WO2012026578A1 - 衝撃吸収部材 - Google Patents

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WO2012026578A1
WO2012026578A1 PCT/JP2011/069289 JP2011069289W WO2012026578A1 WO 2012026578 A1 WO2012026578 A1 WO 2012026578A1 JP 2011069289 W JP2011069289 W JP 2011069289W WO 2012026578 A1 WO2012026578 A1 WO 2012026578A1
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flat plate
absorbing member
heat treatment
impact
shock absorbing
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PCT/JP2011/069289
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卓也 桑山
鈴木　規之
康信 宮崎
川崎　薫
繁 米村
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新日本製鐵株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an impact absorbing member that has been heat-treated by laser light.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2010-189737 filed in Japan on Aug. 26, 2010 and Japanese Patent Application No. 2010-189502 filed on Aug. 26, 2010 in Japan. The contents are incorporated here.
  • a tubular press-formed product having a polygonal cross section is often used as a shock absorbing member for automobiles and the like.
  • the impact absorbing member is roughly used for two purposes.
  • One is an impact-absorbing member that constitutes, for example, an engine compartment, a trunk room, and the like and acts to crush and absorb impact energy when an automobile or the like collides.
  • the other is an impact-absorbing member that constitutes, for example, a cabin and the like, and is prevented from being deformed from the viewpoint of securing the occupant's living space even when an automobile collides.
  • Patent Document 1 discloses a technique for increasing the strength of a press-formed product by performing local heat treatment on the press-formed product with a laser. Specifically, in Patent Document 1, after cold forming a steel sheet, it is rapidly heated in a stripe or lattice shape to a predetermined temperature or higher by a laser beam. After that, the cold-formed press-molded product is strengthened by cooling. By adopting such a method, it is said that the occurrence of distortion after heat treatment is suppressed as compared with the case where the entire press-formed product is uniformly heat-treated. In particular, in the technique disclosed in Patent Document 1, laser heat treatment is performed on the outer surface of the press-molded product in stripes in the length direction or in a grid pattern on the entire outer surface of the press-formed product.
  • Patent Document 2 discloses that a local heat treatment is performed on the press-formed product for the purpose of increasing the strength of the press-formed product while suppressing the occurrence of distortion.
  • heat treatment is performed on a portion where the strength of the press-formed product is required, for example, a high stress portion analyzed by a vehicle collision test, a finite element method, or the like.
  • laser heat treatment is performed in a streak shape or a lattice shape extending over the entire length of the press-formed product.
  • Patent Document 3 discloses a method of performing laser heat treatment after setting the content of the steel plate to be subjected to laser heat treatment as a specific component, and thereby, the laser heat treatment was performed while maintaining the workability of the steel plate.
  • the strength of the location is said to be increased.
  • laser heat treatment is performed on a portion where the strength needs to be increased. Specifically, the laser heat treatment is performed in a linear shape extending over the entire length in the length direction of the press-formed product. It is carried out.
  • Patent Document 4 discloses a method of performing a laser heat treatment linearly along the load direction of a compressive load on the outer peripheral surface of a press-formed product for the purpose of increasing the impact energy absorption capability of the press-formed product. According to this method, laser heat treatment is performed in the same direction as the input direction of the impact load. Thereby, the resistance to deformation can be increased and the crushing mode can be made regular. In particular, in the method disclosed in Patent Document 4, heat treatment is continuously performed by laser light over the entire length in the length direction of the press-formed product along the load direction of the compression load.
  • laser heat treatment is performed on a portion of the outer surface of the press-formed product that requires strength. Specifically, the length of the press-formed product is determined. Laser heat treatment is performed linearly extending over the entire length in the direction, or heat treatment is performed by laser light in a lattice shape or the like over the entire outer surface of the press-formed product.
  • the shock absorbing member can be locally strengthened by performing the laser heat treatment on the shock absorbing member.
  • the wider the region for performing the laser heat treatment on the shock absorbing member the higher the cost required for the laser heat treatment. For this reason, for example, in an impact absorbing member that is prevented from being deformed when the impact energy is applied as described above, the deformation amount of the impact absorbing member can be kept small while narrowing the region for laser heat treatment. It is necessary.
  • the amount of deformation in the compression direction is large according to the deformation mode in the crushing deformation. Change.
  • Such deformation modes are roughly classified into two deformation modes, a compact mode and a non-compact mode.
  • the so-called compact mode when the impact energy is applied to the impact absorbing member, the bending strain increases and local bending does not occur. As a result, it deforms so that the whole is folded.
  • the so-called non-compact mode when the impact energy is applied to the impact absorbing member, if buckling occurs along with this, local folds occur, and impacts occur between the folds. The absorbing member is hardly deformed and remains flat.
  • the portion that remains flat is crushed and deformed without opposition to impact energy. For this reason, the amount of compressive deformation with respect to impact energy applied in the compression direction becomes large.
  • the compact mode there is no portion that remains in a flat plate shape, and therefore, all parts of the impact absorbing member are opposed to the impact energy, so that the compressive deformation is applied to the impact energy applied in the compression direction. The amount is relatively small.
  • the impact energy applied to the impact absorbing member is not necessarily applied in the compression direction, and both the compression direction component and the shearing direction (direction perpendicular to the length direction of the impact absorbing member) component are often applied.
  • both the compression direction component and the shearing direction direction perpendicular to the length direction of the impact absorbing member
  • the impact energy including both components of the compression direction and the shear direction is applied to the impact absorbing member, for example, when the impact energy is applied obliquely to the impact absorbing member, or when the impact absorbing member itself is For example, it may be partially curved.
  • the direction in which impact energy is applied to the impact absorbing member has both the compression direction and the shearing direction
  • the impact absorbing member exhibits a more complicated deformation behavior than the deformation in the compact mode described above. Show.
  • an object of the present invention is to perform laser heat treatment in consideration of the deformation behavior of the shock absorbing member, so that the amount of deformation when impact energy is applied is kept small while the amount of laser heat treatment is small. It is an object of the present invention to provide a shock absorbing member.
  • the inventors have examined the deformation behavior of the shock absorbing member when impact energy including both components in the compression direction and the shearing direction is applied to the shock absorbing member, and unprocessed based on the deformation behavior.
  • the relationship between the location where laser heat treatment was applied to the shock absorbing member and the amount of deformation of the shock absorbing member when impact energy was applied was studied.
  • An impact absorbing material includes a plurality of flat plate portions and a plurality of corner portions provided between the plurality of flat plate portions, and has many cross-sectional shapes perpendicular to the length direction.
  • a tubular body having a square shape is provided, and at least one of the plurality of flat plate portions is formed by deforming a heat treatment portion heat-treated with a laser beam in a range of 0.1 degrees to 3.0 degrees.
  • L is an average side length of all sides constituting the polygon at the end in the length direction of the tubular body, and
  • the heat treatment portion is formed along a diagonal direction of at least one of the plurality of partial flat plate portions.
  • the predetermined position is preferably the end portion.
  • the predetermined position is a position of L / 4 along the length direction from the end portion.
  • the at least two partial flat plate portions adjacent to each other among the plurality of partial flat plate portions are adjacent to each other. It is preferable that the heat treatment part is formed so as to be line symmetric with respect to the boundary line between the partial flat plate parts.
  • the impact-absorbing material described in any one of (2) to (4) above along the diagonal direction of both of at least one partial flat plate portion among the plurality of partial flat plate portions, It is preferable that the two heat treatment parts are formed.
  • the plurality of corner portions are heat-treated by laser light along the length direction of the tubular body. It is preferable that another heat treatment part is further formed.
  • the heat treatment portion is along the length direction of at least one flat plate portion of the plurality of flat plate portions. It is preferable to be formed. (9) According to the shock absorbing material described in (8) above, it is preferable that the heat treatment portion is formed by a plurality of the laser beams along the length direction. (10) According to the impact absorbing material described in (8) above, it is preferable that the heat treatment portion is formed from the surface of the flat plate portion to a depth of 3/4 or less of the plate thickness of the flat plate portion. (11) According to the impact absorbing material described in (8) above, it is preferable that the heat treatment part is formed from the surface of the flat plate part to a depth of 1 ⁇ 2 or more of the plate thickness of the flat plate part.
  • the present invention by performing heat treatment with laser light in consideration of the deformation behavior of the shock absorbing member, it is possible to reduce the amount of deformation of the shock absorbing member when impact energy is applied while suppressing the amount of laser heat treatment to a small amount. it can.
  • FIG. 1A It is a perspective view which shows the impact-absorbing member of 1st Embodiment which concerns on this invention. It is a principal part expanded sectional view of the impact-absorbing material of FIG. 1A. Sectional drawing of the impact-absorbing member is shown. Sectional drawing of the impact-absorbing member which concerns on the modification of 1st Embodiment is shown. Sectional drawing of the impact-absorbing member which concerns on the other modification of 1st Embodiment is shown. It is a figure for demonstrating a deformation
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG. 5B. It is a figure which shows the impact-absorbing member of 2nd Embodiment which concerns on this invention. It is a figure which shows the impact-absorbing member of 3rd Embodiment which concerns on this invention. It is a figure which shows the impact-absorbing member of 4th Embodiment which concerns on this invention. It is a figure which shows the modification of the impact-absorbing member which concerns on 1st Embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a structural material assembly of Example 3.
  • FIG. 6 is a perspective view which shows an example of the impact-absorbing member of 6th Embodiment which concerns on this invention. It is an end view of the shock absorbing member.
  • region of the impact-absorbing member It is the fragmentary sectional view which expanded the thermosetting area
  • FIG. 1A is a perspective view showing a first embodiment of an impact absorbing member according to the present invention.
  • the structural material assembly 1 includes an impact absorbing member 10 and an additional structural material 20 that are connected to each other.
  • the shock absorbing member 10 includes a partial tubular body (tubular body) 11 and a flange portion 15.
  • the partial tubular body 11 is connected to each other at a plurality of flat plate portions 12 having a flat plate shape and a plurality of corner portions 13 provided between the flat plate portions 12.
  • the partial tubular body 11 has three flat plate portions 12a to 12c, and these flat plate portions 12a to 12c are connected to each other via two corner portions 13a and 13b.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view in a plane perpendicular to the length direction of the structural material assembly 1 shown in FIG. 1A.
  • the partial tubular body 11 of the shock absorbing member 10 has an open cross section with one side open in a cross section in a plane perpendicular to the length direction (hereinafter referred to as “vertical cross section”).
  • vertical cross section Is a quadrangular shape (polygonal shape). That is, the three flat plate portions 12 a to 12 c of the partial tubular body 11 correspond to three sides of the quadrangular shape in the cross section of the partial tubular body 11.
  • the flange portion 15 of the impact absorbing member 10 has two flat plate portions 16 a and 16 b extending from both edges in the cross section of the partial tubular body 11. These two flat plate portions 16a and 16b are connected to the partial tubular body 11 by corner portions 17a and 17b.
  • the two flat plate portions 16a and 16b of the flange portion 15 extend from both edges of an open quadrangular shape on one side of the partial tubular body 11 toward the outside on a plane where the open one side of the quadrangular shape is located. It is formed.
  • a plate-like additional structural material that is disposed so as to face the flange portion 15 of the shock absorbing member 10 and close one side that is open in the rectangular cross section of the partial tubular body 11. 20 is arranged.
  • the additional structural member 20 is coupled to the shock absorbing member 10 by welding the flange portion 15 of the shock absorbing member 10 and the portion of the additional structural member 20 that faces the flange portion 15.
  • the shock absorbing member 10 and the additional structural member 20 are used as a structural member assembly 1 in a vehicle frame or the like in a state of being coupled to each other.
  • the shock absorbing member 10 and the additional structural member 20 are made of a material that can be locally hardened by laser heat treatment, such as steel.
  • laser heat treatment first, an untreated shock absorbing member is irradiated with a laser beam having a high energy density to locally heat the untreated shock absorbing member to a transformation temperature or a melting point or higher. Then, quench hardening is performed by a self-cooling action. Further, the impact absorbing member 10 and the additional structural member 20 are formed into the above-described shapes by a general forming method such as press forming.
  • the sectional shape of the partial tubular body 11 of the shock absorbing member 10 in the vertical cross section is a quadrangular shape with one side open, but may be any shape as long as it is a polygonal shape with one side open. Therefore, for example, a triangular shape with one side open as shown in FIG. 2B or a pentagon shape with one side open as shown in FIG. 2C may be used.
  • the shock absorbing member 110 has a partial tubular body having two flat plate portions connected by one corner portion.
  • the shock absorbing member 210 has a partial tubular shape having four flat plate portions connected by three corner portions. And a flange portion 215 having two flat plate portions connected to the partial tubular body 211 by two corner portions.
  • laser heat treatment is performed on a specific portion of the untreated shock absorbing member 10 formed in the shape as described above. Below, the site
  • a site where laser heat treatment is performed is determined based on an average side length L in a polygonal cross section of one end (hereinafter referred to as “longitudinal end”) 14 in the length direction of the shock absorbing member 10.
  • the one long end portion 14 is preferably an end portion on the side that is assumed to receive impact energy when the structural material assembly 1 is actually used. Therefore, for example, when the structural material assembly 1 is used as a side frame for an automobile engine compartment (a frame extending in the front-rear direction of the vehicle), the end portion of the side frame located on the front side of the vehicle is the one of the above-mentioned Corresponds to the longitudinal end.
  • an end portion of the side frame located on the rear side of the vehicle corresponds to the one longitudinal end portion.
  • the average side length L since the part where the laser heat treatment is performed is determined based on the average side length L as described above, the average side length L will be described first.
  • the cross-sectional shape of the shock absorbing member is a shape as shown in FIG. 2B
  • the length of the side of the flat plate portion 112a of the partial tubular body 111 when the shock absorbing member 110 is viewed in cross section is l1
  • the average side length L is the average length L of the three side lengths l1 to l3. (L1 + l2 + l3) / 3.
  • the length of the side of the flat plate portion 212a of the partial tubular body 211 when the shock absorbing member 210 is viewed in cross section is defined as l1.
  • the length of the side of the flat plate portion 212b is l2
  • the length of the side of the flat plate portion 212c is l3
  • the length of the side of the flat plate portion 212d is l4
  • the length from the corner portion 217a to the corner portion 217b is l5.
  • the average side length L is (l1 + l2 + l3 + l4 + l5) / 5 for the average length L of the lengths 11 to 15 of the five sides.
  • the average side length L is the length of all the sides constituting the polygonal cross-sectional shape at one longitudinal end of the partial tubular body of the shock absorbing member having an open polygonal cross-section on one side. Mean average length.
  • the shock absorbing member 10 is separated from the vertical cross section at a predetermined position (long end portion 14 in the present embodiment) along the length direction including one longitudinal end portion 14 by L / 2 intervals in the length direction. It is divided by a cross section perpendicular to the length direction (a vertical cross section including a broken line in FIG. 1A).
  • a cross section perpendicular to the length direction a vertical cross section including a broken line in FIG. 1A.
  • each partial flat plate part 19 means the part shown with the dashed-dotted line in FIG. 1A. In FIG. 1A, only three partial flat plate portions 19a to 19c among the multiple partial flat plate portions 19 are shown.
  • the laser heat treatment is performed in the diagonal direction on the outer surface side of each of the quadrangular partial flat plate portions 19, and the heat treatment portion A extending in the diagonal direction is formed.
  • laser heat treatment is performed linearly from one corner of each square partial flat plate portion 19 to a corner on the opposite side, and a heat treatment portion A corresponding to this is formed.
  • a YAG laser or a fiber laser is used for the heat treatment with laser light in the present embodiment.
  • the heat treatment portions A provided in the adjacent partial flat plate portions 19 and extending in the diagonal direction are arranged so as to be line symmetric with respect to a straight line between the partial flat plate portions 19.
  • the heat treatment part A provided in these partial flat plate portions 19a, 19b is a straight line between these partial flat plate portions 19a, 19b (that is, They are arranged (formed) so as to be line symmetric with respect to a vertical cross-section plane having a longitudinal distance X of L / 2 and the flat plate portion 12c.
  • the heat treatment part A provided in the partial flat plate portions 19a and 19c is a straight line between the partial flat plate portions 19a and 19b (that is, They are arranged (formed) so as to be symmetric with respect to a straight line along the corner portion 13b.
  • the shock absorbing member 10 is deformed (bent) toward the center.
  • the flat plate portion 18 before the heat treatment is indicated by a broken line
  • the flat plate portions 12a to 12c after the heat treatment are indicated by a solid line.
  • the angle ⁇ 1 formed by the flat plate portion 18 and the flat plate portions 12a to 12c is not less than 0.1 degrees and not more than 3.0.
  • the deformation is not less than 0.1 degrees and not more than 0.6.
  • the width of the heat treatment part is preferably 0.4 tmm to 1.6 tmm, and the depth of the heat treatment part is at least 0.2 tmm to 0.8 tmm in the thickness direction (t is the plate thickness of the shock absorbing member 10). Is preferred.
  • the strength of the shock absorbing member 10 is increased along the heat treatment portion A formed to extend diagonally in the partial flat plate portion 19. Below, the effect of partially strengthening the impact absorbing member 10 will be described.
  • a non-compact mode as shown in FIG. 3B.
  • various methods such as a method using a crushing bead have been conventionally used, and any method may be adopted.
  • FIG. 4 shows a case where impact energy is applied in the direction of the arrow in the figure when one longitudinal end 14 of the shock absorbing member 10 shown in FIG. 1A is fixed to some other member.
  • transforms in a compact mode is shown.
  • the alternate long and short dash line in the figure shows the deformation mode of the center of the flat plate portion 12b and the corner portion 17b.
  • the shock absorbing member 10 when the shock absorbing member 10 is deformed in the compact mode, the shock absorbing member 10 is recessed inward in the region where the distance in the length direction is 0 to L / 2. In the region L, the shock absorbing member 10 swells outward.
  • the shock absorbing member 10 is recessed inward in the region L to 3L / 2, and the shock absorbing member 10 swells outward in the region 3L / 2 to 2L. Therefore, when the shock absorbing member 10 is deformed in the compact mode, it can be said that the inward dent and the outward bulge are repeated with the period L.
  • the impact energy in the shearing direction that is, the impact energy in the direction perpendicular to the length direction of the impact absorbing member
  • the impact energy in the shearing direction that is, the impact energy in the direction perpendicular to the length direction of the impact absorbing member
  • wrinkle-like buckling occurs in each partial flat plate portion 19 in addition to the above-described deformation in the compact mode. This will be described with reference to FIGS. 5A, 5B and 6.
  • FIG. 5A and 5B are plan views of one flat plate portion 12b of the shock absorbing member 10.
  • FIG. 5A shows the flat plate portion 12b before the impact energy in the shear direction is applied
  • FIG. 5B shows the flat plate portion 12b after the impact energy in the shear direction is applied
  • 6 is a cross-sectional view taken along the line VI-VI of the flat plate portion 12b of FIG. 5B.
  • the largest tensile stress acts in the plane of the partial flat plate portion 19, and the wrinkle-shaped buckling Z occurs.
  • the largest compressive stress acts in the plane of the partial flat plate portion 19.
  • the shock absorbing member 10 of the present embodiment a laser heat treatment is performed diagonally on each partial flat plate portion 19 to form a heat treatment portion A extending in the diagonal direction. Therefore, the partial flat plate portion 19 is strengthened in the direction in which the largest tensile stress or the largest compressive stress acts when the wrinkle-shaped buckling Z occurs. For this reason, according to this embodiment, generation
  • the heat treatment part A formed in each partial flat plate part 19 extends from one corner of the partial flat plate part 19 to another corner.
  • the heat treatment part A does not necessarily have to extend from corner to corner as long as it extends in the diagonal direction of each of the square partial flat plate parts 19. Therefore, the heat treatment part A only needs to extend partially diagonally only in the central region of each partial flat plate part 19.
  • the laser heat treatment for the untreated shock absorbing member 10 is performed by moving the irradiation position of the laser beam in the diagonal direction of each partial flat plate portion 19. Therefore, the laser heat treatment is performed linearly in the diagonal direction of each partial flat plate portion 19. Further, the number of linear laser beams irradiated to each partial flat plate portion 19 may be any number as long as it is one or more. Therefore, the heat treatment portion A may be composed of a plurality of laser-irradiated lines.
  • all the partial flat plate portions 19 are provided with a heat treatment portion A.
  • the heat treatment part A may be provided in at least one partial flat plate portion.
  • the heat processing part A is formed in the outer side of the impact-absorbing member 10, you may form in the inner side (side facing the additional structural material 20) of the impact-absorbing member 10.
  • each of the square partial flat plate portions 19 is subjected to laser heat treatment only in one diagonal direction, and a heat treatment portion A extending in the diagonal direction is formed.
  • the shock absorbing member 30 of the second embodiment performs laser heat treatment on each partial flat plate portion 19 in both diagonal directions, and two heat treatment portions A and A1 extending in both diagonal directions are provided. Is formed. Thereby, the deformation
  • the flat plate portions 12a to 12c are deformed (bent) like the shock absorbing member 10 shown in FIG. 1B.
  • the heat processing part A is formed in each partial flat plate part 19 in the diagonal direction.
  • the heat treatment part (other heat treatment part) B may be formed in a part or all of the corner parts 13 and 17 extending in the length direction of the shock absorbing member 40
  • the heat treatment part C is a flat plate. It may be formed in a part of the parts 12 and 16.
  • the flat plate portion 12 is deformed (bent) as in the case of the impact absorbing member 10 shown in FIG. 1B.
  • the cross-sectional shape of the partial tubular body 11 of the impact-absorbing member 10 becomes a polygonal shape comprised by the open cross section with one side open, as shown in FIG.
  • the shock absorbing member 50 having a polygonal shape with a closed cross section, heat treatment with laser light is similarly performed. That is, in addition to the partial tubular body 51 in the first embodiment, the shock absorbing member 50 closes one side of the partial tubular body 51 where the polygonal cross-sectional shape is open, and the flat plate portion 26 and the partial tubular body.
  • the shock absorbing member 50 is heat-treated by laser light on the flat plate portions 12a to 12c.
  • a laser heat treatment is performed on the flat plate portion 26 to form a heat treatment portion D.
  • the alternate long and short dash line in FIG. 9 means that laser heat treatment is performed on the opposite side of the flat plate portion).
  • the flat plate portions 12a to 12c are deformed (bent) like the shock absorbing member 10 shown in FIG. 1B.
  • the impact absorbing member has substantially the same cross-sectional shape in the length direction.
  • the shock absorbing member does not necessarily have substantially the same cross-sectional shape in the length direction.
  • the invention can also be applied to an impact absorbing member whose cross-sectional shape gradually increases from one longitudinal end portion 14, that is, spreads outward as it moves away from the longitudinal end portion 14.
  • the present invention can also be applied to an impact-absorbing member whose sectional shape gradually decreases from one longitudinal end portion 14, that is, contracts inward as the distance from the longitudinal end portion 14 increases.
  • the shock absorbing member 60 may be curved or bent halfway as in the example shown in FIG.
  • the length direction means a direction along the center line W of the shock absorbing member 60
  • the L / 2 interval is determined based on the length of the center line W.
  • the impact absorbing member 60 has such a shape, the impact absorbing member 60 is sheared even when impact energy in the longitudinal direction is applied to the longitudinal end portion 14 of the impact absorbing member 60.
  • Directional force will be applied.
  • FIG. 4 shows a case where one longitudinal end portion 14 of the shock absorbing member 10, that is, the longitudinal end portion of the structural material assembly 1 is fixed to some other member.
  • one longitudinal end portion 14 of the shock absorbing member 10 is not fixed to another member and is a free end, the mode shape when the shock absorbing member 10 is deformed in the compact mode is different. It will be a thing. This is shown in FIG.
  • FIG. 11 shows that when one longitudinal end portion 14 of the shock absorbing member 70 is a free end, when shock energy is applied in the direction of the arrow in FIG. It shows a state of deformation.
  • the distance X in the length direction is zero.
  • the shock absorbing member 70 swells outward, and in the region where the distance X is L / 4 to 3L / 4, the shock absorbing member 70 is recessed inward.
  • the shock absorbing member 70 In the region where the distance X is 3L / 4 to 5L / 4, the shock absorbing member 70 swells outward, and in the region where the distance X is 5L / 4 to 7L / 4, the shock absorbing member 70 is recessed inside. After that, the unevenness is repeated with the period L in the same manner.
  • the heat treatment part E is formed at a position different from that in each of the above embodiments.
  • the shock absorbing member 70 is divided by a vertical cross section (vertical cross section including a broken line in FIG. 12) having an interval of L / 2 in the length direction from a vertical cross section where the longitudinal distance X is L / 4.
  • a square portion of each of the flat plate portions 12a to 12c located between adjacent vertical cross sections when divided in this way is referred to as a partial flat plate portion 79.
  • the rectangular portion of the portion is referred to as a partial flat plate portion 79. Therefore, each partial flat plate part 79 means the part shown with the dashed-dotted line in FIG. In FIG. 12, only three partial flat plate portions 79 a, 79 b, and 79 c among the multiple partial flat plate portions 19 are shown.
  • laser heat treatment is performed in the diagonal direction on the outer surface side of each of the quadrangular partial flat plate portions 79, and a heat treatment portion E extending in the diagonal direction is formed.
  • laser heat treatment is performed linearly from one corner of each quadrangular partial flat plate portion 79 to a corner on the opposite side, and a heat treatment portion E corresponding to this is formed.
  • the heat treatment portions E provided in the adjacent partial flat plate portions 79 and extending in the diagonal direction are arranged so as to be line symmetric with respect to a straight line between the partial flat plate portions 79.
  • the position to be heat-treated by laser light can be changed as in the above embodiments.
  • the flat plate portions 12a to 12c are deformed (bent) like the shock absorbing member 10 shown in FIG. 1B.
  • the above first to fifth embodiments are collectively expressed as follows.
  • at least one of the plurality of flat plate portions is formed by deforming a heat treatment portion heat-treated with a laser beam by 0.1 to 3.0 degrees.
  • the average side length of all sides constituting the polygonal cross-sectional shape at one longitudinal end portion 14 of the shock absorbing member is L, and the shock absorbing member is spaced by a distance of L / 2 from the predetermined vertical cross section in the length direction.
  • the shock absorbing member 83 of Comparative Example 1 is a single 780 MPa class steel plate BP as shown in FIG. 13A.
  • This steel plate BP has a thickness of 1.6 mm, a yield stress of 493 MPa, a tensile strength of 844 MPa, an elongation of 27%, a carbon content of 0.19%, and a silicon content of 1.20% and manganese content is 1.84%.
  • the steel plate BP was bent to produce an untreated shock absorbing member 83 having a shape as shown in FIG. 13B.
  • the untreated shock absorbing member 83 includes a partial tubular body 81 having a square cross section with one side open, and the side length in the vertical cross section of the three flat plate portions constituting the partial tubular body 81 is as shown in FIG. 14A.
  • the length of the flat plate portion 82a is 50 mm
  • the length of the flat plate portion 82b is 70 mm
  • the length of the flat plate portion 82c is 50 mm
  • the open side of the shock absorbing member 83 is 70 mm. Therefore, the average side length L of the untreated shock absorbing member 83 is 60 mm.
  • the shock absorbing member 83 when the shock absorbing member 83 is divided into three in the length direction (extending direction) from one end portion 84a to the end portion 84b, Are inclined with respect to both end portions. At this time, the space between the center portion and the two end portions was curved at 50R. Further, the length in the length direction at the two end portions was set to 100 mm, and the length of the center portion (the length in the length direction of the both end portions) was set to 110 mm.
  • the plate-like additional structural material 82 was spot-welded to the flange portion 85 of the untreated shock absorbing member 83 created in this way, and a structural material assembly 80 as shown in FIG. 13C was created. Spot welding S was performed at the center in the width direction of the flat plate portion constituting the flange portion 85 at an interval of 30 mm in the length direction.
  • the length from the end 84a in the length direction (the end on the impact applying side, hereinafter referred to as the “impact-adding side end”) to the first spot welding was set to 10 mm.
  • the other end 84b (the end opposite to the impact applying side, hereinafter referred to as “impact non-addition side end”) of the manufactured structural member assembly 80 has a thickness of 1.6 mm, A steel plate SP having a side length of 250 mm was MIG welded. The structural material assembly 80 and the steel plate SP were welded not to the entire end surface of the structural material assembly 1 but to the vicinity of the center of each side constituting the above-described quadrilateral cross section of the end surface of the structural material assembly 80.
  • MIG welding is performed at the center 20 mm of the end surfaces of the flat plate portions 82a and 82c, and for the flat plate portion 62b and the additional structural member 20 having a side length of 70 mm. MIG welding was performed at the center 30 mm of the end face of the flat plate portion 62b and the center 30 mm of the end face of the additional structural member 82 (the black portion in FIG. 15 showing a side view of the structural member assembly of FIG. 13D).
  • the steel plate was similarly MIG welded to the impact application side end part of the structural material assembly 80.
  • the structural material assembly 80 is installed so that the length direction of the structural material assembly 80 thus created is a vertical direction, and the impact application side end portion is upward, and is positioned directly above the structural material assembly 80.
  • An impact test was conducted by dropping a 300 kg drop weight from a height of 2 m. At this time, the energy input to the structural material assembly 80 by the falling weight is 5880J.
  • the total length in the length direction of the structural material assembly 80 after the impact test is measured, and the structural material assembly 80 after the impact test is calculated from the total length (344 mm) in the length direction of the structural material assembly 80 before the impact test.
  • the amount of crushing was calculated by subtracting the total length in the length direction.
  • the amount of crushing in Comparative Example 1 was 155 mm. Further, in the structural material assembly 80 after the impact test, bending occurred at the curved portion between the center portion and both end portions described above.
  • Example 1 The shock absorbing member 83 of Comparative Example 1 described above was subjected to laser heat treatment with a carbon dioxide laser.
  • the laser output was 5 kW, and the heat treatment rate was 15 m / min.
  • the laser output and the heat treatment rate in the laser heat treatment were the same in the following examples and comparative examples.
  • the laser heat treatment is performed at the position indicated by the heat treatment portion A in FIG. 16, that is, the shock absorbing member 93 is L / 2 in the length direction from the shock application side end portion 94a toward the shock application side end portion 94b.
  • the rectangular portion of each flat plate portion located between adjacent vertical cross sections when separated by a vertical cross section of the interval was a partial flat plate portion, the measurement was performed in one diagonal direction of each partial flat plate portion.
  • the untreated shock absorbing member 83 had a Vickers hardness of 230, whereas the shock absorbing member 93 after laser heat treatment was 468, confirming that it was sufficiently hardened and cured.
  • the structural material assembly 90 manufactured as described above was subjected to an impact test in the same manner as in Comparative Example 1. As a result, the absorbed energy was 3916 J and the crushing amount was 74 mm. No breakage occurred at 90.
  • the shock absorbing member 103 is located at a position indicated by a heat treatment portion E in FIG.
  • the vertical cross section is divided by the vertical cross section having an L / 2 interval in the length direction from the impact application side end portion 104b
  • the rectangular portion of each flat plate portion located between adjacent vertical cross sections is defined as a partial flat plate portion.
  • laser heat treatment was performed in one diagonal direction of each partial flat plate portion.
  • the absorbed energy was 3815 J and the crushing amount was 80 mm, and the structural material assembly 100 after the impact test was broken. It wasn't.
  • Example 2 Laser heat treatment was performed on the shock absorbing member of Comparative Example 4 described above.
  • the laser heat treatment was performed at the position indicated by the heat treatment portion E in FIG. That is, when the impact absorbing member 103 is divided from the vertical cross section located at a distance of L / 4 in the length direction from the shock applying side end 104a by the vertical cross section having an interval of L / 2 in the length direction, it is positioned between the adjacent vertical cross sections.
  • a rectangular portion of each flat plate portion to be used is a partial flat plate portion.
  • heat treatment was performed with laser light in one diagonal direction of each partial flat plate portion.
  • the absorbed energy was 3921 J and the crushing amount was 74 mm, and the structural material assembly 100 after the impact test was broken. It wasn't.
  • Example 3 With respect to the shock absorbing member 83 of the comparative example 1 described above, the shock absorbing member 10 is moved from the shock applying side end portion 124a toward the shock applying side end portion 124b at the positions indicated by the heat treatment portions A and A1 in FIG.
  • a rectangular portion of each flat plate portion located between adjacent vertical cross sections when divided by a vertical cross section with an L / 2 interval in the length direction is a partial flat plate portion.
  • Laser heat treatment was performed.
  • the absorbed energy was 4350 J and the crushing amount was 58 mm, and the structural material assembly 1 after the impact test was broken. It wasn't.
  • the impact absorbing member 93 of Example 1 shown in FIG. It can be seen that, compared with the shock absorbing member 86 of Example 2 and the shock absorbing member 103 of Comparative Example 3 shown in FIG. Specifically, the shock absorbing member 93 is divided in a longitudinal direction from the shock applying side end portion by a vertical cross section having an L / 2 interval, and a rectangular portion of each flat plate portion located between adjacent vertical cross sections is defined as a partial flat plate portion.
  • the shock absorbing member 93 that has been subjected to laser heat treatment in one diagonal direction of each partial flat plate portion is subjected to laser heat treatment in a linear shape extending in the length direction from end to end at the center in the width direction of each flat plate portion.
  • the performed impact absorbing member 86 and the impact absorbing member are separated from each other by a vertical cross section with a distance of L / 2 in the length direction from a vertical cross section located at a distance of L / 4 from the end portion on the impact addition side, and adjacent vertical cross sections.
  • the absorbed energy at the time of applying the shock is High and low crushing amount.
  • the shock absorbing member 103 of Example 2 shown in FIG. It can be seen that, compared with the shock absorbing member 86 of Comparative Example 5 shown and the shock absorbing member 93 of Comparative Example 6 shown in FIG. Specifically, the impact absorbing member 103 is separated from a vertical cross section located at a distance of L / 4 in the length direction from the shock application side end portion by a vertical cross section having an L / 2 interval in the length direction, and between adjacent vertical cross sections.
  • the shock absorbing member 103 that has been subjected to laser heat treatment in one diagonal direction of each flat plate portion when the rectangular portion of each flat plate portion is a partial flat plate portion is end-to-end at the center in the width direction of each flat plate portion.
  • the shock absorbing member 86 and the shock absorbing member 93, which have been subjected to laser heat treatment in a straight line extending in the length direction, are separated by a vertical cross section having an L / 2 interval in the length direction from the shock applying side end portion, and between adjacent vertical cross sections.
  • each flat plate portion located at is a partial flat plate portion
  • the absorbed energy at the time of impact load is higher than that of the shock absorbing member 93 that has been subjected to laser heat treatment in one diagonal direction of each partial flat plate portion. And the amount of crushing is small.
  • the shock absorbing member that has been subjected to laser heat treatment in both diagonal directions of the partial flat plate portion absorbs more than the shock absorbing member that has been subjected to laser heat treatment only in one diagonal direction of the partial flat plate portion. It can be seen that the energy is high and the amount of crushing is small (Example 3).
  • FIGS. 20 and 21 an impact absorbing member 210 that can be used for a front side member or a rear side member of a passenger car is shown as a molded product to which the present invention is applied.
  • the shock absorbing member 210 includes a first steel plate (partial tubular body) 212 and a flange portion 215.
  • the first steel plate 212 protrudes upward in a rectangular shape in FIGS. 20 and 21 by press working or roll forming.
  • the flange portion 215 has flange portions 215a and 215b stuck to the side from the first steel plate 212.
  • the flange portion 215 When viewed in a cross section perpendicular to the extending direction of the shock absorbing member 210, the flange portion 215 has a hat-shaped cross-sectional shape. Molded. The first steel plate 212 is spot welded to the second steel plate 214 at the flange portions 215a and 215b.
  • the first steel plate 212 includes a plurality of flat plate portions 212a to 212c having a flat plate shape, and a plurality of corner portions (ridge line portions) 213 and 217 provided between the flat plate portions 212a to 212c. .
  • the corner portion 213 has two corner portions 213a and 213b
  • the corner portion 217 has two corner portions 217a and 217b.
  • the flat plate portion 212a and the flange portion 215 are connected to each other by a corner portion 217a, and the flat plate portion 212c and the flange portion 215 are connected by a corner portion 217b.
  • the shock absorbing member 210 includes a heat treatment portion at one or a plurality of locations quenched with laser light along the length direction (extending direction) of at least one flat plate portion of the flat flat plate portions 212a to 212c and the flange portion 215. 216a, 216b, 216c, and 216d are formed.
  • the heat treatment portion 216a is formed on the upper surface (front surface) 16c of the flat plate portion 212b
  • the heat treatment portion 216b is formed on the side surface (front surface) 16d of the flat plate portions 212a and 212c
  • the heat treatment portion 216d is the bottom surface of the second steel plate 214.
  • (Surface) 14a is formed.
  • the heat treatment portion 216c may be formed on the upper surface 16e of the flange portions 215a and 215b.
  • the heat treatment portions 216a, 216b, 216c, and 216d are extended in the length direction along the center lines of the flat plate portions 212a to 212c, the flange portions 215a and 215b, and the second steel plate 214.
  • the flat plate portions 212 a to 212 c, the flange portions 215 a and 215 b, and the second steel plate 214 may be arranged so as to be shifted to any edge portion.
  • the heat treatment part may be formed along the length direction of at least one flat plate part among the plurality of flat plate parts 212a to 212c.
  • the heat treatment parts 216 a, 216 b, 216 c, and 216 d can also be formed by a single thermosetting region extending along the length direction of each shock absorbing member 210.
  • a plurality of thermosetting regions 218 are included.
  • the laser beam preferably has a thermosetting region 218 from the flat plate portions 212a to 212c, the flange portions 215a and 215b and the surfaces 16c, 16d, 16e and 14a of the second steel plate 214 to a depth of 3/4 of the plate thickness. The intensity and irradiation time of the laser light are determined so as to be formed.
  • region 218 is defined as an area
  • C is the carbon content (% by weight).
  • thermosetting region 218 when a plurality of thermosetting regions 218 are formed in the heat treatment part, after forming one thermosetting region 218, a thermosetting region 218 not adjacent to this is formed, and this newly formed region is further formed.
  • the thermosetting region 218 is sequentially formed in a region not adjacent to the thermosetting region 218 to prevent the already formed thermosetting region 218 from being annealed by heat from the thermosetting region 218 being formed. It is desirable to do.
  • a crush test result using the impact absorbing member 210 formed in this way will be described.
  • a test material a 440 MPa class steel plate having a thickness of 1.6 mm is used.
  • a hat having a height t of 50 mm, a width w of 70 mm, and a length L1 of 300 mm.
  • An impact absorbing member 210 having a cross-sectional shape was formed.
  • Table 2 shows the material characteristics of the steel plate used for the shock absorbing member 210.
  • the irradiation conditions of the laser beam at this time are an output of 5 kW, a processing speed, that is, a moving speed of the laser beam spot on the shock absorbing member 10 is 12 m / min.
  • the Vickers hardness of the steel plate before quenching was 140, whereas the Vickers hardness after quenching was 306, which was sufficiently hardened by hardening.
  • the shock absorbing member 210 formed in this way is oriented so that its length direction is vertical, and a collision member (not shown) is dropped from above the shock absorbing member 210 to collide with the upper end of the shock absorbing member 210.
  • the deformation of the shock absorbing member 210 was observed. More specifically, a 300 kg falling weight is dropped from a height of 2 m and made to collide with the upper end of the structural member, and the deformation of the structural member is observed.
  • the absorbed energy was calculated by integrating the load-displacement diagram from when the falling weight contacted the structure until it was displaced by 30 mm, and was used as the evaluation value of the impact absorbing ability. As a result, in this example, the impact absorption energy was 2256 J (joule), whereas the impact absorption energy was 2079 J when laser quenching was not performed.
  • FIG. 23 and 24 are photographs showing the deformation of the impact absorbing member 210 by the impact test.
  • the shock absorbing member 210 is deformed so that local folding does not occur and the whole is regularly folded in a pleat shape, and such a crushing mode is referred to as a compact mode.
  • a flat plate portion that does not contribute to deformation is generated due to local folding at a portion where buckling occurs in the shock absorbing member 210, and such a deformation mode is referred to as a non-compact mode (non-compact mode). mode).
  • the collision energy is not absorbed in the straight line portion that does not contribute to the deformation, so that the absorbed energy is significantly smaller than that in the compact mode.
  • the steel plates are subjected to heat treatment portions 216a, 216b, and 216d as shown in FIG. Deforms so that it bends to the surface side of the laser beam. More specifically, a member formed with a thermosetting region from the flat plate portions 212a to 212c and the surfaces 16c, 16d, and 14a of the second steel plate 214 to a depth of 1/2 to 3/4 of the plate thickness includes a heat treatment portion. It was observed that distortion occurred and deformed (bent) as shown in the figure. This is because tensile stress is generated in the laser-quenched region due to shrinkage after melting.
  • laser quenching is performed from the surfaces 16c, 16d, and 14a to a depth of 1/2 or more and 3/4 or less of the plate thickness. Further, it is desirable to quench the surface 16e of the flange portions 215a and 215b at the same depth.
  • the angle ⁇ 2 formed by the flat plate portion, the second steel plate 219, the flat plate portions 212a to 212c, and the second steel plate 214 (the deformation angle of the heat treatment portions 216a, 216b, 216d) is 0.1 degrees or more. 3.0 or less. Preferably, the deformation is not less than 0.1 degrees and not more than 0.6. In FIGS. 26A and 26B, the deformation at each flat plate portion is exaggerated.
  • the deformation of the flat plate portion can effectively increase the yield strength of the shock absorbing member 210 and increase the absorbed energy.
  • the configuration in which the heat treatment portion is formed on all the flat plate portions has been described, but it is only necessary that the heat treatment portion is formed on at least one flat plate portion.

Abstract

　この衝撃吸収部材は、複数の平板部と、前記複数の平板部間に設けられた複数のコーナ部とを有し、長さ方向に垂直な断面形状が多角形である管状体を備え；前記複数の平板部のうち少なくとも１つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が０．１度以上３．０以下変形して形成されている。

Description

衝撃吸収部材
　本発明は、レーザ光により熱処理された衝撃吸収部材に関する。
　本願は、２０１０年０８月２６日に、日本に出願された特願２０１０－１８９７３７号及び２０１０年０８月２６日に、日本に出願された特願２０１０－１８９５０２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　自動車等の衝撃吸収部材として、多角形断面を有する管状のプレス成形品等が多く用いられている。衝撃吸収部材は、大別すると二つの用途で用いられる。一つは、例えばエンジンコンパートメントやトランクルーム等を構成し、自動車等が衝突した際に圧潰して衝撃エネルギを吸収するように作用する衝撃吸収部材である。もう一つは、例えばキャビン等を構成し、自動車等が衝突した際にも乗員の生存空間確保の観点から変形が抑制されるような衝撃吸収部材である。
　これら衝撃吸収部材の強度を高める方法としては、衝撃吸収部材の断面寸法や肉厚を大きくすることが挙げられる。しかしながらこの場合、衝撃吸収部材の体積や重量の増加につながり、燃費の悪化を招くばかりでなく、車両同士の衝突時における相手車両に与えるダメージの増大を招いてしまうことになる。
　一方、プレス成形品等である衝撃吸収部材に対して部分的にレーザ熱処理を施し、部分的に衝撃吸収部材の強度を高める手法が種々提案されている（例えば、特許文献１～４）。ここで、レーザ熱処理とは、まず、エネルギ密度の高いレーザビームを未処理の衝撃吸収部材に照射して衝撃吸収部材を局所的に変態温度又は融点以上にまで加熱する。その後、自己冷却作用によって焼入れ硬化を行うことを意味する。
　例えば、特許文献１にはレーザによりプレス成形品に局所的な熱処理を行ってプレス成形品の強度上昇を図る手法が開示されている。具体的には、特許文献１では、鋼板を冷間成形後、レーザビームにより所定温度以上に縞状或いは格子状に急速加熱する。その後冷却することで、冷間成形されたプレス成形品を強化している。このような手法を採用することで、プレス成形品全体を一様に熱処理した場合に比べて熱処理後の歪みの発生が抑制されるとしている。特に、特許文献１に開示された手法では、プレス成形品の外面上に長さ方向に縞状に或いはプレス成形品の全外面上に格子状にレーザ熱処理を行っている。
　また、特許文献２に開示された手法でも歪みの発生を抑制しつつプレス成形品の強度を高めることを目的としてプレス成形品に局所的な熱処理を行うことが開示されている。特に特許文献２に開示された手法では、プレス成形品の強度が必要とされる部位、例えば車両衝突試験、有限要素法等により解析される高応力部に熱処理を行う。具体的にはプレス成形品の長さ方向全長に亘って延びるすじ状に或いは格子状にレーザ熱処理を行っている。
　さらに、特許文献３には、レーザ熱処理を行う鋼板の含有成分を特定の成分とした上でレーザ熱処理を行う手法が開示されており、これにより、鋼板の加工性を維持しつつレーザ熱処理された箇所の強度が高められるとしている。特許文献３に開示された手法においても、強度を上昇させる必要のある箇所に対してレーザ熱処理を行っており、具体的にはプレス成形品の長さ方向全長に亘って延びる直線状にレーザ熱処理を行っている。
　特許文献４には、プレス成形品の衝撃エネルギ吸収能力を高めることを目的として、プレス成形品の外周面に圧縮荷重の負荷方向に沿って線状にレーザ熱処理を行う手法が開示されている。この手法によれば、衝撃荷重の入力方向と同じ方向に向けてレーザ熱処理が行われる。これにより、変形に対する抵抗を大きくすることができると共に潰れモードを規則的にすることができる。特に、特許文献４に開示された手法では、圧縮荷重の負荷方向に沿ってプレス成形品の長さ方向全長に亘って連続的にレーザ光によって熱処理が行われている。
　いずれにせよ、特許文献１～４に開示された手法では、いずれにおいても、プレス成形品の外面のうち強度が必要な部分にレーザ熱処理を行っており、具体的にはプレス成形品の長さ方向全長に亘って連続的に延びる線状にレーザ熱処理を行うか、或いはプレス成形品の外面全体に亘って格子状等にレーザ光によって熱処理を行っている。
日本国特開昭６１－９９６２９号公報 日本国特開平４－７２０１０号公報 日本国特開平６－７３４３９号公報 日本国特開２００４－１０８５４１号公報
　上述したように衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行うことにより、衝撃吸収部材を局所的に強化することができる。しかしながら、衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行う領域を広くすればするほど、レーザ熱処理に必要なコストの増大を招く。このため、例えば上述したような衝撃エネルギが加わった際に変形が抑制されるような衝撃吸収部材では、レーザ熱処理を行う領域を狭くしつつ、衝撃吸収部材の変形量が小さく抑えられるようにすることが必要である。
　ところで、変形が抑制される衝撃吸収部材では、衝撃吸収部材に圧縮方向（衝撃吸収部材の長さ方向）に衝撃エネルギが加わった際に潰れ変形における変形モードに応じて圧縮方向の変形量が大きく変化する。このような変形モードとしては、大別して、コンパクトモードとノンコンパクトモードの二つの変形モードが挙げられる。
　いわゆるコンパクトモードと呼ばれる変形モードでは、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に加わった際に曲げ歪みが大きくなり、局所的な折れが生じない。その結果、全体が折り畳まれるように変形する。一方、いわゆるノンコンパクトモードと呼ばれる変形モードでは、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に加わった際にこれに伴って座屈が発生すると、局所的な折れが生じると共に、これら折れが生じた部位間では衝撃吸収部材がほとんど変形せず、平板状のままとなる。
　ここで、ノンコンパクトモードでは、平板状のままとなった部分が衝撃エネルギに対して対抗することなく潰れ変形することになる。このため、圧縮方向に加わった衝撃エネルギに対する圧縮変形量が大きなものとなってしまう。一方、コンパクトモードでは、平板状のままとなった部分が存在せず、よって衝撃吸収部材の全ての部位が衝撃エネルギに対して対抗することになるため、圧縮方向に加わった衝撃エネルギに対する圧縮変形量が比較的小さい。
　また、衝撃吸収部材に対する衝撃エネルギは必ずしも圧縮方向に加わるとは限らず、圧縮方向成分とせん断方向（衝撃吸収部材の長さ方向に対して垂直な方向）成分との両方が加わることも多い。このように衝撃吸収部材に対して圧縮方向とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わる場合としては、例えば、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に対して斜めに加わる場合や、衝撃吸収部材自体が部分的に湾曲している場合等が挙げられる。このように衝撃吸収部材に対して衝撃エネルギが加わる方向が圧縮方向とせん断方向との両成分を有している場合、衝撃吸収部材は上述したコンパクトモードでの変形よりも更に複雑な変形挙動を示す。
　ここで、レーザ熱処理を行う領域を狭くしつつ衝撃吸収部材の変形量が小さく抑えられるようにするためには、これら衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ熱処理を行う箇所を特定することが必要になる。しかしながら、上記特許文献１～４では、レーザ熱処理を行う箇所を特定するにあたって、基本的に衝撃吸収部材の変形挙動を考慮しておらず、よってレーザ熱処理が効率的に行われていない。
　そこで、上記問題に鑑みて、本発明の目的は、衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ熱処理を行うことで、レーザ熱処理量が少ないながらも衝撃エネルギが加わった際の変形量が小さく抑えられた衝撃吸収部材の提供を目的とする。
　本発明者らは、衝撃吸収部材に対して圧縮方向とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形挙動について検討を行うと共に、この変形挙動に基づいて未処理の衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行う箇所と衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形量との関係について検討を行った。
　その結果、衝撃吸収部材に対して圧縮方向（衝撃吸収部材の延在方向）とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わると、圧縮方向の衝撃エネルギにより上述したようなコンパクトモードの圧縮変形が行われる。さらには、せん断方向の衝撃エネルギによりコンパクトモードでの変形周期に応じて構造材の表面にしわ状の座屈が発生することを見出した。さらに、衝撃吸収部材の表面にしわ状の座屈が発生するのを抑制するためには、上記変形周期を考慮してレーザ熱処理を行うことが効果的であることを見出した。
　本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
（１）本発明の一態様に係る衝撃吸収材は、複数の平板部と、前記複数の平板部間に設けられた複数のコーナ部とを有し、長さ方向に垂直な断面形状が多角形である管状体を備え、前記複数の平板部のうち少なくとも１つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が０．１度以上３．０以下変形して形成されている。
（２）上記（１）に記載の衝撃吸収材によれば、前記管状体の前記長さ方向の端部における前記多角形を構成する全ての辺の平均辺長をＬとし、前記管状体の、前記端部より前記長さ方向に沿った所定位置での垂直断面から前記長さ方向にＬ／２間隔で前記長さ方向に垂直な断面で区切ったときに、前記複数の平板部それぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部に分けられ；前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の少なくとも一方の対角方向に沿って前記熱処理部が形成されていることが好ましい。
（３）上記（２）に記載の衝撃吸収材によれば、前記所定位置が、前記端部であることが好ましい。
（４）上記（２）に記載の衝撃吸収材によれば、前記所定位置が、前記端部から前記長さ方向に沿ったＬ／４の位置であることが好ましい。
（５）上記（２）から（４）のいずれか１項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数の部分平板部のうち互いに隣接する少なくとも二つの部分平板部のそれぞれに、隣接する前記部分平板部間の境界線に対して線対称になるように前記熱処理部が形成されていることが好ましい。
（６）上記（２）から（４）のいずれか１項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の両方の対角方向に沿って二つの前記熱処理部が形成されていることが好ましい。
（７）上記（１）から（４）のいずれか１項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数のコーナ部に、前記管状体の前記長さ方向に沿ってレーザ光によって熱処理された他の熱処理部がさらに形成されていることが好ましい。
（８）上記（１）から（４）のいずれか１項に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記複数の平板部のうち少なくとも１つの平板部の前記長さ方向に沿って形成されていることが好ましい。
（９）上記（８）に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記長さ方向に沿って複数本の前記レーザ光により形成されていることが好ましい。
（１０）上記（８）に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の３／４以下の深さまで形成されていることが好ましい。
（１１）上記（８）に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の１／２以上の深さまで形成されていることが好ましい。
　本発明によれば、衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ光により熱処理を行うことで、レーザ熱処理量を少なく抑えつつ衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形量を小さく抑えることができる。
本発明に係る第１実施形態の衝撃吸収部材を示す斜視図である。 図１Ａの衝撃吸収材の要部拡大断面図である。 同衝撃吸収部材の断面図を示す。 第１実施形態の変形例に係る衝撃吸収部材の断面図を示す。 第１実施形態の他の変形例に係る衝撃吸収部材の断面図を示す。 変形モードを説明するための図である。 変形モードを説明するための図である。 図１に示した衝撃吸収部材がコンパクトモードで変形する様子を示す図である。 同衝撃吸収部材がせん断方向の衝撃エネルギを受ける前の様子を示す図である。 同衝撃吸収部材がせん断方向の衝撃エネルギを受けて変形する様子を示す図である。 図５Ｂの線ＶＩ－ＶＩに沿った断面を示す図である。 本発明に係る第２実施形態の衝撃吸収部材を示す図である。 本発明に係る第３実施形態の衝撃吸収部材を示す図である。 本発明に係る第４実施形態の衝撃吸収部材を示す図である。 第１実施形態に係る衝撃吸収部材の変形例を示す図である。 本発明に係る第５実施形態の衝撃吸収部材がコンパクトモードで変形する様子を示す図である。 第５実施形態の衝撃吸収部材を示す斜視図である。 実施例で用いた衝撃吸収部材等の製造過程を示す図である。 実施例で用いた衝撃吸収部材等の製造過程を示す図である。 実施例で用いた衝撃吸収部材等の製造過程を示す図である。 実施例で用いた衝撃吸収部材等の製造過程を示す図である。 実施例で用いた構造材組立体等の側面図である。 実施例で用いた構造材組立体等の平面図である。 実施例で用いた構造材組立体と鋼板との溶接箇所を示す図である。 実施例１及び比較例１の構造材組立体を示す斜視図である。 比較例２及び比較例５の構造材組立体を示す斜視図である。 比較例３及び実施例２の構造材組立体を示す斜視図である。 実施例３の構造材組立体を示す斜視図である。 本発明に係る第６実施形態の衝撃吸収部材の一例を示す斜視図である。 同衝撃吸収部材の端面図である。 同衝撃吸収部材の熱硬化領域を拡大した部分断面図である。 コンパクトモードによる衝撃吸収部材の圧潰を示す写真である。 ノンコンパクトモードによる衝撃吸収部材の圧潰を示す写真である。 同衝撃吸収部材の熱処理部の拡大図である。 同衝撃吸収部材の熱処理部における変形を示す図である。 図２１の衝撃吸収材の詳細を示す断面図である。 図２６Ａの衝撃吸収材の要部拡大断面図である。 平均辺長の変化による圧潰時の座屈波長の変化を示すグラフである。
　以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同様な構成要素には同一の参照番号を付す。
［第１実施形態］
　図１Ａは、本発明に係る衝撃吸収部材の第１実施形態を示す斜視図である。図１Ａに示すように、構造材組立体１は、互いに連結された衝撃吸収部材１０と追加構造材２０とを具備する。衝撃吸収部材１０は、部分管状体（管状体）１１とフランジ部１５とを具備する。部分管状体１１は、平板状である複数の平板部１２と、これら平板部１２間に設けられた複数のコーナ部１３において互いに連結される。図１Ａに示した例では、部分管状体１１は、三つの平板部１２ａ～１２ｃを有し、これら平板部１２ａ～１２ｃは、二つのコーナ部１３ａ及び１３ｂを介して互いに連結されている。
　図２Ａは、図１Ａに示した構造材組立体１の長さ方向に対して垂直な面における断面図である。図１Ａ及び図２Ａから分かるように、衝撃吸収部材１０の部分管状体１１は、その長さ方向に対して垂直な面における断面（以下、「垂直断面」という）において、一辺の開いた開断面で構成された四角形状（多角形状）である。すなわち、部分管状体１１の三つの平板部１２ａ～１２ｃは、部分管状体１１の断面における四角形の三つの辺に対応する。
　衝撃吸収部材１０のフランジ部１５は、部分管状体１１の断面における両縁から延びる二つの平板部１６ａ及び１６ｂを有する。これら二つの平板部１６ａ及び１６ｂは、コーナ部１７ａ及び１７ｂによって部分管状体１１に連結されている。フランジ部１５の二つの平板部１６ａ及び１６ｂは、部分管状体１１の一辺の開いた四角形状の両縁から、この四角形における開いている一辺が位置する平面上で、外側に向かって延びるように形成される。
　また、図１Ａ及び図２Ａに示すように、衝撃吸収部材１０のフランジ部１５に対向し、且つ部分管状体１１の四角形断面における開いている一辺を閉じるように配置される平板状の追加構造材２０が配置される。追加構造材２０は、衝撃吸収部材１０のフランジ部１５とこれに対面する追加構造材２０の部分とを溶接することによって、衝撃吸収部材１０に結合される。これら衝撃吸収部材１０及び追加構造材２０は、互いに結合された状態で構造材組立体１として、車両のフレーム等に用いられる。
　これら衝撃吸収部材１０及び追加構造材２０は、例えば鋼材等、レーザ熱処理によって局所的な焼入れ硬化を得ることができる材料で構成される。レーザ熱処理とは、まず、エネルギ密度の高いレーザビームを未処理の衝撃吸収部材に照射して、未処理の衝撃吸収部材を局所的に変態温度又は融点以上にまで加熱する。その後、自己冷却作用によって焼入れ硬化を行う。また、衝撃吸収部材１０及び追加構造材２０の上述したような形状への成形は、プレス成形等、一般的な成形方法によって行われる。
　上記実施形態では、衝撃吸収部材１０の部分管状体１１の垂直断面における断面形状は一辺の開いた四角形状であるが、一辺の開いた多角形状であれば如何なる形状であってもよい。したがって、例えば、図２Ｂに示したような一辺の開いた三角形状でもよいし、図２Ｃに示したような一辺の開いた五角形状でもよい。部分管状体の垂直断面における断面形状が図２Ｂに示したような一辺の開いた三角形状である場合、衝撃吸収部材１１０は、一つのコーナ部によって連結された二つの平板部を有する部分管状体１１１と、二つのコーナ部によってこの部分管状体１１１に連結された二つの平板部を有するフランジ部１１５とを具備する。一方、部分管状体の垂直断面における断面形状が図２Ｃに示したような一辺の開いた五角形状である場合、衝撃吸収部材２１０は三つのコーナ部によって連結された四つの平板部を有する部分管状体２１１と、二つのコーナ部によってこの部分管状体２１１に連結された二つの平板部を有するフランジ部２１５とを具備する。
　本発明の実施形態では、上述したような形状に形成された未処理の衝撃吸収部材１０の特定部位にレーザ熱処理が行われる。以下では、レーザ熱処理が行われる部位について説明する。
　本実施形態では、衝撃吸収部材１０の長さ方向における一方の端部（以下、「長手端部」という）１４の多角形断面における平均辺長Ｌに基づいてレーザ熱処理が行われる部位が決定される。特に、本実施形態では、上記一方の長手端部１４は、構造材組立体１を実際に用いた場合に衝撃エネルギが加わると想定される側の端部とされるのが好ましい。したがって、例えば、構造材組立体１が自動車のエンジンコンパートメント用のサイドフレーム（車両の前後方向に延びるフレーム）として用いられる場合には、このサイドフレームの車両の前側に位置する端部が上記一方の長手端部に該当する。構造材組立体１が自動車のトランクルーム用のサイドフレームとして用いられる場合には、このサイドフレームの車両の後ろ側に位置する端部が上記一方の長手端部に該当する。本実施形態ではこのように平均辺長Ｌに基づいてレーザ熱処理が行われる部位が決定されることから、まず、平均辺長Ｌについて説明する。
　図１Ａに示した衝撃吸収部材１０の部分管状体１１は、その一方の長手端部１４において、図２Ａに示したような一辺の開いた四角形断面を有する。そこで、この四角形断面を構成する各辺（開いている一辺を含む）の長さをｌ１～ｌ４とする。すなわち衝撃吸収部材１０の部分管状体１１が閉じた四角形断面を有すると仮定した場合の各辺の長さをｌ１～ｌ４とする。この場合の各辺の長さｌ１～ｌ４の平均の長さが平均辺長Ｌとされる（Ｌ＝（ｌ１＋ｌ２＋ｌ３＋ｌ４）／４）。
　したがって、例えば衝撃吸収部材の断面形状が図２Ｂに示したような形状である場合、衝撃吸収部材１１０を断面視したときの、部分管状体１１１の平板部１１２ａの辺の長さをｌ１とし、平板部１１２ｂの辺の長さをｌ２とし、コーナ部１１７ａからコーナ部１１７ｂまでの長さをｌ３とすると、平均辺長Ｌは三つの辺の長さｌ１～ｌ３の平均の長さＬは、（ｌ１＋ｌ２＋ｌ３）／３である。
　また、衝撃吸収部材２１０の断面形状が図２Ｃに示したような形状である場合、衝撃吸収部材２１０を断面視したときの、部分管状体２１１の、平板部２１２ａの辺の長さをｌ１とし、平板部２１２ｂの辺の長さをｌ２とし、平板部２１２ｃの辺の長さをｌ３とし、平板部２１２ｄの辺の長さをｌ４とし、コーナ部２１７ａからコーナ部２１７ｂまでの長さをｌ５とすると、平均辺長Ｌは五つの辺の長さｌ１～ｌ５の平均の長さＬは、（ｌ１＋ｌ２＋ｌ３＋ｌ４＋ｌ５）／５である。
　したがって、これらをまとめて表現すると、平均辺長Ｌは、一辺の開いた多角形状断面を有する衝撃吸収部材の部分管状体の一方の長手端部において、多角形断面形状を構成する全ての辺の平均の長さを意味する。
　本実施形態では、衝撃吸収部材１０を一方の長手端部１４を含む長さ方向に沿った所定位置（本実施形態では長手端部１４）での垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔で長さ方向に垂直な断面（図１Ａの破線を含む垂直断面）で区切る。このように区切ったときに、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部１２ａ～１２ｃそれぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部１９に分けられる。
　すなわち、ａを整数とすると、一方の長手端部１４からの長さ方向の距離（以下、「長手方向距離」という）Ｘが（ａ－１）Ｌ／２である垂直断面とＸがａＬ／２である垂直断面との間の各平板部の四角形の部分を部分平板部１９と称する。したがって、各部分平板部１９は、図１Ａにおいて一点鎖線で示した部分を意味する。図１Ａでは、多数の部分平板部１９のうち三つの部分平板部１９ａ～１９ｃのみが示されている。
　そして、本実施形態では、四角形の各部分平板部１９の外面側において対角方向にレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Ａが形成される。特に、図１Ａに示した例では、四角形の各部分平板部１９の一つの角からこれと対角側にある角まで直線的にレーザ熱処理が行われ、これに対応する熱処理部Ａが形成されている。本実施形態でのレーザ光による熱処理には、ＹＡＧレーザまたはファイバレーザが用いられる。
　また、本実施形態では、隣り合う部分平板部１９に設けられた、対角方向に延びる熱処理部Ａは、これら部分平板部１９間の直線に対して線対称になるように配置される。例えば、図１Ａの隣り合う部分平板部１９ａと部分平板部１９ｂとを考えると、これら部分平板部１９ａ、１９ｂに設けられた熱処理部Ａは、これら部分平板部１９ａ、１９ｂ間の直線（すなわち、長手方向距離ＸがＬ／２である垂直断面平面と平板部１２ｃとの交線）を中心に線対称になるように配置（形成）される。また、図１Ａの隣り合う部分平板部１９ａと部分平板部１９ｃとを考えると、これら部分平板部１９ａ、１９ｃに設けられた熱処理部Ａは、これら部分平板部１９ａ、１９ｂ間の直線（すなわち、コーナ部１３ｂに沿った直線）を中心に線対称になるように配置（形成）される。
　また、図１Ｂに示すように、平板部１２ａ～１２ｃに上述のようなレーザー焼入れを行うと、衝撃吸収部材１０は、中央に向かって変形する（曲がる）。図１Ｂに、熱処理する前の平板部１８を破線で示し、熱処理した後の平板部１２ａ～１２ｃを実線で示す。図１Ｂに示すように、平板部１８と平板部１２ａ～１２ｃとのなす角度α１（熱処理部Ａの変形角度）は、０．１度以上３．０以下である。好ましくは、０．１度以上０．６以下変形している。熱処理部の幅は、０．４ｔｍｍ～１．６ｔｍｍが好ましく、熱処理部の深さは、厚み方向に少なくとも０．２ｔｍｍ～０．８ｔｍｍ（ｔは衝撃吸収部材１０の板厚である）であることが好ましい。
　この結果、本実施形態の衝撃吸収部材１０では、部分平板部１９において対角方向に延びるように形成された熱処理部Ａに沿って衝撃吸収部材１０の強度が高められる。以下では、このように衝撃吸収部材１０を部分的に強化することの効果について説明する。
　ところで、上述したように、衝撃吸収部材の長さ方向（延在方向）に、すなわち衝撃吸収部材の圧縮方向に衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形モードとしては、図３Ａに示すようなコンパクトモードと、図３Ｂに示すようなノンコンパクトモードとが挙げられる。このうち衝撃吸収部材の圧縮量抑制という観点からは潰れ変形がコンパクトモードで行われるようにすることが必要となる。このように潰れ変形をコンパクトモードで行わせる方法としては、潰れビードを用いる方法等従来から様々な方法が用いられており、いずれの方法を採用してもよい。
　ここで、潰れ変形がコンパクトモードで行われる際には、衝撃吸収部材が内側に凹むように変形する箇所と外側に膨らむように変形する箇所とが交互に存在する。そして、衝撃吸収部材が一回内側に凹んでから外側に膨らんで元に戻るまでの長さ周期は、衝撃吸収部材の端部における平均辺長Ｌとほぼ一致することを発明者らは見出した。このことについて、図４を用いて説明する。
　図４は、図１Ａに示した衝撃吸収部材１０の一方の長手端部１４が何らかの別の部材に固定されている場合に、図中の矢印の方向に衝撃エネルギが加わった際に、この衝撃吸収部材１０がコンパクトモードで変形する様子を示している。特に図中の一点鎖線が平板部１２ｂの中央及びコーナ部１７ｂの変形態様を示している。図４から分かるように、衝撃吸収部材１０がコンパクトモードで変形する際には、長さ方向の距離が０～Ｌ／２の領域では衝撃吸収部材１０が内側に凹んでおり、Ｌ／２～Ｌの領域では衝撃吸収部材１０が外側に膨らんでいる。そして、Ｌ～３Ｌ／２の領域では衝撃吸収部材１０が内側に凹んでおり、３Ｌ／２～２Ｌの領域では衝撃吸収部材１０が外側に膨らんでおり、それ以降は同様に凹凸を繰り返す。したがって、衝撃吸収部材１０がコンパクトモードで変形する際には、周期Ｌで内側への凹みと外側への膨らみを繰り返すといえる。
　一方、図１Ａに示したような衝撃吸収部材１０に、圧縮方向の衝撃エネルギに加えて、せん断方向の衝撃エネルギ（すなわち、衝撃吸収部材の長さ方向と垂直な方向の衝撃エネルギ）が加わった場合、衝撃吸収部材１０には上述したコンパクトモードの変形に加えて各部分平板部１９にしわ状の座屈が発生する。このことを図５Ａ，Ｂ及び図６を用いて説明する。
　図５Ａ及び図５Ｂは、衝撃吸収部材１０の一つの平板部１２ｂの平面図である。特に、図５Ａはせん断方向の衝撃エネルギが加わる前の状態の平板部１２ｂを示し、図５Ｂはせん断方向の衝撃エネルギが加わった後の状態の平板部１２ｂを示す。図６は、図５Ｂの平板部１２ｂのＶＩ－ＶＩに沿った断面図である。
　衝撃吸収部材１０の平板部１２ｂに図５Ａに矢印で示した方向に、すなわち、せん断方向に衝撃エネルギが加わると、平板部１２ｂは図５Ｂに示したように変形する。このとき、せん断方向の衝撃エネルギと同時に加わる圧縮方向の衝撃エネルギにより、衝撃吸収部材１０が図４に示したようなコンパクトモードで変形している場合、平板部１２ｂには図５Ｂに示したようにＬ／２周期でしわ状の座屈Ｚが発生する。見方を変えると、各部分平板部１９に対角方向に延びるしわ状の座屈Ｚが発生する。
　ここで、しわ状の座屈Ｚが発生する対角方向（図５Ｂ中の矢印Ｙ１）には部分平板部１９の面内において最も大きな引張応力が作用し、しわ状の座屈Ｚが発生する対角方向とは異なる対角方向（図５Ｂ中の矢印Ｙ２）には部分平板部１９の面内において最も大きな圧縮応力が作用する。
　これに対して、本実施形態の衝撃吸収部材１０では、各部分平板部１９に対角方向にレーザ熱処理を行って、対角方向に延びる熱処理部Ａが形成されている。したがって、しわ状の座屈Ｚが発生するにあたって最も大きな引張応力又は最も大きな圧縮応力が作用する方向に部分平板部１９の強化が行われている。このため、本実施形態によれば、このようなしわ状の座屈Ｚの発生を抑制することができる。したがって、衝撃吸収部材１０の変形を抑制することができる。
　図１Ａに示した例では、各部分平板部１９に形成された熱処理部Ａは部分平板部１９の一つの角から他の角まで延びている。しかしながら、熱処理部Ａは、四角形の各部分平板部１９の対角方向に延びていれば、必ずしも角から角まで延びている必要はない。したがって、熱処理部Ａは、各部分平板部１９の中央領域のみにおいて部分的に対角方向に延びていればよい。
　また、未処理の衝撃吸収部材１０に対するレーザ熱処理は、レーザ光線の照射箇所を各部分平板部１９の対角方向に移動させることによって行われる。したがって、レーザ熱処理は各部分平板部１９の対角方向に線状に行われることになる。また、各部分平板部１９への線状のレーザ光線の照射本数は、一本以上であれば何本でもよく、したがって熱処理部Ａはレーザ照射された複数本の線から構成されてもよい。
　さらに、図１Ａに示した例では、全ての部分平板部１９に熱処理部Ａが設けられている。しかしながら、必ずしも全ての部分平板部１９に熱処理部Ａを設ける必要はなく、少なくとも一つの部分平板部に熱処理部Ａを設ければよい。また、上記実施形態では、熱処理部Ａは、衝撃吸収部材１０の外側に形成されているが、衝撃吸収部材１０の内側（追加構造材２０に対向する側）に形成されてもよい。
［第２実施形態］
　また、上記第１実施形態では、四角形の各部分平板部１９には一方の対角方向にのみレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Ａが形成されている。第２実施形態の衝撃吸収部材３０は、図７に示したように、各部分平板部１９に両方の対角方向にレーザ熱処理を行い、両対角方向に延びる二つの熱処理部Ａ、Ａ１が形成されている。これにより、せん断方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材３０の変形をより抑制することができる。
　また、本実施形態においても、図示していないが、図１Ｂに示す衝撃吸収部材１０と同様に、平板部１２ａ～１２ｃは変形している（曲がっている）。
［第３実施形態］
　さらに、上記第１実施形態では、熱処理部Ａは各部分平板部１９に対角方向に形成されている。第３実施形態の衝撃吸収部材４０は、熱処理部Ａに加えて、例えば、図８に示したように、衝撃吸収部材１０の長さ方向に延びる熱処理部Ｂ，Ｃの少なくとも一方が形成されている。具体的には、熱処理部（他の熱処理部）Ｂが、衝撃吸収部材４０の長さ方向に延びる一部又は全部のコーナ部１３、１７に形成されてもよいし、熱処理部Ｃが、平板部１２、１６の一部に形成されてもよい。これにより、せん断方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材４０の変形を抑制することができるのみならず、圧縮方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材４０の変形を抑制することができる。
　また、本実施形態においても、図示していないが、図１Ｂに示す衝撃吸収部材１０と同様に、平板部１２は変形している（曲がっている）。
［第４実施形態］
　また、上記第１実施形態では、衝撃吸収部材１０の部分管状体１１の断面形状が一辺の開いた開断面で構成された多角形状となっているが、図９に示したように、断面形状が閉じた閉断面で構成された多角形状である衝撃吸収部材５０であっても同様にレーザ光による熱処理が行われる。すなわち、衝撃吸収部材５０が上記第１実施形態における部分管状体５１に加えて、この部分管状体５１の多角形断面形状の開いた一辺を閉じる平板部２６と、この平板部２６と部分管状体５１を構成する平板部１２ａとの間に設けられたコーナ部２７ａと、平板部２６と部分管状体５１を構成する平板部１２ｃとの間に設けられたコーナ部２７ｂとを具備する。この衝撃吸収部材５０も上述した衝撃吸収部材１０と同様に平板部１２ａ～１２ｃにレーザ光により熱処理が行われる。また、平板部２６には、図９に示すように、レーザ熱処理が行われ、熱処理部Ｄが形成されている。ここで、図９の一点鎖線は平板部の反対側にレーザ熱処理が行われることを意味する）。
　また、本実施形態においても、図示していないが、図１Ｂに示す衝撃吸収部材１０と同様に、平板部１２ａ～１２ｃは変形している（曲がっている）。
　さらに、上記各実施形態では、衝撃吸収部材は長さ方向においてほぼ同一の断面形状を有している。しかしながら、衝撃吸収部材は必ずしも長さ方向においてほぼ同一の断面形状を有していなくても良い。例えば、一方の長手端部１４から徐々に断面形状が大きくなるような、すなわち、長手端部１４から離れるにつれて外側に広がっていくような衝撃吸収部材にも適用可能である。また、一方の長手端部１４から徐々に断面形状が小さくなるような、すなわち、長手端部１４から離れるにつれて内側に収縮していくような衝撃吸収部材にも適用可能である。
　或いは、衝撃吸収部材６０は図１０に示した例のように途中で湾曲又は屈曲していてもよい。この場合、長さ方向は衝撃吸収部材６０の中心線Ｗに沿う方向を意味し、Ｌ／２間隔はこの中心線Ｗの長さに基づいて定められる。特に、衝撃吸収部材６０がこの様な形状を有している場合、衝撃吸収部材６０の長手端部１４に長さ方向の衝撃エネルギが加わった場合であっても、衝撃吸収部材６０にはせん断方向の力が加わることになる。
［第５実施形態］
　次に、本発明の第５実施形態について説明する。
　図４に示した変形の様子は、衝撃吸収部材１０の一方の長手端部１４が、すなわち構造材組立体１の長手端部が何らかの別の部材に固定されている場合を示している。しかしながら、衝撃吸収部材１０の一方の長手端部１４が別の部材に固定されておらず、自由端となっている場合には、衝撃吸収部材１０がコンパクトモードで変形する際のモード形が異なるものとなる。この様子を図１１に示す。
　図１１は、衝撃吸収部材７０の一方の長手端部１４が自由端となっている場合に、図１１中の矢印の方向に衝撃エネルギが加わった際に、この衝撃吸収部材７０がコンパクトモードで変形する様子を示している。図１１から分かるように、衝撃吸収部材７０の一方の長手端部１４が自由端となっている場合に、衝撃吸収部材７０がコンパクトモードで変形する際には、長さ方向の距離Ｘが０～Ｌ／４の領域では衝撃吸収部材７０が外側に膨らんでおり、距離ＸがＬ／４～３Ｌ／４の領域では衝撃吸収部材７０が内側に凹んでいる。そして、距離Ｘが３Ｌ／４～５Ｌ／４の領域では衝撃吸収部材７０が外側に膨らんでおり、距離Ｘが５Ｌ／４～７Ｌ／４の領域では衝撃吸収部材７０が内側に凹んでおり、それ以降は同様に周期Ｌで凹凸を繰り返す。
　そこで、本実施形態では、上記各実施形態とは異なる位置に熱処理部Ｅを形成する。本実施形態では、長手方向距離ＸがＬ／４である垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面（図１２の破線を含む垂直断面）で衝撃吸収部材７０を区切る。このように区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部１２ａ～１２ｃの四角形の部分を部分平板部７９と称する。すなわち、ａを整数とすると、長さ方向の距離Ｘが（ａ／２－１／４）Ｌである垂直断面と距離Ｘが（ａ／２＋１／４）である垂直断面との間の各平板部の四角形の部分を部分平板部７９と称する。したがって、各部分平板部７９は、図１２において一点鎖線で示した部分を意味する。なお、図１２では、多数の部分平板部１９のうち三つの部分平板部７９ａ，７９ｂ，７９ｃのみが示されている。
　そして、本実施形態では、四角形の各部分平板部７９の外面側において対角方向にレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Ｅが形成される。特に、図１２に示した例では、四角形の各部分平板部７９の一つの角からこれと対角側にある角まで直線的にレーザ熱処理が行われ、これに対応する熱処理部Ｅが形成されている。また、本実施形態では、隣り合う部分平板部７９に設けられた、対角方向に延びる熱処理部Ｅは、これら部分平板部７９間の直線に対して線対称になるように配置される。本実施形態においても、上記各実施形態と同様にレーザ光により熱処理される位置を変更可能である。
　また、本実施形態においても、図示していないが、図１Ｂに示す衝撃吸収部材１０と同様に、平板部１２ａ～１２ｃは変形している（曲がっている）。
　いずれにせよ、上記第１～第５実施形態をまとめて表現すると以下のようになる。本発明では、複数の平板部のうち少なくとも１つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が０．１度以上３．０以下変形して形成されている。さらには、衝撃吸収部材の一方の長手端部１４における多角形断面形状を構成する全ての辺の平均辺長をＬとし、衝撃吸収部材を所定の垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とすると、少なくとも一つの部分平板部には、少なくともその一方の対角方向に延び、レーザ光により熱処理された熱処理部が設けられるといえる。
〈比較例１〉
　比較例１の衝撃吸収部材８３は、図１３Ａに示すような、一枚の７８０ＭＰａ級鋼板ＢＰである。この鋼板ＢＰは、厚さが１．６ｍｍであり、降伏応力が４９３ＭＰａであり、引張強度が８４４ＭＰａであり、伸びが２７％であり、炭素含有率が０．１９％であり、シリコン含有率が１．２０％であり、マンガン含有率が１．８４％である。この鋼板ＢＰを曲げ加工して、図１３Ｂに示すような形状の未処理の衝撃吸収部材８３を作成した。未処理の衝撃吸収部材８３は一辺の開いた四角形断面を有する部分管状体８１を具備し、部分管状体８１を構成する三つの平板部の垂直断面における辺長は、図１４Ａに示したように、平板部８２ａの長さが５０ｍｍであり、平板部８２ｂの長さが７０ｍｍであり、平板部８２ｃの長さが５０ｍｍであり、衝撃吸収部材８３の開いている一辺は７０ｍｍである。したがって、未処理の衝撃吸収部材８３の平均辺長Ｌは６０ｍｍである。
　また、図１４Ｂの上面図に示したように、衝撃吸収部材８３を一方の端部８４ａから端部８４ｂに向かって長さ方向（延在方向）に向かって三つに区切ったときに、中央の部分が両端の部分に対して傾斜している。このとき、中央の部分と２つの両端の部分との間は５０Ｒで湾曲させた。さらに、２つの両端の部分における長さ方向の長さを１００ｍｍとし、中央の部分の長さ（両端の部分の長さ方向における長さ）を１１０ｍｍとした。
　このように作成した未処理の衝撃吸収部材８３のフランジ部８５に対して平板状の追加構造材８２をスポット溶接して、図１３Ｃに示したような構造材組立体８０を作成した。スポット溶接Ｓはフランジ部８５を構成する平板部の幅方向中央に、長さ方向の間隔３０ｍｍで行った。また、長さ方向の端部８４ａ（衝撃を加える側の端部。以下、「衝撃付加側端部」という）からの最初のスポット溶接までは１０ｍｍとした。
　このように製作した構造材組立体８０の他方の端部８４ｂ（衝撃を加える側とは反対側の端部。以下、「衝撃非付加側端部」という）には、厚さ１．６ｍｍ、一辺の長さが２５０ｍｍの鋼板ＳＰをミグ溶接した。構造材組立体８０と鋼板ＳＰとの溶接は、構造材組立体１の端面全面とではなく、構造材組立体８０の端面のうち上述した四角形断面を構成する各辺の中央付近で行った。辺長が５０ｍｍである平板部８２ａ，８２ｃに対してはこの平板部８２ａ，８２ｃの端面の中央２０ｍｍでミグ溶接を行い、辺長が７０ｍｍである平板部６２ｂ及び追加構造材２０に対してはこの平板部６２ｂの端面の中央３０ｍｍ及び追加構造材８２の端面の中央３０ｍｍでミグ溶接を行った（図１３Ｄの構造材組立体の側面図を示す図１５における黒塗り部）。
　また、本比較例１では、構造材組立体８０の衝撃付加側端部にも同様に鋼板をミグ溶接した。
　このように作成した構造材組立体８０の長さ方向が鉛直方向となるように、且つその衝撃付加側端部が上向きになるように構造材組立体８０を設置し、その真上に位置する３００ｋｇの落錘を高さ２ｍから落下させて衝撃試験を行った。このとき落錘によって構造材組立体８０に投入されるエネルギは５８８０Ｊとなる。
　衝撃試験を行う際に、構造材組立体８０の直下に荷重計（ロードセル）を設置して、落錘が構造材組立体８０に接触した後の荷重履歴を計測した。また同時に、レーザ変位計によって落錘が構造材組立体８０に接触した後の落錘の変位履歴（落錘が構造材組立体１に接触してからの落錘の下降量の時間履歴）も計測した。このように計測した荷重履歴及び変位履歴に基づいて、落錘が構造材組立体８０に接触してから鉛直方向下方に５０ｍｍ変位するまでの荷重－変位線図を積分して、構造材組立体１による吸収エネルギを算出した。比較例１における吸収エネルギは１９２０Ｊであった。
　また、衝撃試験後の構造材組立体８０の長さ方向の全長を計測すると共に、衝撃試験前の構造材組立体８０の長さ方向の全長（３４４ｍｍ）から衝撃試験後の構造材組立体８０の長さ方向の全長を減算したものを圧潰量として算出した。比較例１における圧潰量は１５５ｍｍであった。また、衝撃試験後の構造材組立体８０には上述した中央の部分と両端の部分との間の湾曲部において折れが発生していた。
〈実施例１〉
　上述した比較例１の衝撃吸収部材８３に対して、炭酸ガスレーザによりレーザ熱処理を行った。レーザ出力は５ｋＷとし、熱処理速度は１５ｍ／ｍｉｎとした。レーザ熱処理におけるレーザ出力及び熱処理速度は以下の実施例及び比較例においても同一とした。本実施例では、レーザ熱処理は、図１６に熱処理部Ａで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材９３を衝撃付加側端部９４ａから衝撃付加側端部９４ｂに向かって長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の一方の対角方向に行った。
　レーザ熱処理を行った箇所についてビッカース硬度の測定を行った。未処理の衝撃吸収部材８３のビッカース硬度は２３０であったのに対して、レーザ熱処理後の衝撃吸収部材９３は４６８となっており、十分に焼き入れ硬化されていることを確認した。
　このようにして製作された構造材組立体９０に対して、上記比較例１と同様に衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは３９１６Ｊ、圧潰量は７４ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体９０に折れは発生していなかった。
〈比較例２〉
　上述した比較例１の衝撃吸収部材８３に対して、図１７に熱処理部Ｆで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材８６の部分管状体８８を構成する各平板部の幅方向中央に、端部８７ａから端部８７ｂまで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体８９に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは２０５８Ｊ、圧潰量は１２１ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体８９には折れが発生していた。
〈比較例３〉
　上述した比較例１の衝撃吸収部材８３に対して、図１８に熱処理部Ｅで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材１０３を衝撃付加側端部１０４ａから長さ方向にＬ／４離れて位置する垂直断面から衝撃付加側端部１０４ｂに向かって長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とする。このときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体１００に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは３８１５Ｊ、圧潰量は８０ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体１００に折れは発生していなかった。
〈比較例４〉
　上記比較例１では、衝撃吸収部材８３の衝撃付加側端部８４ｂにも鋼板をミグ溶接しているが、比較例４では構造材組立体の衝撃付加側端部には鋼板を溶接せずに自由端とした。このようにして製作された構造材組立体に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは２０１１Ｊ、圧潰量は１６１ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体１には折れが発生していた。
〈実施例２〉
　上述した比較例４の衝撃吸収部材に対して、レーザ熱処理を行った。レーザ熱処理は、図１８に熱処理部Ｅで示した位置に行った。すなわち衝撃吸収部材１０３を衝撃付加側端部１０４ａから長さ方向にＬ／４離れて位置する垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とする。このときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ光により熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体１００に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは３９２１Ｊ、圧潰量は７４ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体１００に折れは発生していなかった。
〈比較例５〉
　上述した比較例４の衝撃吸収部材に対して、図１７に熱処理部Ｆで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材８６の部分管状体８８を構成する各平板部の幅方向中央に、端部８７ａから端部８７ｂまで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体８９に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは２０１８Ｊ、圧潰量は１１８ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体８９には折れが発生していた。
〈比較例６〉
　上述した比較例３の衝撃吸収部材１０に対して、図１６にＡで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材１０を衝撃付加側端部から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体１に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは３７９５Ｊ、圧潰量は８１ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体１には折れは発生していなかった。
〈実施例３〉
　上述した比較例１の衝撃吸収部材８３に対して、図１９に熱処理部Ａ，Ａ１で示した位置に、すなわち衝撃吸収部材１０を衝撃付加側端部１２４ａから衝撃付加側端部１２４ｂに向かって長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の両対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体１２０に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは４３５０Ｊ、圧潰量は５８ｍｍであり、衝撃試験後の構造材組立体１に折れは発生していなかった。
　以上の結果を下記表１にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から、衝撃付加側端部に鋼板が溶接されている場合、すなわち衝撃付加側端部が固定端である場合、図１６に示す実施例１の衝撃吸収部材９３は、図１７に示す比較例２の衝撃吸収部材８６及び図１８に示す比較例３の衝撃吸収部材１０３に比べて、衝撃付加時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる。具体的には、衝撃吸収部材９３を衝撃付加側端部から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材９３は、各平板部の幅方向中央に端部から端部まで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材８６、及び衝撃吸収部材を衝撃付加側端部から長さ方向にＬ／４離れて位置する垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材１０３に比べて、衝撃付加時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ない。
　また、表１から、衝撃付加側端部に鋼板が溶接されていない場合、すなわち衝撃付加側端部が自由端である場合、図１８に示す実施例２の衝撃吸収部材１０３は、図１７に示す比較例５の衝撃吸収部材８６及び図１６に示す比較例６の衝撃吸収部材９３に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる。具体的には、衝撃吸収部材１０３を衝撃付加側端部から長さ方向にＬ／４離れて位置する垂直断面から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材１０３は、各平板部の幅方向中央に端から端まで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材８６、及び衝撃吸収部材９３を衝撃付加側端部から長さ方向にＬ／２間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材９３に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ない。
　さらに、部分平板部の両方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材は、部分平板部の一方の対角方向にのみレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる（実施例３）。
［第６実施形態］
　以下、添付図面を参照して、本発明の第６実施形態を説明する。
　先ず、図２０、図２１を参照すると、本発明を適用すべき成形品として、乗用車のフロントサイドメンバまたはリアサイドメンバ等に利用可能な衝撃吸収部材２１０が図示されている。衝撃吸収部材２１０は、第１の鋼板（部分管状体）２１２と、フランジ部２１５とを有している。第１の鋼板２１２は、プレス加工またはロールフォーミングにより、図２０、２１において上方に矩形状に突き出ている。フランジ部２１５は、第１の鋼板２１２から側方へ貼り出したフランジ部２１５ａ，２１５ｂを有しており、衝撃吸収部材２１０の延在方向に垂直な断面で見た場合、ハット形断面形状に成形されている。
　第１の鋼板２１２は、フランジ部２１５ａ，２１５ｂにおいて、第２の鋼板２１４にスポット溶接されている。
　本実施形態では、第１の鋼板２１２は、平板状である複数の平板部２１２ａ～２１２ｃと、これら平板部２１２ａ～２１２ｃ間に設けられた複数のコーナ部（稜線部）２１３，２１７とを有する。図２０に示した例では、コーナ部２１３は、二つのコーナ部２１３ａ及び２１３ｂを有し、コーナ部２１７は、二つのコーナ部２１７ａ及び２１７ｂを有する。そして、平板部２１２ａとフランジ部２１５とは、コーナ部２１７ａによって・BR>A結され、平板部２１２ｃとフランジ部２１５とは、コーナ部２１７ｂによって連結されている。
　衝撃吸収部材２１０には、平坦な平板部２１２ａ～２１２ｃ及びフランジ部２１５の少なくとも１つの平板部の長さ方向（延在方向）に沿って、レーザー光によって焼入れした１箇所または複数個所に熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｃ，２１６ｄが形成されている。熱処理部２１６ａは、平板部２１２ｂの上面（表面）１６ｃに形成され、熱処理部２１６ｂは、平板部２１２ａ,２１２ｃの側面（表面）１６ｄに形成され、熱処理部２１６ｄは、第２の鋼板２１４の底面（表面）１４ａに形成されている。また、熱処理部２１６ｃをフランジ部２１５ａ，２１５ｂの上面１６ｅに形成してもよい。熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｃ、２１６ｄは、各平板部２１２ａ～２１２ｃ，フランジ部２１５ａ，２１５ｂ及び第２の鋼板２１４の中心線に沿って長さ方向に延設されているが、本発明ではこれに限定されず、各平板部２１２ａ～２１２ｃ，フランジ部２１５ａ，２１５ｂ及び第２の鋼板２１４において何れかの縁部に片寄せて配置するようにしてもよい。また、熱処理部は、複数の平板部２１２ａ～２１２ｃのうち少なくとも１つの平板部の長さ方向に沿って形成されていれば良い。また、熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｃ、２１６ｄは、各衝撃吸収部材２１０の長さ方向に沿って延在する１本の熱硬化領域によって形成することもできる。好ましくは、図２２に示すように、複数本の熱硬化領域２１８を含んでいる。また、レーザー光は、好ましくは、熱硬化領域２１８が平板部２１２ａ～２１２ｃ，フランジ部２１５ａ，２１５ｂ及び第２の鋼板２１４の表面１６ｃ、１６ｄ，１６ｅ，１４ａから板厚の３／４の深さまで形成されるように、レーザー光の強度および照射時間を決定する。なお、熱硬化領域２１８は、以下の式（１）で決定される基準硬度よりも高い硬度を有した領域と定義する。
０．８×（８８４Ｃ（１－０．３Ｃ2）＋２９４）・・・式（１）
ここで、Ｃは炭素含有量（重量％）である。
　更に、熱処理部に複数本の熱硬化領域２１８を形成する場合、１本の熱硬化領域２１８を形成した後に、これとは隣接しない熱硬化領域２１８を形成し、更に、この新たに形成された熱硬化領域２１８とは隣接しない領域に熱硬化領域２１８を順次形成するようにして、既に形成した熱硬化領域２１８が、形成中の熱硬化領域２１８からの熱によって焼き鈍されてしまうことを防止することが望ましい。
　以下、こうして形成された衝撃吸収部材２１０を用いた圧潰試験結果を説明する。
　試験材料としては、厚さ１．６ｍｍの４４０ＭＰａ級鋼板を用い、図２０，図２１に示すように、高さｔが５０ｍｍであり、幅ｗが７０ｍｍであり、長さＬ１が３００ｍｍであるハット形断面形状を有した衝撃吸収部材２１０を形成した。衝撃吸収部材２１０に用いた鋼板の材料特性を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　このときのレーザー光線の照射条件は、出力５ｋＷで、処理速度、つまり、衝撃吸収部材１０上のレーザー光線のスポットの移動速度１２ｍ/ｍｉｎである。
　次に、レーザー光線によって焼入れした熱処理部についてビッカース硬度の測定を行った。焼入れ前の鋼板のビッカース硬度が１４０であったに対して、焼入れ後のビッカース硬度３０６となっており、十分に焼入れ硬化されている。
　こうして形成した衝撃吸収部材２１０を長さ方向が鉛直となるように配向して、衝撃吸収部材２１０の上方から衝突部材（図示せず）を落下させて、該衝撃吸収部材２１０の上端に衝突させ、衝撃吸収部材２１０の変形を観察した。より詳細には、３００ｋｇの落錘を高さ２ｍから落下させて構造部材の上端に衝突させ、構造部材の変形を観察する。さらに、落錘が構造体に接触してから３０ｍｍ変位するまでの荷重-変位線図を積分して、吸収エネルギーを算出し、衝撃吸収能の評価値とした。その結果、本実施例では衝撃吸収エネルギーは２２５６Ｊ（ジュール）であったのに対して、レーザー焼入れをしなかった場合には衝撃吸収エネルギーは２０７９Ｊであった。
　図２３、２４は、衝撃試験による衝撃吸収部材２１０の変形を示す写真である。図２３では、衝撃吸収部材２１０は、局所的な折れ込みが生じず全体がひだ状に規則正しく折り畳まれるように変形しており、このような圧潰態様をコンパクトモード(compact mode)と称する。一方、図２４では、衝撃吸収部材２１０において座屈が発生した部位に、局所的な折れこみによって、変形に寄与しない平板部分が生じており、このような変形態様をノンコンパクトモード(non-compact mode)と称する。ノンコンパクトモードでは、変形に寄与しない直線部分では衝突エネルギーが吸収されないために、コンパクトモードに比べて吸収エネルギーが著しく小さくなる。
　図２５Ａに示すように、平板部にレーザー光線によって熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｄを形成すると、鋼板は、熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｄの歪によって、図２５Ｂに示すように熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｄを中心として、レーザー光線の表面側に屈曲するように変形する。より詳細には、平板部２１２ａ～２１２ｃ及び第２の鋼板２１４の表面１６ｃ，１６ｄ，１４ａから板厚の１／２～３／４の深さまで熱硬化領域を形成した部材には、熱処理部に歪が発生して図のように変形する（曲がる）ことが観察された。これは、レーザー焼入れした領域には、溶融後の収縮によって引張りの応力が発生するためである。すなわち、平板部２１２ａ～２１２ｃ及び第２の鋼板２１４の表面１６ｃ，１６ｄ，１４ａから板厚の１／２よりも浅く焼入れした場合には、溶融後の収縮に起因する引張応力が小さく、発生する歪が小さい。これにより、図２５Ｂのような変形が発生しにくく、その一方で、板厚の３／４よりも深く焼入れした場合、平板部２１２ａ～２１２ｃ及び第２の鋼板２１４の表面１６ｃ，１６ｄ，１４ａの表面のみならず、裏面にも同等の引張応力が作用する。これにより、図２５Ｂのような変形が生じにくくなると考えられる。従って、上述の効果を発揮するには、レーザー焼入れは、表面１６ｃ，１６ｄ，１４ａから板厚の１／２以上３／４以下の深さで焼入れすることが望ましい。また、フランジ部２１５ａ，２１５ｂの表面１６ｅに関しても同様の深さで焼入れすることが望ましい。
　また、図２１に示すように、平板部としての第１の鋼板２１２の上面１６ｃ、両側面１６ｄ、フランジ部２１５の上面１６ｅ、および、第２の鋼板２１４の底面１４ａに上述のようなレーザー焼入れを行うと、衝撃吸収部材２１０は、図２６Ａのように中央に向かって変形する（曲がる）。図２６Ｂに、熱処理する前の平板部，第２の鋼板２１９を破線で示し、熱処理した後の平板部２１２ａ～２１２ｃ及び第２の鋼板２１４を実線で示す。図２６Ｂに示すように、平板部，第２の鋼板２１９と平板部２１２ａ～２１２ｃ及び第２の鋼板２１４とのなす角度α２（熱処理部２１６ａ、２１６ｂ、２１６ｄの変形角度）は０．１度以上３．０以下である。好ましくは、０．１度以上０．６以下変形している。
　なお、図２６Ａ，図２６Ｂでは各平板部での変形は誇張されている。図２６Ａ及び図２６Ｂを参照すると、レーザー焼入れによって、衝撃吸収部材２１０は、その稜線（衝撃吸収部材２１０のコーナ部）の数が増加したような形状となり、以下の式にて示す平均辺長Ｌが、レーザー焼入れする以前よりも小さくなる。
Ｌ＝ΣＬi／（ｊ＋ｋ）
ここで、
Ｌi：各稜線間の距離
ｊ：レーザー焼入れ前の衝撃吸収部材２１０の稜線の数
ｋ：レーザー焼入れの数
である。
　平均辺長Ｌが小さくなると、圧潰時の座屈波長が図２７に示すように短くなり、コンパクトモード(compact mode)が出現しやすくなり、その結果、吸収エネルギーが高まる。従って、本実施形態によれば、レーザー焼入れした熱処理部の降伏応力の増大と相俟って、平板部の変形により、効果的に衝撃吸収部材２１０の耐力を高め吸収エネルギーを高めることが可能となる。
　また、本実施形態では、平板部すべてに熱処理部を形成した構成について説明したが、少なくとも１つの平板部に熱処理部が形成されていれば良い。
　本発明の技術範囲は上述した第１～第６実施形態に限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各実施形態に種々の変更を加えた構成を含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な構造や形状などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。
　１　　構造材組立体
　１０　　衝撃吸収部材
　１１　　部分管状体
　１２　　平板部
　１３　　コーナ部
　１４　　長手端部
　１４ａ　　底面（第２の鋼板）
　１５　　フランジ部
　１６　　平板部
　１６ｃ　　上面（平板部）
　１６ｄ　　側面（平板部）
　１６ｅ　　上面（フランジ部）
　１７　　コーナ部
　１９　　部分平板部
　２０　　追加構造材
　２１０　　衝撃吸収部材
　２１２　　第１の鋼板
　２１４　　第２の鋼板
　２１５　　フランジ部
　２１６ａ　　熱処理部
　２１６ｂ　　熱処理部
　２１６ｃ　　熱処理部
　２１６ｄ　　熱処理部
　２１８　　熱硬化領域

Claims (11)

  1. 　複数の平板部と、前記複数の平板部間に設けられた複数のコーナ部とを有し、長さ方向に垂直な断面形状が多角形である管状体を備え；
    　前記複数の平板部のうち少なくとも１つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が０．１度以上３．０以下変形して形成されている；
    ことを特徴とする衝撃吸収部材。
  2. 　前記管状体の前記長さ方向の端部における前記多角形を構成する全ての辺の平均辺長をＬとし、前記管状体の、前記端部より前記長さ方向に沿った所定位置での垂直断面から前記長さ方向にＬ／２間隔で前記長さ方向に垂直な断面で区切ったときに、前記複数の平板部それぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部に分けられ；
    　前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の少なくとも一方の対角方向に沿って前記熱処理部が形成されている；
    ことを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収部材。
  3. 　前記所定位置が、前記端部である
    ことを特徴とする請求項２に記載の衝撃吸収部材。
  4. 　前記所定位置が、前記端部から前記長さ方向に沿ったＬ／４の位置である
    ことを特徴とする請求項２に記載の衝撃吸収部材。
  5. 　前記複数の部分平板部のうち互いに隣接する少なくとも二つの部分平板部のそれぞれに、隣接する前記部分平板部間の境界線に対して線対称になるように前記熱処理部が形成されている
    ことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の衝撃吸収部材。
  6. 　前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の両方の対角方向に沿って二つの前記熱処理部が形成されている
    ことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の衝撃吸収部材。
  7. 　前記複数のコーナ部に、前記管状体の前記長さ方向に沿ってレーザ光によって熱処理された他の熱処理部がさらに形成されている
    ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の衝撃吸収部材。
  8. 　前記熱処理部が、前記複数の平板部のうち少なくとも１つの平板部の前記長さ方向に沿って形成されている
    ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の衝撃吸収部材。
  9. 　前記熱処理部が、前記長さ方向に沿って複数本の前記レーザ光により形成されている
    ことを特徴とする請求項８に記載の衝撃吸収部材。
  10. 　前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の３／４以下の深さまで形成されている
    ことを特徴とする請求項８に記載の衝撃吸収部材。
  11. 　前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の１／２以上の深さまで形成されている
    ことを特徴とする請求項８に記載の衝撃吸収部材。
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