WO2009033623A1 - Paneel, insbesondere bodenpaneel - Google Patents

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WO2009033623A1
WO2009033623A1 PCT/EP2008/007328 EP2008007328W WO2009033623A1 WO 2009033623 A1 WO2009033623 A1 WO 2009033623A1 EP 2008007328 W EP2008007328 W EP 2008007328W WO 2009033623 A1 WO2009033623 A1 WO 2009033623A1
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WO
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spring element
panel
panel according
core
locking portion
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PCT/EP2008/007328
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English (en)
French (fr)
Inventor
Roger Braun
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Flooring Technologies Ltd.
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Priority to CA2665031A priority patent/CA2665031C/en
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    • Y10T428/164—Continuous two dimensionally sectional layer
    • Y10T428/167—Cellulosic sections [e.g., parquet floor, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a panel, in particular floor panel, with a core of wood material or wood material-plastic mixture, an upper side and a lower side, wherein the panel has at least two opposite side edges such a profiling corresponding to each other that two identically formed panels by a substantially vertical joining movement in the horizontal and vertical directions are connectable and lockable, the locking in the horizontal direction by a hook connection with a hook member having upper locking portion and a hook member having lower locking portion is effected, the locking in the vertical direction by at least one in horizontal Direction movable spring element is effected and the at least one spring element snaps in the joining movement behind a substantially horizontally extending locking edge.
  • a panel with a lock in the vertical direction is known, for example, from EP 1 650 375 A1.
  • This realized in this panel type of locking is preferably provided on the transverse side of floor panels. But it can also be provided on the longitudinal side or both on the longitudinal side and on the transverse side.
  • the spring element is made of plastic and is inserted into a horizontally extending groove on one of the side edges and beveled on its upper side. Similar to a door snapper is going through the slope presses the spring element inward from the panel to be newly inserted into the groove when this occurs with its underside on the bevel and is lowered further.
  • the spring element When the panel to be newly created is lowered completely onto the subfloor, the spring element snaps into a groove introduced horizontally in the opposite side edge and locks the two panels in the vertical direction.
  • special injection molding tools are necessary, so that the production is relatively expensive.
  • a high quality plastic must be used to provide sufficient strength values, which further increases the cost of the spring element. If plastics with too low strength values are used, this leads to relatively large dimensions of the spring elements, since this is the only way to ensure that corresponding forces can be generated or transmitted.
  • the locking element is designed as a separate component, resulting in additional expenses.
  • the production of the locking element is technologically conditioned spatially separated from the panels, so that an integration in the continuous manufacturing process, especially for floor panels, rather not possible. Due to the different materials, wood-based material on the one hand and plastic on the other hand, the alignment of manufacturing tolerances from two separate manufacturing processes is complex and cost-intensive. Since the lock would be ineffective in the vertical direction in the absence of locking element, this must also be secured against falling out of the introduced into the side edge groove in the further manufacturing process and during transport. This backup is expensive. Alternatively, the locking element could be made available to the consumer separately.
  • the floor panels in question are moved by do-it-yourselfers, so that in principle the possibility exists due to lack of experience that the required number of locking elements wrong first and that these are not procured in sufficient quantity to be able to design a room completely.
  • the handyman commits errors when inserting the spring element, which means that the locking is not exactly possible and the composite dissolves over time, which is then wrongly attributed by the consumer to the quality supplied by the manufacturer.
  • a panel which is profiled on opposite side edges so that hook-shaped connecting elements form for locking in the horizontal direction.
  • hook-shaped connecting elements For locking in the vertical direction are provided on the connecting elements from each other horizontally and vertically spaced form-fitting elements and corresponding undercuts each having a horizontally aligned locking surface.
  • the transverse extent of such horizontally aligned locking surfaces is about 0.05 to 1, 0 mm. So that the joining of two panels remains possible at all, the dimensioning must be so small. As a result, however, inevitably arises that only small, vertically directed forces can be absorbed, so that must be made with extremely low tolerances to ensure that does not jump on light bumps and / or soft surfaces, the compound under normal load.
  • a panel in which the locking in the vertical direction is effected by a spring element movable in the horizontal direction.
  • the spring element snaps in a joining movement behind a substantially horizontally extending locking edge.
  • the spring element is formed by a horizontal and vertical section of the core and connected at at least one of its two ends to the core. The horizontal and vertical section allow the spring movement of the spring element required for producing the locking.
  • this locking is not suitable for thinner panels with a plate thickness of about 4 mm to 8 mm.
  • a generic panel is characterized in that the at least one spring element (6) is integrally formed from the core (3), and that at least one spring element is formed on the lower locking portion.
  • this design greatly simplifies production. The adjustment of the tolerances of different components is eliminated. Manufacturing times and costs are reduced because it is not necessary to bring different components together and hold them together. The end user also ensures that no components are missing and can not be further processed.
  • Another advantage is that eliminates the laying of the spring element to the lower locking portion of the horizontal slot for the release of the spring element from the core. This allows the movable
  • Plate thicknesses of about 4 mm to 8 mm.
  • the at least one spring element is preferably free relative to the core in the direction of the opposite side edge and connected to the core in the direction of its side edge at at least one of its ends, in particular at its two ends. Due to the size of the effective Connection of the spring element with the core, the spring elasticity can be adjusted.
  • the exposure of the spring element relative to the core is preferably carried out by means of a substantially vertical slot.
  • a substantially vertical slot Through the width of the slot, both the strength of the connection of the spring element to the core material can be determined as well as a stop in the horizontal direction can be created for the spring element, so that it is safely protected against overstretching.
  • the substantially vertical slot is formed at least partially through the lower locking section.
  • the slot does not have to be formed over the entire length as a passage, but in particular can be formed in transition areas at its ends as a gap.
  • the gap in the transition region is suitably open towards the underside of the panel and closed towards the top of the panel. This allows a simple and cost-effective production, because the panel can be moved at a constant speed via a milling tool and only the penetration depth of the milling tool must be changed in the panel.
  • a transition region may be formed at one or both ends of the spring element.
  • the gap may have a varying depth, for example a uniformly increasing depth.
  • the substantially vertical slot is formed in the region of the hook element of the lower locking portion.
  • the locking section expediently has a maximum vertical extent, so that the spring element can be formed in this area with a correspondingly large vertical extent.
  • the vertical extent of the spring element increases, its rigidity also increases. If over the length of the side edge a plurality of spaced-apart spring elements is provided, the stability of the connection is increased because the free spring travel in the longitudinal direction of the spring element is limited.
  • the distance between the individual spring elements can be chosen more or less large. Of course, the smaller the distance, the larger, of course, is the effective area with which it is locked, so that the transmissible forces in the vertical direction are correspondingly high.
  • the joining movement is facilitated because the spring element springs with increasing movement deeper in the direction of the panel core.
  • the risk is reduced to damage the spring element during the joining movement.
  • the hook element on the upper locking portion is preferably formed by a directed towards the underside of the panel paragraph.
  • the hook element on the lower locking portion is preferably formed by a directed towards the top of the panel paragraph.
  • the inventive design of the spring element is particularly suitable for thin panels.
  • Thin panels are understood to mean those with a panel thickness of about 4 mm to about 8 mm.
  • a plate thickness of about 7 mm or about 8 mm is selected.
  • Figure 1 is a plan view of two interconnected
  • Figure 1 shows two panels 1, 2.
  • the upper portion of Figure 1 shows a section along the line A-A in the lower portion of Figure 1.
  • the panels 1, 2 are identical. They consist of a core 3 of wood-based material or a wood-plastic mixture. At their opposite side edges I, Il the panels 1, 2 are profiled, wherein the side edge I was processed by the bottom 4 and the side edge Il from the top 5 milled.
  • three spring elements 6 are formed on the side edge 2, three spring elements 6 are formed.
  • the spring elements 6 are identical, so that one of the spring elements 6 is described below by way of example. However, it is not necessary that the spring elements 6 are identical.
  • the spring element 6 was produced by free milling of the core 3 by milling in a substantially vertically extending slot 7 with ends 7a, 7b.
  • the side edges I, Il have the length L. In the longitudinal direction of the side edge Il, the spring element 6 is connected at its ends 6a, 6b with the core material. The exposure of the spring element 6 from the core 3 takes place exclusively through the slot 7.
  • the outer edge 6 c of the spring element 6 is opposite to the Top 5 of the panel 2 at an angle ⁇ inclined.
  • the vertical surfaces of the side edges I, II are machined so that 5 contact surfaces 8, 9 form in the region of the top.
  • the panel 1 is provided with a groove 10 extending substantially in the horizontal direction H.
  • the groove 10 extends over the entire length L of the side edge I. However, it would be sufficient to provide sufficiently long grooves 10 only in sections corresponding to the spring elements 6 along the side edge I.
  • the upper groove cheek 11 of the groove 10 forms a substantially horizontal locking edge. From the figures it can be seen that the groove bottom 12 of the groove 10 is substantially parallel to the outer edge 6 c of the spring element 6, which facilitates the production of the groove 10. But it could also be performed in the vertical direction or with a different angle ⁇ angle.
  • the hook member 13 is part of an upper locking portion 15.
  • the hook member 14 is part of a lower locking portion sixteenth
  • the hook element 13 has a step-shaped step 17 extending in the direction of the underside and having two steps 18a, 18b.
  • the hook element 14 has a step-shaped step 19, which extends in the direction of the top, and has two steps 20a, 20b.
  • the step 18a has a substantially planar horizontal support surface 21 which cooperates with a substantially planar horizontal support surface 22 of the step 20a of the hook element 14.
  • the support surfaces 21, 22 form a substantially horizontal plane E ( Figure 5), so that the interconnected panels 1, 2 are supported on each other.
  • the profiling of the hook elements 13, 14 is selected so that a bias voltage is generated in the joint and the vertical contact surfaces 8, 9 of the panels 1, 2 are pressed together so that no visible gap is formed on the top 5.
  • the stepped shoulder 13 of the upper locking portion 15 and the stepped shoulder 14 of the upper locking portion 16 are chamfered or rounded at their edges.
  • transition regions 23 can be seen. Each two transition regions 23 are arranged at the ends 7a, 7b of a slot 7 and formed with respect to the line A-A substantially mirror-symmetrical. In the present example, the transition regions 23 are formed as gaps with substantially uniformly decreasing depths (in FIGS.
  • a transition region 23 has the greatest depth at the end, which faces the slot 7 and the lowest depth at the end, which is guided in the underside of the panel 2.
  • FIG. 2 shows a projection 24 of the panel 1.
  • the projection 24 is directed substantially horizontally in the direction of the panel 2.
  • the projection 24 has a sectionally planar edge 25 which extends in a lower portion with an angle ß to the top 5, in a central portion substantially perpendicular and in an upper portion 26 is substantially horizontal.
  • the upper portion 26 forms a groove cheek of the groove 10.
  • the projection 24 has in plan view bevelled edges 26a (Figure 1) in order to reduce the risk of damage during locking of the panels 1, 2.
  • the spring element 6 is displaced horizontally in the direction of the slot 7 by the abutment with the projection 24. During this displacement, a voltage builds up in the spring element 6 due to the connection with the core 3 at the ends.
  • the slot width decreases. This tension leaves the spring element in 5 catch the last section of the joining movement ( Figure 5) in the groove 10, that is, the spring element 6 is moved horizontally in the direction of the groove 10. The horizontal displacement takes place as springback in a corresponding position under the action of an internal tension.
  • the slot width increases again.
  • the groove 10 is dimensioned so that the spring element 6 can assume its original position.
  • the groove 10 is milled somewhat deeper into the core 3 as it would be required to accommodate the spring element 6. This facilitates the laying of the panels 1, 2.
  • the slot 7 has a height of about 60% of the plate thickness. This makes it possible to use the inventive locking in the vertical direction, even with thin panels with plate thicknesses of about 4 mm to about 8 mm. However, the inventive locking in the vertical direction can be used advantageously even with thicker panels, for example, with plate thicknesses of about 12 mm.
  • FIG. 5 shows that, in the case of the laid panels 1, 2, free spaces 27a, 27b, 27c, 27d are provided in the region of the side edges I, II.
  • the free spaces 27a, 27b, 27c, 27d provide the freedom of movement required for laying and catch any manufacturing tolerances that occur.
  • the release of the spring element 6 through the vertical slot is made possible by a transversely displaceable tool to the machine direction.
  • the processing is preferably carried out in continuous operation, so that at the beginning and at the end of the slot 7 each result in a transition region 23.
  • a milling, laser or water jet tool or even standing blades or broaches can be used.
  • only a sliding tool is necessary.
  • the non-exposed area, which integrally connects the spring element 6 to the core 3 is reduced.
  • different degrees of locking forces can be set.
  • the lock is on the embodiment solvable by the panels 1, 2 are shifted relative to each other along the side edges I, Il or by a not shown unlocking pin is inserted laterally into the joint.

Abstract

Ein Paneel, insbesondere Bodenpaneel, mit einem Kern (3) aus Holzwerkstoff oder Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch, einer Oberseite (5) und einer Unterseite (4), wobei das Paneel (1, 2) an mindestens zwei sich gegenüberliegenden Seitenkanten (I, II) eine solche zueinander korrespondierende Profilierung aufweist, dass zwei identisch ausgebildete Paneele (1, 2) durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler Richtung (H) und in vertikaler Richtung (V) miteinander verbindbar und verriegelbar sind, die Verriegelung in horizontaler Richtung (H) durch eine Hakenverbindung mit einem ein Hakenelement (13) aufweisenden oberen Verriegelungsabschnitt (15) und einem ein Hakenelement (14) aufweisenden unteren Verriegelungsabschnitt (16) bewirkbar ist, die Verriegelung in vertikaler Richtung (V) durch zumindest ein in horizontaler Richtung (H) bewegbares Federelement (6) bewirkbar ist, das mindestens eine Federelement (6) bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontale Richtung (H) erstreckende Verriegelungskante einschnappt, lässt sich als dünnes Paneel mit einer hohen Festigkeit der Verbindung ausbilden, wenn das mindestens eine Federelement (6) einstückig aus dem Kern (3) herausgebildet ist und das mindestens eine Federelement (6) an dem unteren Verriegelungsabschnitt (16) ausgebildet ist.

Description

Paneel, insbesondere Bodenpaneel
Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Bodenpaneel, mit einem Kern aus Holzwerkstoff oder Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch, einer Oberseite und einer Unterseite, wobei das Paneel an mindestens zwei sich gegenüberliegenden Seitenkanten eine solche zueinander korrespondierende Profilierung aufweist, dass zwei identisch ausgebildete Paneele durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler und vertikaler Richtung miteinander verbindbar und verriegelbar sind, die Verriegelung in horizontaler Richtung durch eine Hakenverbindung mit einem ein Hakenelement aufweisenden oberen Verriegelungsabschnitt und einem ein Hakenelement aufweisenden unteren Verriegelungsabschnitt bewirkbar ist, die Verriegelung in vertikaler Richtung durch zumindest ein in horizontaler Richtung bewegbares Federelement bewirkbar ist und das mindestens eine Federelement bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontale Richtung erstreckende Verriegelungskante einschnappt.
Ein Paneel mit einer Verriegelung in vertikaler Richtung ist beispielsweise aus der EP 1 650 375 A1 bekannt. Diese bei diesem Paneel realisierte Art der Verriegelung ist bevorzugt an der Querseite von Bodenpaneelen vorgesehen. Sie kann aber auch an der Längsseite bzw. sowohl an der Längsseite als auch an der Querseite vorgesehen sein. Das Federelement besteht aus Kunststoff und ist in eine horizontal verlaufende Nut an einer der Seitenkanten eingesetzt und an seiner Oberseite abgeschrägt. Ähnlich einem Türschnapper wird durch die Schräge das Federelement von dem neu anzusetzenden Paneel nach innen in die Nut hineingedrückt, wenn dieses mit seiner Unterseite auf die Abschrägung auftritt und weiter abgesenkt wird. Wenn das neu anzulegende Paneel vollständig auf den Unterboden abgesenkt ist, schnappt das Federelement in eine horizontal in der gegenüberliegenden Seitenkante eingebrachte Nut ein und verriegelt die beiden Paneele in vertikaler Richtung. Für die Fertigung dieses Federelementes sind spezielle Spritzgusswerkzeuge notwendig, so dass die Herstellung relativ teuer ist. Des Weiteren muss ein hochwertiger Kunststoff verwendet werden, um ausreichende Festigkeitswerte zur Verfügung zu stellen, was das Federelement weiter verteuert. Werden Kunststoffe mit zu geringen Festigkeitswerten verwendet, führt dies zu relativ großen Abmaßen der Federelemente, da nur dadurch gewährleistet ist, dass entsprechende Kräfte erzeugt bzw. übertragen werden können.
Dadurch, dass das Verriegelungselement als separates Bauteil ausgeführt ist, ergeben sich zusätzliche Aufwendungen. Die Herstellung des Verriegelungselementes erfolgt technologisch bedingt räumlich getrennt von den Paneelen, so dass eine Einbindung in den kontinuierlichen Herstellungsprozess, insbesondere für Fußbodenpaneele, eher nicht möglich ist. Durch die unterschiedlichen Materialien, Holzwerkstoff auf der einen Seite und Kunststoff auf der anderen Seite, ist die Angleichung von Fertigungstoleranzen aus zwei separaten Herstellungsprozessen aufwändig und kostenintensiv. Da die Verriegelung in vertikaler Richtung bei fehlendem Verriegelungselement unwirksam wäre, muss dieses zudem gegen Herausfallen aus der in die Seitenkante eingebrachten Nut im weiteren Herstellungsprozess und beim Transport gesichert werden. Auch diese Sicherung ist aufwändig. Alternativ dazu könnte das Verriegelungselement dem Verbraucher separat zur Verfügung gestellt werden.
Immer häufiger werden die in Rede stehenden Bodenpaneele von Heimwerkern verlegt, so dass grundsätzlich die Möglichkeit aufgrund fehlender Erfahrung besteht, dass die benötigte Anzahl der Verriegelungselemente zunächst falsch eingeschätzt wird und diese nicht in ausreichender Menge beschafft werden, um einen Raum vollständig auslegen zu können. Außerdem ist nicht auszuschließen, dass der Heimwerker beim Einsetzen des Federelementes Fehler begeht, was dazu führt, dass die Verriegelung nicht exakt möglich ist und sich der Verbund im Laufe der Zeit löst, was dann fälschlich vom Verbraucher der vom Hersteller gelieferten Qualität zugeschrieben wird.
Aus der DE 102 24 540 A1 ist ein Paneel bekannt, das an gegenüberliegenden Seitenkanten so profiliert ist, dass sich hakenförmige Verbindungselemente zur Verriegelung in horizontaler Richtung ausbilden. Zur Verriegelung in vertikaler Richtung sind an den Verbindungselementen voneinander horizontal und vertikal beabstandete Formschlusselemente und hierzu korrespondierende Hinterschnitte mit jeweils einer horizontal ausgerichteten Verriegelungsfläche vorgesehen. Die Querausdehnung derartiger horizontal ausgerichteter Verriegelungsflächen beträgt etwa 0,05 bis 1 ,0 mm. Damit das Zusammenfügen zweier Paneele überhaupt möglich bleibt, muss die Dimensionierung so klein sein. Dadurch stellt sich aber zwangsläufig ein, dass nur geringe, vertikal gerichtete Kräfte aufgenommen werden können, so dass mit äußerst geringen Toleranzen gefertigt werden muss, um sicherzustellen, dass nicht bereits bei leichten Bodenunebenheiten und/oder weichen Untergründen die Verbindung bei normaler Belastung aufspringt.
In der unveröffentlichten Anmeldung DE 10 2007 015 048.4 ist ein Paneel beschrieben, bei dem die Verriegelung in vertikaler Richtung durch ein in horizontaler Richtung bewegbares Federelement bewirkt wird. Das Federelement schnappt bei einer Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontale Richtung erstreckende Verriegelungskante. Das Federelement ist durch einen horizontalen und vertikalen Schnitt aus dem Kern herausgebildet und an mindestens einem seiner beiden Enden mit dem Kern verbunden. Der horizontale und vertikale Schnitt ermöglichen die für das Herstellen der Verriegelung erforderliche Federbewegung des Federelementes. Diese Verriegelung ist jedoch nicht für dünnere Paneele mit einer Plattenstärke von etwa 4 mm bis 8 mm geeignet.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangs beschriebene Paneel verbessert werden.
Zur Problemlösung zeichnet sich ein gattungsgemäßes Paneel dadurch aus, dass das mindestens eine Federelement (6) einstückig aus dem Kern (3) herausgebildet ist, und dass mindestens eine Federelement an dem unteren Verriegelungsabschnitt ausgebildet ist.
Zunächst wird durch diese Ausgestaltung die Produktion erheblich vereinfacht. Das Abgleichen der Toleranzen unterschiedlicher Bauteile entfällt. Fertigungszeiten und -kosten werden reduziert, weil es nicht notwendig ist, unterschiedliche Bauteile zusammenzuführen und zusammenzuhalten. Beim Endverbraucher ist außerdem sichergestellt, dass keine Bauteile fehlen und nicht weitergearbeitet werden kann.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch das Verlegen des Federelements an den unteren Verriegelungsabschnitt der horizontale Schlitz zur Freistellung des Federelementes vom Kern entfällt. Dadurch kann das bewegliche
Federelement eine größere vertikale Ausdehnung aufweisen, wodurch die
Steifigkeit und Festigkeit der Paneelverbindung verbessert wird. Zudem ermöglicht die im Verhältnis zur Plattenstärke größere vertikale Ausdehnung des beweglichen Federelements eine sichere Verbindung dünner Paneele mit
Plattenstärken von etwa 4 mm bis 8 mm.
Vorzugsweise ist das mindestens eine Federelement in Richtung der gegenüberliegenden Seitenkante gegenüber dem Kern frei und in Richtung seiner Seitenkante an mindestens einem seiner Enden, insbesondere an seinen beiden Enden, mit dem Kern verbunden. Durch die Größe der wirksamen Verbindung des Federelementes mit dem Kern kann die Federelastizität eingestellt werden.
Die Freilegung des Federelementes gegenüber dem Kern erfolgt vorzugsweise mittels eines im Wesentlichen vertikalen Schlitzes. Durch die Breite des Schlitzes lassen sich sowohl die Stärke der Anbindung des Federelementes an das Kernmaterial bestimmen als auch ein Anschlag in horizontaler Richtung für das Federelement geschaffen werden, so dass dieses gegen Überdehnung sicher geschützt wird.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der im Wesentlichen vertikale Schlitz zumindest teilweise durch den unteren Verriegelungsabschnitt hindurch gebildet ist. Damit ist gemeint, dass der Schlitz nicht über die gesamte Länge als Durchgang ausgebildet sein muss, sondern insbesondere in Übergangsbereichen an seinen Enden als Spalt ausgebildet sein kann. Der Spalt im Übergangsbereich ist zweckmäßig zur Unterseite des Paneels hin geöffnet und zur Oberseite des Paneels hin geschlossen. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Herstellung, weil das Paneel mit gleichbleibender Geschwindigkeit über ein Fräswerkzeug bewegt werden kann und nur die Eindringtiefe des Fräswerkzeugs in das Paneel verändert werden muss. Ein Übergangsbereich kann an einem oder an beiden Enden des Federelements ausgebildet sein. Der Spalt kann eine variierende Tiefe aufweisen, beispielsweise eine gleichmäßig zunehmende Tiefe.
Vorzugsweise ist der im Wesentlichen vertikale Schlitz im Bereich des Hakenelementes des unteren Verriegelungsabschnittes ausgebildet. Im Bereich des Hakenelementes weist der Verriegelungsabschnitt zweckmäßig eine maximale vertikale Ausdehnung auf, so dass das Federelement in diesem Bereich mit einer entsprechend großen vertikalen Ausdehnung ausgebildet werden kann. Mit zunehmender vertikaler Ausdehnung des Federelementes erhöht sich auch dessen Steifigkeit. Wenn über die Länge der Seitenkante eine Mehrzahl von zueinander beabstandeten Federelementen vorgesehen ist, wird die Stabilität der Verbindung erhöht, weil der freie Federweg in Längsrichtung des Federelements begrenzt wird. Der Abstand zwischen den einzelnen Federelementen kann mehr oder weniger groß gewählt werden. Je geringer der Abstand ist, umso größer ist natürlich die wirksame Fläche, mit der verriegelt wird, so dass die übertragbaren Kräfte in vertikaler Richtung entsprechend hoch sind.
Wenn die äußere Kante des Federelementes in einem (spitzen) Winkel, vorzugsweise in einem Winkel zwischen 40° und 50°, zur Oberseite geneigt ist, wird die Fügebewegung erleichtert, weil das Federelement mit zunehmender Bewegung tiefer in Richtung des Paneelkerns einfedert. Zudem wird die Gefahr verringert, das Federelement bei der Fügebewegung zu beschädigen.
Das Hakenelement an dem oberen Verriegelungsabschnitt wird bevorzugt durch einen in Richtung der Unterseite des Paneels gerichteten Absatz gebildet. Das Hakenelement an dem unteren Verriegelungsabschnitt wird bevorzugt durch einen in Richtung der Oberseite des Paneels gerichteten Absatz gebildet.
Die erfindungsgemäße Ausbildung des Federelements ist besonders für dünne Paneele geeignet. Unter dünnen Panellen sind solche mit einer Plattenstärke von etwa 4 mm bis etwa 8 mm zu verstehen. Vorzugsweise wird eine Plattenstärke von etwa 7 mm oder etwa 8 mm gewählt.
Mit Hilfe einer Zeichnung werden nachfolgende Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
Er zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf zwei miteinander verbundene
Paneele und
Figuren 2, 3, 4, 5 die beiden Paneele aus Figur 1 im Teilschnitt zu vier aufeinander folgenden Zeitpunkten während einer
Fügebewegung.
Figur 1 zeigt zwei Paneele 1 , 2. Der obere Abschnitt von Figur 1 zeigt einen Schnitt entlang der Linie A-A im unteren Abschnitt von Figur 1.
Die Paneele 1 , 2 sind identisch ausgebildet. Sie bestehen aus einem Kern 3 aus Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch. An ihren sich gegenüber liegenden Seitenkanten I, Il sind die Paneele 1 , 2 profiliert, wobei die Seitenkante I von der Unterseite 4 und die Seitenkante Il von der Oberseite 5 fräsend bearbeitet wurde.
An der Seitenkante 2 sind drei Federelemente 6 ausgebildet. Die Federelemente 6 sind identisch, so dass im Folgenden beispielhaft eines der Federelemente 6 beschrieben wird. Es ist jedoch nicht notwendig, dass die Federelemente 6 identisch ausgebildet sind.
Das Federelement 6 wurde durch Freifräsen des Kerns 3 erzeugt, indem ein im Wesentlichen vertikal verlaufender Schlitz 7 mit Enden 7a, 7b eingefräst wurde. Die Seitenkanten I, Il haben die Länge L. In Längsrichtung der Seitenkante Il ist das Federelement 6 an seinen Enden 6a, 6b mit dem Kernmaterial verbunden. Die Freilegung des Federelementes 6 vom Kern 3 erfolgt ausschließlich durch den Schlitz 7. Die äußere Kante 6c des Federelements 6 ist gegenüber der Oberseite 5 des Paneels 2 im Winkel α geneigt. Die vertikalen Flächen der Seitenkanten I, Il sind so bearbeitet, dass sich im Bereich der Oberseite 5 Anlageflächen 8, 9 ausbilden.
An der dem Federelement 6 gegenüber liegenden Seitenkante I ist das Paneel 1 mit einer sich im Wesentlichen in horizontaler Richtung H erstreckenden Nut 10 versehen. Die Nut 10 erstreckt sich über die gesamte Länge L der Seitenkante I. Es würde jedoch genügen, nur in zu den Federelementen 6 korrespondierenden Abschnitten entlang der Seitenkante I ausreichend lange Nuten 10 vorzusehen. Die obere Nutwange 11 der Nut 10 bildet eine im Wesentlichen waagerechte Verriegelungskante aus. Aus den Figuren ist ersichtlich, dass der Nutgrund 12 der Nut 10 im Wesentlichen parallel zur äußeren Kante 6c des Federelementes 6 verläuft, was die Fertigung der Nut 10 erleichtert. Er könnte aber auch in vertikaler Richtung oder mit einem vom Winkel α abweichenden Winkel ausgeführt sein.
Die Verriegelung der beiden Paneele 1 , 2 in horizontaler Richtung erfolgt über die durch eine Stufenprofilierung fräsend erzeugten Hakenelemente 13, 14. Das Hakenelement 13 ist Teil eines oberen Verriegelungsabschnittes 15. Das Hakenelement 14 ist Teil eines unteren Verriegelungsabschnittes 16.
Das Hakenelement 13 weist einen sich in Richtung der Unterseite erstreckenden stufenförmigen Absatz 17 mit zwei Stufen 18a, 18b auf. Das Hakenelement 14 weist einen sich in Richtung der Oberseite erstreckenden stufenförmigen Absatz 19 mit zwei Stufen 20a, 20b auf. Die Stufe 18a hat eine im Wesentlichen plane horizontale Auflagefläche 21 , die mit einer im Wesentlichen planen horizontalen Auflagefläche 22 der Stufe 20a des Hakenelementes 14 zusammenwirkt. Die Auflageflächen 21 , 22 bilden eine im Wesentlichen horizontale Ebene E (Figur 5), so dass sich die miteinander verbundenen Paneele 1 , 2 aufeinander abstützen. Die Profilierung der Hakenelemente 13, 14 ist so gewählt, dass in der Verbindungsstelle eine Vorspannung erzeugt wird und die vertikalen Anlageflächen 8, 9 der Paneele 1 , 2 aufeinander zugepresst werden, so dass an der Oberseite 5 kein sichtbarer Spalt entsteht. Um das Fügen der Paneele 1 , 2 zu erleichtern, sind der stufenförmige Absatz 13 des oberen Verriegelungsabschnittes 15 und der stufenförmige Absatz 14 des oberen Verriegelungsabschnittes 16 an ihren Kanten gefast oder verrundet.
In Figur 1 sind sechs Übergangsbereiche 23 zu erkennen. Jeweils zwei Übergangsbereiche 23 sind an den Enden 7a, 7b eines Schlitzes 7 angeordnet und bezogen auf die Linie A-A im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet. Im vorliegenden Beispiel sind die Übergangsbereiche 23 als Spalte mit im Wesentlichen gleichmäßig abnehmenden Tiefen ausgebildet (in den
Figuren nicht zu erkennen). Dabei hat ein Übergangsbereich 23 die größte Tiefe an dem Ende, das dem Schlitz 7 zugewandt ist und die geringste Tiefe an dem Ende, das in die Unterseite des Paneels 2 geführt ist.
In Figur 2 ist ein Vorsprung 24 des Paneels 1 zu erkennen. Der Vorsprung 24 ist im Wesentlichen horizontal in Richtung des Paneels 2 gerichtet. Der Vorsprung 24 weist eine abschnittsweise ebene Kante 25 auf, die in einem unteren Abschnitt mit einem Winkel ß zur Oberseite 5, in einem mittleren Abschnitt im Wesentlichen senkrecht und in einem oberen Abschnitt 26 im Wesentlichen horizontal verläuft. Der obere Abschnitt 26 bildet eine Nutwange der Nut 10. Der Vorsprung 24 weist in Draufsicht abgeschrägte Kanten 26a (Figur 1) auf, um die Gefahr von Beschädigungen beim Verriegeln der Paneele 1 , 2 zu reduzieren.
Während der Fügebewegung wird das Federelement 6 durch das Aneinanderstoßen mit dem Vorsprung 24 in Richtung des Schlitzes 7 horizontal verschoben. Bei dieser Verschiebung baut sich durch die Verbindung mit dem Kern 3 an den Enden eine Spannung in dem Federelement 6 auf. Die Schlitzbreite nimmt dabei ab. Diese Spannung lässt das Federelement im letzten Abschnitt der Fügebewegung (Figur 5) in die Nut 10 schnappen, das heißt das Federelement 6 wird in Richtung der Nut 10 horizontal verschoben. Die horizontale Verschiebung erfolgt als Rückfederung in eine entsprechende Lage unter der Wirkung einer inneren Spannung. Die Schlitzbreite nimmt dabei wieder zu. Die Nut 10 ist so dimensioniert, dass das Federelement 6 seine ursprüngliche Lage einnehmen kann. Die Nut 10 ist etwas tiefer in den Kern 3 hineingefräst als es zur Aufnahme des Federelementes 6 erforderlich wäre. Dies erleichtert das Verlegen der Paneele 1 , 2.
Der Schlitz 7 hat eine Höhe von etwa 60% der Plattenstärke. Dies ermöglicht es, die erfindungsgemäße Verriegelung in vertikaler Richtung auch bei dünnen Paneelen mit Plattenstärken von etwa 4 mm bis etwa 8 mm einzusetzen. Die erfindungsgemäße Verriegelung in vertikaler Richtung lässt sich jedoch auch bei dickeren Paneelen, beispielsweise mit Plattenstärken von etwa 12 mm, vorteilhaft einsetzen.
Figur 5 lässt erkennen, dass bei den verlegten Paneelen 1 , 2 im Bereich der Seitenkanten I, Il Freiräume 27a, 27b, 27c, 27d vorgesehen sind. Die Freiräume 27a, 27b, 27c, 27d stellen die für das Verlegen benötigte Bewegungsfreiheit zur Verfügung und fangen etwaig auftretende Fertigungstoleranzen ab.
Das Freistellen des Federelementes 6 durch den vertikalen Schlitz wird durch ein quer zur Bearbeitungsrichtung verschiebbares Werkzeug ermöglicht. Die Bearbeitung erfolgt dabei vorzugsweise im Durchlaufbetrieb, so dass sich am Beginn und am Ende des Schlitzes 7 je ein Übergangsbereich 23 ergibt.
Als Werkzeuge können ein Fräs-, Laser- oder Wasserstrahlwerkzeug oder auch stehende Klingen oder Räumnadeln verwendet werden. Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur ein verschiebbares Werkzeug nötig. Bei der Bearbeitung verringert sich der nicht freigestellte Bereich, der das Federelement 6 mit dem Kern 3 einstückig verbindet. Dadurch lassen sich auch unterschiedlich starke Verriegelungskräfte einstellen. Die Verriegelung ist bei dem Ausführungsbeispiel lösbar, indem die Paneele 1 , 2 relativ zueinander entlang der Seitenkanten I, Il verschoben werden oder indem ein nicht gezeigter Entriegelungsstift seitlich in die Verbindungsstelle eingeführt wird.
Bezugszeichenliste
1 Paneel
2 Paneel
3 Kern
4 Unterseite
5 Oberseite
6 Federelement
6a, 6b Enden (Federelement)
6c Kante
7 Schlitz
7a, 7b Enden (Schlitzes)
8 Anlagefläche
9 Anlagefläche
10 Nut
11 Nutwange
12 Nutgrund
13 Hakenelement
14 Hakenelement
15 Oberer Verriegelungsabschnitt
16 Unterer Verriegelungsabschnitt
17 Absatz
18a, 18b Stufen
19 Absatz
20a, 20b Stufen
21 Auflagefläche
22 Auflagefläche
23 Übergangsbereich
24 Vorsprung
25 Kante
26 Oberer Abschnitt 26a Kante
27a, 27b,
27c, 27d Freiräume
H Horizontale Richtung
V Vertikale Richtung
L Länge
I Seitenkante
Il Seitenkante α. ß Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Paneel, insbesondere Bodenpaneel, mit einem Kern (3) aus Holzwerkstoff oder Holzwerkstoff-Kunststoff- Gemisch, einer Oberseite (5) und einer Unterseite (4), wobei das Paneel (1 , 2) an mindestens zwei sich gegenüberliegenden Sei-tenkanten (I, II) eine solche zueinander korrespondierende Profilierung aufweist, dass zwei identisch ausgebildete Paneele (1 , 2) durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler Richtung (H) und in vertikaler Richtung (V) miteinander verbindbar und verriegelbar sind, die Verriegelung in horizontaler Richtung (H) durch eine Hakenverbindung mit einem ein Hakenelement (13) aufweisenden oberen Verriegelungsabschnitt (15) und einem ein Hakenelement
(14) aufweisenden unteren Verriegelungsabschnitt (16) bewirkbar ist, die Verriegelung in vertikaler Richtung (V) durch zumindest ein in horizontaler Richtung (H) bewegbares Federelement (6) bewirkbar ist, das mindestens eine Federelement (6) bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontale Richtung (H) erstreckende Verriegelungskante einschnappt,
dadurch gekennzeichnet, dass
das mindestens eine Federelement (6) einstückig aus dem Kern (3) herausgebildet ist, und dass das mindestens eine Federelement (6) an dem unteren Verriegelungsabschnitt (16) ausgebildet ist.
2. Paneel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Federelement (6) in Richtung der gegenüberliegenden Seitenkante (I) gegenüber dem Kern (3) frei und in Richtung seiner Seitenkante (II) an mindestens einem seiner beiden Enden (6a, 6b) mit dem Kern (3) verbunden ist.
3. Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Federelement (6) an einem seiner Enden (6a, 6b) mit dem Kern (3) verbunden ist.
4. Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Federelement (6) mittels eines im Wesentlichen vertikalen Schlitzes (7) gegenüber dem Kern (3) freigelegt ist.
5. Paneel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der im
Wesentlichen vertikale Schlitz (7) zumindest teilweise durch den unteren Verriegelungsabschnitts (16) hindurch gebildet ist.
6. Paneel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der im Wesentlichen vertikale Schlitz (7) an mindestens einem seiner beiden
Enden (6a, 6b) einen Übergangsbereich (23) aufweist, an dem der im
Wesentlichen vertikale Schlitz (7) nicht durch den unteren
Verriegelungsabschnitt (16) hindurch gebildet ist.
7. Paneel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der im Wesentlichen vertikale Schlitz (7) an seinen beiden Enden (7a, 7b) Übergangsbereiche (23) aufweist, an dem der im Wesentlichen vertikale Schlitz (7) nicht durch den unteren Verriegelungsabschnitt (16) hindurch gebildet ist.
8. Paneel nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Wesentlichen vertikale Schlitz (7) im Bereich des Hakenelements (14) des unteren Verriegelungsabschnitts (16) ausgebildet ist.
9. Paneel nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über die Länge (L) der Seitenkante (II) eine Mehrzahl von zueinander beabstandeten Federelementen (6) vorgesehen ist.
10. Paneel nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Kante (25) des
Federelementes (6) in einem Winkel (α) zur Oberseite (5) geneigt ist.
11. Paneel nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hakenelement (14) an dem unteren Verriegelungsabschnitt (16) durch einen in Richtung der
Oberseite (5) hervorspringenden Absatz (19) und das Hakenelement (13) an dem oberen Verriegelungsabschnitt (15) durch einen in Richtung der Unterseite (4) gerichteten Absatz (17) ausgebildet sind.
12. Paneel nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1 , 2) eine Plattenstärke von etwa 7 mm bis etwa 8 mm aufweist.
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