WO2009056117A1

WO2009056117A1 - Zellstoffverbundelement

Info

Publication number: WO2009056117A1
Application number: PCT/DE2008/001777
Authority: WO
Inventors: Lothar Betz; Willi Zehe
Original assignee: Lothar Betz; Willi Zehe
Priority date: 2007-11-03
Filing date: 2008-10-31
Publication date: 2009-05-07
Also published as: DE112008003567A5; CA2704293A1; EP2225423A1; EP2225423B1; DE102007052596A1; CN101903606A; RU2010117519A; JP2011502221A; US20100313515A1

Abstract

Zellstoffverbundelement für den trockenen Bau von Wänden, Decken und Fußböden von Gebäuden, das aus dicken Platten aus zellstoffhaltigem Material mit darin eingeschlossenen Hohlräumen besteht, wobei jede Platte aus mehreren, miteinander verklebten Schichten von Blättern oder dünnen Platten besteht, von denen mehrere das Profil einer Welle oder eines Mäanders aufweisen und innerhalb dieses Profils zahlreiche Hohlräume bilden und mehrere Platten miteinander verbindbar sind.

Description

Zellstoffverbundelement

Die Erfindung bezieht sich auf ein Zellstoffverbundelement für den trockenen Bau von Wänden, Decken und Fußböden von Gebäuden, das aus dicken Platten aus zellstoffhaltigem Material mit darin einge- schlossenen Hohlräumen besteht.

Die Zellulose ist in Pflanzen zu über 50 % der Bestandteil von Zellwänden und damit einer der häufigsten organischen Verbindung der Erde. Die chemische Formel lautet: (C ₆ H ₁₀ O _S)N . Technisch wird Zellulose als sog. Zellstoff durch Abschleifen aus Holz gewonnen und dient als Grundstoff in der Papierindustrie, der Bekleidungsindustrie sowie als Rohstoff für zahlreiche andere Anwendungen in anderen Bereichen. Schon seit Jahrhunderten ist Zellulose als wesentlicher Bestandteil von Papier und Pappe bekannt. Unter dem Mikroskop wird deutlich, dass die einzelnen Fasern in den verschiedensten Richtungen orientiert sind und ähnlich wie ein Vlies vielfältig miteinander vernetzt sind. Daraus ergibt sich, dass Papier und Pappe in Richtung ihrer Fläche mit relativ hohen Zugkräften belastet werden können, andererseits jedoch senkrecht zur Fläche mit relativ sehr niedrigen Kräften gekrümmt werden können. Mit zunehmender

Stärke kann ein Papier in seiner Ebene immer höhere Druckkräfte aufnehmen und wird dann Karton genannt. Ab etwa 1 ,5 mm Dicke und einem Flächengewicht von etwa 600 g/m² wird es als Pappe bezeichnet.

Zellulose ist in Wasser und in den meisten organischen Lösungsmitteln unlöslich. Die Löslichkeit der meisten Papiere und Pappen im Wasser ist deshalb nicht durch das Grundmaterial, sondern durch die zur Verbindung der Zellulosefasern verwendeten Klebstoffe bedingt. Da die Zugbelastbarkeit von Papier oder Pappe in der Ebene erheblich höher ist als die Druckbelastbarkeit, kann ein Bogen Papier oder ein Stück Pappe erheblich höheren Druckkräften standhalten, wenn er säulenartig oder röhrenartig gekrümmt wird, weil dadurch die Druckkräfte in der nunmehr gekrümmten Fläche des Papiers teilweise zu Zugkräften abgeleitet werden.

Deshalb wurde schon 1871 ein wellenförmig profilierter Karton mit den äußersten Bereichen der Täler und Berge seiner Wellen zwi- sehen zwei ebenen Kartonstücken eingeklebt. Dieser Werkstoff ist als Wellpappe das führende Grundmaterial in der Verpackungsindustrie und beweist dort auch bei der Transportverpackung von Gütern mit besonders hohem Gewicht, wie z.B. Verbrennungsmotoren, seine Tragfähigkeit. Andererseits ist er durch das kostengünstig und überall erhältliche Rohmaterial und durch eine Vielzahl von perfektionierten Verarbeitungsmaschinen eines der kostengünstigsten Plattenmaterialien, das nach derzeitigem Stand der Technik verfügbar ist.

Deshalb ist Pappe und Wellpappe auf derzeitigem Stand der Technik auch eine Komponente, die im Hochbau als eine von mehreren Schichten in Platten und Verbundwerkstoffen verwendet wird. Es hat auch immer wieder Versuche gegeben, den bisher prozentual sehr geringen Anteil von Wellpappe im Hochbau zu vergrößern und das Material nicht nur als eine von mehreren Schichten einzusetzen, sondern wesentliche Bestandteile von Wänden und Dächern daraus zu formen.

So beschreibt z.B. US 4,346,541 , Schmitt eine Platte für Wände und Decken, die aus mehrfach gefalteter Wellpappe besteht, deren Hohlräume mit Polyurethan ausgeschäumt sind. Nach außen hin ist die Wellpappe mit einer Kunststofffolie überzogen und wird mit diesem Witterungsschutz für Außenwände und für Dächer vorgesehen. Ein wesentlicher Nachteil dieser Konstruktion ist jedoch, dass die Wellpappe mehrfach gefaltet wird. Die Faltung bedingt, dass in den Knickstellen entlang der Faltungslinien die wellenförmigen Schichten der Wellpappe zusammengedrückt werden, wodurch die isolierende Wirkung der Wellpappe reduziert wird. Ein weiterer Nachteil ist, dass an den Faltstellen zahlreiche Fasern entweder selbst zerbrochen oder aus der Verbindung mit den benachbarten Fasern gelöst wer- den, wodurch das Material weiter geschwächt wird. Nicht zuletzt zur

Stärkung dieser durch Falzen und Knicken erheblich geschwächten Bereiche der Wellpappe sind in US 4,346,541 die Hohlräume mit Polyurethan ausgeschäumt.

US 6,557,308, Snell beschreibt kleine, einstöckige Häuschen, die ausschließlich aus Wellpappe hergestellt sind. Zur Herstellung wird die Positivform eines Hauses, bestehend aus Fußboden, Wänden und Dach in einem Stück aufgestellt, um diese Form herum werden mehrere Lagen von Wellpappe aufgewickelt und miteinander ver- klebt. Durch die Verklebung der einzelnen Schichten entsteht eine quasi einstückige Konstruktion von Fußböden, Wänden und Dächern, jedoch ohne Decken. Der entscheidende Nachteil ist, dass ein sehr sperriges Teil entsteht, das wegen seines großen Hohlraumes nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand transportiert werden kann. Die für einen Transport max. möglichen Höhen, Breiten und

Längen begrenzen die Abmessung der nach diesem Verfahren herstellbaren Häuser. Größere Häuser müssen mit entsprechenden Formen vor Ort erstellt werden, wofür entsprechend gigantische Formen und dafür erforderliche Kräne erforderlich sind. Ein wesentli- eher Nachteil dieses Prinzips ist es jedoch, dass nach diesem Verfahren an beiden Seiten offene Hohlkörper entstehen, deren effizien- tθ und dauerhafte Verbindung ungeklärt bleibt. Nicht näher spezifiziert ist auch die Erstellung der Giebelwände.

Als weitere Alternative wird das Zusammenfalten des entstandenen Hohlkörpers durch Einritzen und Falten an Stellen mit sehr engem

Krümmungsradius beschrieben. Durch diese Faltung wird jedoch die Wellpappe - sowie zuvor bereits erläutert - entscheidend geschwächt. Das anschließende Zurückfalten in die ursprüngliche Form schwächt die Verbindungsstelle weiter, so dass sie zu einer SoII- bruchstelle wird.

Auf diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Bauelement für den Hochbau zu entwickeln, das vor allem aus Wellpappe besteht und auch für den mehrgeschossigen Hochbau geeignet ist, auf vorhandenen Maschinen produzierbar ist, mit den üblichen Transportmitteln verfrachtet werden kann und mit den im Trockenbau üblichen Hilfsmitteln in kurzer Zeit verbaut werden kann und so die Herstellung von kostengünstigen und energiesparenden, recyclebaren Gebäuden erlaubt.

Als Lösung präsentiert die Erfindung ein Zellstoffverbundelement, bei dem jede Platte aus mehreren, miteinander verklebten Schichten von Blättern oder dünnen Platten besteht, von denen mehrere das Profil einer Welle oder eines Mäanders aufweisen und innerhalb dieses Profils zahlreiche Hohlräume bilden und mehrere Platten miteinander verbindbar sind.

Das entscheidende Element der Erfindung ist also, dass die platten- förmigen Bauelemente für Wände, Fußböden, Decken, Dächer, Treppen und andere Ein- und Anbauten eines Hochbaus fast überwiegend nur aus Zellstoff bestehen, der so - wie prinzipiell für Well- pappe bekannt - aus mehreren, übereinander geschichteten und miteinander verklebten Blättern besteht. Dabei ist max. jedes zweite Blatt profiliert und zwar entweder in Form einer Wellenlinie oder in Form eines Mäanders, welcher durch fortlaufendes Abwinkein eines Streifens entstehe und zwar folgen auf jeweils zwei nach rechts gerichtete Abwinklungen wiederum zwei nach links gerichtete Abwinklungen und dann wieder zwei nach rechts gerichtete Abwinklungen, wobei der Winkel vorzugsweise im Bereich von 90 Grad legt, im Prinzip jedoch jeden Wert größer als 0 und kleiner als 180 Grad ein- nehmen kann.

Der entscheidende Fortschritt der erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelemente gegenüber dem bisherigen Stand der Technik ist die Verbindung eines Elementes mit dem nächsten. Aus der Verpa- ckungstechnik, ebenso wie aus dem bisher bekannten Stand der

Technik für die Anwendung für Wellpappe im Hochbau werden zur Verbindung von Wellpappstücken, insbesondere bei Eckverbindungen, Teile der Wellpappe abgewinkelt und mit dem nächsten Element aus Wellpappe verbunden, meist durch Kleben, aber z.T. auch mit zusätzlichen, anderen Verbindungselementen.

Dabei ist - wie schon im Stand der Technik erwähnt - ein gravierender Nachteil, dass durch das Abwinkein oder Abbiegen die Stärke der Wellpappe reduziert und dadurch deren Tragfähigkeit gemindert wird und ein weiterer, wesentlicher Nachteil, dass der durch die profilierten Blätter geschaffene Hohlraum in seinem Volumen vermindert wird, was die thermische Isolation reduziert und dass bei all zu scharfem Abwinkein sogar einzelne Blätter angerissen werden, wodurch benachbarte Hohlräume miteinander verbunden werden, was zu einer Verstärkung des Luftaustausches zwischen diesen Hohl- räumen und damit zu einer deutlichen Reduzierung der thermischen Isolation führt.

Für den Fachmann ist das bei den meisten anderen Anwendungen auch genutzte Abwinkein oder Abbiegen der Schichten nahe liegend und deshalb so weit verbreitet.

Im Gegensatz dazu ist der entscheidende Vorteil der erfindungsgemäßen Zeilstoffverbundelemente, dass zum Verbinden der Platten nicht zwangsläufig einige Schichten oder die gesamte Platte abgewinkelt und geknickt werden muss. Das Prinzip der Erfindung schließt zwar nicht aus, dass als Variante zum Beispiel kleine Laschen ausgebildet werden, die als Montagehilfe abgewinkelt und in entsprechende Schlitze der benachbarten Platte eingesteckt werden. Im Gegensatz zu den meisten anderen Bauelementen mit Zellstoffanteil ist die Erfindung jedoch keinesfalls darauf angewiesen.

Eine sehr interessante Ausführungsform der Erfindung ist, dass in die Stirnkanten ein Plattenverbinder direkt integriert wird, der das Abwinkein oder Abbiegen der Schichten vermeidet, womit erfolgreich die vom Abbiegen verursachte Schwächung von Tragfähigkeit und Isolation eliminiert wird.

In einem sehr einfachen Fall wäre es denkbar, dass die Zellstoffver- bundelemente als quaderförmige Platten gestaltet sind, die durch aufgesetzte Verbindungsstreifen miteinander verbunden werden. Diese seitlich aufgesetzten Verbindungsstreifen sind entweder flächige Elementen, die über die Fuge zwischen zwei aneinander grenzenden Elementen hinweg aufgeklebt werden und/oder längliche Befestigungselemente, wie z.B. Schrauben, die durch Öffnungen in den Zellstoffverbundelementen hindurch reichen. Flächige Verbin- dungsstreifen können durch solche länglichen Befestigungselemente zusätzlich abgesichert werden. Diese Art der Verbindung ist zusätzlich auch durch Zugkräfte belastbar, welche die beiden miteinander verbundenen Platten ansonsten trennen würde.

Denkbar ist es auch, die beiden benachbarten Platten durch eine Klebstoffschicht an den Stimkanten miteinander zu verbinden. Dabei ist jedoch zu beachten, dass - insbesondere bei parallel zur Außenseite verlaufenden Blättern - die Stirnflächen der profilierten Blätter nicht exakt einander gegenüber stehen, so dass der Klebstoff nicht nur eine ausreichende Klebwirkung aufweisen muss, sondern zusätzlich noch eine selbsttragende Schicht bildet, mit Hilfe derer er die Endbereiche der Hohlräume in den profilierten Blättern überbrückt und eine zugkraftbelastbare Verbindung zwischen Klebstoffschicht und profilierten Blättern herstellt. Dabei ist zu beachten, dass die

Klebstoffschicht, die in der Regel von außen nach innen durchläuft, nicht thermisch besonders gut leitet und damit unerwünschte Wärme in den Innenraum überträgt.

Die zuvor erwähnten Verbindungsarten zeigen, dass die Art des gewählten Plattenverbinders auf die Ausrichtung der Blätter in den erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelementen abzustimmen ist. Dabei sind mehrere Arten der Ausrichtung der Blätter denkbar:

Die Erfindung bevorzugt die Ausrichtung der Blätter parallel zur Außenfläche der Platten. Ein Vorteil ist, dass dadurch sämtliche Blätter von dem Plattenverbinder an der einen Kante bis zum gegenüberliegenden Plattenverbinder an der anderen Seite durchlaufen, wodurch die Platte mit weit höheren Druck- und auch Zugkräften belastbar ist, als bei einem Verlauf der Blätter senkrecht zur Außenfläche. Ein weiterer Vorteil ist, dass die offenen Stirnseiten der profilierten Blätter nur in den Bereich der Plattenverbindungen hinein ausgerichtet sind und dort durch die Plattenverbindung bzw. durch die benachbarte Platte abgedeckt werden.

Vom Prinzip her ist es auch denkbar, dass die Blätter eines erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelementes senkrecht zur Außenfläche orientiert sind. Ein Vorteil ist, dass solche Elemente relativ einfach zu gewölbten Elementen geformt werden können, sogar auf der Baustelle. Dabei ist jedoch eine Einschränkung, dass dann auf der

Außenfläche die Hohlräume der profilierten Blätter sichtbar werden und mit einer weiteren Schicht abgedeckt werden müssen. Außerdem ist die Stabilität des Verbundelementes geringer als bei parallel zur Außenfläche verlaufenden Blättern.

Im Sinne einer größtmöglichen Stabilität, also einer in jedem Punkt gleichen Belastbarkeit, sollten die Wellenberge und Wellentäler der wellenförmig profilierten Blätter eine etwa gleiche Breite aufweisen. Es ist auch vorteilhaft, wenn sie parallel zueinander verlaufen. Das Gleiche gilt für die Linien der Abwinkelung mäanderförmig profilierter

Blätter, wobei die Mäanderform vorteilhafter weise nicht etwa durch mehrfaches Abknicken einer zu Beginn vollkommen ebenen Kartonfläche entsteht, sondern bereits bei der Herstellung des mäander- förmigen Profils in die noch bewegliche Masse aus Zelistofffasern und Verbindungsmaterial eingeformt wird, so dass nach dem Erhärten auch in den Winkelstellen keine Fasern zerbrochen oder vom verbindenden Klebstoff gelöst sind.

Bei Wandelementen, die auch tragende Funktionen übernehmen sollen, wie z.B. bei Wänden, ist es sinnvoll, dass die Wellenlinien der profilierten Schichten in Richtung der größten Kraft ausgerichtet sind, bei Wänden also senkrecht.

Es kann Anwendungen, wie z.B. Deckenplatten größerer Spannweite geben, bei denen die beste Tragfähigkeit dann erzielt wird, wenn die

Ausrichtung der Wellenberge einer profilierten Schicht von Schicht zu Schicht gegeneinander abwechselt, so dass sich die Wellenlinien der benachbarten Schichten kreuzen. Für rechteckige Platten liegt dabei ein Kreuzungswinkel von 90 Grad nah.

Die bevorzugte Form eines Zellstoffverbundelementes wird in der Praxis voraussichtlich das Rechteck sein, weil sich daraus die meisten Kombinationsmöglichkeiten ergeben und weil auch die überwiegende Mehrheit aller Ausrüstungsgegenständen von Gebäuden so- wie aller Materialien zum Bau auf rechteckige Formen abgestimmt sind.

Wie bereits erläutert, ist es ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelemente, dass sie über ihren Querschnitt hinweg zahlreiche, sehr kleine Hohlräume enthalten. Bis zu einer gewissen Grenze verbessert sich durch immer kleiner werdende Hohlräume und damit über einen gegebenen Querschnitt hinweg erhöhte Anzahl von Hohlräumen, die thermisch isolierende Wirkung einer Platte. Eine weitere Erhöhung der isolierenden Wirkung kann dadurch erreicht werden, dass möglichst viele der profilierten Blätter auf zumindest einer Seite mit einer wärmereflektierenden Beschich- tung, wie z.B. einer Aluminiumfolie versehen sind. Zusätzlich zu der Verminderung des Wärmeaustausches wegen Konvektion mittels der zahlreichen kleinen Hohlräume, wird dadurch auch noch die Wärme- Übertragung durch Strahlung weiter blockiert. Zellstoff ist prinzipiell nicht wasserlöslich und daher für die Verwendung als Baustoff gut geeignet. Durch den Klebstoff zur Verbindung der einzelnen Klebstofffasern und durch entsprechende Zuschlagstoffe und/oder entsprechende Beschichtungen der Fasern und/oder der Blätter und/oder der Bauelemente können sie flammhemmend oder kaum brennbar und/oder feuchtigkeitsabweisend oder wasserbeständig und/oder pilzhemmend (Fungizid) und/oder termitenunverträglich und/oder biologisch abbaubar und/oder elektrisch leitfähig gestaltet werden.

Eine weitere, sinnvolle Verstärkung ist eine Schicht aus einem netzartigen oder textilen Material. Wenn diese Schicht an der Außenfläche oder nahe der Außenfläche angeordnet ist, wird damit die Widerstandsfähigkeit der Außenfläche erhöht. In einer Ausführungsva- riante können die Filamente dieser Schicht in den Plattenverbinder hineingeführt werden und mit dem Plattenverbinder verbunden werden. Durch diese Konfiguration ist die Zugfestigkeit der Platte weiter erhöht.

Wenn das Netzwerk aus Drähten geflochten ist und wenn diese

Drähte bis in die Plattenverbindung hineingeführt sind und dort mit den Drähten des benachbarten Zellstoffverbundeiementes verbunden sind, können auch erhebliche Zugkräfte von der Gesamtstruktur aufgenommen werden. Als weitere Verstärkung ist es denkbar, Zwi- schenschichten aus Metall aufzubauen Diese Metallflächen können als elektrische Abschirmung des Innenraumes genutzt werden, wenn sie mit gleichartigen Metallflächen in benachbarten Platten verbunden werden. Alternativ ist es auch denkbar, nur die Metallschichten von wenigen, ausgewählten Elementen untereinander zu verbinden und auf diese Weise Empfangsantennen zu bilden, die in ihren Eigenschaften auf die zu empfangende Frequenz abstimmbar sind. Wenn die Metallschichten sehr kräftig ausgebildet sind und die Verbindung der Metaliflächen sehr belastbar ist, wie z.B. durch eine Ver- schraubung, kann die entstehende Struktur auch sehr hohen Kräften standhalten.

Alternativ können die eingelegten Zwischenschichten zusätzliche Funktionalitäten, wie z.B. Heizung oder Kühlung übernehmen.

Je nach gewünschtem Aufbau der Wand kann eine dampfsperrende

Folie als Zwischenschicht sinnvoll sein.

Prinzipiell ist es für ein erfindungsgemäßes Zellstoffverbundelement ohne weiteres möglich, eine Zwischenlage aus beliebigem anderen Material einzubringen. Genannt werden Metall, Gips, faserverstärkter

Gips, Beton, faserverstärkter Beton, Porenbeton, Kunststoff, Lehm, Holz oder Holzwerkstoff oder Putzträger mit Putz. Dabei ist die Stärke der Schicht, die Positionierung dieser Schicht entweder nahe der Innenwand oder in der Mitte oder nahe der Außenwand sowie die Auswahl des dazwischenliegenden Werkstoffes abhängig vom Gesamtkonzept des Gebäudes und dessen bauphysikalischer Auslegung.

Eine weitere interessante Alternative ist, einige Hohlräume einer oder mehrerer profilierter Schichten mit Sand zu befüllen. Dadurch wird die schallisolierende Wirkung des Elementes weiter verstärkt, wobei das Verhältnis zwischen der Gewichtserhöhung und der erreichten Schalldämpfung besonders günstig ist, weil ein nennenswerter Anteil der im Schalldruck enthaltenen Energie durch Reibung der vom Schall bewegten Sandkörner aneinander abgefangen wird. Als eine andere Alternative können einige Hohlräume wenigstens einer profilierten Schicht mit einem Isoliermaterial ausgefüllt werden, wodurch der thermische Widerstand des Bauelementes und damit die Isolationsfähigkeit steigt.

Eine weitere, vorteilhafte Option ist eine luft- und/oder wasserdichte Folie, die das gesamte Zellstoffverbundelement umgibt. Dadurch wird nicht nur das Bauelement selbst gegen Feuchtigkeit oder aggressive Gase geschützt, sondern es können zusätzlich die Hohl- räume im Inneren zumindest teilweise evakuiert werden, wodurch die

Isolationsfähigkeit des Elementes deutlich erhöht wird. Alternativ können innerhalb der umgebenden Folie auch einige Hohlräume mit einem Gas befüllt werden, wodurch im Vergleich zu einer Luftbefül- lung die Isolationseigenschaften verbessert werden können.

Auch wenn innerhalb der Folienumhüllung nur Luft in den Hohlräumen vorhanden ist, so ermöglicht die trennende Folie, dass diese Luft vor dem Einbringen getrocknet wird, so dass sich im Inneren auch bei Temperaturschwankungen nur wenig oder gar kein Kon- denswasser bildet.

Eine weitere nützliche Option ist das Einbringen von Leerräumen oder Hohlräumen für Installationsleitungen, die die Versorgung mit Strom, Wasser, Gas, Luft und anderem übernehmen können. Denk- bar sind auch Elemente, die Öffnungen für Türen, Fenster, Durchreichen oder andere Einbauten enthalten. Möglich ist es, diese Elemente bereits bei der Fertigung einzubauen und auf der Baustelle nur zusammen mit dem erfindungsgemäßem Zellstoffverbundelement in das Haus zu montieren. Genannt werden Türen, Fenster, Durchrei- chen, Klappen, Schaltkästen, Heizungselemente, Kühlelemente, Be- leuchtungskörper, Elektroschalter, Sanitärelemente oder Wandschränke.

Wie bereits beschrieben, ist es ein wesentliches Merkmal der erfin- dungsgemäßen Zellstoffverbundplatten, dass ein geeigneter Plattenverbinder integriert ist, wofür die verschiedensten Ausführungsformen möglich und denkbar sind. Eine sehr einfache Form ist eine randseitige Vertiefung. Eine solche Vertiefung kann durch materialabhebende Bearbeitungen, wie Schneiden oder Fräsen in eine Platte eingebracht werden. Interessanter ist es jedoch, die Vertiefung dadurch zu bilden, dass die Platte aus Blättern verschiedener Größe aufgebaut wird, weil dann kein Abfall entsteht.

Eine besonders interessante und auf die Struktur der erfindungsge- mäßen Platte abgestimmte Ausbildung der Randverbinder, ist es im

Randbereich die Profilierung einiger Schichten entfallen zu lassen, wodurch im Randbereich der Querschnitt kleiner wird. Es ergibt sich dabei, dass die auf eine profilierte Schicht folgende Lage im Randbereich treppenförmig auf den nichtprofilierten Bereich herunter geführt wird.

Diese Treppe kann natürlich durch zweimaliges Umbiegen des jeweiligen Blattes gebildet werden. Weil dabei jedoch das Blatt in den Falzstellen etwas geschwächt wird, ist es noch vorteilhafter, diesen Absatz gleich bei der Herstellung des noch weichen Blattes einzubringen. Daraus ergibt sich ein in etwa wannenförmiges Teil, dessen gewinkelte Bereiche ebenso stabil sind, wie die flachen Bereiche.

Dabei kann die randseitige Vertiefung nicht nur als Kerbe, sondern auch als Nut ausgebildet werden. Für die Verbindung mehrerer Platten zu einer großen Fläche ist es besonders vorteilhaft, wenn die randseitige Vertiefung komplementär zum Randbereich einer anderen ähnlichen Platte geformt ist. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn zu der randseitigen Vertiefung der einen Platte ein über die Stirnkante herausragender Falz der benachbarten Platte komple- mentär ist.

Denkbar ist es auch, dass zwei benachbarte Platten jeweils eine Vertiefung aufweisen, die mit einem Verbindungsstreifen als dritten Element wieder flächenbündig gefüllt ist, das jeweils zu einer Hälfte in eine Platte hinein ragt oder auf einer Kerbe aufliegt. Dadurch entstehen Bauelemente, deren Verbindung als Nut und Feder gestaltet ist. Möglich ist eine solche Verbindungsart auch bei der ausschließlichen Verwendung von identischen Platten, bei denen dann jeweils gegenüberliegende Kanten komplementär zueinander ausgebildet sind und sich auf diese Weise bausteinartig zusammenstecken lassen.

Als Form der Platte liegt - wie bereits erwähnt, ein Rechteck am nächsten, da es sehr verschiedene Kombinationen erlaubt. Denkbar sind jedoch auch sechseckige Platten, die wie Bienenwaben anein- ander gesetzt werden. Regelmäßige Sechsecke deren Stimkanten einen Winkel von weniger als 90 Grad zur Außenfläche einnehmen, sind besonders gut für den Bau von polygonalen Kuppeln oder Domen geeignet. Platten, die als regelmäßiges Achteck geformt sind, benötigen als weiteres Element zum Füllen der Lücken Quadrate mit der Kantenlänge des Achtecks.

Prinzipiell sind auch geschwungene Außenlinien für die Kontur der Platten möglich, wobei sinnvoller Weise einander gegenüberliegende Außenlinien zueinander komplementär sein müssen, damit alle EIe- mente fugenlos aneinander setzbar sind. Für die Montage und den Versand erfindungsgemäßer Zellstoffverbundelemente ist es vorteilhaft, wenn die Plattenverbinder-Funktion des Randbereiches nicht nur als Kerbe oder Nute ausgeformt ist, sondern zusätzlich durch Versteifungselemente verstärkt ist. Diese Versteifungselemente können mit den Blättern verklebt, verschraubt, vernietet, verklammert oder verpresst sein. Als Werkstoff für die Verstärkungselemente bietet sich vor allem Holz oder Holzwerkstoff an.

Dabei ist es eine interessante Ausführung, dass die Verstärkungs- elemente als U-förmige Rahmen ausgebildet sind, deren Schenkel nach innen weisen und in beidseits entlang der Kante angeordnete Vertiefungen der Platte eingreifen. Wenn diese Randstreifen miteinander zu einem stabilen Rahmen verbunden sind, erlauben sie auch die Übertragung von Zugkräften durch die Platte. Alternativ oder er- gänzend können die Versteifungselemente mit den Stirnkanten der

Blätter verklebt werden oder durch Schrauben, Klammern oder andere Metallelemente, die quer durch die Blätter verlaufen, mit ihnen verbunden werden.

Mit solchen hölzernen Randverstärkungen kann ein erfindungsgemäßes Zellstoffverbundelement genauso verbaut werden, wie das mit bisher im Trockenbau üblichen Plattenelementen geschehen konnte. Wenn also z.B. die U-förmige Versteifung am Rand der Platte so schmal ist, dass gegenüber der Außenfläche noch ein Absatz verbleibt, kann - wie erwähnt - dieser Absatz mit einem Verbindungsstreifen gefüllt werden, der mit seiner anderen Hälfte über die Kerbe der verbleibenden Platte hinweg ragt und diese bündig abschließt.

Ein erfindungsgemäßes Zellstoffverbundelement kann auf seiner

Außenfläche und/oder seiner Innenfläche als Witterungsschutz und/oder als Dekoration und/oder als Verstärkung mit den verschiedensten Materialien und Werkstoffen ausgerüstet werden. Genannt werden Trapezblech, andere Blechplatten, Schindeln, Dachelemente, Betonplatten, Keramikplatten, Wandkacheln, Kunststoffplatten, Kunststoffelemente, Gipsplatten, Holzplatten, Fußbodenbeläge, Solarelemente, Reliefprägungen, Tapeten, Dekorationsfolien, Farbschichten und/oder auf Putzträger aufgebrachter Putz.

Denkbar ist es auch, dass im Inneren des Zellstoffverbundelementes ein Hohlraum vorhanden ist, der entweder leer bleibt oder mit einem anderen isolierenden und/oder verstärkenden Werkstoff gefüllt wird.

Als Zusatz zu den erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelementen sind Elemente aus Holz oder aus Holzwerkstoff genannt worden. Diese Elemente können in einer besonders leichtgewichtigen und zugleich sehr stabilen Alternative aus drei Holzschichten gebildet werden, von denen eine erste Schicht wellenförmig ist und mit den Wellenbergen eine zweite, ebene Holzschicht verbunden ist und mit der Rückseite der Wellentäler eine dritte ebene Holzschicht verbun- den ist, so dass sich zwischen den Holzschichten zahlreiche Hohlräume bilden. Diese Holzelemente sind also ähnlich wie die Schichten des Zellstoffverbundelementes aufgebaut, bestehen jedoch aus sehr viel dickeren Schichten. Deshalb sind sie auch stärker belastbar. Dem steht ein erhöhter Aufwand entgegen, insbesondere für das Formen der mittleren, wellenförmigen Schicht.

Als Werkzeuge für dieses Verfahren sind Walzen oder Stempel mit wellenförmiger Oberfläche geeignet. Bei hoher Temperatur und/oder hoher Feuchtigkeit formen sie eine Holzplatte wellenförmig. Danach muss die gewellte Platte abgekühlt und getrocknet werden und kann dann mit ebenen Holzplatten z.B. verklebt werden. Erfindungsgemäße Zellstoffverbundelemente sind im Hochbau universell einsetzbar für Wände, Vorsatzschalen, Vorwände, Dächer, Decken, Fußböden, Treppen, Zwischenwände und andere flächige Elemente.

Für die Verbindung mehrerer Platten zu einer Wand ist es eine besonders interessante Ausführungsvariante der Zellstoffverbundelemente, wenn die einzelnen Platten am gesamten Rand mit einer umlaufenden, rechteckigen Einkerbung versehen werden, die mit kom- plementär dazu geformten Verbindungsstreifen ausgefüllt werden können. Diese Verbindungsstreifen sind bevorzugter Weise doppelt so breit wie die randseitig umlaufenden Einkerbungen. Dadurch können sie in die beiden Einkerbungen von zwei benachbarten Platten eingelegt werden. Wenn die Tiefe der Einkerbung der Stärke der Verbindungsstreifen entspricht, schließt die Außenfläche der Verbindungsstreifen bündig mit der Außenfläche der Platten ab. Im Ergebnis entsteht eine ebene Außenfläche der Wand, innerhalb derer die Platten zug- und druckfest durch die Verbindungsstreifen miteinander verbunden sind. Als Werkstoff für die Verbindungsstreifen bietet sich Holz oder ein

Holzwerkstoff an. Wenn auch die Verstärkungselemente im Bereich der Plattenverbinder aus dem gleichen Material geformt sind, kann der Verbindungsstreifen wirkungsvoll mit den Verstärkungselementen verschraubt und/oder verklebt werden. Denkbar sind auch Nägel, Klammern oder Verbindungsbleche, die zahlreiche, zu beiden Seiten ausgeklinkte, dreieckige Blechspitzen aufweisen, die nach Art eines Nagels zwischen Verstärkungselement und Verbindungsstreifen ein- gepresst werden.

Eine vorteilhafte Anwendung ist z. B. eine Wand mit vertikalen Stützen und/oder waagerechten Riegeln aus Holz, Metall oder Beton, zwischen die erfindungsgemäße Platten eingepasst sind. Bei Dächern können Zellstoffverbundelemente bis zu gewissen Spannweiten ohne zusätzliche Stützkonstruktion selbst alle Lasten tragen.

Es sind sogar Decken geringerer Spannweite, wie z. B. über Fluren, aus erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelementen denkbar. Dabei kann eine Erhöhung der Tragfähigkeit dadurch erreicht werden, dass der Querschnitt der Decke gewölbeartig ausgebildet wird, d.h. in der Mitte der Decke einen geringeren Querschnitt aufweist als nach au- ßen hin. Für diese Anwendung sind Deckenelemente denkbar, die einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, sodass die Decke an ihrer Oberkante eine ebene Fläche bildet, die Unterkante jedoch polygonal geformt ist.

Wenn die Decken größere Spannweiten überbrücken sollen, können erfindungsgemäße Platten oder ganze Zellstoffverbundelemente zwischen oder auf die Deckenbalken gesetzt werden.

Möglich sind sogar Treppenstufen, die bei entsprechender Stärke ausschließlich aus Zellstoffverbundmaterial bestehen. Auch hier können die einzelnen Treppenstufen als im Querschnitt trapezförmige Elemente gebildet werden. Alternativ ist es denkbar, quaderförmige Platten zu L-förmigen Bauelementen zu verbinden, die die Trittfläche und die Vorderkante einer Treppenstufe bilden. Diese Elemente können beidseits in Wandelementen eingefügt werden. Alternativ können sie auch auf geneigte Balken als Träger aufgesetzt oder dazwischen eingefügt werden. Für Treppen größerer Breite kann es sinnvoll sein, die erfindungsgemäßen Zellstoffverbundelemente durch zusätzliche, quer zur Richtung der Treppe verlaufende Träger zu unterstützen. Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:

Figur 1 : Perspektivische Darstellung einer geschnittenen Platte

Figur 2: Vollständige Darstellung der in Figur 1 geschnittenen

Platte

Figur 3: Schnitt durch eine Decke-Wandverbindung mit den in

Figur 1 und Figur 2 gezeigten Platten

Die Figur 1 zeigt als Teil eines erfindungsgemäßen Zellstoffver- bundelementes eine Platte 1. Sie besteht in dieser Variante aus kreuzweise zueinander ausgerichteten, gewellten Blättern 2, die jeweils mit einem ebenen Blatt 2 als Zwischenschicht miteinander verklebt sind.

Das in Figur 1 gezeigte Ausführungsbeispiel weist insgesamt sieben profilierte Blätter 2 auf, die hier wellenförmig profiliert sind. Da sie kreuzweise zueinander ausgerichtet sind, sieht man in der Schnittebene der Figur 1 insgesamt drei profilierte Blätter 2.

Angrenzend an die beiden Außenflächen 11 der Platte 1 ist je eine weitere, profilierte Schicht zu erkennen. Ihre Hohlräume 3 sind an der Kante der Außenfläche 11 der einbaufertigen Platte 1 noch zu erkennen. Später werden sie - wie in Figur 3 gezeigt - noch durch die Seitenkante einer Verbindungsplatte 6 abgedeckt. Im Ausführungsbeispiei der Figur 1 ist als Plattenverbinder 4 der Platte 1 eine randseitig umlaufende, rechteckige Einkerbung gezeigt. Diese Einkerbung ist so tief, dass ein profiliertes Blatt 2 nach außen hin sichtbar wird. In die randseitige Einkerbung sind Verstärkungs- elemente 5 parallel zur Außenfläche 11 eingelegt und eingeklebt.

Zwischen diese beiden Verstärkungselemente 5 ist ein drittes Verstärkungselement 5 eingelegt und zumindest verklebt, bevorzugter Weise jedoch verstiftet und/oder verschraubt.

Als Werkstoff für die Verstärkungselemente wird Holz oder ein Holzwerkstoff bevorzugt, da er für den Trockenbau von Gebäuden seit Jahrhunderten bewährt ist und deshalb ein sehr reiches Spektrum an Erfahrungen und Werkzeugen vorliegt.

In Figur 1 ist gut sichtbar, dass das Volumen einer erfindungsgemäßen Platte 1 aus einer sehr großen Anzahl von stabförmigen Hohlräumen 3 besteht, die sich zwischen den Wellenbergen und den Wellentälern der profilierten Blätter 2 erstrecken.

In Figur 1 wird deutlich, dass im Querschnitt einer Platte - schon in diesem, sehr einfach aufgebauten Beispiel - von außen nach innen bereits sieben voneinander abgetrennte Hohlräume überwunden werden müssen, was eine sehr gute Isolierungswirkung plausibili- siert.

In Figur 2 ist die in Figur 1 gezeigte Platte 1 als vollständiges Bauelement gezeichnet. Figur 2 macht deutlich, dass die Platte 1 in diesem Beispiel quaderförmig gestaltet ist. Alle in der außen umlaufenden Kerbe angeordneten Verstärkungselemente 5 sind mit den vier Stück stirnseitig angeordneten, weiteren Verstärkungselementen 5 zu einem U-förmigen Rahmen verbunden, der entlang aller vier Kan- ten der Platte 1 umläuft. Auf den Flächen der Platte 1 ragt als kleinerer Quader je eine weitere Schicht eines wellenförmig profilierten Blattes 2 mit einer ebenen Außenfläche 11 heraus.

Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist die randseitig umlaufende

Einkerbung zur Hälfte mit den Verstärkungselementen 5 ausgefüllt. In Figur 2 wird nachvollziehbar, dass diese Verstärkungselemente 5 besonders innig mit den Blättern 2 verbunden sein sollten.

Figur 2 lässt jedoch ebenfalls deutlich werden, dass bei einer sehr belastbaren Verbindung der hier eingesetzten, insgesamt zwölf Stück Verstärkungselemente 5 auch die Zugbelastbarkeit der Plattenverbinder 4 hoch ist, da Zugkräfte, die auf einer Seite auf ein Verstärkungselement 5 einwirken, über die beiden benachbarten, U- förmigen Verstärkungselemente 5 auf das der beaufschlagten Seite gegenüberliegende Verstärkungselement 5 weitergeleitet werden und dort ausschließlich Druckkräfte auf die im Innern der Platte 1 angeordneten Wellpappelemente ausübt.

In Figur 3 ist gezeichnet, wie die in Figur 1 und 2 vorgestellten Platten 1 zu Wänden und Decken vervollständigt und miteinander verbunden werden. Figur 3 zeigt zwei horizontale Platten 1 , von denen die hintere an einer Ecke geschnitten ist und dadurch die 7 Schichten aus profilierten Blättern 2 zeigt, die zahlreiche Hohlräume 3 enthal- ten. Die beiden, miteinander verbundenen Platten 1 in der Wand des

Obergeschosses bilden zusammen ein Zellstoffverbundelement.

Als Wand für beide Geschosse sind bereits drei Stück Platten 1 eingebaut, von denen die beiden vorderen geschnitten dargestellt sind, sodass ihr innerer Aufbau sichtbar wird. Die untere, vertikale Platte 1 trägt auf ihrer oberen Stirnseite als Decke eine waagerecht angeord- nete Platte 1, die mit ihrem nach unten weisenden und zur Außenfläche 11 parallel verlaufenden Verstärkungselement 5 auf dem kan- tenseitigen Verstärkungselement 5 der vertikalen Platte 1 aufliegt. Nach oben hin trägt sie zwei weitere Platten 1 , die ein Zellstoffver- bundelement für die Wand des Obergeschosses bilden.

Figur 3 zeigt, dass der vom Betrachter abgewandte, nach außen weisende Teil des Plattenverbinders 4 der unteren, vertikalen Platte 1 eine Fläche bildet, die mit der Stirnkante der horizontal aufgelegten Platten 11 fluchtet, die wiederum mit der Fläche innerhalb des Plattenverbinders 4 der beiden Platten 1 des Obergeschosses fluchtet.

Durch die miteinander fluchtenden Ebenen der Randstreifen 4 von den unteren Platten 1 mit den oberen Platten 1 und der Stirnkante der als Decke verwendeten Platten 1 entsteht an der Außenseite des

Gebäudes eine horizontale Einkerbung, die mit einem besonders breiten Verbindungsstreifen 6 gefüllt werden wird, der in Figur 3 noch in einem Abstand von der Einkerbung gezeichnet ist.

In Figur 3 sind in der Wand des Obergeschosses zwei vertikale Verbindungsstreifen 6 eingetragen, von denen der linke schon mit den beiden, eingezeichneten Platten 1 verbunden ist und der rechte Verbindungsstreifen 6 nur mit einer Hälfte auf dem Plattenverbinder 4 der Platte 1 aufliegt; die andere Hälfte des Verbindungsstreifens 6 wartet noch auf die nächste, anschließende Platte 1.

Im Sockelbereich der Wand des Obergeschosses sind mehrere, sehr schmale Verbindungsstreifen 6 zu erkennen, die den von der als Decke verwendeten Platten 1 noch nicht abgedeckten Bereich der hori- zontalen Plattenverbinder 4 abdecken und zu einer ebenen Wand vervollständigen. Nach dem gleichen Prinzip wie die Wand ist auch die Decke in Figur 3 aufgebaut. Es sind insgesamt 3 Stück horizontal angeordnete Verbindungsstreifen 6 in der Decke zu erkennen, von denen die beiden rechten geschnitten dargestellt sind. Am ganz vorne gezeichneten

Verbindungsstreifen 6 wird erkennbar, dass er in der rechteckigen Nut an der vorderen Kante der (Decken-) Platten 11 eingeschraubt ist. Er ist dort bis in das parallel verlaufende Verstärkungselement 5 verschraubt und ragt nach vorne über.

Unterhalb des vorderen, horizontalen Verbindungsstreifens 6 bildet sich zusammen mit der vertikalen Stirnkante der Platte 1 und der Oberseite des Deckenbalkens 7 eine große Nut, in die die nächste, benachbarte Platte 1 eingesteckt und verschraubt wird.

Der Deckenbalken 7 ist in dieser Ausführungsvariante in einer sehr kräftigen Ausführungsform dargestellt. Denkbar ist, dass er durch vertikal angeordnete schmale Holzelemente ersetzt wird, die dann die Last der horizontal angeordneten Platten 1 tragen.

In Figur 3 ist als eine Ausführungsvariante für die T-förmige Verbindung von erfindungsgemäßen Platten 1 gezeigt, dass zwischen zwei fluchtende, aber zueinander beabstandete Platten 1 eine weitere, dritte Platte 1 zwischengeschoben wird. Diese Form der T-förmigen Verbindung ist vor allem für die Einbindung von Decken in Wände geeignet. Es ist jedoch auch möglich, drei aufeinander treffende Wände so zu verbinden.

In Figur 3 ist nicht dargestellt, dass eine solche Verbindung auch durch direkt aneinanderstoßende, miteinander fluchtende Platten und eine mit ihrer Stirnseite daran angebundene dritte Platte 1 gebildet werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Platte aus mehreren Schichten 2 11 Außenfläche der Platte 1

2 Blätter, bilden die Schichten der Platte 1 3 Hohlraum, in Platte 1

4 Plattenverbinder, Teil der Platte 1 , der zur Verbindung mit einer benachbarten Platte 1 dient

5 Verstärkungselement im Plattenverbinder 4

6 Verbindungsstreifen, verbindet zwei benachbarte Platten 1 7 Deckenbalken, trägt zwei benachbarte Platten 1 als Deckenplatte

Claims

1. Zellstoffverbundelement für den trockenen Bau von Wänden, Decken und Fußböden von Gebäuden, das aus dicken Platten 1 aus zell- stoffhaltigem Material mit darin eingeschlossenen Hohlräumen 3 besteht, dadurch gekennzeichnet, dass jede Platte 1 aus mehreren, miteinander verklebten Schichten von Blättern 2 oder dünnen Platten besteht, von denen mehrere das Pro- fil einer Welle oder eines Mäanders aufweisen und innerhalb dieses

Profils zahlreiche Hohlräume 3 bilden und mehrere Platten 1 miteinander verbindbar sind.

2. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnkanten der Platten 1 zumindest teilweise als Plattenverbinder 4 geformt sind, der mit gleichartigen Platten 1 verbindbar ist.

3. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die profilfreien Blätter 2 im wesentlichen eine Ebene oder eine gering gekrümmte Fläche bilden, deren Krümmungsradius ein mehrfaches der Stärke der Platte 1 ist.

4. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blätter 2 etwa parallel zur Außenfläche 11 der Platten 1 ausgerichtet sind.

5. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige Blätter 2 etwa senkrecht zur Außenfläche 12 ausgerichtet sind.

6. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenberge und Wellentäler der wellenförmig profilierten Blätter 2 innerhalb einer Platte 1 parallel zueinander verlaufen.

7. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltungslinien der mäan- derförmig profilierten Blätter 2 innerhalb einer Platte 1 parallel zuein- ander verlaufen.

8. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die meisten Wellenberge oder Faltungslinien der profilierten Blätter 2 innerhalb einer Platte 1 parallel zueinander verlaufen.

9. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenberge oder Faltungslinien der profilierten Blätter 2 innerhalb einer Platte 1 von Schicht zu Schicht abwechselnd gegeneinander verschwenkt sind.

10. Zellstoffverbundelement nach dem der vorhergehenden Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenberge oder Faltungslinien um etwa 90 Grad gegeneinander verschwenkt sind.

11.Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein profiliertes Blatt 2 auf zumindest einer Seite mit einer wärmereflektierenden Be- schichtung versehen ist.

12. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Blätter 2

- flammhemmend oder - unbrennbar und/oder

- feuchtigkeitsabweisend oder

- wasserbeständig und/oder

- pilzhemmend (Fungizid) und/oder

- termitenunverträglich und/oder - biologisch abbaubar und/oder

- elektrisch leitfähig ist.

13. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Platte 1 eine Schicht aus einem netzartigen oder textilen Material besteht.

14. Zellstoffverbundelement nach den vorhergehenden Ansprüchen 2 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente des Netzes oder des Textils mit dem Plattenverbinder 4 verbunden sind und diese Verbindungen durch Zugkräfte belastbar sind.

15. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamente aus Metall sind.

16. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Platte 1 wenigstens eine Schicht eine dampfsperrende Folie ist.

17. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Platte 1 wenigstens eine Schicht aus

- Metall und /oder

- Gips und /oder - faserverstärktem Gips und /oder

- Beton und /oder

- faserverstärktem Beton und /oder

- Porenbeton und/oder

- Kunststoff und /oder - Lehm und/oder

- Holz und /oder

- Holzwerkstoff und/oder

- Putzträger mit Putz enthalten ist.

18.Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Platte 1 die Hohlräume 3 wenigstens einer profilierten Schicht größtenteils mit Sand befüllt sind.

19. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Platte 1 die Hohlräume 3 wenigstens einer profilierten Schicht größtenteils mit einem Isoliermaterial ausgefüllt sind.

20. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Platte 1 all- seits mit einer luft- und wasserdichten Folie umgeben ist.

21. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume 3 zumindest teilwei- se evakuiert sind.

22. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume 3 zumindest teilwei- se mit einem Gas befüllt sind.

23. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume 3 zumindest teilwei- se mit getrockneter Luft befüllt sind.

24. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass darin durchgehende Leerrohre oder Hohlräume für Installationsleitungen enthalten sind.

25. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass darin Öffnungen für Türen, Fenster oder Durchreichen oder andere Einbauten enthalten sind.

26. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass darin wenigstens ein/e/s vollständige/r/s Tür oder Fenster oder Durchreiche oder Klappe oder Schaltkasten oder Heizungselement oder Kühlelement oder Beleuch- tungskörper oder Elektroschalter oder Sanitärelement oder Wandschrank enthalten sind.

27. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer Platte 1 als Plattenverbinder 4 eine randseitige Vertiefung eingebracht ist.

28. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige Vertiefung durch

Entfall der Profilierung einiger Blätter 2 im Randbereich und die unterbrechungsfreie Fortführung aller Blätter 2 in den Randbereich hinein gebildet ist.

29. Zellstoffverbundelement nach den vorhergehenden Ansprüchen 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige Vertiefung als umlaufende Nut ausgebildet ist.

30. Zellstoffverbundelement nach den vorhergehenden Ansprüchen 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige Vertiefung komplementär zum Randbereich einer anderen, ähnlichen oder gleichen Platte 1 mit einem über die Stirnkante herausragenden Falz geformt ist.

31. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Platte 1 an der einen Hälfte ihrer Kanten mit einer randseitigen Vertiefung versehen ist und an der anderen Hälfte ihrer Kanten mit einem zu der Vertiefung komplementären und über die Stirnkante herausragenden Falz oder Feder versehen ist.

32. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige Vertiefung von wenigstens zwei aneinandergrenzenden Platten 1 komplementär zu einem länglichen Verbindungsstreifen 6 geformt ist, welcher jeweils mit einer Hälfte die Vertiefung je einer Platte 1 ausfüllt und zugleich als Verbindungselement dient.

33. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer Platte 1 die Stirnseite und /oder die randseitige Vertiefung durch ein streifenförmiges Verstärkungselement 5 verstärkt sind.

34. Zellstoffverbundelement nach dem vorhergehenden Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das streifenförmige Verstärkungselement 5 aus Holz oder aus Holzwerkstoff oder aus Metall ist.

35. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es an wenigstens einer Außenseite mit - Trapezblechen oder

- anderen Blechplatten oder

- Schindeln oder

- Dachelementen oder

- Betonplatten oder - Keramikplatten oder

- Wandkacheln oder

- Kunststoffplatten oder

- Kunststoffelementen oder

- Gipsplatten oder - Holzplatten oder

- Fußbodenbelägen oder

- Solarelementen oder

- Reliefprägungen oder

- Tapeten oder - Dekorationsfolien oder

- Farbschichten oder

- Putzträger mit Putz versehen ist.

36. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche 17 und/oder 34 und/oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzteile aus zumindest drei Schichten bestehen, von denen eine erste Schicht wellenförmig ist und mit den Wellenbergen eine zweite, ebene Holzschicht verbunden ist und mit der Rückseite der Wellentäler eine dritte ebene Holzschicht verbunden ist, so dass sich zwischen den Holzschichten zahlreiche Hohlräume bilden.

37. Zellstoffverbundelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es im Inneren wenigstens einen sehr großen Hohlraum 3 aufweist.

38. Verwendung von Zellstoffverbundelementen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus mehreren, miteinander verbundenen Platten 1

- eine Wand und/oder

- eine Vorsatzschale für eine Wand und/oder - ein Dach und/oder

- eine Decke und/oder

- ein Fußboden und/oder

- eine Treppe gebildet ist.

39. Wand, die Zellstoffverbundelemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche enthält, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Platten 1 vertikal angeordnet sind und ihre Plattenverbinder 4 als randseitig umlaufende Einkerbung ausgebildet sind und in diese Einkerbung je ein Verbindungsstreifen 6 eingelegt und darin befestigt sind, die jeweils zwei benachbarte Plattenverbinder 4 überdecken, sind.

40. Wand nach dem vorhergehenden Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstreifen 6 mit den Außenflächen 11 der Platten 1, in deren Plattenverbinder 4 sie eingelegt sind, flächenbündig abschließen.

41. Wand, die Zellstoffverbundelemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche enthält, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen vertikale Stützen und/oder waagerechte Riegel aus Holz, Metall oder Beton zahlreiche Platten 1 eingepasst sind.

42. Wand nach dem vorhergehenden Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass die hölzernen Riegel aus zumindest drei Schichten bestehen, von denen eine erste Schicht wellenförmig ist und mit den Wellenbergen eine zweite, ebene Holzschicht verbunden ist und mit der Rückseite der Wellentäler eine dritte ebene Holzschicht verbunden ist, so dass sich zwischen den Holzschichten zahlreiche Hohlräume bilden.

43. Dach, welches Zellstoffverbundelemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche enthält, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen oder auf die Dachsparren zahlreiche Platten 1 montiert sind.

44. Decke, die Zellstoffverbundelemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche enthält, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen oder auf die Deckenbalken 7 zahlreiche Platten 1 montiert sind.

45. Treppe, die Zellstoffverbundelemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche enthält, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen oder auf die Tragbalken der Treppe mehrere, paarweise zu einem L- förmigen Bauelement miteinander verbundene Platten 1 montiert sind, die als Treppenstufe dienen.