WO2012032827A1 - 生産計画作成方法及びその装置 - Google Patents

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WO2012032827A1
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production
dispatching
production plan
simulation
plan creation
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Inventor
石橋　尚也
隆宏 中野
聡士 永原
Original Assignee
株式会社日立製作所
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management

Definitions

  • the present invention relates to a production plan creation method and apparatus for creating a production plan with high accuracy in a short time with respect to a production plan drafting operation for individually ordered products such as industrial machines, motors and elevators.
  • a production plan For individually ordered products such as industrial machines, motors, and elevators, it is important to create a production plan that allows products to be manufactured and shipped by the delivery date requested by customers.
  • a production plan has been created by using a production line simulator to evaluate the production capacity of each production line and comply with the delivery date of the customer.
  • a production line simulator is used to evaluate the production capacity of a production line, and a production plan and a production instruction are created for a semiconductor product.
  • the dispatching methods include first-come-first-served (FIFO, first-in, first-out) processing from the earliest arrival time, and processing time-ordered processing (SPT, shortest processing-processing time) from the shortest processing time.
  • FIFO first-come-first-served
  • SPT processing time-ordered processing
  • EDD delivery date order method
  • Patent Document 2 a delivery date margin method that performs processing in order from the one with a smaller margin until the delivery date calculated by the ratio of the remaining processing time until the completion of the final process and the remaining time until the delivery date is a manufacturing instruction. By using it as a method, delays in delivery have been resolved.
  • the dispatching method of Patent Document 2 has an advantage of a short calculation time because the processing order is determined for the in-process of the corresponding process.
  • the production capacity after the subsequent process is not taken into consideration, there is a problem that a delivery time delay occurs when the determined processing order is executed.
  • the purpose of the dispatching method differs depending on the type of the selected dispatching method, such as emphasizing delivery date and throughput, the influence on the production line changes. Therefore, it is difficult for the production planner to select an appropriate dispatching method according to the production status.
  • the present invention provides a production plan creation method and apparatus for grasping the daily performance of each process, changing the production order, and instructing work in order to keep the delivery date against these problems. With the goal.
  • the present invention predicts a future delivery deadline from the current status of the manufacturing process by using a production plan creation device that creates a production plan for a manufacturing process composed of a plurality of work processes.
  • a delivery delay detection simulation section, a dispatching rule information storage section in which a plurality of dispatching rules are registered, and a delivery delay detection simulation section using a plurality of dispatching rules registered in the dispatching rule information storage section The production plan creation unit that executes the production simulation of the manufacturing process that is predicted to be delayed in the future, and the production management index such as the compliance rate to the delivery date and the total overtime for the result of the production simulation executed by this production plan creation unit
  • a production plan evaluation unit that selects the most appropriate dispatching method for the threshold, and the manufacturing process. It was constructed and a dispatching instruction unit that gives the production instruction in dispatching method selected in the production plan evaluation unit Te.
  • the present invention provides a production plan creation method for creating a production plan for a production process composed of a plurality of work processes.
  • Production simulation using multiple dispatching rules for manufacturing processes for which future delivery delays are predicted by this forecast, and production management such as the rate of adherence to delivery dates and total overtime for the results of the executed production simulation
  • the most appropriate dispatching method is selected for the threshold value of the index, and production instructions are given by the selected dispatching method for the manufacturing process.
  • a delivery time delay occurs, a production plan that minimizes the added work time and can comply with the delivery time can be created accurately in a short time. Can do.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a production plan creation system 100 of the present invention which is an embodiment of the present invention.
  • the production plan creation system includes a production plan creation device 110, an order processing device 120, a production line management device 130, and a production information management device 140, which are mutually connected via a network 190. Information can be sent and received.
  • an output unit 150 that outputs the processing result of the production plan creation apparatus 110 on the screen 151 is provided.
  • the order processing device 120 accepts orders from customers, manages order information such as product specifications, customer information, and delivery dates, and accepts them when determined in advance or in response to a request from the production plan creation device 110.
  • the order information is transmitted to the production plan creation device 110.
  • the production line management device 130 may manage the work performance information of all the production lines with one unit, or may be installed as many as the number of production lines. Then, the production line management device 130 transmits work performance information to the production plan creation device 110 at a predetermined time or in response to a request from the production plan creation device 110.
  • the production information management device 140 manages the production capacity of each process, the process route information for each product, the process route information such as the equipment that can be processed, and the like. In response, the production capacity and process route information are transmitted to the process design / production plan creation apparatus 110.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the production plan creation device 110.
  • the production plan creation apparatus 110 includes a control unit 111, an input unit 112, an output unit 113, a communication unit 114, and a storage unit 115.
  • the control unit 111 includes an information acquisition unit 1111, a delivery delay detection simulation unit 1112, a production simulation unit 1113, a production plan creation unit 1114, a production plan evaluation unit 1115, and a dispatching instruction unit 1116.
  • the input unit 112 receives input of information.
  • the output unit 113 outputs information.
  • the communication unit 114 transmits and receives information via the network 190.
  • the storage unit 115 includes an order information storage unit 1151, an in-process information storage unit 1152, a work performance information storage unit 1153, a process route information storage unit 1154, an equipment operation information storage unit 1155, and a dispatching rule information storage unit. 1156.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an embodiment of the file format 11510 of the order information storage unit 1151 described in FIG.
  • a file format 11510 registers a field 11511 for registering a product number, which is an identification number assigned when an order is received from a customer, and a delivery date for shipping the product to the recipient.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an embodiment of the file format 11520 of the in-process information storage unit 1152 illustrated in FIG.
  • a file format 11520 registers a field 11521 for registering a product number, which is an identification number assigned when an order is received from a customer who is a customer, and registers a process in which the corresponding product is currently in progress.
  • Field 11522 is provided.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating an embodiment of the file format 11530 of the work record information storage unit 1153 illustrated in FIG.
  • a file format 11530 registers a field 11531 for registering a product number, which is an identification number assigned when an order is received from a customer who is a customer, and registers a process in which the product has completed the manufacturing process.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an embodiment of the file format 11540 of the process route information storage unit 1154 illustrated in FIG.
  • a file format 11540 includes a field 11541 for registering a product number that is an identification number assigned when an order is received from a customer, and a process in which the product requires a manufacturing process.
  • a field 11542 for registration, a field 11543 for registering the equipment name of the process that the relevant product manufactures, a field 11544 for registering the time required for processing in the relevant equipment of the process that the relevant product manufactures, and the relevant product Includes a field 11545 for registering the number of facilities in the manufacturing process.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an embodiment of the file format 11550 of the facility operation information storage unit 1155 described in FIG.
  • a file format 11550 includes a field 11551 for registering equipment, a field 11552 for registering the date when the corresponding equipment operates, a field 11553 for registering the time when the relevant equipment starts operating, and the relevant equipment. Is provided with a field 11554 for registering the time when the operation ends.
  • FIG. 8 is a diagram showing an embodiment of the file format 11560 of the dispatching rule information storage unit 1156 shown in FIG.
  • the file format 11560 includes a field 11561 for registering the name of the dispatching rule, and a field 11562 for registering the description of the dispatching rule method.
  • the production plan creation device 110 shown in FIG. 1 is, for example, an external device such as a CPU (Central Processing Unit) 901, a memory 902, an HDD (Hard Disk Drive) as shown in FIG. 9 (schematic diagram of a computer 900).
  • a general computer 900 including an output device 907 and a communication device 908 such as a NIC (Network Interface Card) for connecting to a communication network.
  • NIC Network Interface Card
  • FIG. 10 is a flowchart showing a process for creating a production plan executed by the production plan creating apparatus 110 according to the present invention.
  • the information acquisition unit 1111 of the control unit 111 reads the planning target product, facility information, production capacity information, process route information, and operation time calendar information from the storage unit 115 as input data (S10).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 of the control unit 111 stores the order information stored in the order information storage unit 1151, the in-process information stored in the in-process information storage unit 1152, and the work performance information storage unit 1153.
  • a production simulation from the present to the future is performed from the work results, and it is evaluated whether the delivery date of each product is in time (S20). As a result of the evaluation (S25), when no delivery delay occurs, the process ends as it is. If a delivery delay occurs, the process proceeds to step S30. Details of step S20 will be described with reference to FIG.
  • step S30 when it is determined in S25 that the delivery date is delayed, the production simulation unit 1113 of the control unit 111 calculates the necessary production capacity, determines the overtime time and the input time, and performs the simulation with a plurality of dispatching rules. By doing so, the cancellation of the delivery delay is evaluated (S30). Details of step S30 will be described with reference to FIG.
  • step S40 the production plan creation unit 1114 of the control unit 111 outputs the simulation result performed in step S30 from the output unit 113 (S40).
  • the output result of step S40 will be described in detail with reference to FIG. 13, FIG. 14, and FIG.
  • the production plan evaluation unit 1115 of the control unit 111 selects an optimal dispatching method for the output result of step S40 based on threshold values such as a pre-set delivery date compliance rate and total overtime hours. (S50).
  • the dispatching instruction unit 1116 of the control unit 111 transmits the dispatching method selected in step S50 to the production line management device 130 via the network 190, and the selected dispatching method is sent to all devices. (S60).
  • FIG. 11 is a flowchart showing a detailed flow of processing for detecting a delivery delay in step S20 of FIG.
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 of the control unit 111 takes in information on a target product and a target process stored in the storage unit 115 (S201).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 is based on the dispatching rule,
  • the product processing order is determined (S202).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 repeats the processing steps S204 to S209 for the number of all products in order to plan all products stored in the order information storage unit 1151 (S203).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 repeats the processing steps S205 to S207 by the number of all processes in order to make a plan for the target product (S204).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 confirms whether there is equipment that can be used at the relevant date and time of the target product and target process (S205).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 proceeds to step S206, advances the corresponding date and time by the unit time (S206), and proceeds to step S205. If there is a facility that can be used, the delivery delay detection simulation unit 1112 proceeds to step S207, assigns the corresponding product to the usable facility, and advances the corresponding date and time by the work time (S207).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 repeats the processing steps S205 to S207 as many times as the total number of processes in order to make a plan for the target product (S208), and finally confirms whether the target product is delayed with respect to the delivery date. (S209).
  • the delivery delay detection simulation unit 1112 repeats the processing steps S204 to S209 for the number of all processes in order to plan all target products (S210).
  • FIG. 16 is a schematic diagram illustrating an example of an output screen 1200 output to the screen 151 of the output unit 150.
  • the output screen 1200 displays a graph 1210 that shows the time to adhere to the delivery date, which is the evaluation index selected by the selection unit 1201, on the vertical axis 1211 and the horizontal axis 1212, and the time when zero is present.
  • This output screen 1200 is a diagram showing the result of the process of step S20.
  • the delivery date compliance rate is selected by the evaluation index selection unit 1201
  • the process dispatch order is selected by the current dispatching method selection unit 1202
  • the delivery date compliance rate is selected by the target index setting unit 1205. Is shown.
  • the current due date compliance rate display field 1203 indicates the current due date compliance rate 80%
  • the current total overtime time display column 1204 indicates the current total overtime time 0h (zero hours)
  • a threshold value In the setting column 1206, an example is shown in which 50% is input with the target compliance rate as a threshold for the delivery date compliance rate selected by the target index selection unit 1205.
  • step S20 When such a condition is selected and each input item is entered and the decision button 1207 is clicked, the process of step S20 is executed, and as a result, the time change of the delivery date compliance rate is displayed on the graph 1210. On the graph 1210, a thick line 1213 corresponding to the set threshold value is displayed.
  • FIG. 12 is a flowchart showing a process of performing a simulation with a plurality of dispatching rules in step S30 in FIG.
  • the production simulation unit 1113 takes in information stored in the storage unit 115 regarding the target product whose delivery date is delayed in step S20 (S301).
  • the production simulation unit 1113 repeats the processing steps S303 to S309 based on the number of dispatching rules stored in the dispatching rule information storage unit 1156 (S302).
  • the production simulation unit 1113 repeats the processing steps S304 to S308 by the number of all target products whose delivery date is delayed in step S20 (S303).
  • the production simulation unit 1113 repeats the processing steps S305 to S307 by the number of all processes in order to make a plan for the target product (S304).
  • the production simulation unit 1113 increases the operation time of the target product and the target process by unit time (S305).
  • step S306 the same processing as the processing for detecting the delivery delay shown in step S20 shown in FIG. 11 is performed.
  • the production simulation unit 1113 confirms that the delivery date delay has been resolved. If the delivery date delay has been resolved, the production simulation unit 1113 proceeds to step S309. If the delivery date delay has not been resolved, the production simulation unit 1113 proceeds to step S308. (S307).
  • the production simulation unit 1113 repeats the processing steps S305 to S307 by the number of all processes in order to make a plan for the target product (S308), The production simulation unit 1113 repeats the processing steps S304 to S308 by the number of all processes in order to plan all target products (S309).
  • the production simulation unit 1113 repeats the processing steps S303 to S309 with all dispatching rules (S310).
  • FIG. 13 is a schematic diagram illustrating an example of the output screen 1000.
  • the output screen 1000 includes an evaluation index selection unit 1001, a current dispatching method selection unit 1002, a target index setting unit 1007, a current due date compliance rate display column 1003, a current total overtime display column 1004, and a threshold setting column. 1008 is displayed.
  • the output screen 1000 displays a simulation result graph 1010.
  • a graph 1010 showing the total overtime hours added in the simulation for delaying the delivery date is displayed on the vertical axis 1011 on the vertical axis 1011 and the due date compliance rate which is the evaluation index selected by the evaluation index selection unit 1001. ing.
  • the output screen 1000 displays the results of executing step S30 for three types of dispatching methods, FIFO, SPT, CR (Critical Ratio), order of process deadlines, and order of delivery. Further, FIFO, SPT, etc. Evaluation may be made using the following dispatching method.
  • a threshold setting field 1008 When a target index selected from a preset delivery date compliance rate, total overtime hours, or the like is set as a target index of the target index setting unit 1007, a threshold setting field 1008.
  • the threshold corresponding to the target index set by the target index setting unit 1007 is read from the storage unit 115 and displayed. In this state, when the user does not particularly input to the threshold setting column 1008, the condition stored in advance in the storage unit 115 is used.
  • the production plan evaluation unit 1115 evaluates the production plan based on threshold values such as a delivery date compliance rate and total overtime hours, and selects an optimal dispatching method (S50).
  • the delivery schedule adherence rate is set in the target index setting unit 1007 and 80% is set in the threshold value setting column 1008. Therefore, the production plan evaluation unit 1115 selects the process deadline order as the dispatching method.
  • the production plan evaluation unit 1115 causes the three dispatching methods as the optimum dispatching methods.
  • the CR with the highest delivery date compliance rate is selected from the methods, and CR is displayed in the current dispatching method column 1002 as shown in the output screen 1000 of FIG.
  • 90 hours which is the overtime at that time, is entered in the field of the input item current total overtime 1004. If a future production plan is to be planned under these conditions, a decision button 1006 is clicked. Thereby, the dispatching method is switched to CR from the current order of process deadlines. Also, overtime hours are 90 hours.
  • This output screen 1100 is the result of executing step S30 for three types of dispatching methods, CR (Critical Ratio), order of process deadlines, and order of delivery.
  • the current dispatching method selection unit 1102 is set in order of process deadlines
  • the current total delay time input field 1103 is the current total delay time 2700 hours
  • the current total overtime time input field 1004 is the current total overtime time 0 hours. Show.
  • FIG. 17 is a schematic diagram illustrating an example of the output screen 1200.
  • the output screen 1200 shows the time when the delivery date adherence rate, which is the evaluation index selected by the selection unit 1201, is on the vertical axis, and the current time is zero on the horizontal axis.
  • This output screen is a diagram in which it is predicted that the dispatching rule will be changed and the delivery delay will be eliminated as a result of the processing of step S60.

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Abstract

納期を守るために、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う生産計画作成装置を提供する課題に対して、複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法において、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、この予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、製造工程に対して選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるようにした。

Description

生産計画作成方法及びその装置
　本発明は，産業機械やモータ，エレベータなどの個別受注製品の生産計画立案業務に関して、短時間で精度の高い生産計画を作成する生産計画作成方法及びその装置に関する。
　産業機械やモータ、エレベータなどの個別受注製品では，顧客が要求した納期までに製品を製造し、出荷できる生産計画の作成が重要である。従来、生産計画の作成技術では、生産ラインシミュレータを活用して、個々の製造ラインの生産能力を評価し、顧客の納期を順守する様に、生産計画を作成してきた。例えば、特許文献１では、半導体製品を対象に生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を評価し、生産計画や製造指示を作成している。
　しかし、作業時間のばらつきや部品入荷遅れなどの理由で、生産計画と実績との乖離が生じた場合、納期遅れが発生する可能性がある。この場合、各工程における仕掛りに対して、納期に間に合うように作業の処理順序を変更する。これをデスパッチングと呼ぶ。デスパッチングの手法には、到着時刻の早いものから処理する先着順方式 (FIFO, First-In First-Out) 、 処理時間の短いものから処理する処理時間順方式(SPT, Shortest Process-ing Time) 、納期の近いものから処理する納期順方式(EDD, Earliest Due Date)などがある。例えば、特許文献２では、最終工程完了までの残処理時間と、納期までの残時間の比によって計算される納期までの余裕度の小さいものから、順番に処理を行う納期余裕度方式が製造指示方法として用いることで、納期遅れを解消させてきた。
特開２００３－２８８４７６号公報 特開２００４－２９５６７９号公報
　しかし、産業機械やモータ、エレベータ、エスカレータなどの個別受注製品では、顧客の受注により製品の仕様が異なり、同じ部品を繰返し製造することが少ない。また、品名が同じでも、個別に設計仕様が異なる場合があり、作業時間や作業する工程が異なる。そのため、納期を守るためには、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う必要がある。
　これに対し、特許文献１の生産ラインシミュレータを使用して、生産順序を変更する場合、残業時間などのリソースの追加により，進捗遅れを解消することはできる。しかし、生産順序を変更して、全体工程に対して、再度、生産計画を立案するため、計算時間が長くかかり、実用的ではない。
　また、特許文献２のデスパッチング方式は、該当工程の仕掛りに対して、処理順序を決定するため、計算時間が短い利点がある。しかし、後工程以降の生産能力を考慮していないため、決定した処理順序を実行した際、納期遅れが発生する課題がある。さらに、デスパッチング方式は、選択したデスパッチング方式の種類により、納期重視やスループット重視など狙いが異なるため、生産ラインに与える影響は変わる。そのため、生産計画者が生産状況に応じた適切なデスパッチング方式を選択するのは困難である。
　そこで、本発明では、これらの課題に対し、納期を守るために、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う生産計画作成方法及びその装置を提供することを目的とする。
　上記した目的を達成するために、本発明では、複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成装置を、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測する納期遅れ検知シミュレーション部と、複数のデスパッチングルールを登録しているデスパッチングルール情報記憶部と、このデスパッチングルール情報記憶部に登録された複数のデスパッチングルールを用いて納期遅れ検知シミュレーション部で将来の納期遅れが予測された製造工程の生産シミュレーションを実行する生産計画作成部と、この生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択する生産計画評価部と、製造工程に対して生産計画評価部で選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるデスパッチング指示部とを備えて構成した。
　また、上記した目的を達成するために、本発明では、複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法において、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、この予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、製造工程に対して選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるようにした。
　本発明により、産業機械やモータ，エレベータ，エスカレータなどの個別受注製品において、納期遅れが発生した場合、追加する作業時間を最小とし、納期を順守できる生産計画を短時間で、正確に作成することができる。
本発明の一実現形態である生産計画作成システムの概略の構成を示すブロック図である。 本発明の一実現形態である生産計画作成装置の概略の構成を示すブロック図である。 本発明の一実現形態である受注情報を示す表である。 本発明の一実現形態である仕掛り情報を示す表である。 本発明の一実現形態である作業実績情報を示す表である。 本発明の一実現形態である工程経路情報を示す表である。 本発明の一実現形態である設備稼働情報を示す表である。 本発明の一実現形態であるデスパッチングルール記憶情報を示す表である。 本発明の一実現形態であるハードウェア構成を示すブロック図である。 本発明の一実現形態である生産計画作成装置の動作フローを示すフロー図である。 図１０のフロー図のＳ２０のステップの詳細な処理の流れを示すフロー図である。 図１０のフロー図のＳ３０のステップの詳細な処理の流れを示すフロー図である。 本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。 本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。 本発明の一実現形態である果処理の結果を出力する画面の正面図である。 本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。 本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。
　以下、本発明の一実現形態について説明する。
図１は本発明の一実施形態である本発明の生産計画作成システム１００の概略図である。
図示するように、生産計画作成システムは、生産計画作成装置１１０と、受注処理装置１２０と、生産ライン管理装置１３０と、生産情報管理装置１４０と、を備え、これらはネットワーク１９０を介して相互に情報の送受信を行うことができる。また、生産計画作成装置１１０の処理結果を画面１５１上に出力する出力手段１５０を備えている。
　受注処理装置１２０は、顧客からの受注を受け付けて、製品仕様や、顧客情報、納期などの受注情報を管理し、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、受け付けた受注情報を生産計画作成装置１１０に送信する。生産ライン管理装置１３０は、1台で全ての製造ラインの作業実績情報を管理する場合もあり，また生産ラインの数だけ複数設置される場合もある。そして、生産ライン管理装置１３０は、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、作業実績情報を生産計画作成装置１１０に送信する。そして、生産情報管理装置１４０は、各工程の生産能力や、製品毎の工程経路や処理できる設備などの工程経路情報などを管理し、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、生産能力や工程経路情報を工程設計・生産計画作成装置１１０に送信する。
　図２は、生産計画作成装置１１０の概略図である。図示にするように、生産計画作成装置１１０は、制御部１１１と、入力部１１２、出力部１１３、通信部１１４、記憶部１１５を備える。また、制御部１１１は、情報取得部１１１１と、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２と、生産シミュレーション部１１１３と、生産計画作成部１１１４と、生産計画評価部１１１５と、デスパッチング指示部１１１６、とを備える。入力部１１２は、情報の入力を受け取る。
　出力部１１３は、情報を出力する。通信部１１４は、ネットワーク１９０を介した情報の送受信を行う。記憶部１１５は、受注情報記憶部１１５１と、仕掛り情報記憶部１１５２と、作業実績情報記憶部１１５３と、工程経路情報記憶部１１５４と、設備稼働情報記憶部１１５５と、デスパッチングルール情報記憶部１１５６とを備える。
　図３は、図２に記載の受注情報記憶部１１５１のファイルフォーマット１１５１０の一実施形態を表す図である。図３において、ファイルフォーマット１１５１０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５１１、製品を納め先に出荷する納期を登録するためのフィールド１１５１２、顧客の納め先を登録するためのフィールド１１５１３を備えている。
　図４は、図２に記載の仕掛り情報記憶部１１５２のファイルフォーマット１１５２０の一実施形態を表す図である。図４において、ファイルフォーマット１１５２０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５２１、該当製品が現在仕掛っている工程を登録するためのフィールド１１５２２、を備えている。
　図５は、図２に記載の作業実績情報記憶部１１５３のファイルフォーマット１１５３０の一実施形態を表す図である。図５において、ファイルフォーマット１１５３０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５３１、該当製品が製造処理を終えた工程を登録するためのフィールド１１５３２、該当製品が製造処理を終えた工程の設備名を登録するためのフィールド１１５３３、該当製品が製造処理を終えた時間を登録するためのフィールド１１５３４、を備えている。
　図６は、図２に記載の工程経路情報記憶部１１５４のファイルフォーマット１１５４０の一実施形態を表す図である。図６において、ファイルフォーマット１１５４０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５４１、該当製品が製造処理を必要とする工程を登録するためのフィールド１１５４２、該当製品が製造処理する工程の設備名を登録するためのフィールド１１５４３、該当製品が製造処理する工程の該当設備で処理に要する時間を登録するためのフィールド１１５４４、該当製品が製造処理する工程の設備数を登録するためのフィールド１１５４５、を備えている。
　図７は、図２に記載の設備稼働情報記憶部１１５５のファイルフォーマット１１５５０の一実施形態を表す図である。図７において、ファイルフォーマット１１５５０は、設備を登録するためのフィールド１１５５１、該当設備が稼働する日付を登録するためのフィールド１１５５２、該当設備が稼働を開始する時間を登録するためのフィールド１１５５３、該当設備が稼働を終了する時間を登録するためのフィールド１１５５４、を備えている。
　図８は、図２に記載のデスパッチングルール情報記憶部１１５６のファイルフォーマット１１５６０の一実施形態を表す図である。図８において、ファイルフォーマット１１５６０は、デスパッチングルールの名称を登録するためのフィールド１１５６１、デスパッチングルールの方式の説明を登録するためのフィールド１１５６２、を備えている。
　図１に記載した生産計画作成装置１１０は、例えば、図９（コンピュータ９００の概略図）に示すような、ＣＰＵ(Central Processing Unit)９０１と、メモリ９０２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の外部記憶装置９０３と、ＣＤ（Compact Disk）やＤＶＤ(Digital Versatile Disk)等の可搬性を有する記憶媒体９０４に対して情報を読み書きする読取装置９０５と、キーボードやマウスなどの入力装置９０６と、ディスプレイなどの出力装置９０７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ(Network Interface Card)等の通信装置９０８と、を備えた一般的なコンピュータ９００で実現できる。
　次に、本発明に関わる生産計画作成装置１１０が実行する処理プログラムについて、図１０を用いて順に説明する。
　図１０は、本発明に関わる生産計画作成装置１１０が実行する生産計画を作成する処理を示すフローチャートである。
　まず、制御部１１１の情報取得部１１１１は、記憶部１１５より、計画対象製品，設備情報，生産能力情報，工程経路情報，稼働時間カレンダ情報を入力データとして読み込む（Ｓ１０）。
　次に、制御部１１１の納期遅れ検知シミュレーション部１１１２では、受注情報記憶部１１５１に記憶された受注情報や仕掛り情報記憶部１１５２に記憶された仕掛情報、作業実績情報記憶部１１５３に記憶された作業実績から、現在から将来への生産シミュレーションを実施し、各製品の納期が間に合うか評価する（Ｓ２０）。評価した結果（Ｓ２５）納期遅れが発生しない場合は、そのまま終了する。納期遅れが発生する場合、ステップＳ３０へ進む。
なお、このステップＳ２０の詳細は、図１１を用いて説明する。
　次に、Ｓ２５で納期遅れが発生すると判断した場合、制御部１１１の生産シミュレーション部１１１３は、必要生産能力を計算し、残業時間や投入時期を決定し、複数のデスパッチングルールで、シミュレーションを実施することで、納期遅れの解消を評価する（Ｓ３０）。
  なお、このステップＳ３０の詳細は、図１２を用いて説明する。
　次に、制御部１１１の生産計画作成部１１１４は、ステップＳ３０で実施したシミュレーション結果を出力部１１３から出力する（Ｓ４０）。
  なお、このステップＳ４０の出力結果は、図１３、図１４、図１５を用いて詳細に説明する。
　次に、制御部１１１の生産計画評価部１１１５は、ステップＳ４０の出力結果に対して、あらかじめ設定していた納期順守率や総残業時間などのしきい値により、最適なデスパッチング手法を選択する（Ｓ５０）。
　次に、制御部１１１のデスパッチング指示部１１１６は、ステップＳ５０で選択したデスパッチング手法を、ネットワーク１９０を通じて、生産ライン管理装置１３０へ送信し、すべての装置に対して、今回選択したデスパッチング手法に切り替える（Ｓ６０）。
　図１１は、図１０のステップＳ２０における納期遅れを検知する処理の詳細な流れを示すフローチャートである。
　まず、制御部１１１の納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、記憶部１１５に格納されている対象製品、対象工程の情報を取り込む（Ｓ２０１）。
　次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、デスパッチングルールに基づき、
製品処理順序を決定する（Ｓ２０２）。
　次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、受注情報記憶部１１５１に格納されている全ての製品の計画を立案するために全製品の数だけ処理ステップＳ２０４～Ｓ２０９を繰り返す（Ｓ２０３）。
　次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０５～Ｓ２０７を繰り返す（Ｓ２０４）。
　次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品、対象工程の該当日時に使用可能な設備が存在しているか確認する（Ｓ２０５）。
　次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、使用可能な設備が存在していなければ、ステップＳ２０６へ進み、該当日時を単位時間分、先に進め（Ｓ２０６）、ステップＳ２０５へ進む。また、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、使用可能な設備が存在していれば、ステップＳ２０７へ進み、使用可能な設備に該当製品を割付け、該当日時を作業時間分、先に進める（Ｓ２０７）。
　上記、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０５～Ｓ２０７を繰り返し（Ｓ２０８）、最後に、対象製品が納期に対して、遅れているか確認する（Ｓ２０９）。
　上記、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、全ての対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０４～Ｓ２０９を繰り返す（Ｓ２１０）。
　図１６は、出力手段１５０の画面１５１に出力される出力画面１２００の一例を示す概略図である。出力画面１２００は、選択手段１２０１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸１２１１に、横軸１２１２に、ゼロを現在とした時間を示すグラフ１２１０を表示している。本出力画面１２００は、ステップＳ２０の処理の結果を示した図である。図１６に示した例では、評価指標選択部１２０１で納期遵守率を選択し、現在のデスパッチング方法選択部１２０２では工程期限順を選択し、目標指標設定部１２０５では納期遵守率を選択した状態を示している。また入力項目として、現在の納期遵守率表示欄１２０３に現在の納期遵守率８０％を、現在の総残業時間表示欄１２０４に現在の総残業時間として０ｈ（ゼロ時間）を、また、しきい値設定欄１２０６において目標指標選択部１２０５で選択した納期遵守率に対して目標とする遵守率をしきい値として５０％を入力した例を示している。
　このような条件を選択し各入力項目を入力した状態で決定ボタン１２０７をクリックするとステップＳ２０の処理が実行され、その結果として納期遵守率の時間変化がグラフ１２１０に表示される。また、グラフ１２１０上には、設定したしきい値に対応する太線１２１３が表示される。
　図１２は、図１０におけるステップＳ３０における複数のデスパッチングルールで、シミュレーションを実施する処理を示すフローチャートである。
　まず、生産シミュレーション部１１１３は、ステップＳ２０で納期遅れとなった対象製品に関して、記憶部１１５に格納されている情報を取り込む（Ｓ３０１）。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、デスパッチングルール情報記憶部１１５６に格納されているデスパッチングルールの数に基づき、処理ステップＳ３０３～Ｓ３０９を繰り返す（Ｓ３０２）。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、ステップＳ２０で納期遅れとなった全対象製品の数だけ処理ステップＳ３０４～Ｓ３０８を繰り返す（Ｓ３０３）。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０５～Ｓ３０７を繰り返す（Ｓ３０４）。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品、対象工程の稼働時間を単位時間分、増加させる（Ｓ３０５）。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、生産シミュレーションを実行する（Ｓ３０６）。ステップＳ３０６は、例えば、図１１に示すステップＳ２０に示す納期遅れを検知する処理と同様の処理を実施する。
　次に、生産シミュレーション部１１１３は、納期遅れの解消を確認し、納期遅れが解消されていれば、ステップＳ３０９へ進み、納期遅れが解消されていなければ、ステップＳ３０８へ進む。（Ｓ３０７）。
　上記、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０５～Ｓ３０７を繰り返し（Ｓ３０８）、
  上記、生産シミュレーション部１１１３は、全ての対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０４～Ｓ３０８を繰り返す（Ｓ３０９）。
　上記、生産シミュレーション部１１１３は、全てのデスパッチングルールで処理ステップＳ３０３～Ｓ３０９を繰り返す（Ｓ３１０）。
　最後に、ステップＳ４０のシミュレーション結果の出力について説明する。
図１３は、出力画面１０００の一例を示す概略図である。出力画面１０００には、評価指標選択部１００１、現在のデスパッチング方法選択部１００２、目標指標設定部１００７、現在の納期遵守率表示欄１００３、現在の総残業時間表示欄１００４、しきい値設定欄１００８が表示されている。また出力画面１０００には、シミュレーションの結果のグラフ１０１０を表示する。図１３の例では、評価指標選択部１００１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸１０１１に、横軸１０１２に納期遅れのためにシミュレーションで追加した総残業時間を示すグラフ１０１０を表示している。本出力画面１０００には、３通りのデスパッチング方法、ＦＩＦＯ，ＳＰＴ，ＣＲ(Critical Ratio)、工程期限順、納期順に関して、ステップＳ３０を実行した結果を表示しているが、更にＦＩＦＯ，ＳＰＴなどのデスパッチング方法を用いて評価しても良い。
　図１３の出力画面１０００において、目標指標設定部１００７の目標指標に、あらかじめ設定していた納期順守率や総残業時間などの中から選択した目標指標が設定されると、しきい値設定欄１００８に目標指標設定部１００７で設定した目標指標に対応するしきい値が記憶部１１５から読み出されて表示される。この状態で利用者が、しきい値設定欄１００８に特に入力しない場合は、この記憶部１１５に予め記憶させておいた条件を用いる。決定ボタン１００６をクリックすると、生産計画評価部１１１５により、納期遵守率や総残業時間などのしきい値により生産計画を評価して最適なデスパッチング手法を選択する（Ｓ５０）。この事例では、目標指標設定部１００７に納期順守率、しきい値設定欄１００８に８０％と設定されているため、生産計画評価部１１１５は、工程期限順をデスパッチング手法として、選択する。
  図１３の出力画面１０００に対して、現在の納期順守率入力欄１００３に１００％を入力し、表示変更ボタン１００５をクリックすると、生産計画評価部１１１５により、最適なデスパッチング手法として３つのデスパッチング手法の中で一番納期順守率が高いＣＲが選択され、図１４の出力画面１０００に示す通り、現在のデスパッチング方法の欄１００２に、ＣＲと表示される。また、入力項目現在の総残業時間１００４の欄に、その時の残業時間である９０時間を入力する。この条件で、今後の生産計画を立案したい場合は、決定ボタン１００６をクリックする。これにより、デスパッチング方法は、現状の工程期限順から、ＣＲに切り替わる。また、残業時間も９０時間が採用される。
　図１３の出力画面１０００に対して、評価指標設定部１００１で、総遅延時間を選択すると、図１５に示す出力画面１１００に遷移し、縦軸１１１１に総遅延時間、横軸１１１２に納期遅れのためにシミュレーションで追加した総残業時間を示したグラフ１１１０を表示する。本出力画面１１００は、３通りのデスパッチング方法、ＣＲ(Critical Ratio)、工程期限順、納期順に関して、ステップＳ３０を実行した結果である。また現在のデスパッチング方法選択部１１０２に工程期限順、現在の総遅延時間入力欄１１０３に現在の総遅延時間である２７００時間、現在の総残業時間入力欄１００４に現在の総残業時間０時間を示している。
　図１７は、出力画面１２００の一例を示す概略図である。出力画面１２００は、選択手段１２０１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸に、横軸に、ゼロを現在とした時間を示している。本出力画面は、ステップＳ６０の処理の結果、デスパッチングルールを変更し、納期遅れを解消することを予測した図である。
１００・・・生産計画作成システム　　１１０・・・生産計画作成装置　　１１１・・・制御部　　１１２・・・入力部　　１１３・・・出力部　　１１４・・・通信部　　１１５・・・記憶部。

Claims (13)

  1. 　複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成装置であって、
    　製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測する納期遅れ検知シミュレーション部と、
    　複数のデスパッチングルールを登録しているデスパッチングルール情報記憶部と、
    　該デスパッチングルール情報記憶部に登録された複数のデスパッチングルールを用いて前記納期遅れ検知シミュレーション部で将来の納期遅れが予測された製造工程の生産シミュレーションを実行する生産計画作成部と、
    　該生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択する生産計画評価部と、
    　前記製造工程に対して前記生産計画評価部で選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるデスパッチング指示部と、
    を備えることを特徴とする生産計画作成装置。
  2. 　表示画面を有する表示手段を更に備え、前記納期遅れ検知シミュレーション部で予測した製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を前記表示手段の表示画面上にグラフ形式で表示することを特徴とする請求項１記載の生産計画作成装置。
  3. 　前記表示手段は前記生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果を表示し、
    前記生産計画評価部は前記生産シミュレーションの結果が表示された表示手段上で設定された納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択することを特徴とする請求項２記載の生産計画作成装置。
  4. 　前記表示手段は複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果をグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項１に記載の生産計画作成装置。
  5. 　前記表示手段は複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果をグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項２に記載の生産計画作成装置。
  6. 　前記表示手段は複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果をグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項３に記載の生産計画作成装置。
  7. 　複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法であって、
    　製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、
    　該予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、
    　実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、
    　前記製造工程に対して前記選択したデスパッチング方法で生産指示を与えることを特徴とする生産計画作成方法。
  8. 　前記製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測した結果を表示画面上にグラフ形式で表示することを特徴とする請求項７記載の生産計画作成方法。
  9. 　前記実行した生産シミュレーションの結果を表示画面上に表示し、前記デスパッチング方法を選択する工程において、前記生産シミュレーションの結果が表示された表示画面上で設定された納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択することを特徴とする請求項７記載の生産計画作成方法。
  10. 　前記複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果を表示画面上でグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項７記載の生産計画作成方法。
  11. 　前記実行した生産シミュレーションの結果を表示画面上に表示し、前記デスパッチング方法を選択する工程において、前記生産シミュレーションの結果が表示された表示画面上で設定された納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択することを特徴とする請求項８記載の生産計画作成方法。
  12. 　前記複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果を表示画面上でグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項８記載の生産計画作成方法。
  13. 　前記複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果を表示画面上でグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項９記載の生産計画作成方法。
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