WO2011126073A1 - ソーワイヤ用素線及びその製造方法 - Google Patents

ソーワイヤ用素線及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2011126073A1
WO2011126073A1 PCT/JP2011/058807 JP2011058807W WO2011126073A1 WO 2011126073 A1 WO2011126073 A1 WO 2011126073A1 JP 2011058807 W JP2011058807 W JP 2011058807W WO 2011126073 A1 WO2011126073 A1 WO 2011126073A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
less
wire
strand
saw
content
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/058807
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
敏三 ▲樽▼井
中村　謙一
昌 坂本
Original Assignee
新日本製鐵株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新日本製鐵株式会社 filed Critical 新日本製鐵株式会社
Priority to EP11765973.0A priority Critical patent/EP2557191B1/en
Priority to IN2384DEN2012 priority patent/IN2012DN02384A/en
Priority to JP2011540250A priority patent/JP4943564B2/ja
Priority to KR1020127009245A priority patent/KR101328253B1/ko
Priority to CN201180004502.6A priority patent/CN102597291B/zh
Priority to US13/581,494 priority patent/US20120318410A1/en
Publication of WO2011126073A1 publication Critical patent/WO2011126073A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/18—Sawing tools of special type, e.g. wire saw strands, saw blades or saw wire equipped with diamonds or other abrasive particles in selected individual positions
    • B23D61/185—Saw wires; Saw cables; Twisted saw strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/24—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for saw blades
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite

Definitions

  • the present invention relates to a strand for saw wire used for cutting a metal material, a ceramic material, a semiconductor material, and the like, and a method for manufacturing the same.
  • Saw wire is used to cut Si single crystal, Si polycrystal, sapphire, SiC single crystal and the like. And the piano wire for saw wires, the steel wire for wire saws, etc. are proposed (patent documents 1 and 2).
  • the saw wire is required to have a thin wire diameter and high strength.
  • the fixed abrasive saw wire is formed by, for example, electrodepositing Ni on an element wire for saw wire such as diamond.
  • the fixed abrasive saw wire is used for cutting sapphire used for a substrate of a light emitting diode (LED) or the like, SiC single crystal used for a semiconductor member or the like. Sapphire and SiC single crystals are more expensive than Si single crystals. For this reason, when cutting a substrate from an ingot of sapphire and SiC single crystal, it is important to reduce the cutting allowance. Therefore, it is required to make the wire diameter of the strand for fixed abrasive saw wire thinner. At present, as the strands for fixed abrasive saw wires, those having a diameter smaller than that of a steel cord and having a wire diameter of about 0.18 mm are mainly used.
  • JP-A-10-309627 Japanese Patent Laid-Open No. 2002-212676 JP 2003-334606 A JP-A-8-291369 JP-A-6-293938 Japanese Patent Laid-Open No. 11-199980 JP 2009-280836 A JP-A-11-323496 Japanese Patent Laid-Open No. 11-269607
  • An object of the present invention is to provide an element wire for saw wire that can suppress disconnection during cutting of a material to be cut and a method for manufacturing the same.
  • the present inventors have found that the number of twists at which breakage occurs in a torsion test under a predetermined tension is important for suppressing such disconnection.
  • drawing and elongation at break in a tensile test, and the number of twists in a torsion test are used as indices of ductility of the strands.
  • the present inventors have also found that, in order to improve the breakage resistance, it is important to suppress the formation of structures (ferrite, bainite) other than the wire drawing pearlite and to suppress the wire drawing distortion.
  • the wire drawing pearlite is a structure obtained by deforming a structure made of pearlite by wire drawing. Accordingly, in the drawn pearlite, ferrite and cementite extend in the drawing direction due to the influence of drawing, and the ferrite and cementite are laminated in a direction substantially perpendicular to the drawing direction.
  • each content of C, Si, Mn, and Cr satisfies a predetermined relationship. I also found it important.
  • the present invention has been made based on these findings.
  • the gist of the present invention is as follows.
  • the metal structure includes drawn pearlite at an area ratio of 98% or more, The diameter is 0.05 mm to 0.18 mm, The tensile strength is 4000 MPa or more, A strand for saw wire characterized in that the number of twists in a torsion test with a grip interval of 100 mm, tensile strength x cross-sectional area of the strand x 0.5, and a tension of 5 or more is 5 or more.
  • C content is 0.92 mass% or more
  • the value of the parameter P is 1050 or more
  • a surface layer portion whose depth from the surface of the saw wire is within a range of diameter x 0.2 or less, and a center whose distance from the center of the saw wire is within a range of diameter x 0.2 or less The strand for saw wire according to any one of (1) to (4), wherein the difference in Vickers hardness with respect to the portion is 100 or less.
  • the strand for saw wire according to any one of (1) to (6), which contains at least one selected from the group consisting of:
  • Hot-rolling of a steel slab, cooled at a rate of 10 ° C./second or more, hot in a structure containing 97% or more of pearlite having a wire diameter of 6 mm or less and a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less Obtaining a rolled wire; Performing a primary wire drawing of the hot-rolled wire to obtain a primary wire drawn material; A final patenting process is performed on the primary wire drawing material to obtain a patenting material having a structure containing 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less, and a wire drawing strain ⁇ Less than 4.5, the step of performing the finish drawing of the patenting material, Have The billet is % By mass C: 0.87% to 1.2%, Si: 0.02% to 2.0%, Mn: 0.1% to 1.0%, and Cr: 0.5% or less, Containing Regarding the contents of C, Si, Mn, and Cr, the value of the parameter P represented by the following (formula 1)
  • C content of the steel slab is 0.92% by mass or more,
  • the value of the parameter P is 1050 or more,
  • the value of the parameter Q is greater than 440;
  • the structure of the hot-rolled wire includes 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less,
  • the billet further comprises: % By mass Ni: 1.0% or less, Cu: 0.5% or less, Mo: 0.5% or less, V: 0.5% or less, and B: 0.0050% or less,
  • the final patenting process is performed on the primary wire drawing material to obtain the patenting material, Maintaining the primary wire drawing material at 950 ° C. to 1100 ° C .; Next, maintaining the primary wire drawing material at 520 ° C. to 600 ° C .;
  • both high strength and high disconnection resistance can be achieved. Therefore, if a saw wire is constituted using this strand for saw wire, disconnection at the time of cutting of a material to be cut can be suppressed while reducing a cutting allowance.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating the relationship between the number of tension twists and the number of disconnections.
  • the present inventor conducted a detailed analysis on the relationship between the breaking of the saw wire and the ductility of the strand for saw wire that occur when cutting a material to be cut such as sapphire and SiC single crystal.
  • the breakage resistance of the strand for saw wire cannot be sufficiently evaluated by conventional indices such as drawing and elongation at break in the tensile test and the number of twists in the torsion test.
  • both ends of the test piece are firmly held at an interval of 100 times the wire diameter, and one of the grips is twisted to the extent that it does not bend, and one of the grips is rotated in a certain direction and twisted when it breaks. The number of times is measured.
  • the present inventors examined a new index for evaluating the breakage resistance of the strand for saw wire.
  • the number of twists (tension twist number) at which breakage occurs in a torsion test under a predetermined tension is important.
  • the number of twists in a torsion test in which the gripping interval is 100 mm and the tensile strength of the strand x the cross-sectional area of the strand x 0.5 is loaded is important.
  • the gripping interval is 30 mm
  • the tension applied to the wire is at most the tensile strength of the wire ⁇ the cross-sectional area of the wire ⁇ 0.1. Degree.
  • the grip interval is 100 mm and the tensile strength of the strand x the cross-sectional area of the strand x 0.5 is loaded, the grip interval is longer than the conventional torsion test, and the tension applied becomes larger.
  • the quality of the breakage resistance is determined by the curvature of the part where the wire for saw wire is broken and the tension applied to the wire for saw wire. It is thought that it is greatly influenced.
  • the tensile strength and elongation when holding the strand for saw wire with several twists applied without applying tension and performing the tensile test as it is are also effective indexes for evaluating the breakage resistance. Also turned out.
  • the ratio of the tensile strength (torsional tensile strength) in the state where the torsion is applied 5 times to the tensile strength in the state where the torsion is not applied torsional tensile strength ratio
  • breaking elongation tilting tensile elongation
  • these indexes are effective because the saw wire is twisted and the tension is applied on the saw wire when the material to be cut is actually cut.
  • the tensile strength in a state where no twist is applied is the tensile strength obtained by a normal tensile test.
  • the present inventors have found that the relationship between the number of tension twists, the torsional tensile strength ratio, and the torsional tensile elongation, and the hardness distribution in the cross section perpendicular to the direction of drawing, the structure of the strand for the saw wire, the residual stress, and the wire drawing direction.
  • Various analyzes were performed.
  • the fraction (ratio) of the structure (non-pearlite structure) other than pearlite (drawing pearlite) such as grain boundary ferrite and bainite the fraction of the structure (non-pearlite structure) other than pearlite (drawing pearlite) such as grain boundary ferrite and bainite, the difference in hardness between the surface layer part and the center part, and the surface layer part. It has been found that the residual stress of the steel has an effect on the number of twisting twists, the torsional tensile strength ratio, and the torsional tensile elongation. Furthermore, it has been found that the resistance to breakage is affected by variations in the cementite spacing (lamellar spacing) in pearlite and the thickness of cementite.
  • the present inventors suppress the generation of a non-pearlite structure, suppress the difference in hardness between the surface layer portion and the center portion, and suppress the disconnection of the strand for saw wire, and the surface layer portion. It has also been found that applying compressive residual stress to is effective. Moreover, the knowledge that reduction of variation in lamella spacing and reduction of cementite thickness are qualitatively effective in improving the disconnection resistance was also obtained.
  • the grain boundary ferrite is different from ferrite layered with cementite (lamellar ferrite) and is formed by drawing a ferrite formed at a grain boundary of prior austenite.
  • Non-pearlite structures such as grain boundary ferrite and bainite cause local concentration of strain. For this reason, in order to improve the breakage resistance of the strand for saw wires, it is particularly effective to reduce the fraction of the non-pearlite structure. Intergranular ferrite and bainite are generated when the wire rod after hot rolling is cooled.For example, by increasing the cooling rate after hot rolling, generation of non-pearlite structure can be suppressed, and the hot rolled wire rod The fraction of pearlite structure can be increased.
  • the wider the lamella interval the lower the strength, and the strain tends to concentrate on this part. For this reason, when the lamella interval is non-uniform, disconnection is likely to occur in a portion where the lamella interval is wide. Therefore, it is more preferable to reduce the variation in lamella spacing. As the wire drawing strain increases, the variation in lamella spacing tends to increase. Therefore, it is considered that the wire breakage resistance is improved by suppressing the wire drawing strain.
  • the present inventors examined conditions for manufacturing a strand for saw wire having a high number of tension twists, a torsional tensile strength ratio, and a high torsional tensile elongation and a tensile strength of 4000 MPa or more.
  • the primary wire drawing of high-carbon steel hot rolled wire is performed to a predetermined wire diameter, and then the final patenting treatment, brass plating treatment, and finish wire drawing are performed. Etc.
  • intermediate heat treatment and intermediate wire drawing may be performed as necessary after the primary wire drawing and before the final patenting treatment step. I do.
  • the patenting process is a heat treatment in which the primary wire drawing material is heated and held to austenite the structure, and then rapidly cooled and held at the pearlite transformation temperature in order to transform the pearlite to a constant temperature.
  • the present inventors have intensively studied the balance of the content of elements that contribute to the improvement of the strength of the strand for saw wire in order to make it possible to suppress wire drawing distortion.
  • the value of the parameter P represented by the following (formula 1) is 1000 or more, the strength of 4000 MPa or more even if wire drawing strain is suppressed It was found that if it is 1050 or more, a strength of over 4300 MPa can be obtained.
  • the present inventors have determined that the chemical composition and the cooling rate after hot rolling are the cementite thickness of the hot rolled wire rod and the cementite thickness after the patenting treatment. Has been found to affect. That is, when the value of parameter P is 1000 or more and the cooling rate after hot rolling is 10 ° C./second or more, the structure containing 97% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less. It has been found that a hot-rolled wire can be obtained.
  • the primary wire drawing is performed on the hot rolled wire, the intermediate heat treatment and the intermediate wire drawing (secondary wire drawing) are performed as necessary, and the final patenting process is performed.
  • a patenting material having a structure containing 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less is obtained.
  • the cementite thickness is It has also been found that a patenting material having a structure containing 99% or more of pearlite having a size of 0.02 ⁇ m or less can be obtained. And it turned out that the number of tension twists, the torsion tensile strength rate, and the torsion tensile elongation of the strand for saw wire obtained from such a patenting material are remarkably improved.
  • the strand for fixed abrasive saw wire according to the embodiment of the present invention is mass%, C: 0.87% to 1.2%, Si: 0.02 to 2.0%, Mn: 0.1 to 1 0.0% and Cr: 0.5% or less.
  • the value of the parameter P represented by the above (Formula 1) is 1000 or more.
  • P content is 0.015% or less
  • S content is 0.015% or less
  • N content is 0.01% or less.
  • the remainder consists of Fe and inevitable impurities.
  • C can increase the tensile strength after patenting treatment and improve the hardening rate in wire drawing, and can increase the tensile strength with a small wire drawing strain.
  • the C content is less than 0.87%, it becomes difficult to ensure a strength of 4000 MPa or more with a small wire drawing strain, and when the C content is less than 0.92%, it exceeds 4300 MPa. It becomes difficult to ensure strength.
  • the content of C exceeds 1.2%, the wire breakage resistance is lowered, and proeutectoid cementite precipitates at the austenite grain boundaries during the patenting treatment, thereby deteriorating the wire drawing workability. Therefore, the C content is set to 0.87% to 1.2%. In order to secure a strength of over 4300 MPa, the C content is set to 0.92% to 1.2%.
  • Si strengthens ferrite in pearlite to improve tensile strength and exhibits a deoxidizing action. If the Si content is less than 0.02%, the above effects are insufficient. On the other hand, if the Si content exceeds 2.0%, hard SiO 2 inclusions that reduce wire drawing workability are likely to occur, and further, ferrite and non-pearlite structure in the hot-rolled wire rod and Increases bainite. Therefore, the Si content is 0.02% to 2.0%.
  • Mn exhibits the effects of deoxidation and desulfurization, and enhances the hardenability and improves the tensile strength after the patenting treatment. If the Mn content is less than 0.1%, the above effect is insufficient. On the other hand, if the Mn content exceeds 1.0%, bainite is likely to occur in the hot-rolled wire rod, and further, the processing time for completing the pearlite transformation at the time of the patenting process becomes longer and the productivity decreases. To do. Therefore, the Mn content is 0.1% to 1.0%.
  • Cr is a useful element that contributes to refinement of cementite spacing (lamellar spacing) in pearlite after hot rolling and after patenting.
  • it is preferable that 0.01% or more of Cr is contained.
  • the Cr content is more preferably 0.03% or more, and even more preferably 0.05% or more.
  • the Cr content is 0.5% or less.
  • the value of the parameter P represented by the above (Formula 1) is 1000 or more, and preferably 1050 or more.
  • the value of the parameter P is less than 1000, it is difficult to reduce the fraction of the non-pearlite structure and the thickness of the cementite, and it is difficult to improve the breakage resistance.
  • the strength of the patenting material becomes insufficient, it is difficult to secure a tensile strength of 4000 MPa or more if the wire drawing strain is kept small to improve the disconnection resistance.
  • the value of the parameter P is less than 1000, it is difficult to improve the disconnection resistance by reducing the variation in lamella spacing while securing the strength.
  • the parameter P is 1595.1 or less.
  • P decreases wire drawing workability and ductility. Therefore, the P content is 0.015% or less.
  • S decreases wire drawing workability and ductility. For this reason, content of S shall be 0.015% or less.
  • N reduces ductility. Therefore, the N content is 0.01% or less.
  • the strand for saw wire according to the present embodiment is Ni: 1.0% or less, Cu: 0.5% or less, Mo: 0.5% or less, V: 0.5% or less, and B: 0.00%. It may contain at least one selected from the group consisting of 0050% or less.
  • Ni has a function of making pearlite generated by transformation during the patenting process to have good wire drawing workability. However, even if the Ni content exceeds 1.0%, an effect corresponding to the content cannot be obtained. For this reason, the Ni content is preferably 1.0% or less. Further, when the Ni content is less than 0.05%, it is difficult to obtain the above effect. For this reason, the Ni content is preferably 0.05% or more.
  • Cu is an element contributing to high strength by precipitation hardening. However, even if the Cu content exceeds 0.5%, an effect sufficient for the content cannot be obtained. For this reason, it is preferable that content of Cu shall be 0.5% or less. Further, when the Cu content is less than 0.01%, it is difficult to obtain the above effect. For this reason, it is preferable that content of Cu shall be 0.01% or more.
  • Mo has the effect of increasing the tensile strength after patenting treatment by refining the lamella spacing of pearlite.
  • Mo content exceeds 0.5%, an effect corresponding to the content cannot be obtained.
  • the pearlite transformation is delayed and the processing time becomes longer, resulting in a decrease in productivity.
  • the Mo content is preferably 0.5% or less.
  • the Mo content is preferably 0.05% or more.
  • V has the effect of increasing the tensile strength after the patenting process by refining the lamella spacing of pearlite.
  • the V content is preferably 0.5% or less.
  • the V content is preferably 0.05% or more.
  • B has an effect of suppressing the formation of ferrite.
  • the B content is preferably 0.0050% or less.
  • the content of B is less than 0.0001%, it is difficult to obtain the above effect. For this reason, the content of B is preferably 0.0001% or more.
  • Nb, Ti, and Al may be contained, but the Nb content is 0.01% or less, the Ti content is 0.01% or less, and the Al content is 0.005% or less. preferable. If the Nb content exceeds 0.01%, the amount of Nb carbonitride produced increases and the carbonitride tends to become coarse. For this reason, the frequency of saw wire breakage may increase. If the Ti content exceeds 0.01%, the frequency of saw wire breakage may increase for the same reason as Nb. When the Al content exceeds 0.005%, Al oxide increases, and the frequency of wire breakage during wire drawing and saw wire breakage tends to increase. For these reasons, the Nb content is preferably 0.01% or less, the Ti content is 0.01% or less, and the Al content is preferably 0.005% or less.
  • the structure of the strand for saw wire according to the embodiment of the present invention will be described.
  • the micro void is not produced in the structure
  • the metal structure includes a drawn pearlite structure with an area ratio of 98% or more.
  • the area ratio of the drawn pearlite structure is less than 98%, it becomes difficult to obtain a good number of tension twists even if the variation in lamella spacing is within a predetermined range, and both high strength and breakage resistance are achieved. It becomes difficult.
  • the area ratio of the drawn pearlite structure is preferably 99% or more.
  • the variation in the lamella spacing in the drawn pearlite structure is as small as possible.
  • the degree of variation is not particularly limited. For example, it is preferable to reduce the ratio between the maximum value and the minimum value of the lamella spacing in the cross section perpendicular to the wire drawing direction, and it is particularly preferable to set this ratio to 10 or less. In order to suppress variation in lamella spacing, it is preferable to reduce wire drawing distortion.
  • the wire diameter of the strand for saw wire according to this embodiment is 0.05 mm to 0.18 mm, and preferably 0.08 mm to 0.16 mm.
  • the wire diameter is very thin, the cutting allowance of the material to be cut can be reduced. That is, the utilization efficiency of the material to be cut can be improved. As a result, it can be preferably used when an expensive material such as sapphire and SiC single crystal is cut into thin pieces. If the wire diameter is less than 0.05 mm, the tensile strength and breakage resistance may be insufficient. Moreover, when the wire diameter exceeds 0.18 mm, the cutting allowance at the time of cutting becomes large, and the utilization efficiency of the material to be cut becomes low.
  • the strand for saw wire according to the present embodiment is extremely thin, high tensile strength is required. This is because it is necessary to apply a high tension in order to cut the workpiece with high accuracy.
  • the strand for saw wire according to the present embodiment has a tensile strength of 4000 MPa or more, preferably more than 4300 MPa. Therefore, when cutting a material to be cut such as sapphire and SiC single crystal, high tension can be applied. is there.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but is preferably 5200 MPa or less. This is because if the tensile strength exceeds 5200 MPa, the disconnection resistance may be lowered.
  • the depth from the surface is between the surface layer portion within the range of wire diameter x 0.2 or less and the center portion within the range of distance from the center of wire diameter x 0.2 or less.
  • the difference in Vickers hardness (HV hardness difference) is preferably 100 or less. When this HV hardness difference is 100 or less, more excellent ductility and torsional properties can be obtained. Furthermore, the HV hardness difference is more preferably 50 or less. In order to reduce the HV hardness difference, it is effective to increase the strength by adjusting the components included in the saw wire, and it is particularly important that the value of the parameter P is 1000 or more.
  • the HV hardness difference it is important to suppress the heat generation during finishing wire drawing.
  • the adjustment of the die shape such as the die angle, the area reduction rate of the final die is controlled to 10% or less
  • the friction coefficient is Techniques such as the use of a lubricant of 0.1 or less and the control of the lubricant temperature to 70 ° C. or less are effective. It is also possible to reduce the HV hardness difference by performing straightening after finishing wire drawing. By appropriately combining these techniques, the HV hardness difference can be more reliably and easily reduced.
  • the ingot is cut using a saw wire including the saw wire according to the present embodiment, for example, a fixed abrasive saw wire or a free abrasive saw wire, a tension is applied to the saw wire.
  • the residual stress in the surface layer portion is preferably ⁇ 100 MPa or less. Since the sign of the residual stress is positive in the tensile direction, the residual stress of ⁇ 100 MPa or less means that the compressive residual stress is 100 MPa or more.
  • the surface layer portion is, for example, a portion in which the depth from the surface of the strand for saw wire is within a range of diameter ⁇ 0.2 or less.
  • the residual stress of the surface layer portion In order to change the residual stress of the surface layer portion to compressive residual stress, it is effective to adjust the components contained in the saw wire, and it is particularly important that the value of the parameter P is 1000 or more. Moreover, the residual stress of ⁇ 100 MPa or less is applied to the surface layer part by controlling the area reduction rate of the final die to 10% or less, or by performing the straightening process or the shot peening process after the finish wire drawing process. Can do.
  • the number of twists (the number of twists in the torsion) in the torsion test in which the gripping interval is 100 mm and the tensile strength of the strand x the cross-sectional area of the strand x 0.5 is applied. It is extremely effective as an index of disconnection.
  • FIG. 1 shows an example of the relationship between the number of tension twists and the number of breaks of the fixed abrasive saw wire when the sapphire is cut.
  • the number of disconnections on the vertical axis indicates the number of disconnections per 1000 km length of the fixed abrasive saw wire.
  • the number of tension twists is 5 times or more. Further, as shown in FIG. 1, if the number of tension twists is 8 or more, the number of disconnections is further reduced, and therefore the number of tension twists is preferably 8 or more. When the number of tension twists is 8 times or more, it is possible to obtain further excellent disconnection resistance.
  • the ratio of the torsional tensile strength to the tensile strength in a state where no torsion is applied is preferably 85% or more.
  • the torsional tensile elongation is preferably 2% or more.
  • the torsional tensile strength and the torsional tensile elongation are the tensile strength and elongation at break when a tensile test is performed with five twists applied.
  • the torsional tensile strength ratio and the torsional tensile elongation are suitable as indicators of the breakage resistance of saw wires including the strands for saw wires.
  • the torsional tensile strength ratio is more preferably 90% or more.
  • the interval between grips is set to 100 mm, and both ends of the test piece are gripped with 5 twists applied without applying tension, and the tensile test is performed as it is. Just do it.
  • a hot-rolled wire is obtained by performing hot rolling on a steel piece having the above chemical components and then cooling.
  • a primary wire drawing material is obtained by performing the primary wire drawing of a hot-rolled wire.
  • a final patenting process is performed on the primary wire drawing material to obtain a patenting material.
  • finish drawing of the patenting material is performed.
  • intermediate heat treatment and intermediate wire drawing may be performed between the primary wire drawing and the final patenting treatment.
  • the patenting material may be plated between the final patenting process and the finish wire drawing.
  • finish wire drawing may be performed on the plated patenting material.
  • the wire diameter of the hot rolled wire is 6 mm or less.
  • the wire diameter of the hot-rolled wire exceeds 6 mm, it becomes difficult to obtain a predetermined wire diameter only by primary wire drawing, and the number of the above intermediate wire drawing and intermediate heat treatment is increased in order to obtain a predetermined wire diameter.
  • Productivity decreases due to necessity.
  • the wire diameter of the hot-rolled wire is preferably 5 mm or less.
  • the wire diameter of the hot rolled wire is preferably 3 mm or more. This is because if the wire diameter of the hot-rolled wire is less than 3 mm, the productivity of the wire during hot rolling decreases.
  • the temperature condition for hot rolling is not particularly limited, but the temperature at which finish rolling is performed (finishing temperature) is preferably 850 ° C. or higher. When the finishing temperature is less than 850 ° C., many grain boundary ferrites are generated during cooling after hot rolling, and it may be difficult to obtain a hot rolled wire having a structure containing a predetermined amount of pearlite.
  • the cooling rate after hot rolling is 10 ° C./second or more.
  • the value of the parameter P is 1000 or more, if the cooling rate after hot rolling is 10 ° C./second or more, the pearlite having a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less is 97% or more.
  • a hot-rolled wire rod having a structure including it is obtained.
  • the value of the parameter P is 1050 or more and the cooling rate after hot rolling is 10 ° C./second or more, the structure containing 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less.
  • a hot rolled wire rod is obtained.
  • the cooling rate can be controlled, for example, by blowing air.
  • the cooling rate is particularly preferably controlled within the range from the finishing temperature to 520 ° C. to 650 ° C. at which pearlite transformation starts in order to suppress the formation of non-pearlite structure, particularly bainite.
  • the patent may be performed by immersing the wire in a molten salt bath at 520 ° C. to 580 ° C. immediately after hot rolling. In this case, the cooling rate with the molten salt is 150 ° C./second or more.
  • the structure of the hot-rolled wire contains 97% or more, preferably 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.03 ⁇ m or less.
  • the patenting process is a heat treatment in which the primary wire drawing material is heated and held to austenite the structure, and then rapidly cooled and held at the pearlite transformation temperature in order to cause the pearlite to undergo a constant temperature transformation.
  • a structure containing 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less when the value of parameter P is 1000 or more, a structure containing 98% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less.
  • the value of parameter P is 1050 or more, a patenting material having a structure containing 99% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less is obtained.
  • the temperature for heating and holding for austenizing the structure is preferably 950 ° C. to 1100 ° C.
  • the temperature for holding for cooling to cause pearlite to undergo a constant temperature transformation is preferably 520 ° C. to 600 ° C.
  • the temperature at which the pearlite is subjected to isothermal transformation is more preferably 550 ° C. or higher and / or 580 ° C. or lower.
  • the bath used for the pearlite transformation is not particularly limited, but a Pb bath and a fluidized bed furnace are preferable.
  • the pearlite fraction in the structure of the patenting material after the final patenting treatment is 98% or more, preferably 99 in order to obtain a sufficient number of tension twists, torsional tensile strength rate and torsional tensile elongation of the strand for saw wire. % Or more.
  • the pearlite fraction is less than 98%, micro-voids may be generated and breakage may occur from the starting point of ferrite and bainite, which are non-pearlite structures, during finish wire drawing.
  • the non-pearlite structure increases, the number of tension twists, the torsional tensile strength ratio, and the torsional tensile elongation of the strand for saw wire may become insufficient.
  • the structure of the hot-rolled wire contains 98% or more, preferably 99% or more of pearlite having a cementite thickness of 0.02 ⁇ m or less.
  • the value of the parameter P regarding the composition of the steel slab is set to 1000 or more, preferably 1050 or more, and the temperature at which the pearlite is isothermally transformed is set. It is important that the temperature is 520 ° C. to 600 ° C.
  • the wire diameter after finish drawing is set to 0.05 mm to 0.18 mm. This is for the purpose of reducing the cutting cost of the saw wire using the saw wire.
  • the present inventors examined the relationship between the tensile strength and breakage resistance of the strand for saw wire, the C content, and the wire drawing strain of the finish wire drawing (true strain of wire drawing). As a result, regarding the wire drawing strain ⁇ in the finish wire drawing, it was found that if the value of the parameter Q represented by the following (Formula 2) is 380 or more, excellent tensile strength and wire breakage resistance can be obtained.
  • Q 99 ⁇ [C] + 2.7 ⁇ exp ( ⁇ / 2) / (0.075 ⁇ 0.0112 ⁇ [C]) (Formula 2)
  • [C] is C content (mass%).
  • the value of the parameter Q is less than 380, it is difficult to ensure a tensile strength of 4000 MPa or more. In order to ensure a tensile strength of over 4300 MPa, the value of parameter Q is preferably over 440. Further, as described above, when the wire drawing strain ⁇ is 4.5 or more, the variation in lamella spacing increases, the number of times of twisting torsion, the torsional tensile strength ratio, and the torsional tensile elongation decrease, and the resistance to disconnection is reduced. It tends to decline. Therefore, the wire drawing strain ⁇ is less than 4.5. Note that the value of the parameter Q is 535 or less because the C content and the range of wire drawing strain are determined. And when the value of parameter Q exceeds 535, the breakage resistance of the strand for saw wire tends to be lowered.
  • the method of finish wire drawing is not particularly limited, for example, it is preferable to use a diamond die at a predetermined wire drawing speed. Processing conditions such as the die shape such as the die angle, the area reduction of the final die, and the type of lubricant are not particularly limited, but as described above, the depth from the surface of the strand for saw wire is the wire diameter ⁇ 0.
  • the difference in Vickers hardness (HV hardness difference) between the surface layer part within the range of 2 or less and the center part within the range of the distance from the center of the wire diameter ⁇ 0.2 or less (HV hardness difference) is 100 or less. It is preferable to select. This is to obtain excellent ductility and torsional characteristics.
  • Cu—Zn plating, Cu plating, and / or Ni plating may be performed as necessary to form a plating film on the surface of the wire. Moreover, you may perform the bluing process for stress removal after finishing wire drawing.
  • the bluing treatment is preferably performed within a temperature range of 150 ° C to 400 ° C.
  • ⁇ Shaping may be performed after finishing wire drawing.
  • the difference in HV hardness between the surface layer portion and the center portion of the strand for saw wire can be further reduced, and a residual stress of ⁇ 100 MPa or less can be easily applied to the surface layer portion of the strand for saw wire.
  • the residual stress of the surface layer portion of the strand for saw wire can be easily reduced to -100 MPa or less.
  • the strand for saw wire according to the present embodiment can be manufactured.
  • the strand for saw wire according to this embodiment has the properties that the wire diameter is thin, the tensile strength is high, and the resistance to disconnection is excellent. For this reason, especially when this strand for saw wires is used for a saw wire, the cutting allowance at the time of cutting expensive ingots, such as a sapphire and a SiC single crystal, can be made small. Moreover, disconnection during cutting operation can be prevented. Therefore, the industrial contribution is very remarkable.
  • the strand for saw wires which concerns on this embodiment is very suitable for a fixed abrasive saw wire, it can also be used for a loose abrasive saw wire.
  • TEM transmission electron microscope
  • a primary wire drawing material having a predetermined wire diameter was obtained by performing primary wire drawing.
  • a patenting material having the wire diameters shown in Table 3 was obtained by performing a final patenting process.
  • the austenitizing temperature of 980 ° C. was maintained for 45 seconds
  • the pearlite transformation temperature of 575 ° C. was maintained for 30 seconds.
  • a Pb bath was used as a bath for performing the pearlite transformation.
  • Test No. In 1-44 the pearlite transformation temperature in the final patenting process was set to 620 ° C.
  • the measurement of the fraction of the pearlite structure of the patenting material was performed in the same manner as the measurement of the fraction of the pearlite structure of the hot-rolled wire. However, the observation (photographing) place was set at a position of about d p / 4 from the surface layer of the patenting material (d p : wire diameter of the patenting material).
  • the cementite thickness of the patenting material was measured by the same method as the measurement of the cementite thickness of the hot-rolled wire. However, the observation (photographing) place was set at a position of about d p / 4 from the surface layer of the patenting material (d p : wire diameter of the patenting material).
  • the patenting material was subjected to brass plating. Thereafter, finishing wire drawing was performed to obtain a strand for saw wire having a wire diameter shown in Table 4.
  • the finish wire drawing was performed using a diamond die having a wire drawing strain shown in Table 4 and a die angle of 10 ° under the condition of a wire drawing speed of 900 m / min.
  • the area reduction rate at the final die was 4% to 7%.
  • using a lubricant having a friction coefficient of 0.1 or less the temperature of the lubricant was controlled to 70 ° C. or less.
  • straightening was performed using a roller type straightening machine.
  • the tissue was observed at a magnification of 100000 times using TEM, the maximum value and the minimum value of the lamella interval were measured, and this ratio was calculated.
  • the tensile strength of the strand for saw wire was measured according to JIS Z 2241. At this time, the holding interval was set to 100 mm.
  • the torsion test was conducted at a twisting speed of 60 rpm while applying a tension of gripping interval of 100 mm, tensile strength ⁇ cross-sectional area of the wire ⁇ 0.5, and the number of twists to break was measured. . Five tests were performed for each strand for saw wire, and the average value was used as the number of tension twists.
  • a tensile test was carried out after measuring the gripping distance to 100 times the wire diameter and applying a twist of 5 turns to the strand for saw wire to measure the tensile strength and elongation. . Then, the quotient (torsion tensile strength ratio) obtained by dividing the tensile strength obtained in this tensile test by the tensile strength in a state where no twist was applied was calculated.
  • HV hardness difference In the measurement of the difference in Vickers hardness (HV hardness difference), the surface layer portion in which the depth from the surface of the strand for saw wire is within the range of the wire diameter x 0.2 or less in accordance with JIS Z 2244, and saw wire The Vickers hardness of the central part where the distance from the center of the element wire is within the range of the wire diameter ⁇ 0.2 or less was measured. Then, these differences were calculated.
  • the 100 mm long saw wire is arranged without gaps, and the residual stress in the drawing direction at the center of the arranged saw wire is arranged using X-rays. Was measured.
  • test No. which is an example of the present invention. 1-1-No. In No. 1-34, the tensile strength was 4000 MPa or more, the number of twisting twists was 5 times or more, the torsional tensile strength ratio was 80% or more, and the torsional tensile elongation was 2% or more. That is, a high strength and high ductility strand for saw wire was realized.
  • test no. 1-35 ⁇ No. 1-41 is a comparative example in which the chemical composition of the steel slab and / or the conditions of finish wire drawing are out of the scope of the present invention.
  • test No. In 1-35 the C content is less than the range of the present invention, Cr is not contained, and the value of the parameter P represented by (Equation 1) is less than 1000.
  • Test No. In 1-36 the C content is less than the range of the present invention, and the value of the parameter P is less than 1000.
  • test no. 1-35 and no. In 1-36 the fraction of the pearlite structure in the hot-rolled wire, patenting material and saw wire was smaller than the range of the present invention. Moreover, the work hardening rate was low. Therefore, in order to obtain a tensile strength of 4000 MPa or more, finish wire drawing with a wire drawing strain of 4.5 or more was performed.
  • Test No. In 1-37 the Si content exceeded the range of the present invention, and an excessive non-pearlite structure was generated. For this reason, test no. In 1-37, the fraction of the pearlite structure of the hot-rolled wire, the patenting material and the saw wire was smaller than the range of the present invention. Therefore, a sufficient number of tension twists, torsional tensile strength, and torsional tensile elongation could not be obtained.
  • test No. In 1-39 the C content exceeded the range of the present invention, and pro-eutectoid cementite was generated. For this reason, test no. With No. 1-39, wire breakage occurred frequently in the finish drawing process, and a strand for saw wire could not be manufactured.
  • Test No. In 1-40 the Mn content exceeds the range of the present invention.
  • Test No. In 1-41 the Cr content exceeds the range of the present invention.
  • test no. 1-40 and No. 1 In 1-41 bainite is excessively contained in the hot-rolled wire and the patenting material, and the fraction of the pearlite structure in the hot-rolled wire, the patenting material, and the strand for saw wire is smaller than the range of the present invention. . Therefore, a sufficient number of tension twists, torsional tensile strength, and torsional tensile elongation could not be obtained.
  • Test No. 1-42 and no. 1-43 is a comparative example in which the hot rolling conditions deviate from the scope of the present invention.
  • test No. In 1-42 the cooling rate after hot rolling was slower than the range of the present invention, and the cementite became thicker. For this reason, a micro void was generated in the strand for saw wire, and a sufficient number of tension twists and a torsional tensile strength ratio could not be obtained.
  • Test No. In 1-44 the cementite thickness of the patenting material exceeded the range of the present invention, and minute voids were generated in the strand for saw wire. For this reason, sufficient number of tension twists, torsional tensile strength, and torsional tensile elongation were not obtained.
  • the patenting temperature (620 ° C.) is higher than the preferred temperature range (520 ° C. to 600 ° C.).
  • a primary wire drawing material having a predetermined wire diameter was obtained by performing primary wire drawing.
  • a final patenting process was performed to obtain a patenting material having a wire diameter shown in Table 8.
  • the austenitizing temperature of 980 ° C. was maintained for 45 seconds
  • the pearlite transformation temperature of 575 ° C. was maintained for 30 seconds.
  • a Pb bath was used as a bath for performing the pearlite transformation.
  • Test No. In 2-45 the pearlite transformation temperature in the final patenting process was set to 620 ° C.
  • the patenting material was subjected to brass plating. Thereafter, finishing wire drawing was performed to obtain a strand for saw wire having a wire diameter shown in Table 9.
  • the finish wire drawing was performed using a diamond die having a wire drawing strain shown in Table 9 and a die angle of 10 ° under a condition of a wire drawing speed of 900 m / min.
  • the area reduction rate at the final die was 4% to 7%.
  • using a lubricant having a friction coefficient of 0.1 or less the temperature of the lubricant was controlled to 70 ° C. or less.
  • straightening was performed using a roller type straightening machine.
  • test No. which is an example of the present invention. 2-1. In No. 2-35, the tensile strength was excellent, such as 4300 MPa or more, the number of tension twists was 5 times or more, the torsion tensile strength ratio was 80% or more, and the torsion tensile elongation was 2% or more. That is, a high strength and high ductility strand for saw wire was realized.
  • test no. 2-36 ⁇ No. No. 2-42 is a comparative example in which the chemical composition of the steel slab and / or the finish drawing conditions are outside the scope of the present invention.
  • test No. In 2-36 the C content is less than the range of the present invention, Cr is not contained, and the value of the parameter P is less than 1000.
  • Test No. In 2-37 the C content is less than the range of the present invention, and the value of the parameter P is less than 1000.
  • test no. 2-36 and no. In 2-37 the fraction of the pearlite structure in the hot-rolled wire, patenting material and saw wire was smaller than the range of the present invention.
  • the work hardening rate was low. Therefore, in order to obtain a tensile strength of 4000 MPa or more, finish wire drawing with a wire drawing strain of 4.5 or more was performed.
  • test No. In 2-40 the C content exceeded the range of the present invention, and pro-eutectoid cementite was generated. For this reason, test no. With No. 2-40, wire breakage occurred frequently during finish drawing, and the strand for saw wire could not be manufactured.
  • Test No. In 2-41 the Mn content exceeds the range of the present invention.
  • Test No. In 2-42 the Cr content exceeds the range of the present invention.
  • test no. 2-41 and No. 2-4. In 2-42, bainite is excessively contained in the hot-rolled wire and the patenting material, and the fraction of the pearlite structure in the hot-rolled wire, the patenting material, and the strand for saw wire is smaller than the range of the present invention. . Therefore, a sufficient number of tension twists, torsional tensile strength, and torsional tensile elongation could not be obtained.
  • Test No. 2-43 and no. 2-44 is a comparative example in which the hot rolling conditions deviate from the scope of the present invention.
  • test No. In 2-43 the cooling rate after hot rolling was slower than the range of the present invention, and the cementite became thicker. For this reason, a micro void was generated in the strand for saw wire, and a sufficient number of tension twists and a torsional tensile strength ratio could not be obtained.
  • the temperature of the patenting treatment (620 ° C.) is higher than the preferred temperature range (520 ° C. to 600 ° C.).
  • the present invention can be used, for example, in related industries of saw wires used for cutting various materials.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)

Abstract

　Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上である。金属組織が、伸線加工パーライトを９８％以上の面積率で含み、直径が０．０５ｍｍ～０．１８ｍｍであり、引張強度が４０００ＭＰａ以上であり、つかみ間隔が１００ｍｍ、引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数が５回以上である。　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１） （（式１）において、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。）

Description

ソーワイヤ用素線及びその製造方法
　本発明は、金属材料、セラミックス材料、及び半導体材料等の切断に用いられるソーワイヤ用素線及びその製造方法に関する。
　Ｓｉ単結晶、Ｓｉ多結晶、サファイヤ、ＳｉＣ単結晶等の切断にソーワイヤが用いられる。そして、ソーワイヤ用ピアノ線及びワイヤソー用鋼線等が提案されている（特許文献１及び２）。ソーワイヤには、線径が細く、かつ高強度であることが要求される。
　また、タイヤ及びベルト等の補強に用いられるスチールコードの素線にも、ソーワイヤと同様に、線径が細く、かつ高強度であることが要求される。そして、スチールコード用の種々の素線が提案されている（特許文献３～９）。
　ソーワイヤとして、遊離砥粒ソーワイヤ及び固定砥粒ソーワイヤが知られている。固定砥粒ソーワイヤは、例えばダイヤモンド等の砥粒がソーワイヤ用素線にＮｉ電着されて構成されている。固定砥粒ソーワイヤは、発光ダイオード（ＬＥＤ）の基板等に用いられるサファイヤ、及び半導体部材等に用いられるＳｉＣ単結晶等の切断に用いられる。サファイヤ及びＳｉＣ単結晶はＳｉ単結晶よりも高価である。このため、サファイヤ及びＳｉＣ単結晶のインゴットから基板を切り出す際には、切削代を小さくすることが重要である。従って、固定砥粒ソーワイヤ用素線の線径をより細くすることが要請されている。現状では、固定砥粒ソーワイヤ用素線として、主に、スチールコードよりも細径の、線径が０．１８ｍｍ程度のものが用いられている。
　しかしながら、線径が細いソーワイヤを用いて被切断材の切断を行うと、切断中にソーワイヤが破断しやすい。切断中にソーワイヤが切断すると、そこで切断を中止せざるを得ないため、歩留まりが低下する。従って、被切断材が高価なものであるほど、ソーワイヤの破断を抑制する必要性が高い。
特開平１０－３０９６２７号公報 特開２００２－２１２６７６号公報 特開２００３－３３４６０６号公報 特開平８－２９１３６９号公報 特開平６－２９３９３８号公報 特開平１１－１９９９８０号公報 特開２００９－２８０８３６号公報 特開平１１－３２３４９６号公報 特開平１１－２６９６０７号公報
　本発明は、被切断材の切断時の断線を抑制することができるソーワイヤ用素線及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、断線が生じる原因について鋭意検討を行った結果、被切断材を切断する際にソーワイヤにねじれが生じ、このねじれが断線の要因となっていることを見出した。
　そして、本発明者らは、このような断線の抑制には、所定の張力を負荷したねじり試験で破断が生じるねじり回数が重要であることを見出した。従来、引張試験における絞り及び破断伸び、並びに、ねじり試験におけるねじり回数等が素線の延性の指標として用いられているが、これらの指標で耐断線性を評価することは困難である。
　また、本発明者らは、耐断線性を高めるには、伸線加工パーライト以外の組織（フェライト、ベイナイト）の生成の抑制、及び伸線加工歪の抑制が重要であることも見出した。なお、伸線加工歪の抑制により耐断線性が向上するのは、パーライトのセメンタイト間間隔（ラメラ間隔）のばらつきが抑制されるためであると推定される。ここで、伸線加工パーライトとは、パーライトからなる組織が伸線加工によって変形された組織である。従って、伸線加工パーライト中では、伸線加工の影響を受けてフェライト及びセメンタイトが伸線方向に延びており、フェライト及びセメンタイトは、伸線方向に対してほぼ垂直な方向に積層している。
　更に、本発明者らは、伸線加工歪を抑制して高強度のソーワイヤ用素線を製造するには、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの各含有量が、所定の関係を満たしていることが重要であることも見出した。
　本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
　（１）
　質量％で、
　Ｃ:０．８７％～１．２％、
　Ｓｉ:０．０２％～２．０％、
　Ｍｎ:０．１％～１．０％、及び
　Ｃｒ：０．５％以下、
　を含有し、
　Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であり、
　Ｐ含有量が０．０１５％以下であり、
　Ｓ含有量が０．０１５％以下であり、
　Ｎ含有量が０．０１％以下であり、
　残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、
　金属組織が、伸線加工パーライトを９８％以上の面積率で含み、
　直径が０．０５ｍｍ～０．１８ｍｍであり、
　引張強度が４０００ＭＰａ以上であり、
　つかみ間隔が１００ｍｍ、引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数が５回以上であることを特徴とするソーワイヤ用素線。
　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１）
（（式１）において、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。）
　（２）
　Ｃ含有量が０．９２質量％以上であり、
　前記パラメータＰの値が１０５０以上であり、
　前記金属組織が、前記伸線加工パーライトを９９％以上の面積率で含むことを特徴とする（１）に記載のソーワイヤ用素線。
　（３）
　ねじり引張強度が、引張強度の８５％以上であることを特徴とする（１）又は（２）に記載のソーワイヤ用素線。
　（４）
　ねじり引張伸びが、２％以上であることを特徴とする（１）～（３）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線。
　（５）
　前記ソーワイヤ用素線の表面からの深さが直径×０．２以下の範囲内である表層部と、前記ソーワイヤ用素線の中心からの距離が直径×０．２以下の範囲内である中心部との間のビッカース硬さの差が１００以下であることを特徴とする（１）～（４）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線。
　（６）
　前記ソーワイヤ用素線の表層部の残留応力が－１００ＭＰａ以下であることを特徴とする（１）～（５）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線。
　（７）
　質量％で、
　Ｎｉ：１．０％以下、
　Ｃｕ：０．５％以下、
　Ｍｏ：０．５％以下、
　Ｖ：０．５％以下、及び
　Ｂ：０．００５０％以下、
　からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする（１）～（６）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線。
　（８）
　鋼片の熱間圧延を行い、１０℃／秒以上の速度で冷却して、線径が６ｍｍ以下であり、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９７％以上含む組織の熱間圧延線材を得る工程と、
　前記熱間圧延線材の一次伸線加工を行って、一次伸線加工材を得る工程と、
　前記一次伸線加工材に対して最終のパテンティング処理を行って、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織のパテンティング材を得る工程と
　伸線加工歪εを４．５未満として、前記パテンティング材の仕上伸線加工を行う工程と、
　を有し、
　前記鋼片は、
　質量％で、
　Ｃ:０．８７％～１．２％、
　Ｓｉ:０．０２％～２．０％、
　Ｍｎ:０．１％～１．０％、及び
　Ｃｒ：０．５％以下、
　を含有し、
　Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であり、
　Ｐ含有量が０．０１５％以下であり、
　Ｓ含有量が０．０１５％以下であり、
　Ｎ含有量が０．０１％以下であり、
　残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、
　前記伸線加工歪εに関し、下記（式２）で表わされるパラメータＱの値が３８０以上であることを特徴とするソーワイヤ用素線の製造方法。
　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１）
　Ｑ＝９９×［Ｃ］＋２．７×ｅｘｐ（ε／２）／（０．０７５－０．０１１２×［Ｃ］）　・・・（式２）
（（式１）及び（式２）において、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。）
　（９）
　前記鋼片のＣ含有量が０．９２質量％以上であり、
　前記パラメータＰの値が１０５０以上であり、
　前記パラメータＱの値が４４０超であり、
　前記熱間圧延線材の組織が、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９８％以上含み、
　前記パテンティング材の組織が、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９９％以上含むことを特徴とする（８）に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
　（１０）
　前記鋼片が、更に、
　質量％で、
　Ｎｉ：１．０％以下、
　Ｃｕ：０．５％以下、
　Ｍｏ：０．５％以下、
　Ｖ：０．５％以下、及び
　Ｂ：０．００５０％以下、
　からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする（８）又は（９）に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
　（１１）
　前記熱間圧延の仕上温度が８５０℃以上であることを特徴とする（８）～（１０）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
　（１２）
　前記一次伸線加工材に対して最終のパテンティング処理を行って、前記パテンティング材を得る工程は、
　前記一次伸線加工材を９５０℃～１１００℃に保持する工程と、
　次いで、前記一次伸線加工材を５２０℃～６００℃に保持する工程と、
　を有することを特徴とする（８）～（１１）のいずれかに記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
　本発明によれば、高強度及び高耐断線性を両立することができる。従って、このソーワイヤ用素線を用いてソーワイヤを構成すれば、切削代を小さくしながら、被切断材の切断時の断線を抑制することができる。
図１は、張力ねじり回数と断線回数との関係を示す図である。
　本発明者は、サファイヤ及びＳｉＣ単結晶等の被切断材を切断する際に発生するソーワイヤの破断とソーワイヤ用素線の延性との関係について、詳細な解析を行った。この結果、引張試験における絞り及び破断伸び、並びに、ねじり試験におけるねじり回数等の従来の指標では、ソーワイヤ用素線の耐断線性を十分に評価することができないことが明確になった。従来、ねじり試験では、試験片の両端を線径の１００倍の間隔で固くつかみ、素線をたわまない程度に緊張しながら、一方のつかみを一定方向に回転させ、破断したときのねじり回数を測定している。
　そこで、本発明者らは、ソーワイヤ用素線の耐断線性を評価するための新たな指標について検討した。この結果、所定の張力を負荷したねじり試験で破断が生じるねじり回数（張力ねじり回数）が重要であることを見出した。例えば、つかみ間隔を１００ｍｍとし、素線の引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数が重要である。従来のねじり試験では、素線の線径が０．３ｍｍの場合、つかみ間隔は３０ｍｍであり、素線に負荷する張力は、最大でも素線の引張強度×素線の断面積×０．１程度である。従って、つかみ間隔を１００ｍｍとし、素線の引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験では、従来のねじり試験と比較して、つかみ間隔が長くなり、負荷する張力が大きくなる。
　所定の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数が重要であることから、耐断線性の良否は、ソーワイヤ用素線の断線が発生する部位の曲率、及びソーワイヤ用素線に負荷される張力の影響を大きく受けていると考えられる。
　更に、張力を負荷せずに数回のねじりを付与した状態でソーワイヤ用素線をつかみ、そのまま引張試験を行った際の引張強度及び伸びも、耐断線性の評価に有効な指標であることも判明した。
　そして、このような指標としては、特に、５回のねじりを付与した状態での引張強度（ねじり引張強度）の、ねじりを付与しない状態での引張強度に対する割合（ねじり引張強度率）、及び、５回のねじりを付与した状態での破断伸び（ねじり引張伸び）が有効であることが判明した。これら指標が有効なのは、実際の被切断材の切断の際には、ソーワイヤにねじりが生じ、その上で張力が負荷されるからであると考えられる。ここで、ねじりを付与しない状態での引張強度とは、通常の引張試験によって求められる引張強度である。
　また、本発明者らは、張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸と、ソーワイヤ用素線の組織形態、残留応力、及び伸線加工方向に垂直な断面における硬度分布との関係について種々の解析を行った。この結果、粒界フェライト及びベイナイト等のパーライト（伸線加工パーライト）以外の組織（非パーライト組織）の分率（割合）、表層部と中心部との間の硬さの差、並びに、表層部の残留応力が、張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びに影響していることが判明した。更に、耐断線性には、パーライト中のセメンタイトの間隔（ラメラ間隔）のばらつき、及びセメンタイトの厚さが影響を及ぼしていることも判明した。
　すなわち、本発明者らは、ソーワイヤ用素線の断線の抑制に、非パーライト組織の生成を抑制すること、表層部と中心部との間の硬さの差を小さくすること、及び、表層部に圧縮残留応力を付与することも有効であることを見出した。また、定性的に、ラメラ間隔のばらつきの低減、及びセメンタイトの厚さの低減が、耐断線性の向上に有効であるという知見も得られた。なお、粒界フェライトは、セメンタイトと層状をなすフェライト（ラメラフェライト）とは異なり、旧オーステナイトの粒界に生成したフェライトが伸線加工されたものである。
　粒界フェライト及びベイナイト等の非パーライト組織は、局所的に歪が集中する原因となる。このため、ソーワイヤ用素線の耐断線性を高めるには、特に、非パーライト組織の分率を低下させることが有効である。粒界フェライト及びベイナイトは、熱間圧延後の線材を冷却する際に生成するため、例えば、熱間圧延後の冷却速度を高めることにより、非パーライト組織の生成を抑制でき、熱間圧延線材のパーライト組織の分率を高くすることができる。
　また、パーライト組織では、ラメラ間隔が広い部分ほど強度が低く、この部分に歪が集中しやすい。このため、ラメラ間隔が不均一である場合、ラメラ間隔が広い部分において、断線が発生しやすくなる。従って、ラメラ間隔のばらつきを低減することが更に好ましい。伸線加工歪が大きくなるほど、ラメラ間隔のばらつきが大きくなる傾向があるので、伸線加工歪の抑制により、耐断線性が向上すると考えられる。
　更に、本発明者らは、張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが高く、引張強度が４０００ＭＰａ以上のソーワイヤ用素線を製造するための条件について検討を行った。ソーワイヤ用素線の製造に当たっては、例えば、高炭素鋼の熱間圧延線材の一次伸線加工を行って所定の線径にし、その後、最終のパテンティング処理、ブラスめっき処理、及び仕上伸線加工等を行う。また、製造しようとするソーワイヤ用素線の線径によっては、一次伸線加工後、最終のパテンティング処理工程の前に、必要に応じて中間熱処理及び中間伸線加工（二次伸線加工）を行う。つまり、スチールコードの素線と同様の処理を行う。ここで、パテンティング処理とは、一次伸線加工材を加熱保持して組織をオーステナイト化した後、パーライトに恒温変態させるために、速やかにパーライト変態温度に冷却保持する熱処理である。
　ソーワイヤ用素線を高強度化するためには、伸線加工歪を高めることが好ましい。一方、伸線加工歪（真歪）が大きくなると、上述のように、ラメラ間隔のばらつきによって、耐断線性が低下する。その結果、張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが低下する傾向がある。つまり、高強度化と耐断線性の向上とはトレードオフの関係にある。このため、耐断線性の向上を目的として伸線加工歪を小さくすると、４０００ＭＰａ以上の強度を確保することが困難である。特に、４３００ＭＰａ以上の強度を確保するためには、伸線加工歪を４．５以上とすることが重要であるが、伸線加工歪を４．５以上とすると、ラメラ間隔のばらつきが大きくなって耐断線性が低下しやすいという傾向が判明した。
　そこで、本発明者らは、伸線加工歪の抑制を可能にするため、ソーワイヤ用素線の強度の向上に寄与する元素の含有量のバランスについて鋭意検討を重ねた。その結果、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの各含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であれば、伸線加工歪を抑制しても、４０００ＭＰａ以上の強度が得られ、１０５０以上であれば、４３００ＭＰａ超の強度が得られることを見出した。
　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１）
　ここで、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。
　更に、本発明者らは、ソーワイヤ用素線を製造する際に、化学成分及び熱間圧延後の冷却速度が、熱間圧延線材のセメンタイトの厚さ、及びパテンティング処理後のセメンタイトの厚さに影響を及ぼすことを見出した。すなわち、パラメータＰの値が１０００以上である場合に、熱間圧延後の冷却速度を１０℃／秒以上とすれば、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９７％以上含む組織の熱間圧延線材が得られることを見出した。また、パラメータＰの値が１０５０以上である場合に、熱間圧延後の冷却速度を１０℃／秒以上とすれば、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織の熱間圧延線材が得られることも見出した。
　更に、熱間圧延線材に、一次伸線加工を行い、必要に応じて中間熱処理及び中間伸線加工（二次伸線加工）を行い、最終のパテンティング処理を行うと、パラメータＰの値が１０００以上である場合は、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織のパテンティング材が得られ、パラメータＰの値が１０５０以上である場合は、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９９％以上含む組織のパテンティング材が得られることも判明した。そして、このようなパテンティング材から得られるソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが顕著に向上することが判明した。
　次に、ソーワイヤ用素線の組成について説明する。
　本発明の実施形態に係る固定砥粒ソーワイヤ用素線は、質量％で、Ｃ:０．８７％～１．２％、Ｓｉ:０．０２～２．０％、Ｍｎ:０．１～１．０％、及びＣｒ：０．５％以下、を含有する。Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒの含有量に関し、上記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上である。また、Ｐ含有量が０．０１５％以下であり、Ｓ含有量が０．０１５％以下であり、Ｎ含有量が０．０１％以下である。そして、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる。
　Ｃ：Ｃは、パテンティング処理後の引張強度の増加及び伸線加工における硬化率を向上し、小さな伸線加工歪で引張強度を高めることができる。Ｃの含有量が０．８７％未満であると、小さな伸線加工歪で４０００ＭＰａ以上の強度を確保することが困難になり、Ｃの含有量が０．９２％未満であると、４３００ＭＰａ超の強度を確保することが困難になる。一方、Ｃの含有量が１．２％を超えると、耐断線性が低下し、また、パテンティング処理時に初析セメンタイトがオーステナイト粒界に析出して伸線加工性を劣化させる。そのため、Ｃの含有量は０．８７％～１．２％とする。また、４３００ＭＰａ超の強度を確保するためには、Ｃの含有量は０．９２％～１．２％とする。
　Ｓｉ：Ｓｉは、パーライト中のフェライトを強化させて引張強度を向上させるとともに、脱酸作用を呈する。Ｓｉの含有量が０．０２％未満では、上記の効果が不十分である。一方、Ｓｉの含有量が２．０％を超えると、伸線加工性を低下させる硬質のＳｉＯ２系介在物が発生しやすくなり、更に、熱間圧延線材中に非パーライト組織であるフェライト及びベイナイトが増加する。そのため、Ｓｉの含有量は０．０２％～２．０％とする。
　Ｍｎ：Ｍｎは、脱酸及び脱硫の作用を呈すると共に、焼入れ性を高めてパテンティング処理後の引張強度を向上させる。Ｍｎの含有量が０．１％未満であると、上記の効果が不十分である。一方、Ｍｎの含有量が１．０％を超えると、熱間圧延線材において、ベイナイトが発生しやすくなり、更にパテンティング処理時のパーライト変態を完了させるための処理時間が長くなり生産性が低下する。そのため、Ｍｎの含有量は０．１％～１．０％とする。
　Ｃｒ：Ｃｒは、熱間圧延後及びパテンティング処理後のパーライトにおけるセメンタイトの間隔（ラメラ間隔）の微細化に寄与する有用な元素である。パテンティング処理後の引張強度を高めるとともに、伸線加工硬化率を向上させるために、０．０１％以上のＣｒが含有されていることが好ましい。また、強度を高め、耐断線性を向上させるために、Ｃｒの含有量は０．０３％以上であることがより好ましく、０．０５％以上であることが更に好ましい。一方、Ｃｒの含有量が０．５％を超えると、熱間圧延線材において、ベイナイトが発生しやすくなり、更にパテンティング処理時のパーライト変態を完了させるための処理時間が長くなり生産性が低下する。そのため、Ｃｒの含有量は０．５％以下とする。
　更に、本実施形態では、上記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であることが重要であり、１０５０以上であることが好ましい。パラメータＰの値が１０００未満であると、非パーライト組織の分率の低減、及びセメンタイトの厚さの低減が困難となり、耐断線性の向上が困難になる。更に、パテンティング材の強度が不十分となるため、耐断線性の向上のために伸線加工歪を小さく抑えると、４０００ＭＰａ以上の引張強度を確保することが困難となる。このように、パラメータＰの値が１０００未満であると、強度を確保しながら、ラメラ間隔のばらつきを低減させて耐断線性を向上させることが困難になる。また、パラメータＰの値が１０５０未満である場合には、伸線加工歪を４．５未満に抑えると、４３００ＭＰａ超の引張強度を確保することが困難となる。なお、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量の範囲が決められているため、パラメータＰは１５９５．１以下となる。
　Ｐ：Ｐは、伸線加工性及び延性を低下させる。このため、Ｐの含有量は０．０１５％以下とする。
　Ｓ：Ｓは、伸線加工性及び延性を低下させる。このため、Ｓの含有量は０．０１５％以下とする。
　Ｎ：Ｎは、延性を低下させる。このため、Ｎの含有量は０．０１％以下とする。
　また、本実施形態に係るソーワイヤ用素線が、Ｎｉ：１．０％以下、Ｃｕ：０．５％以下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｖ：０．５％以下、及びＢ：０．００５０％以下からなる群から選択された少なくとも一種を含有していてもよい。
　Ｎｉ：Ｎｉは、パテンティング処理時に変態で生成するパーライトを伸線加工性の良好なものにする作用を有する。しかし、Ｎｉの含有量が１．０％を超えていても、含有量に見合うだけの効果が得られない。このため、Ｎｉの含有量は１．０％以下とすることが好ましい。また、Ｎｉの含有量が０．０５％未満では、上記の効果を得にくい。このため、Ｎｉの含有量は０．０５％以上とすることが好ましい。
　Ｃｕ：Ｃｕは、析出硬化によって高強度化に寄与する元素である。しかし、Ｃｕの含有量が０．５％を超えていても、含有量に見合うだけの効果が得られない。このため、Ｃｕの含有量は０．５％以下とすることが好ましい。また、Ｃｕの含有量が０．０１％未満では、上記の効果を得にくい。このため、Ｃｕの含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。
　Ｍｏ：Ｍｏは、パーライトのラメラ間隔を微細化し、パテンティング処理後の引張強度を高める効果がある。しかし、Ｍｏの含有量が０．５％を超えていると、含有量に見合うだけの効果が得られない。また、パーライト変態が遅延して処理時間が長くなり生産性が低下する。このため、Ｍｏの含有量は０．５％以下とすることが好ましい。また、Ｍｏの含有量が０．０５％未満では、上記の効果を得にくい。このため、Ｍｏの含有量は０．０５％以上とすることが好ましい。
　Ｖ：Ｖは、パーライトのラメラ間隔を微細化し、パテンティング処理後の引張強度を高める効果がある。しかし、Ｖの含有量が０．５％を超えていても、含有量に見合うだけの効果が得られない。このため、Ｖの含有量は０．５％以下とすることが好ましい。また、Ｖの含有量が０．０５％未満では、上記の効果を得にくい。このため、Ｖの含有量は０．０５％以上とすることが好ましい。
　Ｂ：Ｂは、フェライトの生成を抑制する効果がある。しかし、Ｂの含有量が０．００５０％を超えていると、伸線加工性が低下する。このため、Ｂの含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。また、Ｂの含有量が０．０００１％未満では、上記の効果を得にくい。このため、Ｂの含有量は０．０００１％以上とすることが好ましい。
　なお、Ｎｂ、Ｔｉ、及びＡｌが含有されていてもよいが、Ｎｂ含有量は０．０１％以下、Ｔｉ含有量は０．０１％以下、Ａｌ含有量は０．００５％以下であることが好ましい。Ｎｂ含有量が０．０１％を超えると、Ｎｂの炭窒化物の生成量が多くなるとともに、この炭窒化物が粗大になりやすい。このため、ソーワイヤの断線の頻度が増加することがある。Ｔｉ含有量が０．０１％を超えると、Ｎｂと同様の理由で、ソーワイヤの断線の頻度が増加することがある。Ａｌ含有量が０．００５％を超えると、Ａｌの酸化物が増加し、伸線加工時の断線及びソーワイヤの断線の頻度が増加しやすい。これらの理由から、Ｎｂ含有量は０．０１％以下、Ｔｉ含有量は０．０１％以下、Ａｌ含有量は０．００５％以下であることが好ましい。
　次に、本発明の実施形態に係るソーワイヤ用素線の組織について説明する。なお、本実施形態に係るソーワイヤ用素線の組織には、微小なボイドが生じていない。
　本実施形態に係るソーワイヤ用素線では、金属組織が、伸線加工パーライト組織を９８％以上の面積率で含んでいる。伸線加工パーライト組織の面積率が９８％未満であると、ラメラ間隔のばらつきが所定の範囲内であっても、良好な張力ねじり回数を得ることが困難となり、高強度及び耐断線性の両立が困難となる。４３００ＭＰａ以上の引張強度を得るために、伸線加工パーライト組織の面積率が９９％以上であることが好ましい。
　そして、耐断線性を向上させるために、伸線加工パーライト組織におけるラメラ間隔のばらつきは、極力小さくなっていることが好ましい。ばらつきの程度は特に限定されないが、例えば、伸線加工方向に垂直な断面におけるラメラ間隔の最大値と最小値との比を小さくすることが好ましく、この比を１０以下とすることが特に好ましい。ラメラ間隔のばらつきを抑制するためには、伸線加工歪を低減することが好ましい。
　本実施形態に係るソーワイヤ用素線の線径は０．０５ｍｍ～０．１８ｍｍであり、０．０８ｍｍ～０．１６ｍｍであることが好ましい。このように線径が非常に細いため、被切断材の切断代を低減することができる。つまり、被切断材の利用効率を向上することができる。この結果、サファイヤ及びＳｉＣ単結晶等の高価な材料を薄く切断する際等に好ましく用いることができる。線径が０．０５ｍｍ未満であると、引張強度及び耐断線性が不十分となる場合がある。また、線径が０．１８ｍｍを超えていると、切断時の切断代が大きくなり、被切断材の利用効率が低くなる。
　このように、本実施形態に係るソーワイヤ用素線は極めて細いので、高い引張強度が必要とされる。高精度で被切断材を切断するためには、高い張力を負荷する必要があるからである。本実施形態に係るソーワイヤ用素線では、引張強度が４０００ＭＰａ以上、好ましくは４３００ＭＰａ超であるため、サファイヤ及びＳｉＣ単結晶等の被切断材を切断する場合に、高い張力を負荷することが可能である。なお、引張強度の上限は特に限定しないものの、５２００ＭＰａ以下であることが好ましい。引張強度が５２００ＭＰａを超えていると、耐断線性が低下する可能性があるためである。
　また、本実施形態においては、表面からの深さが線径×０．２以下の範囲内の表層部と、中心からの距離が線径×０．２以下の範囲内の中心部との間でのビッカース硬さの差（ＨＶ硬度差）が１００以下であることが好ましい。このＨＶ硬度差が１００以下である場合、より一層、優れた延性及びねじり特性を得ることができる。更に、ＨＶ硬度差は５０以下であることがより好ましい。ＨＶ硬度差を低減するには、ソーワイヤ用素線に含まれる成分の調整によって強度を高めることが有効であり、パラメータＰの値が１０００以上であることが特に重要である。
　また、ＨＶ硬度差の低減のためには、仕上伸線加工における加工発熱を抑制することが重要である。そして、加工発熱を抑制するためには、例えば、伸線加工速度の低下、ダイヤモンドダイスの使用、ダイス角度等のダイス形状の調整、最終ダイスの減面率を１０％以下に制御、摩擦係数が０．１以下となる潤滑剤の使用、潤滑剤の温度を７０℃以下に制御等の技術が有効である。また、仕上伸線加工後に矯直加工を施すことによってもＨＶ硬度差を低減することが可能である。これらの技術を適宜組み合わせることにより、より確実、かつ容易にＨＶ硬度差を低減することが可能となる。
　本実施形態に係るソーワイヤ用素線を含むソーワイヤ、例えば固定砥粒ソーワイヤ、遊離砥粒ソーワイヤを用いてインゴットを切断する際には、ソーワイヤ用素線に張力が負荷される。このため、断線を抑制するためには、ソーワイヤ用素線の表層部に圧縮残留応力が付与されていることが好ましい。例えば、表層部における残留応力が－１００ＭＰａ以下であることが好ましい。残留応力の符号は引張方向を正とするので、残留応力が－１００ＭＰａ以下であることは、圧縮残留応力が１００ＭＰａ以上であることを意味する。素線表層部の残留応力が－１００ＭＰａ以下である場合、より一層、優れた耐断線性を得ることができる。ここで、表層部とは、例えば、ソーワイヤ用素線の表面からの深さが直径×０．２以下の範囲内の部分である。
　表層部の残留応力を圧縮残留応力にするためには、ソーワイヤ用素線に含まれる成分の調整が有効であり、パラメータＰの値が１０００以上であることが特に重要である。また、最終ダイスの減面率を１０％以下に制御することによっても、仕上伸線加工後に矯直加工又はショットピーニング処理を行うことによっても、表層部に－１００ＭＰａ以下の残留応力を付与することができる。
　上述のように、つかみ間隔を１００ｍｍとし、素線の引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数（張力ねじり回数）は、ソーワイヤ用素線の耐断線性の指標として極めて有効である。図１に、張力ねじり回数とサファイヤを切断した際の固定砥粒ソーワイヤの断線回数との関係の一例を示す。縦軸の断線回数は、固定砥粒ソーワイヤの長さ１０００ｋｍ当たりの断線回数を示している。図１から明らかなように、張力ねじり回数が５回未満では、断線回数が著しく大きく、引張ねじり回数が５回以上であると、断線回数が極端に低減される。従って、張力ねじり回数は５回以上とする。また、図１に示すように、張力ねじり回数が８回以上であれば、断線回数が更に低減されるため、引張ねじり回数は８回以上であることが好ましい。張力ねじり回数が８回以上である場合、より一層、優れた耐断線性を得ることができる。
　また、本実施形態に係るソーワイヤ用素線では、ねじり引張強度の、ねじりを付与しない状態での引張強度に対する割合（ねじり引張強度率）は８５％以上であることが好ましい。更に、ねじり引張伸びは２％以上であることが好ましい。上述のように、ねじり引張強度及びねじり引張伸びは、５回のねじりを付与したまま引張試験を行った際の、引張強度及び破断伸びである。ねじり引張強度率及びねじり引張伸びは、ソーワイヤ用素線を含むソーワイヤの耐断線性の指標として好適である。断線頻度をより一層低減させるために、ねじり引張強度率が９０％以上であることがより好ましい。
　なお、ねじり引張強度及びねじり引張伸びを測定する際には、例えば、つかみ間隔を１００ｍｍとし、張力を負荷せずに５回のねじりを付与した状態で試験片の両端をつかみ、そのまま引張試験を行えばよい。
　５回のねじりを付与した状態で引張試験を行った際の、引張強度及び伸びの劣化の原因としては、ラメラ間隔のばらつき及び非パーライト組織が原因であると考えられる。従って、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びを高めるには、ラメラ間隔のばらつきの低減及び非パーライト組織の低減を図ることが好ましい。
　次に、本実施形態に係るソーワイヤ用素線の製造方法について説明する。
　本実施形態に係るソーワイヤ用素線の製造に当たっては、先ず、上記の化学成分を有する鋼片の熱間圧延を行った後、冷却することにより、熱間圧延線材を得る。次いで、熱間圧延線材の一次伸線加工を行うことにより、一次伸線加工材を得る。その後、一次伸線加工材に対して最終のパテンティング処理を行うことにより、パテンティング材を得る。続いて、パテンティング材の仕上伸線加工を行う。
　なお、製造しようとするソーワイヤ用素線の線径によっては、一次伸線加工のみでは所定の線径を得にくい場合がある。このような場合には、一次伸線加工と最終のパテンティング処理との間に、中間熱処理及び中間伸線加工（二次伸線加工）を行ってもよい。
　また、最終のパテンティング処理と仕上伸線加工との間に、パテンティング材にめっき処理を行ってもよい。この場合、めっき処理したパテンティング材に仕上伸線加工を行えばよい。
　本実施形態では、熱間圧延線材の線径を６ｍｍ以下とする。熱間圧延線材の線径が６ｍｍを超えると、一次伸線加工のみでは所定の線径を得にくくなり、所定の線径を得るために上記の中間伸線加工及び中間熱処理の回数を増加する必要が生じて生産性が低下する。また、中間伸線加工及び中間熱処理の回数が増加すると、パテンティング材の表面肌が荒れるので、最終的にソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが低下する。なお、中間伸線加工及び中間熱処理の回数をより低減するために熱間圧延線材の線径は５ｍｍ以下とすることが好ましい。また、熱間圧延線材の線径は３ｍｍ以上とすることが好ましい。これは、熱間圧延線材の線径を３ｍｍ未満とすると、熱間圧延時の線材の生産性が低下するためである。
　熱間圧延の温度条件は特に限定されないが、仕上圧延を行う温度（仕上温度）を８５０℃以上とすることが好ましい。仕上温度が８５０℃未満であると、熱間圧延後の冷却の際に多くの粒界フェライトが生成し、所定量のパーライトを含む組織の熱間圧延線材を得にくくなる可能性がある。
　本実施形態では、熱間圧延後の冷却の速度を１０℃／秒以上とする。上記のように、パラメータＰの値が１０００以上である場合に、熱間圧延後の冷却速度を１０℃／秒以上とすれば、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９７％以上含む組織の熱間圧延線材が得られる。また、パラメータＰの値が１０５０以上である場合に、熱間圧延後の冷却速度を１０℃／秒以上とすれば、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織の熱間圧延線材が得られる。冷却速度は、例えば、送風により制御することができる。また、熱間圧延後の線径によって制御することも可能である。冷却速度は、非パーライト組織、特にベイナイトの生成を抑制するために、仕上温度からパーライト変態が開始する５２０℃～６５０℃までの範囲内で制御することが特に好ましい。また、熱間圧延後に線材を速やかに５２０℃～５８０℃の溶融ソルト浴に浸漬してパテンティング処理を行ってもよい。この場合、溶融ソルトでの冷却速度は、１５０℃／秒以上になる。
　パーライトの分率が９７％未満であると、非パーライト部にミクロボイドが発生し、ソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが低下する。また、パーライトに含まれるセメンタイトの厚さが０．０３μｍ超であると、一次伸線加工の際にセメンタイト付近に微小なミクロボイドが生成し、ソーワイヤ用素線の延性が低下する。従って、熱間圧延線材の組織には、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下のパーライトを９７％以上、好ましくは９８％以上含ませる。
　上記のように、パテンティング処理とは、一次伸線加工材を加熱保持して組織をオーステナイト化した後、パーライトに恒温変態させるために、速やかにパーライト変態温度に冷却保持する熱処理である。一次伸線加工後にこのようなパテンティング処理を行うと、上記のように、パラメータＰの値が１０００以上である場合は、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織のパテンティング材が得られ、パラメータＰの値が１０５０以上である場合は、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９９％以上含む組織のパテンティング材が得られる。
　パテンティング処理では、組織をオーステナイト化する加熱保持の温度を９５０℃～１１００℃とすることが好ましく、パーライトに恒温変態（パーライト変態）させる冷却保持の温度を５２０℃～６００℃とすることが好ましい。また、パーライトに恒温変態させる温度は５５０℃以上及び／又は５８０℃以下であることがより好ましい。パーライト変態させるために用いる浴は、特に限定しないもののＰｂ浴、流動層炉が好ましい。
　最終のパテンティング処理後のパテンティング材の組織におけるパーライトの分率は、十分なソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びを得るために、９８％以上、好ましくは９９％以上とする。パーライトの分率が９８％未満であると、仕上伸線加工の際に、非パーライト組織であるフェライト及びベイナイトを起点として、マイクロボイドが生成して断線が発生する場合がある。また、非パーライト組織が増加すると、ソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが不十分となる場合がある。
　また、パテンティング材のパーライトに含まれるセメンタイトの厚さが０．０２μｍ超であると、仕上伸線加工の際にセメンタイト付近に微小なミクロボイドが生成し、ソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが低下する。従って、熱間圧延線材の組織には、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下のパーライトを９８％以上、好ましくは９９％以上含ませる。
　最終のパテンティング処理後のセメンタイトの厚さを０．０２μｍ以下にするには、鋼片の組成に関してパラメータＰの値を１０００以上、好ましくは１０５０以上とした上で、パーライトに恒温変態させる温度を５２０℃～６００℃にすることが重要である。
　本実施形態では、仕上伸線加工後の線径を０．０５ｍｍ～０．１８ｍｍとする。ソーワイヤ素線を用いたソーワイヤの切削代の削減等のためである。
　本発明者らは、ソーワイヤ用素線の引張強度及び耐断線性と、Ｃ含有量及び仕上伸線加工の伸線加工歪（伸線加工の真歪）との関係について検討を行った。その結果、仕上伸線加工の伸線加工歪εに関し、下記（式２）で表わされるパラメータＱの値が３８０以上であれば、優れた引張強度及び耐断線性が得られることを見出した。
　Ｑ＝９９×［Ｃ］＋２．７×ｅｘｐ（ε／２）／（０．０７５－０．０１１２×［Ｃ］）　・・・（式２）
　ここで、［Ｃ］はＣ含有量（質量％）である。
　パラメータＱの値が３８０未満であると、４０００ＭＰａ以上の引張強度を確保することが困難である。４３００ＭＰａ超の引張強度を確保するためには、パラメータＱの値が４４０超であることが好ましい。また、上記のように、伸線加工歪εが４．５以上であると、ラメラ間隔のばらつきが大きくなって、張力ねじり回数、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びが低下し、耐断線性が低下しやすい。従って、伸線加工歪εは４．５未満とする。なお、Ｃの含有量及び伸線加工歪の範囲が決められているため、パラメータＱの値は５３５以下となる。そして、パラメータＱの値が５３５超であると、ソーワイヤ用素線の耐断線性が低下しやすい。
　仕上伸線加工の方法は特に限定されないが、例えば、所定の伸線加工速度で、ダイヤモンドダイスを用いて行うことが好ましい。ダイス角度等のダイス形状、並びに最終ダイスの減面率及び潤滑剤の種類等の加工条件は特に限定されないが、上記のように、ソーワイヤ用素線の表面からの深さが線径×０．２以下の範囲内の表層部と、中心からの距離が線径×０．２以下の範囲内の中心部との間でのビッカース硬さの差（ＨＶ硬度差）が１００以下となるように選択することが好ましい。優れた延性及びねじり特性を得るためである。
　仕上伸線加工の前及び／又は後に、必要に応じてＣｕ－Ｚｎめっき、Ｃｕめっき、及び／又はＮｉめっきを行って、線材の表面にめっき皮膜を形成してもよい。また、仕上伸線加工後に、応力除去のためのブルーイング処理を行ってもよい。ブルーイング処理は、１５０℃～４００℃の温度範囲内で行うことが好ましい。
　仕上伸線加工後に矯直加工を行ってもよい。この場合、ソーワイヤ用素線の表層部と中心部との間のＨＶ硬度差をより一層低減できるとともに、ソーワイヤ用素線の表層部に容易に－１００ＭＰａ以下の残留応力を付与することができる。仕上伸線加工後にショットピーニング処理を行うことによっても、ソーワイヤ用素線の表層部の残留応力を容易に－１００ＭＰａ以下にすることができる。
　このようにして、本実施形態に係るソーワイヤ用素線を製造することができる。
　そして、本実施形態に係るソーワイヤ用素線には、線径が細く、引張強度が高く、耐断線性が優れているという性質がある。このため、特に、このソーワイヤ用素線をソーワイヤに用いれば、サファイヤ及びＳｉＣ単結晶等の高価なインゴット等を切断する際の切削代を小さくすることができる。また、切断操業中の断線を防止することができる。従って、産業上の貢献が極めて顕著である。なお、本実施形態に係るソーワイヤ用素線は固定砥粒ソーワイヤに極めて好適であるが、遊離砥粒ソーワイヤに用いることも可能である。
　次に、本発明者らが行った実験について説明する。これらの実験における条件等は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した例であり、本発明は、これらの例に限定されるものではない。
　（第１の実験）
　第１の実験では、先ず、表１に示す化学成分を有する鋼片（鋼Ｎｏ．１Ａ～１Ｗ）の熱間圧延を行った後、表２に示す冷却速度で冷却することにより、表２に示す線径の熱間圧延線材を得た（試験Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－４４）。熱間圧延の仕上圧延は９２０℃～９５０℃の温度範囲内で行った。冷却速度は送風によって制御した。そして、以下に示す方法で、熱間圧延線材のパーライト組織の分率及びセメンタイトの厚さを測定した。これらの結果を表２に示す。
　熱間圧延線材のパーライト組織の分率の測定では、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて２０００倍の倍率で、１５視野以上の写真を撮影した。そして、画像処理によって各視野でのパーライト組織の面積分率を測定し、その平均値を当該熱間圧延線材のパーライト組織の分率とした。なお、観察（撮影）する場所は、熱間圧延線材の表層から約ｄ／４の位置とした（ｄ：熱間圧延線材の線径）。
　熱間圧延線材のセメンタイトの厚さの測定では、熱間圧延後にコイル状に巻かれた熱間圧延線材の線材重なり部から透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察用の試料を採取した。そして、ＴＥＭを用いて、セメンタイト板に垂直な視野を選択し、１００００倍～２００００倍の倍率で、１０視野以上の写真を撮影した。そして、各視野でのセメンタイトの厚さを測定し、その平均値を当該熱間圧延線材のセメンタイトの厚さとした。なお、観察（撮影）する場所は、熱間圧延線材の表層から約ｄ／４の位置とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　その後、一次伸線加工を行うことにより、所定の線径の一次伸線加工材を得た。続いて、最終のパテンティング処理を行うことにより、表３に示す線径のパテンティング材を得た。最終のパテンティング処理では、９８０℃のオーステナイト化温度に４５秒間保持し、５７５℃のパーライト変態温度に３０秒間保持した。パーライト変態を行う浴には、Ｐｂ浴を用いた。なお、試験Ｎｏ．１－４４では、最終のパテンティング処理におけるパーライト変態温度を６２０℃とした。
　そして、以下に示す方法で、パテンティング材のパーライト組織の分率及びセメンタイトの厚さを測定した。また、パテンティング材の引張強度を、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１に準拠して測定した。これらの結果を表３に示す。
　パテンティング材のパーライト組織の分率の測定は、熱間圧延線材のパーライト組織の分率の測定と同様の方法で行った。ただし、観察（撮影）する場所は、パテンティング材の表層から約ｄｐ／４の位置とした（ｄｐ：パテンティング材の線径）。
　パテンティング材のセメンタイトの厚さの測定は、熱間圧延線材のセメンタイトの厚さの測定と同様の方法で行った。ただし、観察（撮影）する場所は、パテンティング材の表層から約ｄｐ／４の位置とした（ｄｐ：パテンティング材の線径）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　次いで、パテンティング材にブラスめっきを施した。その後、仕上伸線加工を行うことにより、表４に示す線径のソーワイヤ用素線を得た。仕上伸線加工は、表４に示す伸線加工歪で、ダイス角度が１０゜のダイヤモンドダイスを用いて、伸線速度が９００ｍ／分の条件で行った。また、最終ダイスでの減面率は、４％～７％とした。また、摩擦係数が０．１以下の潤滑剤を用いて、潤滑剤の温度は７０℃以下に制御した。仕上伸線加工後には、ローラー型の矯直加工機を用いて、矯直加工を施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　このようにして製造されたソーワイヤ用素線について、以下に示す方法で、伸線加工パーライト組織の分率、ラメラ間隔の最大値と最小値との比、引張強度、張力ねじり回数、ねじり引張強度率、ねじり引張伸び、ビッカース硬さの差（ＨＶ硬度差）、及び表層部の残留応力を測定した。これらの結果を表５に示す。
　ソーワイヤ用素線の伸線加工パーライト組織の分率の測定では、ＳＥＭを用いて１００００倍～２００００倍の倍率で、１５視野以上の写真を撮影した。そして、画像処理によって各視野での伸線加工パーライト組織の面積分率を測定し、その平均値を当該ソーワイヤ用素線の伸線加工パーライト組織の分率とした。なお、観察（撮影）する場所は、ソーワイヤ用素線の表層から約ｄｗ／４の位置とした（ｄｗ：ソーワイヤ用素線の線径）。
　ラメラ間隔の最大値と最小値との比の測定では、ＴＥＭを用いて１０００００倍の倍率で組織の観察を行い、ラメラ間隔の最大値及び最小値を測定し、この比を算出した。
　ソーワイヤ用素線の引張強度は、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１に準拠して測定した。このとき、つかみ間隔は１００ｍｍとした。
　張力ねじり回数の測定では、つかみ間隔を１００ｍｍとし、引張強度×素線の断面積×０．５の張力を付与しながら、ねじり速度を６０ｒｐｍとしてねじり試験を行い、破断までのねじり回数を測定した。ソーワイヤ用素線毎に５本の試験を行い、その平均値を張力ねじり回数とした。
　ねじり引張強度率の測定、及びねじり引張伸びの測定では、つかみ間隔を線径の１００倍として５回転のねじりをソーワイヤ用素線に付与した後、引張試験を行い、引張強度及び伸びを測定した。そして、この引張試験で得られた引張強度を、ねじりを付与していない状態での引張強度で除して得られる商（ねじり引張強度率）を算出した。ソーワイヤ用素線毎に５本の試験を行い、上記の商（ねじり引張強度率）及び伸びの平均値を、それぞれ、ねじり引張強度率及びねじり引張伸びとした。
　ビッカース硬さの差（ＨＶ硬度差）の測定では、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４に準拠して、ソーワイヤ用素線の表面からの深さが線径×０．２以下の範囲内である表層部、及びソーワイヤ用素線の中心からの距離が線径×０．２以下の範囲内である中心部のビッカース硬さを測定した。そして、これらの差を算出した。
　ソーワイヤ用素線の表層部の残留応力の測定では、長さが１００ｍｍのソーワイヤ用素線を隙間なく並べ、Ｘ線を用いて、並べたソーワイヤ用素線の中央部における伸線方向の残留応力を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５に示すように、本発明の実施例である試験Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－３４では、引張強度が４０００ＭＰａ以上、張力ねじり回数が５回以上、ねじり引張強度率が８０％以上、ねじり引張伸びが２％以上と優れていた。つまり、高強度で高延性のソーワイヤ用素線が実現できた。
　これに対して、試験Ｎｏ．１－３５～Ｎｏ．１－４１は、鋼片の化学成分及び／又は仕上伸線加工の条件が本発明範囲から外れる比較例である。
　すなわち、試験Ｎｏ．１－３５では、Ｃ含有量が本発明範囲より少なく、Ｃｒが含有されておらず、（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００未満である。試験Ｎｏ．１－３６では、Ｃ含有量が本発明範囲より少なく、パラメータＰの値が１０００未満である。このため、試験Ｎｏ．１－３５及びＮｏ．１－３６では、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線におけるパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。また、加工硬化率が低かった。そこで、４０００ＭＰａ以上の引張強度を得るために、伸線加工歪が４．５以上の仕上伸線加工を行った。これらの結果、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。また、試験Ｎｏ．１－３５及びＮｏ．１－３６のソーワイヤ用素線の伸線方向に垂直な断面で、ＴＥＭを用いて１０００００倍の倍率で組織の観察を行った結果、定性的に、ラメラ間隔のばらつきが大きくなっていることが確認された。
　試験Ｎｏ．１－３７では、Ｓｉ含有量が本発明範囲を超えており、非パーライト組織が過剰に生成した。このため、試験Ｎｏ．１－３７では、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線のパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。従って、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。
　試験Ｎｏ．１－３８では、Ｃｒが添加されていない。このため、加工硬化率が低かった。そこで、４０００ＭＰａ以上の引張強度を得るために、伸線加工歪が４．５以上の仕上伸線加工を行った。この結果、十分なソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。また、試験Ｎｏ．１－３５及びＮｏ．１－３６のソーワイヤ用素線と同様のＴＥＭ観察を行ったところ、定性的に、ラメラ間隔のばらつきが大きくなっていることが確認された。
　試験Ｎｏ．１－３９では、Ｃ含有量が本発明範囲を超えており、初析セメンタイトが発生した。このため、試験Ｎｏ．１－３９では、仕上伸線加工で断線が頻発し、ソーワイヤ用素線を製造できなかった。
　試験Ｎｏ．１－４０では、Ｍｎ含有量が本発明範囲を超えている。試験Ｎｏ．１－４１では、Ｃｒ含有量が本発明範囲を超えている。このため、試験Ｎｏ．１－４０及びＮｏ．１－４１では、熱間圧延線材及びパテンティング材にベイナイトが過剰に含まれており、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線におけるパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。従って、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。
　試験Ｎｏ．１－４２及びＮｏ．１－４３は、熱間圧延の条件が本発明範囲から外れる比較例である。
　すなわち、試験Ｎｏ．１－４２では、熱間圧延後の冷却速度が本発明範囲より遅く、セメンタイトが厚くなった。このため、ソーワイヤ用素線に微小なボイドが発生し、十分な張力ねじり回数、及びねじり引張強度率が得られなかった。
　試験Ｎｏ．１－４３では、熱間圧延線材の線径が本発明範囲を超えているため、中間伸線加工及び中間熱処理を繰り返し行った。この結果、十分なソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、及びねじり引張強度率が得られなかった。
　試験Ｎｏ．１－４４では、パテンティング材のセメンタイトの厚さが本発明範囲を超えており、ソーワイヤ用素線に微小なボイドが発生した。このため、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。なお、試験Ｎｏ．１－４４では、パテンティング処理の温度（６２０℃）が、好ましい温度範囲（５２０℃～６００℃）よりも高い。
　（第２の実験）
　第２の実験では、先ず、表６に示す化学成分を有する鋼片（鋼Ｎｏ．２Ａ～２Ｗ）の熱間圧延を行った後、表７に示す冷却速度で冷却することにより、表７に示す線径の熱間圧延線材を得た（試験Ｎｏ．２－１～Ｎｏ．２－４５）。熱間圧延の仕上圧延は９２０℃～９５０℃の温度範囲内で行った。冷却速度は送風によって制御した。そして、第１の実験と同様の方法で、熱間圧延線材のパーライト組織の分率及びセメンタイトの厚さを測定した。これらの結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　その後、一次伸線加工を行うことにより、所定の線径の一次伸線加工材を得た。続いて、最終のパテンティング処理を行うことにより、表８に示す線径のパテンティング材を得た。最終のパテンティング処理では、９８０℃のオーステナイト化温度に４５秒間保持し、５７５℃のパーライト変態温度に３０秒間保持した。パーライト変態を行う浴には、Ｐｂ浴を用いた。なお、試験Ｎｏ．２－４５では、最終のパテンティング処理におけるパーライト変態温度を６２０℃とした。
　そして、第１の実験と同様の方法で、パテンティング材の引張強度、パーライト組織の分率及びセメンタイトの厚さを測定した。これらの結果を表８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　次いで、パテンティング材にブラスめっきを施した。その後、仕上伸線加工を行うことにより、表９に示す線径のソーワイヤ用素線を得た。仕上伸線加工は、表９に示す伸線加工歪で、ダイス角度が１０゜のダイヤモンドダイスを用いて、伸線速度が９００ｍ／分の条件で行った。また、最終ダイスでの減面率は、４％～７％とした。また、摩擦係数が０．１以下の潤滑剤を用いて、潤滑剤の温度は７０℃以下に制御した。仕上伸線加工後には、ローラー型の矯直加工機を用いて、矯直加工を施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　このようにして製造されたソーワイヤ用素線について、第１の実験と同様の方法で、伸線加工パーライト組織の分率、ラメラ間隔の最大値と最小値との比、引張強度、張力ねじり回数、ねじり引張強度率、ねじり引張伸び、ビッカース硬さの差（ＨＶ硬度差）、及び表層部の残留応力を測定した。これらの結果を表１０に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　表１０に示すように、本発明の実施例である試験Ｎｏ．２－１～Ｎｏ．２－３５では、引張強度が好ましい４３００ＭＰａ以上、張力ねじり回数が５回以上、ねじり引張強度率が８０％以上、ねじり引張伸びが２％以上と優れていた。つまり、高強度で高延性のソーワイヤ用素線が実現できた。
　これに対して、試験Ｎｏ．２－３６～Ｎｏ．２－４２は、鋼片の化学成分及び／又は仕上伸線加工の条件が本発明範囲から外れる比較例である。
　すなわち、試験Ｎｏ．２－３６では、Ｃ含有量が本発明範囲より少なく、Ｃｒが含有されておらず、パラメータＰの値が１０００未満である。試験Ｎｏ．２－３７では、Ｃ含有量が本発明範囲より少なく、パラメータＰの値が１０００未満である。このため、試験Ｎｏ．２－３６及びＮｏ．２－３７では、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線におけるパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。また、加工硬化率が低かった。そこで、４０００ＭＰａ以上の引張強度を得るために、伸線加工歪が４．５以上の仕上伸線加工を行った。これらの結果、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。また、ＴＥＭ観察の結果、定性的に、ラメラ間隔のばらつきが大きくなっていることが確認された。
　試験Ｎｏ．２－３８では、Ｓｉ含有量が本発明範囲を超えており、非パーライト組織が過剰に生成した。このため、試験Ｎｏ．２－３８では、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線のパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。従って、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。
　試験Ｎｏ．２－３９では、Ｃｒが添加されていない。このため、加工硬化率が低かった。そこで、４０００ＭＰａ以上の引張強度を得るために、伸線加工歪が４．５以上の仕上伸線加工を行った。この結果、十分なソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。また、ＴＥＭ観察の結果、定性的に、ラメラ間隔のばらつきが大きくなっていることが確認された。
　試験Ｎｏ．２－４０では、Ｃ含有量が本発明範囲を超えており、初析セメンタイトが発生した。このため、試験Ｎｏ．２－４０では、仕上伸線加工で断線が頻発し、ソーワイヤ用素線を製造できなかった。
　試験Ｎｏ．２－４１では、Ｍｎ含有量が本発明範囲を超えている。試験Ｎｏ．２－４２では、Ｃｒ含有量が本発明範囲を超えている。このため、試験Ｎｏ．２－４１及びＮｏ．２－４２では、熱間圧延線材及びパテンティング材にベイナイトが過剰に含まれており、熱間圧延線材、パテンティング材及びソーワイヤ用素線におけるパーライト組織の分率が本発明範囲より小さくなった。従って、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。
　試験Ｎｏ．２－４３及びＮｏ．２－４４は、熱間圧延の条件が本発明範囲から外れる比較例である。
　すなわち、試験Ｎｏ．２－４３では、熱間圧延後の冷却速度が本発明範囲より遅く、セメンタイトが厚くなった。このため、ソーワイヤ用素線に微小なボイドが発生し、十分な張力ねじり回数、及びねじり引張強度率が得られなかった。
　試験Ｎｏ．２－４４では、熱間圧延線材の線径が本発明範囲を超えているため、中間伸線加工及び中間熱処理を繰り返し行った。この結果、十分なソーワイヤ用素線の張力ねじり回数、及びねじり引張強度率が得られなかった。
　試験Ｎｏ．２－４５では、パテンティング材のセメンタイトの厚さが本発明範囲を超えており、ソーワイヤ用素線に微小なボイドが発生した。このため、十分な張力ねじり回数、ねじり引張強度率、及びねじり引張伸びが得られなかった。なお、試験Ｎｏ．２－４５では、パテンティング処理の温度（６２０℃）が、好ましい温度範囲（５２０℃～６００℃）よりも高い。
　本発明は、例えば、種々の材料の切断に用いられるソーワイヤの関連産業において利用することができる。

Claims (12)

  1. 　質量％で、
    　Ｃ:０．８７％～１．２％、
    　Ｓｉ:０．０２％～２．０％、
    　Ｍｎ:０．１％～１．０％、及び
    　Ｃｒ：０．５％以下、
    　を含有し、
    　Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であり、
    　Ｐ含有量が０．０１５％以下であり、
    　Ｓ含有量が０．０１５％以下であり、
    　Ｎ含有量が０．０１％以下であり、
    　残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、
    　金属組織が、伸線加工パーライトを９８％以上の面積率で含み、
    　直径が０．０５ｍｍ～０．１８ｍｍであり、
    　引張強度が４０００ＭＰａ以上であり、
    　つかみ間隔が１００ｍｍ、引張強度×素線の断面積×０．５の張力を負荷したねじり試験でのねじり回数が５回以上であることを特徴とするソーワイヤ用素線。
    　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１）
    （（式１）において、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。）
  2. 　Ｃ含有量が０．９２質量％以上であり、
    　前記パラメータＰの値が１０５０以上であり、
    　前記金属組織が、前記伸線加工パーライトを９９％以上の面積率で含むことを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  3. 　ねじり引張強度が、引張強度の８５％以上であることを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  4. 　ねじり引張伸びが、２％以上であることを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  5. 　前記ソーワイヤ用素線の表面からの深さが直径×０．２以下の範囲内である表層部と、前記ソーワイヤ用素線の中心からの距離が直径×０．２以下の範囲内である中心部との間のビッカース硬さの差が１００以下であることを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  6. 　前記ソーワイヤ用素線の表層部の残留応力が－１００ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  7. 　質量％で、
    　Ｎｉ：１．０％以下、
    　Ｃｕ：０．５％以下、
    　Ｍｏ：０．５％以下、
    　Ｖ：０．５％以下、及び
    　Ｂ：０．００５０％以下、
    　からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項１に記載のソーワイヤ用素線。
  8. 　鋼片の熱間圧延を行い、１０℃／秒以上の速度で冷却して、線径が６ｍｍ以下であり、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９７％以上含む組織の熱間圧延線材を得る工程と、
    　前記熱間圧延線材の一次伸線加工を行って、一次伸線加工材を得る工程と、
    　前記一次伸線加工材に対して最終のパテンティング処理を行って、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９８％以上含む組織のパテンティング材を得る工程と
    　伸線加工歪εを４．５未満として、前記パテンティング材の仕上伸線加工を行う工程と、
    　を有し、
    　前記鋼片は、
    　質量％で、
    　Ｃ:０．８７％～１．２％、
    　Ｓｉ:０．０２％～２．０％、
    　Ｍｎ:０．１％～１．０％、及び
    　Ｃｒ：０．５％以下、
    　を含有し、
    　Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量に関し、下記（式１）で表わされるパラメータＰの値が１０００以上であり、
    　Ｐ含有量が０．０１５％以下であり、
    　Ｓ含有量が０．０１５％以下であり、
    　Ｎ含有量が０．０１％以下であり、
    　残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、
    　前記伸線加工歪εに関し、下記（式２）で表わされるパラメータＱの値が３８０以上であることを特徴とするソーワイヤ用素線の製造方法。
    　Ｐ＝１０９８×［Ｃ］＋９８×［Ｓｉ］－２０×［Ｍｎ］＋１６７×［Ｃｒ］　・・・（式１）
    　Ｑ＝９９×［Ｃ］＋２．７×ｅｘｐ（ε／２）／（０．０７５－０．０１１２×［Ｃ］）　・・・（式２）
    （（式１）及び（式２）において、［Ｃ］、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］、及び［Ｃｒ］は、それぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、及びＣｒの含有量（質量％）である。）
  9. 　前記鋼片のＣ含有量が０．９２質量％以上であり、
    　前記パラメータＰの値が１０５０以上であり、
    　前記パラメータＱの値が４４０超であり、
    　前記熱間圧延線材の組織が、セメンタイトの厚さが０．０３μｍ以下であるパーライトを９８％以上含み、
    　前記パテンティング材の組織が、セメンタイトの厚さが０．０２μｍ以下であるパーライトを９９％以上含むことを特徴とする請求項８に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
  10. 　前記鋼片が、更に、
    　質量％で、
    　Ｎｉ：１．０％以下、
    　Ｃｕ：０．５％以下、
    　Ｍｏ：０．５％以下、
    　Ｖ：０．５％以下、及び
    　Ｂ：０．００５０％以下、
    　からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項８に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
  11. 　前記熱間圧延の仕上温度が８５０℃以上であることを特徴とする請求項８に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
  12. 　前記一次伸線加工材に対して最終のパテンティング処理を行って、前記パテンティング材を得る工程は、
    　前記一次伸線加工材を９５０℃～１１００℃に保持する工程と、
    　次いで、前記一次伸線加工材を５２０℃～６００℃に保持する工程と、
    　を有することを特徴とする請求項８に記載のソーワイヤ用素線の製造方法。
PCT/JP2011/058807 2010-04-08 2011-04-07 ソーワイヤ用素線及びその製造方法 WO2011126073A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11765973.0A EP2557191B1 (en) 2010-04-08 2011-04-07 Wire material for saw wire and method for producing same
IN2384DEN2012 IN2012DN02384A (ja) 2010-04-08 2011-04-07
JP2011540250A JP4943564B2 (ja) 2010-04-08 2011-04-07 ソーワイヤ用素線及びその製造方法
KR1020127009245A KR101328253B1 (ko) 2010-04-08 2011-04-07 소우 와이어용 소선 및 그 제조 방법
CN201180004502.6A CN102597291B (zh) 2010-04-08 2011-04-07 钢线锯用线材及其制造方法
US13/581,494 US20120318410A1 (en) 2010-04-08 2011-04-07 Strand for saw wire and manufacturing method thereof

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-089591 2010-04-08
JP2010-089590 2010-04-08
JP2010089590 2010-04-08
JP2010089591 2010-04-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011126073A1 true WO2011126073A1 (ja) 2011-10-13

Family

ID=44763008

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/058807 WO2011126073A1 (ja) 2010-04-08 2011-04-07 ソーワイヤ用素線及びその製造方法

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20120318410A1 (ja)
EP (1) EP2557191B1 (ja)
JP (1) JP4943564B2 (ja)
KR (1) KR101328253B1 (ja)
CN (1) CN102597291B (ja)
IN (1) IN2012DN02384A (ja)
MY (1) MY158506A (ja)
WO (1) WO2011126073A1 (ja)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012240150A (ja) * 2011-05-18 2012-12-10 Noritake Co Ltd ワイヤ工具及びワイヤ工具製造方法
JP2013231251A (ja) * 2012-04-27 2013-11-14 Bridgestone Corp 金属ワイヤの製造方法および金属ワイヤ
JP2015030071A (ja) * 2013-08-05 2015-02-16 新日鐵住金株式会社 ソーワイヤ及びコアワイヤ
WO2016024635A1 (ja) * 2014-08-15 2016-02-18 新日鐵住金株式会社 伸線加工用鋼線
EP2906382A4 (en) * 2012-09-07 2016-06-01 Bekaert Sa Nv SAWWIRE PROFILED WITH RESIDUAL TRACTION STRESSES UNDER SURFACE
JPWO2015119241A1 (ja) * 2014-02-06 2017-03-30 新日鐵住金株式会社 フィラメント
JP2017106097A (ja) * 2015-12-11 2017-06-15 ポスコＰｏｓｃｏ 強度及び耐食性に優れた高炭素鋼線材、高炭素鋼鋼線及びこれらの製造方法
JP2017141494A (ja) * 2016-02-10 2017-08-17 新日鐵住金株式会社 強度と延性のバランスに優れた高強度極細鋼線
WO2017170515A1 (ja) * 2016-03-28 2017-10-05 新日鐵住金株式会社 鋼線
WO2018117157A1 (ja) * 2016-12-20 2018-06-28 新日鐵住金株式会社 線材
WO2019164015A1 (ja) * 2018-02-26 2019-08-29 日本製鉄株式会社 線材、鋼線及びアルミ被覆鋼線
CN114318149A (zh) * 2021-12-28 2022-04-12 张家港荣盛特钢有限公司 102级钢帘线、102级帘线钢盘条及其生产方法

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101372708B1 (ko) * 2012-09-11 2014-03-10 주식회사 포스코 우수한 가공경화율을 갖는 타이어 스틸코드용 강선의 제조방법 및 이에 의해 제조된 타이어 스틸코드용 강선
KR101461724B1 (ko) * 2012-11-27 2014-11-14 주식회사 포스코 고강도 강선
WO2015119247A1 (ja) 2014-02-06 2015-08-13 新日鐵住金株式会社 鋼線
JP6229792B2 (ja) * 2014-04-24 2017-11-15 新日鐵住金株式会社 高強度スチールコード用線材
US20180087125A1 (en) * 2015-03-30 2018-03-29 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) High-carbon steel wire material with excellent wire drawability, and steel wire
WO2017043089A1 (ja) * 2015-09-10 2017-03-16 株式会社イハラ合成 ガラス繊維強化プラスチック製の表面加工用線材
KR20180132925A (ko) * 2016-07-14 2018-12-12 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 강선
EP3533898B1 (en) * 2016-10-28 2020-12-02 Nippon Steel Corporation Wire rod and manufacturing method therefor
CN110573638A (zh) * 2017-03-28 2019-12-13 住友电气工业株式会社 钢丝和弹簧
PL3702638T3 (pl) * 2019-02-26 2021-12-20 Nv Bekaert Sa Urządzenie uruchamiające do otwierania i zamykania drzwi lub klapy tylnej samochodu
SE543919C2 (en) * 2019-05-17 2021-09-21 Husqvarna Ab Steel for a sawing device
GB202004947D0 (en) * 2020-04-03 2020-05-20 Rolls Royce Plc Joining component bodies
CN112223569A (zh) * 2020-09-28 2021-01-15 王佩 一种耐磨线切割复合线材及其制备方法

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06293938A (ja) 1993-04-08 1994-10-21 Nippon Steel Corp 撚り線加工性の優れた高強度極細鋼線およびその製造方法
JPH08291369A (ja) 1995-04-19 1996-11-05 Nippon Steel Corp 疲労特性の優れた高強度極細鋼線およびその製造方法
JPH10309627A (ja) 1997-05-09 1998-11-24 Sumitomo Electric Ind Ltd ソーワイヤ用ピアノ線
JP2888726B2 (ja) * 1993-04-28 1999-05-10 新日本製鐵株式会社 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法
JPH11199980A (ja) 1998-01-20 1999-07-27 Nippon Steel Corp 高強度極細鋼線
JPH11269607A (ja) 1998-03-26 1999-10-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 伸線強化型高強度鋼線材およびその製造方法
JPH11323496A (ja) 1998-05-18 1999-11-26 Nippon Steel Corp 高強度高延性極細鋼線用線材、高強度高延性極細鋼線
JP2002212676A (ja) 2001-01-12 2002-07-31 Kawasaki Steel Corp ワイヤソー用鋼線およびその製造方法
JP2002256391A (ja) * 2001-02-28 2002-09-11 Kawasaki Steel Corp ワイヤソー用鋼線およびその製造方法
JP2003334606A (ja) 2003-03-31 2003-11-25 Nippon Steel Corp 高強度極細鋼線の製造方法
JP2005002413A (ja) * 2003-06-12 2005-01-06 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼線材及び鋼線の製造方法
WO2008044356A1 (fr) * 2006-10-12 2008-04-17 Nippon Steel Corporation Fil d'acier à résistance élevée présentant une excellente ductilité et son procédé de fabrication
JP2009280836A (ja) 2008-05-19 2009-12-03 Nippon Steel Corp 耐遅れ破壊特性に優れた高強度ｐｃ鋼線及びその製造方法
JP7116552B2 (ja) * 2018-02-13 2022-08-10 キヤノン株式会社 インプリント装置、および、物品製造方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07116552B2 (ja) * 1990-12-11 1995-12-13 新日本製鐵株式会社 ワイヤソー用ワイヤ及びその製造方法
JP3983218B2 (ja) * 2003-10-23 2007-09-26 株式会社神戸製鋼所 延性に優れた極細高炭素鋼線およびその製造方法
KR20080053706A (ko) * 2006-12-11 2008-06-16 주식회사 포스코 신선용 고강도 고연성 선재
KR100979006B1 (ko) * 2007-12-27 2010-08-30 주식회사 포스코 강도와 연성이 우수한 신선용 선재 및 그 제조방법

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06293938A (ja) 1993-04-08 1994-10-21 Nippon Steel Corp 撚り線加工性の優れた高強度極細鋼線およびその製造方法
JP2888726B2 (ja) * 1993-04-28 1999-05-10 新日本製鐵株式会社 伸線加工性および疲労強度の優れた超極細鋼線およびその製造方法
JPH08291369A (ja) 1995-04-19 1996-11-05 Nippon Steel Corp 疲労特性の優れた高強度極細鋼線およびその製造方法
JPH10309627A (ja) 1997-05-09 1998-11-24 Sumitomo Electric Ind Ltd ソーワイヤ用ピアノ線
JPH11199980A (ja) 1998-01-20 1999-07-27 Nippon Steel Corp 高強度極細鋼線
JPH11269607A (ja) 1998-03-26 1999-10-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 伸線強化型高強度鋼線材およびその製造方法
JPH11323496A (ja) 1998-05-18 1999-11-26 Nippon Steel Corp 高強度高延性極細鋼線用線材、高強度高延性極細鋼線
JP2002212676A (ja) 2001-01-12 2002-07-31 Kawasaki Steel Corp ワイヤソー用鋼線およびその製造方法
JP2002256391A (ja) * 2001-02-28 2002-09-11 Kawasaki Steel Corp ワイヤソー用鋼線およびその製造方法
JP2003334606A (ja) 2003-03-31 2003-11-25 Nippon Steel Corp 高強度極細鋼線の製造方法
JP2005002413A (ja) * 2003-06-12 2005-01-06 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼線材及び鋼線の製造方法
WO2008044356A1 (fr) * 2006-10-12 2008-04-17 Nippon Steel Corporation Fil d'acier à résistance élevée présentant une excellente ductilité et son procédé de fabrication
JP2009280836A (ja) 2008-05-19 2009-12-03 Nippon Steel Corp 耐遅れ破壊特性に優れた高強度ｐｃ鋼線及びその製造方法
JP7116552B2 (ja) * 2018-02-13 2022-08-10 キヤノン株式会社 インプリント装置、および、物品製造方法

Cited By (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012240150A (ja) * 2011-05-18 2012-12-10 Noritake Co Ltd ワイヤ工具及びワイヤ工具製造方法
JP2013231251A (ja) * 2012-04-27 2013-11-14 Bridgestone Corp 金属ワイヤの製造方法および金属ワイヤ
EP2906382A4 (en) * 2012-09-07 2016-06-01 Bekaert Sa Nv SAWWIRE PROFILED WITH RESIDUAL TRACTION STRESSES UNDER SURFACE
JP2015030071A (ja) * 2013-08-05 2015-02-16 新日鐵住金株式会社 ソーワイヤ及びコアワイヤ
JPWO2015119241A1 (ja) * 2014-02-06 2017-03-30 新日鐵住金株式会社 フィラメント
KR101925735B1 (ko) * 2014-08-15 2018-12-05 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 신선 가공용 강선
WO2016024635A1 (ja) * 2014-08-15 2016-02-18 新日鐵住金株式会社 伸線加工用鋼線
JPWO2016024635A1 (ja) * 2014-08-15 2017-06-22 新日鐵住金株式会社 伸線加工用鋼線
US10329646B2 (en) 2014-08-15 2019-06-25 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Steel wire for drawing
JP2017106097A (ja) * 2015-12-11 2017-06-15 ポスコＰｏｓｃｏ 強度及び耐食性に優れた高炭素鋼線材、高炭素鋼鋼線及びこれらの製造方法
JP2017141494A (ja) * 2016-02-10 2017-08-17 新日鐵住金株式会社 強度と延性のバランスに優れた高強度極細鋼線
WO2017170515A1 (ja) * 2016-03-28 2017-10-05 新日鐵住金株式会社 鋼線
JPWO2017170515A1 (ja) * 2016-03-28 2018-08-02 新日鐵住金株式会社 鋼線
WO2018117157A1 (ja) * 2016-12-20 2018-06-28 新日鐵住金株式会社 線材
CN110088318A (zh) * 2016-12-20 2019-08-02 日本制铁株式会社 线材
JPWO2018117157A1 (ja) * 2016-12-20 2019-10-31 日本製鉄株式会社 線材
WO2019164015A1 (ja) * 2018-02-26 2019-08-29 日本製鉄株式会社 線材、鋼線及びアルミ被覆鋼線
JPWO2019164015A1 (ja) * 2018-02-26 2020-12-03 日本製鉄株式会社 線材、鋼線及びアルミ被覆鋼線
CN114318149A (zh) * 2021-12-28 2022-04-12 张家港荣盛特钢有限公司 102级钢帘线、102级帘线钢盘条及其生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20120051093A (ko) 2012-05-21
JPWO2011126073A1 (ja) 2013-07-11
IN2012DN02384A (ja) 2015-08-21
MY158506A (en) 2016-10-14
US20120318410A1 (en) 2012-12-20
EP2557191A4 (en) 2014-02-26
CN102597291A (zh) 2012-07-18
JP4943564B2 (ja) 2012-05-30
KR101328253B1 (ko) 2013-11-14
EP2557191B1 (en) 2016-07-27
CN102597291B (zh) 2015-05-20
EP2557191A1 (en) 2013-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4943564B2 (ja) ソーワイヤ用素線及びその製造方法
WO2012124679A1 (ja) 鋼線材及びその製造方法
JP5154694B2 (ja) 加工性に優れた高炭素鋼線材
CN108138285B (zh) 拉丝加工用钢丝材
CN110621799B (zh) 线材、钢线以及钢线的制造方法
WO2014157129A1 (ja) 生引き性に優れた高強度鋼線用線材および高強度鋼線
JP7226548B2 (ja) 線材
WO2016158901A1 (ja) 伸線性に優れた高炭素鋼線材、および鋼線
WO2019004454A1 (ja) 高強度鋼線
WO2018117157A1 (ja) 線材
JP5304323B2 (ja) 高強度鋼線用線材、高強度鋼線及びこれらの製造方法
JP5201000B2 (ja) 高強度鋼線用線材、高強度鋼線及びこれらの製造方法
JP2010229469A (ja) 冷間加工特性に優れる高強度線材及びその製造方法
KR20170002541A (ko) 강선
JP5945196B2 (ja) 高強度鋼線用線材
WO2013133070A1 (ja) ばね加工性に優れた高強度ばね用鋼線材およびその製造方法、並びに高強度ばね
CN112840044A (zh) 热轧线材
JP2004359992A (ja) 高強度鋼線用線材、高強度鋼線およびこれらの製造方法
CN108350544B (zh) 钢线
JP2000345294A (ja) 鋼線材、極細鋼線及び撚鋼線
JP3428502B2 (ja) 鋼線材、極細鋼線及び撚鋼線
JP6648516B2 (ja) 伸線加工用熱間圧延線材

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201180004502.6

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011540250

Country of ref document: JP

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11765973

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2384/DELNP/2012

Country of ref document: IN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20127009245

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13581494

Country of ref document: US

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2011765973

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011765973

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE