WO2011000508A1

WO2011000508A1 - Verfahren für eine abschliessende formgebung eines tampons

Info

Publication number: WO2011000508A1
Application number: PCT/EP2010/003842
Authority: WO
Inventors: Kilian Rolli
Original assignee: Ruggli Projects Ag
Priority date: 2009-06-29
Filing date: 2010-06-28
Publication date: 2011-01-06
Also published as: CN102470060B; RU2012102907A; AT508454B1; EP2448538B1; US20120124794A1; AT508454A1; IL217189A0; AU2010268410A1; JP2012531282A; KR20120093817A; RU2524895C2; IL217189A; SI2448538T1; ES2429424T3; BRPI1014142A2; CO6480966A2; AU2010268410B2; EP2448538A1; CN102470060A; US8474114B2

Abstract

Ein Verfahren für eine einen Herstellungsprozess abschließende Formgebung eines Tampons (1), welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist, wobei durch radiales, bevorzugterweise unter thermischem Einfluss erfolgendes Verdichten zumindest eines entlang einer Mantelfläche des Tampons (1) umlaufenden Bereichs des Tampons (1) zumindest eine Rille (12, 13) in die Mantelfläche eingeprägt wird, deren Rillenebene im wesentlichen normal zur Längserstreckung des Tampons verläuft.

Description

Verfahren für eine abschließende Formgebung eines Tampons

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für eine einen Herstellungsprozess abschließende Form- gebung eines Tampons, welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist.

Weiters betrifft die Erfindung eine Vorrichtung für eine einen Herstellungsprozess abschließende Formgebung eines Tampons, welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist. Tampons sind allgemein bekannte Hygieneartikel, welche aus Wattebändern durch Rollen und anschließendem Verdichten in einer Pressvorrichtung hergestellt werden können, wobei sich üblicherweise eine herstellungsbedingt kreiszylinderförmige Grundform des Tampons ergibt. Oftmals ist es jedoch gewünscht, Tampons herzustellen, welche zusätzlich noch eine spezielle Formgebung, beispielsweise in Form abschnittsweise unterschiedlicher Querschnitte aufweisen. Ein derartiger Tampon ist beispielsweise aus der DE 212004000071 Ul bekannt geworden. Um Beschädigungen der Faserstruktur des Tampons zu vermeiden, sind bei der Herstellung eines solchen Tampons jedoch relativ aufwendige Verfahren notwendig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Tampons mit unterschiedlichen Querschnit- ten herzustellen, ohne die Faserstruktur zu verletzen.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass durch radiales, bevorzugterweise unter thermischem Einfluss erfolgendes Verdichten zumindest eines entlang einer Mantelfläche des Tampons umlaufenden Bereichs des Tampons zumindest eine Rille in die Mantelfläche eingeprägt wird, deren Rillenebene im wesentlichen normal zur Längserstreckung des Tampons verläuft.

Durch eine eventuelle Erwärmung des Tampons vor bzw. während der Verdichtung kann auf einfache Weise eine formstabile bzw. dauerhafte Umformung des Tampons erleichtert wer- den. Unter dem Begriff„abschließende Formgebung" wird in diesem Dokument verstanden, dass es sich hierbei um den letzten Formgebungsprozess des Herstellungsverfahrens handelt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann einem herkömmlichen Herstellungsverfahren nachgeschaltet werden, welches zur Erzeugung eines Tampons verwendet wird. Da als Ausgangs- produkt für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafterweise ein nach einem herkömmlichen Herstellungsverfahren bereits„fertiggestellter" Tampon verwendet werden kann, lässt es sich auf einfache Weise mit beliebigen Herstellungsmethoden für Tampons kombinieren und kann in bereits bestehende Produktionsprozesse integriert werden.

Unter dem Begriff„Rillenebene" wird in diesem Dokument eine Ebene verstanden, in welcher eine in Längsrichtung der Rille umlaufende und die Form des Rillenumfangs beschreibende, zweidimensionale Kurve liegt. Diese Kurve kann beispielsweise ein Kreis, eine Ellipse oder von polygonaler oder beliebiger anderer Form sein.

Eine besonders vorteilhafte Variante der Erfindung sieht hierbei vor, dass eine Mantelfläche des Tampons abschnittsweise von zumindest einer ersten Pressform mit gegenläufig zueinander bewegbaren, je konkav ausgebildeten und über ihren Verlauf weniger stark als die Mantelfläche des Tampons gekrümmten Pressabschnitten, die so angeordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons mittels der Pressabschnitte eine konvexe Oberflächenform eines gepressten Bereichs des Tampons ergibt, umfasst und durch eine Bewegung der Pressabschnitte aufeinander zu verdichtet wird, wobei ein verdichteter Bereich nach Entfernen der Pressabschnitte im wesentlichen eine mit dem Konturverlauf der Pressabschnitte korrespondierende Kontur aufweist.

Hierbei ist es günstig, wenn der von den Pressabschnitten in einem geschlossenen Zustand der Pressform begrenzte Bereich von größerer Länge und geringerer Breite als ein Durchmesser des zu verdichtenden Tampons vor seinem Verdichten ist. Auf die soeben genannte Weise lässt sich auf einfache Weise eine Verdichtung des Tampons bewirken, wobei durch entspre- chende Wahl der Krümmungsradien der Pressabschnitte bzw. durch geeignete Krümmung der Pressabschnitte gewährleistet wird, dass es zu keiner Verletzung der Oberfläche bzw. zu keiner Durchtrennung von Fasern des Tampons kommt.

Gemäß einer günstigen Weiterentwicklung der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein zuvor mittels der ersten Pressform verdichteter Bereich des Tampons mit zumindest einer zweiten Pressform mit gegenläufig zueinander bewegbaren, jeweils konkav ausgebildeten Pressabschnitten, die so angeordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons mittels der Pressabschnitte eine konvexe Oberflächenform des gepressten Bereichs des Tampons ergibt, umfasst und umgeformt wird, wobei die Pressabschnitte der zweiten Pressform stärker gekrümmt sind als die Pressabschnitte der zuvor verwendeten ersten Pressform jedoch weniger stark gekrümmt sind als ihnen zugewandte Abschnitte des zuvor verdichteten Bereichs des Tampons. Durch die aufeinander folgende Pressung des Tampons mit Pressformen unter- schiedlicher Krümmungen bzw. Größen lässt sich auf einfache Weise eine gewünschte Endform erzielen. Durch die erste Verdichtung und Umformung kann der Tampon in eine Form gebracht werden, welche dann mit der zweiten, kleineren Pressform bearbeitet werden kann, ohne die Oberfläche des Tampons bzw. dessen Fasern zu verletzen. Umlaufende Verdichtungen beliebigen Verlaufs lassen sich dadurch herstellen, dass in die Mantelfläche des Tampons durch Verdichten des Tampons mit der ersten Pressform eine gemäß einer ersten Kurvenform umlaufende Rille und durch Verdichten des Tampons mit der zweiten Pressform eine weitere gemäß einer zweiten Kurvenform umlaufende Rille eingeprägt wird. In diesem Zusammenhang hat es sich als günstig herausgestellt, dass die gemäß der ersten Kurvenform umlaufende Rille und/oder die gemäß der zweiten Kurvenform umlaufende Rille in sich in Umfangsrichtung der Mantelfläche geschlossen ist.

Um eine kreisförmige Verdichtung mit einem geringeren Durchmesser als dem Durchmesser des Tampons herstellen zu können, kann in einem ersten Schritt mit der Pressform eine erste in Umfangsrichtung oval um die Mantelfläche umlaufende Rille eingeprägt werden, wobei in einem weiteren Schritt die oval umlaufende Rille durch Pressen mit der weiteren Pressform auf eine im wesentlichen kreisförmig umlaufende Rille umgeformt wird.

Eine bevorzugte Variante der Erfindung besteht darin, dass der Tampon in einem bereits in einer Schutzhülle verpackten Zustand verdichtet und umgeformt wird. Durch diese Ausfüh- rungsfυrm der Erfindung werden auf einfache Weise Probleme bei der Verpackung eines komplex geformten Tampons vermieden, da ja die Formgebung erst nach der Verpackung des Tampons erfolgt. Die oben genannte Aufgabe kann auch mit einer Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst werden, welche erfindungsgemäß dazu eingerichtet ist, zumindest einen entlang einer Mantelfläche des Tampons umlaufenden Bereich zumindest teilweise in radialer Richtung, bevorzugterweise unter thermischem Einfluss, durch Druckausübung zu verdichten und da- durch in die Mantelfläche eine Rille mit einer im wesentlichen normal zur Längsachse des Tampons verlaufenden Rillenebene in die Mantelfläche einzuprägen.

Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung zumindest eine Pressform mit im wesentlichen gegenläufig zueinander bewegbaren, jeweils konkav ausgebildeten Pressabschnitten auf, wobei die Pressabschnitte in einem geschlossenem Zustand der Pressform einen Pressbereich begrenzen und so angeordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons mittels der Pressabschnitte eine konvexe Oberflächenform des ge- pressten Bereichs des Tampons ergibt.

Die Einschubrichtung des Tampons in die Pressform kann im wesentlichen parallel zu einer Pressebene verlaufen, wobei jeder Pressabschnitt entsprechend der zu erzielenden Formgebung des zu verdichteten Bereichs geformt sein kann. Um die erforderliche Temperatur während des Umformungsvorganges in den Tampon einbringen zu können, kann zumindest eine Pressform beheizbar sein. Alternativ hierzu könnte jedoch auch der Tampon selbst vorgeheizt werden.

Gemäß einer Variante der Erfindung, welche sich unter anderem durch einen einfachen Auf- bau auszeichnet, kann die Pressform zumindest zwei plattenförmige Pressbacken aufweisen, wobei einander zugewandte Abschnitte der Stirnkanten der Pressbacken als Pressabschnitte vorgesehen sind.

Darüber hinaus kann die Vorrichtung zumindest zwei Pressformen aufweisen, die je wie oben beschrieben ausgebildet sein können, wobei die Pressabschnitte der zweiten Pressform stärker gekrümmt sind als die Pressabschnitte der ersten Pressform. Mit einer derart ausgebildeten Vorrichtung lassen sich auf einfache Weise Verdichtungen mit kleineren Durchmessern als der Tampondurchmesser herstellen, da durch ein Vorpressen des Tampons mit der ersten Pressform der Radius des verdichteten Bereichs so verringert werden kann, dass er in die zweite kleiner Pressform passt. Das Verfahren ließe sich noch beliebig so lange fortsetzen, solange es zu keiner Schädigung der Fasern des Tampons kommt. Die Erfindung samt weiteren Vorteilen ist im Folgenden anhand eines nicht einschränkenden, in den Zeichnungen dargestellten Ausfuhrungsbeispiels näher erläutert. In diesen zeigen schematisch: Fig. 1 eine Pressform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit geöffneten Pressbacken und einem zwischen diesen befindlichen Tampon;

Fig. 2 die Pressform aus Fig. 1 mit geschlossenen Pressbacken; Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Tampons vor einem Umformungsprozess mit der Pressform aus Fig. 1 und 2;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch den Tampon aus Fig. 3; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht auf den Tampon aus Fig. 3 nach einem Umformungsprozess durch Pressen mit der Pressvorrichtung aus Fig. 1 und 2;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch den Tampon aus Fig. 5; Fig. 7 eine Draufsicht auf einen teilweisen Querschnitt auf die Darstellung aus Fig. 1 ; Fig. 8 eine Draufsicht auf einen teilweisen Querschnitt auf die Darstellung aus Fig. 2;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht auf eine weitere Pressform der erfindungsgemäßen

Vorrichtung mit geöffneten Pressbacken, wobei die Pressabschnitte der Pressbacken einen geringeren Krümmungsradius aufweisen als die Pressabschnitte der Pressbacken der in Fig. 1, 2, 7 und 8 dargestellten Pressform;

Fig. 10 die Pressform aus Fig. 9 mit geschlossenen Pressbacken;

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines Tampons vor dem Pressen mit der Pressform aus Fig. 9 und 10; Fig. 12 einen Längsschnitt durch den Tampon aus Fig. 11 ;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht des Tampons aus Fig. 11 nach dem Pressen mit der

Pressvorrichtung aus Fig. 9 und 10;

Fig. 14 einen Längsschnitt durch den Tampon aus Fig. 13;

Fig. 15 eine Draufsicht auf einen teilweisen Querschnitt der Darstellung aus Fig. 9 und Fig. 16 eine Draufsicht auf einen teilweisen Querschnitt der Darstellung aus Fig. 10.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausfuhrungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung. Die Vorrichtung ist dazu eingerichtet, einen im Allgemeinen zylindrischen Tampon 1 in radialer Richtung zumindest abschnittsweise un- ter thermischen Einfluss durch Druck zu verdichten. "Im Allgemeinen zylinderförmig" bezieht sich hierbei auf die übliche Form von Tampons, wie sie aus dem Stand der Technik gut bekannt ist, umfasst aber darüber hinaus auch abgeflachte oder teilweise abgeflachte Zylinder, gebogene Zylinder und Formen, welche verschiedene Querschnittbereiche aufweisen. Gemäß Fig. 1 kann die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Umformung eines Tampons 1 eine erste Pressform 2 mit gegenläufig zueinander bewegbaren Pressbacken 3 und 4 aufweisen. Die Pressbacken 3 und 4 weisen konkave Pressabschnitte 5 und 6 auf, die in Bezug auf eine normal zu einer Bewegungsrichtung der Pressabschnitte verlaufenden, geometrischen Mit- telachse eines zwischen den Pressabschnitten 5 und 6 liegenden Pressbereiches 7 bzw. zueinander so angeordnet sind, dass durch Pressen eines Oberflächenabschnitts des Tampons 1 mittels der Pressabschnitte 5 und 6 eine konvexe Form des gepressten Oberflächenabschnitts erhalten wird. In einem zusammengepressten Zustand ist der Pressbereich 7 von dem in ihm befindlichen Abschnitts des Tampons 1 ausgefüllt.

Um ein Pressen des Tampons 1 ohne ein Herausquellen von Watte in eine Bewegungsebene der Pressabschnitte 5 und 6 zu ermöglichen und somit eine Verletzung der Oberfläche des Tampons zu verhindern, sind die Pressabschnitte 5 und 6 weniger stark gekrümmt als die Mantelfläche des Tampons 1. Durch eine Bewegung der Pressabschnitte 5 und 6 aufeinander zu kann der Tampon 1 in dem von den Pressbacken 3 und 4 umfassten Bereich verdichtet werden, wobei ein verdichteter Bereich nach Entfernen der Pressabschnitte im wesentlichen eine mit dem Konturverlauf der Pressabschnitte 5 und 6 korrespondierende Kontur aufweist. Jeder Pressabschnitt 5 und 6 ist daher entsprechend der zu erzielenden Formgebung des zu verdichteten Bereichs des Tampons 1 geformt. Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich ist, können die Pressbacken 3 und 4 plattenförmig ausgebildet sein, wobei einander zugewandte Abschnitte der Stirnkanten der Pressbacken 3 und 4 als Pressabschnitte 5 und 6 vorgesehen sind. Alternativ zur Verwendung von nur zwei Pressbacken 3 und 4 können auch mehrere Pressbacken, welche vorzugsweise radial um den Pressbereich 7 angeordnet sind, vorgesehen sein.

Die Einschubrichtung des Tampons 1 in die Pressform 2 bzw. in den Pressbereich 7 ist im wesentlichen parallel zur geometrischen Mittelachse des Pressbereichs 7, d.h. parallel zur Pressebene. Die Pressbacken 3 und 4 können auf hier nicht dargestellten Schlitten montiert sein, die aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden können, um ein Öffnen und Pressen zu ermöglichen. Zum Einführen des Tampons 1 kann eine ebenfalls nicht dargestellte hülsenförmige Führung des Tampons 1 vorgesehen sein.

Weiters kann die Pressform 2 beheizbar sein, beispielsweise mittels in Bohrungen bzw. Ausnehmungen der Pressbacken 3 und 4 eingeführter Heizpatronen.

Um Abschnitte der Mantelfläche des Tampons 1 zu verdichten, können die Pressbacken 3 und 4 aus der in Fig. 1 dargestellten Position in die in Fig. 2 dargestellte Position gebracht werden. Erfmdungsgemäß wird hierbei der Tampon 1 von den Pressabschnitten 5 und 6 umfasst und das Material des Tampons 1 in einem umfassten Bereich, bevorzugterweise unter thermischem Einfluss durch eine Bewegung der Pressabschnitte 5 und 6 aufeinander zu verdichtet. Die Verdichtung des Tampons 1 mittels der Pressbacken 3 und 4 erfolgt bevorzugterweise im wesentlichen normal zur Längsachse des Tampons 1, die im wesentlichen parallel zur Pressebene verläuft. Die Längsachse bezieht sich hierbei auf die längste lineare Abmessung des Tampons. Der Querschnitt bezieht sich auf eine Scheibe, die rechtwinklig zur Längsachse entnommen ist. Nach dem Verdichten weist der umfasste und umgeformte Bereich des Tampons 1 eine den Pressabschnitten 5 und 6 entsprechende Kontur sowie einen geringeren Querschnitt als an diesen Bereich anschließende Bereiche des Tampons 1 auf.

Gemäß Fig. 3 und 4 kann der Tampon 1 , welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist, vor dem Umformungsprozess eine im wesentlichen einem Kreiszylinder entsprechende Mantelfläche aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Tampon 1 vor dem Umfor- mungsprozess bereits in einer Schutzhülle verpackt ist.

Wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist der Tampon 1 nach einem Pressen, welches bevorzugterweise unter Wärmeeinfluss erfolgt, an der verdichteten Stelle umgeformt und weist dort einen geringeren Querschnittsdurchmesser als die daran anschließenden Bereiche des Tampons 1 auf.

Wie aus Fig. 7 und 8 zu erkennen ist, kann der von den Pressabschnitten in einem geschlossenen Zustand der Pressform 2 begrenzte Bereich von größerer Länge und geringerer Breite als ein Durchmesser des zu verdichtenden Tampons 1 vor seinem Verdichten sein.

Wie aus Fig. 9 ersichtlich, kann die Vorrichtung eine weitere Pressform 8 mit gegenläufig in einer Ebene zueinander bewegbaren Pressabschnitten 9 und 10 aufweisen. Die Pressabschnitte 9 und 10 der weiteren Pressform 8 können so wie bei der in den Figuren 1, 2, 7 und 8 dargestellten und oben beschriebene Pressform 2 in Bezug auf eine normal zu einer Bewe- gungsrichtung der Pressabschnitte 9 und 10 verlaufenden, geometrischen Mittelachse eines zwischen den Pressabschnitten 9 und 10 liegenden Pressbereiches 11 bzw. zueinander so angeordnet sein, dass sich durch Pressen eines Oberflächenabschnitts des Tampons 1 eine konvexe Oberfläche des gepressten Bereichs ergibt. Die Pressabschnitte 5 und 6 der ersten Pressform 2 sind jedoch vorteilhafterweise weniger stark gekrümmt als die Pressabschnitte 9 und 10 der zweiten Pressform 8. Die der zweiten Pressform 8 zugewandte Abschnitte des zuvor verdichteten Bereichs des Tampons 1 sind hierbei stärker gekrümmt als die Pressabschnitte 5, 6 der ersten Pressform 2. Auf diese Weise lässt sich gewährleisten, dass es während des Pressens zu keinem Herausquellen der Watte in eine Bewegungsebene der Pressabschnitte 9 und 10 kommt.

Auch die zweite Pressform 8 kann so wie die erste beheizbar sein. An dieser Stelle sei erwähnt, dass sich die Pressformen 2 und 8 lediglich durch die Form bzw. die Krümmung ihrer Pressabschnitte 5 und 6 bzw. 9 und 10 unterscheiden. Die zweite Pressform 8 kann ebenfalls plattenförmige Pressbacken 15 und 16 aufweisen, wobei die Stirnseiten durch die Pressabschnitte 9 und 10 gebildet sind.

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein zuvor mittels der ersten Pressform 2 verdichteter Bereich des Tampons 1 mit der zweiten Pressform 8, bevorzugterweise ebenfalls unter thermischen Einfluss, d.h. unter eventueller Zufuhr von Wärme, umgeformt. Alternativ zu einer Wärmezufuhr in den Tampon 1 durch beheizbare Pressformen 2 bzw. 8 könnte auch der Tampon 1 selbst vorgeheizt werden. Als vorteilhaft hat sich beispielsweise bei Viskosefasern als Material, aus welchem die Tampons hauptsächlich hergestellt sind, eine Tem- peratur von ca. 15°C - 180°C in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkei herausgestellt. Auch die zweite Pressform 8 kann beheizt sein, wobei der mit der zweiten Pressform durchgeführte Verdichtungsvorgang bevorzugterweise bei gleicher Temperatur wie der erste Verdichtungsvorgang erfolgen kann. Der mit der zweiten Pressform 8 durchgeführte Verdichtungsvorgang kann aber auch bei einer geringeren oder höheren Temperatur als der mit der ersten Pressform 2 vorgenommene Verdichtungsvorgang erfolgen.

An dieser Stelle sei jedoch ausdrücklich angemerkt, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch ohne thermischen Einfluss, d.h. ohne Erwärmung des Tampons 1 oder der Pressformen 2 bzw. 8, durchgeführt werden kann. Die Verdichtung des Tampons 1 unter Wärmeeinfluss stellt lediglich eine bevorzugte Variante der Erfindung dar.

Durch Verdichten des Tampons 1 mit der ersten Pressform 2 kann eine gemäß einer ersten Kurvenform umlaufende Rille 12 in die Mantelfläche des Tampons 1 eingeprägt werden. Hierauf kann durch Verdichten des Tampons 1 mit der zweiten Pressform 8 eine weitere gemäß einer zweiten Kurvenform umlaufende Rille 13 eingeprägt werden. Die Kurvenformen der Rillen 12 und 13 können in sich geschlossen sein. Wie in den Fig. 1 bis 8 dargestellt, kann in einem ersten Schritt mit der Pressform 2 eine erste in Umfangsrichtung oval um die Mantelfläche umlaufende Rille 12 eingeprägt werden. Gemäß den Darstellungen in den Figuren 9 bis 16 kann hierauf in einem weiteren Schritt die oval umlaufende Rille 12 durch Pressen mit der weiteren Pressform 8 auf eine im wesentlichen kreisförmig umlaufende Rille 13 umgeformt werden. Natürlich ist die erfindungsgemäße Lösung nicht auf oval und kreisförmig umlaufende Rillen beschränkt, sondern es sind beliebige Umfangsformen der Rillen 12 und 13 möglich. Von Bedeutung ist hierbei lediglich, dass der Tampon 1 nach der Umformung mit der ersten Pressform 2 an dem umgeformten Bereich so verdichtet ist, dass er von der zweiten Pressform 8 umfasst werden kann, ohne dass es zu einer Durchdringung des Tampons 1 kommt.

Auch ist die Erfindung nicht auf eine Verdichtung mittels der dargestellten Pressformen 2 und 8 beschränkt, so könnte die Rille 13 beispielsweise auch mittels einer oder mehrerer Rollen hergestellt werden. Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beziehen sich auf mögliche Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. eines erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten und beschriebenen Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvarianten möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren für eine einen Herstellungsprozess abschließende Formgebung eines

Tampons (1), welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist, dadurch gekennzeich- net, dass durch radiales, bevorzugterweise unter thermischem Einfluss erfolgendes Verdichten zumindest eines entlang einer Mantelfläche des Tampons (1) umlaufenden Bereichs des Tampons (1) zumindest eine Rille (12, 13) in die Mantelfläche eingeprägt wird, deren Rillenebene im wesentlichen normal zur Längserstreckung des Tampons verläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mantelfläche des Tampons (1) abschnittsweise von zumindest einer ersten Pressform (2) mit gegenläufig zueinander bewegbaren, je konkav ausgebildeten und über ihren Verlauf weniger stark als die Mantelfläche des Tampons gekrümmten Pressabschnitten (5, 6), die so angeordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons (1) mittels der Pressabschnitte (9, 10) eine konvexe Oberflächenform eines gepressten Bereichs des Tampons (1) ergibt, umfasst und durch eine Bewegung der Pressabschnitte (5, 6) aufeinander zu verdichtet wird, wobei ein verdichteter Bereich nach Entfernen der Pressabschnitte im wesentlichen eine mit dem Konturverlauf der Pressabschnitte (5, 6) korrespondierende Kontur aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der von den Pressab- schnitten (5, 6) in einem geschlossenen Zustand der Pressform (2) begrenzte Bereich von größerer Länge und geringerer Breite als ein Durchmesser des zu verdichtenden Tampons (1) vor seinem Verdichten ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein zuvor mittels der ersten Pressform (2) verdichteter Bereich des Tampons (1) mit zumindest einer zweiten Pressform (8) mit gegenläufig zueinander bewegbaren, jeweils konkav ausgebildeten Pressabschnitten (9, 10), die so angeordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons (1) mittels der Pressabschnitte (9, 10) eine konvexe Oberflächenform des gepressten Bereichs des Tampons (1) ergibt, umfasst und umgeformt wird, wobei die Pressabschnitte (9, 10) der zweiten Pressform (8) stärker gekrümmt sind als die Pressabschnitte (5, 6) der zuvor verwendeten ersten Pressform (2) jedoch weniger stark gekrümmt sind als ihnen zugewandte Abschnitte des zuvor verdichteten Bereichs des Tampons (1).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in die Mantelfläche des Tampons (1) durch Verdichten des Tampons (1) mit der ersten Pressform (2) eine gemäß einer ersten Kurvenform umlaufende Rille (12) und durch Verdichten des Tampons (1) mit der zweiten Pressform (8) eine weitere gemäß einer zweiten Kurvenform umlaufende Rille (13) eingeprägt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die gemäß der ersten Kurvenform umlaufende Rille (12) und/oder die gemäß der zweiten Kurvenform umlaufende Rille (13) in sich in Umfangsrichtung der Mantelfläche geschlossen ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt mit der ersten Pressform (2) eine erste in Umfangsrichtung oval um die Mantelfläche umlaufende Rille (12) eingeprägt wird, wobei in einem weiteren Schritt die umlaufende Rille (12) durch Pressen mit der zweiten Pressform auf eine im wesentlichen kreisförmig umlau- fende Rille (13) umgeformt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Tampon (1) in einem bereits in einer Schutzhülle verpackten Zustand verdichtet und umgeformt wird.

9. Vorrichtung für eine einen Herstellungsprozess abschließende Formgebung eines Tampons (1), welcher aus einem saugfähigen Material hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, zumindest einen entlang einer Mantelfläche des Tampons (1) umlaufenden Bereich zumindest teilweise in radialer Richtung, bevor- zugterweise unter thermischem Einfluss, durch Druckausübung zu verdichten und eine Rille (12, 13) mit einer im wesentlichen normal zur Längsachse des Tampons (1) verlaufenden Rillenebene in die Mantelfläche einzuprägen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zumindest eine Pressform (2) mit im wesentlichen gegenläufig zueinander bewegbaren, jeweils konkav ausgebildeten Pressabschnitten (5, 6) aufweist, wobei die Pressabschnitte (9, 10) in einem geschlossenem Zustand der Pressform (2) einen Pressbereich begrenzen und so an- geordnet sind, dass sich durch eine Pressung des Tampons (1) mittels der Pressabschnitte (9, 10) eine konvexe Oberflächenform des gepressten Bereichs des Tampons (1) ergibt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschubrich- tung des Tampons (1) in die Pressform (2) im wesentlichen parallel zur Pressebene verläuft.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Pressabschnitt (5, 6, 9, 10) entsprechend der zu erzielenden Formgebung des zu verdichteten Bereichs geformt ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Pressform (2, 8) beheizbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Pressform (2, 8) zumindest zwei plattenförmige Pressbacken (3, 4, 15, 16) aufweist, wobei einander zugewandte Abschnitte der Stirnkanten der Pressbacken (3, 4,15, 16) als Pressabschnitte (5, 6, 9, 10) vorgesehen sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest zwei Pressformen (2, 8) aufweist, die je nach einem der Ansprüche 10 bis 14 ausgebildet sind, wobei Pressabschnitte (9, 10) der zweiten Pressform (8) stärker gekrümmt sind als die Pressabschnitte (5, 6) der ersten Pressform (2).