ寸法）の５０％以上となるように設定されている。ここで、前方及び後方延設部２３，２４の延設長さの最小値とは、各面ファスナー部１０には上述したように傾斜部１０ｂが配されているため、左右の縦防壁部１２寄りの位置における前方及び後方延設部２３，２４の延設長さである。
　また、前方及び後方延設部２３，２４の延設長さの最大値は、長さ方向における横防壁部１４の取付ピッチの大きさよりも短くなるように、好ましくは、長さ方向に隣接する横壁体１５間の間隔よりも短くなるように設定されている。ここで、前方及び後方延設部２３，２４の延設長さの最大値とは、各面ファスナー部１０の平行部１０ａが配されている幅方向の中央部領域における前方及び後方延設部２３，２４の延設長さである。
　前方及び後方延設部２３，２４の延設長さの最大値が上記範囲に設定されていることにより、成形面ファスナー１を製造したときに、係合素子１６が配されてない前方及び後方延設部２３，２４を確実に形成することができ、また、同成形面ファスナー１を接続部３１にて左右方向に曲げたときに、隣接する面ファスナー部１０同士を干渉し難くすることができる。
　一方、左延設部２５と右延設部２６は、面ファスナー部１０の左右の縦防壁部１２の外側に配されている。これらの左右延設部２５，２６は、３列目の縦壁体１３ｃの配設位置から左右方向の外側に向けて延設されており、左右延設部２５，２６における縦壁体１３からの幅方向における延設長さは、前述の前方及び後方延設部２３，２４における延設長さの最小値よりも大きくなるように設定されている。
　このような前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６とが全ての面ファスナー部１０の基材部１１に配されていることにより、発泡体の発泡成形時に各延設部２３～２６が、噴射される発泡樹脂材料に対して庇の役割を果たすため、発泡樹脂材料が横防壁部１４や縦防壁部１２に直接衝突することを防止できる。
　特に本実施形態では、前方及び後方延設部２３，２４における延設長さが係合素子１６の長さ寸法の５０％以上と長く設定されており、前方延設部２３の前端縁及び後方延設部２４の後端縁が係合素子１６の係合頭部１６ｂよりも内側の領域に配されることはない。このため、成形面ファスナー１に向けて噴射される発泡樹脂材料が、横防壁部１４を構成する横壁体１５に対して直接衝突することをより効果的に防止することができる。また、前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６とは、発泡体が発泡成形されたときに、同発泡体の内部に埋設されるため、発泡体に対する成形面ファスナー１の固着強度を増大させるという効果も得られる。
　なお、本実施形態において、前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６とは基材部１１に含まれるため、前方及び後方延設部２３，２４の上面と左右延設部２５，２６の上面とは同一平面上に配されている。また、前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６の下面側にも、長さ方向に平行な複数の凹溝部１０ｃ（又は突条部）が形成されている。
　このような面ファスナー部１０には、ブロック状の第１固定部２１によってモノフィラメント３０が固定されており、各面ファスナー部１０の最も前方に配された第１固定部２１と、その前方側に隣接する面ファスナー部１０の最も後方に配された第１固定部２１との間に挟まれたモノフィラメント３０の部位により、隣接する面ファスナー部１０を接続する接続部３１が構成されている。
　ここで、本実施形態におけるモノフィラメント３０は、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂からなり、可撓性を備えている。また、このモノフィラメント３０は、図４（ａ）及び（ｂ）にモノフィラメント３０のみの正面図及び側面図を示すように、上下方向には屈曲せずに前後方向に直線状にまっすぐ延びているものの、左右方向にはジグザグ状に折り曲げられて構成されている。特に、モノフィラメント３０は、接続部３１を構成する第１固定部２１間において、折り曲げ方向の異なる少なくとも２つの折り曲げ部が配されるように折り曲げ間隔が設定されている。
　更に、同モノフィラメント３０の横断面は、長軸が上下方向に沿うように基材部１１の表裏方向に長く延びた楕円形状を有している。なお、本発明において、モノフィラメント３０の横断面形状は特に限定されるものではなく、成形面ファスナー１を接続部３１にて上下方向よりも幅方向に曲げ易く設計されていれば良い。例えば図６（ａ）に示したように、本実施形態よりも上下方向に更に細長い楕円形の横断面を有するモノフィラメント３０ａや、図６（ｂ）に示したように、長辺が上下方向に沿うように上下方向に長く延びた長方形の横断面を有するモノフィラメント３０ｂを用いることも可能である。
　接続部３１を構成するモノフィラメント３０が上述のような形態を有していることにより、成形面ファスナー１を接続部３１にて幅方向に容易に曲げることができる。特に本実施形態の場合、全ての面ファスナー部１０に前方及び後方延設部２３，２４が配されていることにより、第１固定部２１が面ファスナー部１０の前端縁及び後端縁よりも内側に位置するため、第１固定部２１間に配される接続部３１の長さ方向における寸法Ｌ１は、成形面ファスナー１を直線状に保持したときに隣接する面ファスナー部１０間の最小間隔Ｌ２（即ち、面ファスナー部１０の前端縁における平行部１０ａと、隣接する面ファスナー部１０の後端縁における平行部１０ａとの間の距離）よりも長く形成されている。
　従って、本実施形態に係る成形面ファスナー１は、接続部３１を撓ませることにより、例えば前述の特許文献１に記載の成形面ファスナー７０に比べて、図７及び図８に示したように、より容易に左右方向に曲げることができ、また、同成形面ファスナー１をより大きな曲率で湾曲させることが可能となる。具体的には、本実施形態の成形面ファスナー１は、成形面ファスナー１のサイズによっても異なるが、曲率半径が８０ｍｍとなるように湾曲させることが可能となる。
　本実施形態における線状磁性体４０は、面ファスナー部１０の領域内において、左右の縦防壁部１２に最も近接して配された係合素子１６の列に沿って、基材部１１の上面側に配されており、第２固定部２２を介して面ファスナー部１０に固定されている。この線状磁性体４０は円形断面を有しており、磁気的に吸引される材料、又は磁気的に吸引する材料から構成されている。特に、線状磁性体４０は、面ファスナー部１０の材質よりも軟質の材料によって構成されていることが望ましい。
　この場合、磁気的に吸引される線状磁性体４０の材料としては、ポリエステル等の合成樹脂に鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子を混入したモノフィラメント３０や、これらの合金からなる金属細線を数本束ねて撚られた金属製撚糸などを用いることができる。一方、磁気的に吸引する線状磁性体４０の材料としては、磁化された線材、具体的には金属製の線状磁石やゴムに磁性酸化鉄を含有させて磁化した線状のゴム磁石などを用いることができる。また、本発明では、線状の磁性体に代えて、細テープ状の磁性体を用いることも可能である。
　上述のような構成を備えた本実施形態に係る成形面ファスナー１は、例えば以下のような製造装置を用いて製造される。
　具体的に説明すると、成形面ファスナー１の製造装置は、図示を省略するが、一方向に駆動回転するダイホイールと、ダイホイールの周面に対向して配された溶融樹脂の連続押出ノズルと、連続押出ノズルよりもダイホイールの回転方向下流側にダイホイールの周面に対向して配されたピックアップロールと、連続押出ノズルよりもダイホイールの回転方向上流側に配され、ダイホイールと連続押出ノズルとの対向面間にモノフィラメント３０を導入するモノフィラメント供給部と、ダイホイールと連続押出ノズルとの対向面間に線状磁性体４０を導入する線状磁性体供給部と、ダイホイールの周面から引き剥がした長尺の面ファスナー部材（以下、一次面ファスナー部材と言う）の所定の部位を切除する切断部とを有している。
　同製造装置が有するダイホイールの周面には、成形面ファスナー１の係合素子１６、縦防壁部１２、及び横壁体１５などを成形するための成形用キャビティが形成されている。また、ダイホイールは、冷却液をダイホイールの内部に流通させており、ダイホイールの下部には、同ダイホイールの下半部を浸漬させるように冷却液槽が配されている。
　このような製造装置を用いて、本実施形態に係る成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、溶融した樹脂材料を連続押出ノズルからダイホイールの周面に向けて連続して押し出す。このとき、ダイホイールは一方向に駆動回転しており、その周面に押し出された溶融樹脂は連続押出ノズルとダイホイールとの間にて成形面ファスナー１の基材部１１などを成形し、それと同時に、上述した成形用キャビティにて、係合素子１６、縦防壁部１２、及び横壁体１５などを順次成形する。
　また、溶融した樹脂材料が連続押出ノズルから押し出されると同時に、ジグザグ状のモノフィラメント３０と線状磁性体４０とが各供給部から溶融樹脂の押出位置に供給されて、前述の一次面ファスナー部材に一体成形される。
　ダイホイールの周面上で成形される一次面ファスナー部材は、ダイホイールの周面に担持されて冷却されながら半回転することにより固化され、その後、ピックアップロールによってダイホイールの周面から連続的に引き剥がされる。
　次に、ダイホイールから引き剥がされた一次面ファスナー部材は、切断部に向けて搬送され、同切断部にて、面ファスナー部１０の前方及び後方延設部２３，２４が所定の長さで形成されるように、一次面ファスナー部材の所定の範囲におけるモノフィラメント３０以外の部分を切断して除去する。具体的には、一次面ファスナー部材における横防壁部を含む長さ方向の所定の範囲の部位が、モノフィラメント３０を除いて幅方向の全体に亘って切除される。これにより、図１に示すような本実施形態に係る成形面ファスナー１が製造される。なお、本発明において、成形面ファスナー１の製造装置や製造方法は特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。
　このようにして得られた本実施形態の成形面ファスナー１は、例えば自動車の座席用シートなどのクッション体（発泡体）に成形一体化される。
　具体的には、先ず、製造された成形面ファスナー１を所要の長さに切断し、その切断した成形面ファスナー１を、クッション体の成形用金型のキャビティ面に載置する。
　このとき、金型の内部には、成形面ファスナー１を載置する位置に対応して磁石が埋設されているため、成形面ファスナー１を、係合素子１６が形成されている面が金型のキャビティ面に対向するように載置することにより、磁石の吸引力により、成形面ファスナー１に配された線状磁性体４０が引き付けられ、成形面ファスナー１が金型のキャビティ面に吸着して固定される。
　特に、例えば図１０に示したようにクッション体５に成形面ファスナー１用の凹陥部６を設けて、同凹陥部６内に成形面ファスナー１を装着固定する場合には、例えば図９に示したように、金型７のキャビティ面８にクッション体５の凹陥部６に対応する突出部９が形成されており、その突出部９の一様に平坦な先端面（突出面）９ａに沿って成形面ファスナー１が吸着固定される。このとき、成形面ファスナー１は、面ファスナー部１０における係合素子１６、縦壁体１３、及び横壁体１５の上面を、突出部９の突出面９ａに密着させた状態で、同突出部９に固定される。
　また、本実施形態の成形面ファスナー１は、上述のように、接続部３１を撓ませることによって大きな曲率まで左右の幅方向に容易に曲げることができるため、金型７の突出部９が湾曲していても、或いは、蛇行して形成されていても、その湾曲又は蛇行した突出部９の突出面９ａに沿って成形面ファスナー１を安定して固定することができる。
　上述のように本実施形態の成形面ファスナー１を金型７の所定位置に吸着固定した後、噴射ノズルから金型７内に発泡性樹脂材料を噴射して注入する。このとき、金型７に対して噴射ノズルを相対的に移動させながら発泡樹脂材料を噴射することにより、金型７のキャビティ空間の隅々まで発泡樹脂材料を注入することができる。
　更に、本実施形態の成形面ファスナー１は、上述のように各面ファスナー部１０に前方及び後方延設部２３，２４と左右延設部２５，２６とが横防壁部１４及び縦防壁部１２に対して庇状に配されて構成されているため、噴射ノズルを相対的に移動させながら発泡樹脂材料を噴射しても、その噴射された発泡樹脂材料が面ファスナー部１０の横壁体１５や縦壁体１３に直に勢い良く当たることを防止でき、発泡樹脂材料が横防壁部１４及び縦防壁部１２を超えて係合素子形成領域１８に侵入することを効果的に防止できる。
　そして、所定量の発泡樹脂材料を噴射ノズルから噴射した後、金型７を型締めする。これにより、発泡性樹脂材料が発泡しながら成形面ファスナー１の背面（下面）や、縦防壁部１２及び横防壁部１４の周辺へと流動しながら金型７のキャビティ空間全体に行き渡り、クッション体５が成形される。
　このとき、成形面ファスナー１は金型７内に埋設した磁石の吸引作用により所定の位置に位置決め固定されているため、発泡性樹脂材料の流動及び発泡圧によって成形面ファスナー１の位置が動かされることはない。また、キャビティ内を流動する発泡性樹脂材料が、例えば面ファスナー部１０の係合素子形成領域１８に侵入しようとしても、面ファスナー部１０の係合素子１６、縦壁体１３、及び横壁体１５の上面が、金型７に配された突出部９の突出面９ａに密着しているため、発泡性樹脂材料が横防壁部１４及び縦防壁部１２を超えて係合素子形成領域１８に侵入することを阻止できる。
　なお、本実施形態の成形面ファスナー１における縦防壁部１２においては、３列の縦壁体１３ａ～１３ｃが千鳥状に配されているため、各縦壁体１３間に小さな隙間が形成されており、また、横防壁部１４においては、係合素子１６と横壁体１５との間に小さな隙間が形成されている。しかし、これらの隙間は何れも極めて小さいため、発泡成形時に縦防壁部１２や横防壁部１４に形成された隙間に発泡性樹脂材料が流入したとしても、係合素子形成領域１８内に侵入する前に冷却されて固化するため、発泡性樹脂材料が縦防壁部１２や横防壁部１４の隙間を介して係合素子形成領域１８内に到達することはない。
　その後、発泡性樹脂材料が発泡固化して成形が終了することにより、図１０に示したように、湾曲した凹陥部６に沿って本実施形態の成形面ファスナー１が成形一体化されたクッション体５を得ることができる。なお、このクッション体５には、本実施形態とは異なる直線状の成形面ファスナー２も同クッション体５の直線状の凹陥部６に沿って成形一体化されているが、本発明では、このようなクッション体５の直線状の凹陥部６にも、本実施形態に係る成形面ファスナー１を装着することができる。
　このようにして得られたクッション体５は、表面の凹陥部６内に一体化された成形面ファスナー１の係合素子形成領域１８に発泡体が侵入していないため、係合素子１６が本来有する予定していた所望の係着力を安定して確保することができる。
　従って、得られたクッション体５の表面に表皮材を被せて、その表皮材をクッション体５における成形面ファスナー１の取付位置に向けて押圧することにより、表皮材の裏面に配された雌型係合素子を、成形面ファスナー１の係合素子１６（雄型係合素子）に確実に係合させることができる。これにより、表皮材をクッション体５から浮き上がらせることなく、クッション体５の表面の湾曲面に沿って密着させて正確に取り付けることができる。
　　１　　　　　　　　成形面ファスナー
　　２　　　　　　　　成形面ファスナー
　　５　　　　　　　　クッション体
　　６　　　　　　　　凹陥部
　　７　　　　　　　　金型
　　８　　　　　　　　キャビティ面
　　９　　　　　　　　突出部
　　９ａ　　　　　　　先端面（突出面）
　１０　　　　　　　　面ファスナー部
　１０ａ　　　　　　　平行部
　１０ｂ　　　　　　　傾斜部
　１０ｃ　　　　　　　凹溝部
　１１　　　　　　　　基材部
　１２　　　　　　　　縦防壁部
　１３　　　　　　　　縦壁体
　１３ａ　　　　　　　第１列目の縦壁体
　１３ｂ　　　　　　　第２列目の縦壁体
　１３ｃ　　　　　　　第３列目の縦壁体
　１４　　　　　　　　横防壁部
　１５　　　　　　　　横壁体
　１６　　　　　　　　係合素子
　１６ａ　　　　　　　立ち上がり部
　１６ｂ　　　　　　　係合頭部
　１６ｃ　　　　　　　補強部
　１７　　　　　　　　連結部
　１８　　　　　　　　係合素子形成領域
　２１　　　　　　　　第１固定部
　２２　　　　　　　　第２固定部
　２３　　　　　　　　前方延設部
　２４　　　　　　　　後方延設部
　２５　　　　　　　　左延設部
　２６　　　　　　　　右延設部
　３０　　　　　　　　モノフィラメント
　３０ａ　　　　　　　モノフィラメント
　３０ｂ　　　　　　　モノフィラメント
　３１　　　　　　　　接続部
　４０　　　　　　　　線状磁性体
　Ｌ１　　　　　　　　接続部材の長さ方向における寸法
　Ｌ２　　　　　　　　隣接する面ファスナー部間の最小間隔

Claims (7)

  1. 　複数の係合素子(16)が基材部(11)の第１面に立設された複数の面ファスナー部(10)と、前記面ファスナー部(10)を長さ方向に接続する可撓性を備えた接続部材(30)とを有し、発泡体(5) の成形時に同発泡体(5) の表面に一体化される成形面ファスナー(1) であって、
    　前記面ファスナー部(10)は、前記基材部(11)の第１面又は第２面に前記接続部材(30)を固定する固定部(21)を有し、
    　全ての前記面ファスナー部(10)における前記基材部(11)は、前記固定部(21)の配設位置から長さ方向に延び、前記係合素子(16)が排除された前方及び後方延設部(23,24) を有し、
    　前記接続部材(30)の前記固定部(21)間に配された前記面ファスナー部(10)間を接続する接続部(31)における長さ方向の寸法(L1)は、隣接する前記面ファスナー部(10)間の最小間隔(L2)よりも長く設定されてなる、
    ことを特徴とする成形面ファスナー。
  2. 　前記面ファスナー部(10)は、複数の前記係合素子(16)を間に挟んで前記基材部(11)の長さ方向に沿って設置された左右の縦防壁部(12)と、左右の前記縦防壁部(12)間に配された横防壁部(14)とを有し、
    　前記固定部(21)は、前記横防壁部(14)に配されてなる、
    請求項１記載の成形面ファスナー。
  3. 　前記係合素子(16)は、前記基材部(11)の長さ方向及び幅方向に整列して立設され、
    　左右の前記縦防壁部(12)間に、幅方向に整列した前記係合素子(16)とともに前記横防壁部(14)を構成する複数の横壁体(15)が幅方向に沿って立設されてなる、
    請求項２記載の成形面ファスナー。
  4. 　前記前方及び後方延設部(23,24) における前端縁及び後端縁から前記横壁体(15)までの長さ方向の寸法は、前記係合素子(16)の長さ方向における寸法の５０％以上に設定されてなる請求項１記載の成形面ファスナー。
  5. 　前記接続部材(30)は、前記基材部(11)の幅方向にジグザグ状に折り曲げられて構成され、前記接続部(31)に少なくとも２つの折り曲げ部を有してなる請求項１記載の成形面ファスナー。
  6. 　前記接続部材(30)は、長軸が前記基材部(11)の表裏方向に沿った楕円形状の横断面を有してなる請求項１～５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
  7. 　隣接する前記面ファスナー部(10)の対向する端縁は、互いに平行に配される平行部(10a) と、前記平行部(10a) の左右両側に配され、前記面ファスナー部(10)間の間隔を前記面ファスナー部(10)の側端縁に向けて漸増させる傾斜部(10b) とを有し、
    　前記平行部(10a) の幅寸法は、前記接続部(31)の幅寸法よりも大きく設定されてなる、
    請求項１記載の成形面ファスナー。
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