WO2007134841A1 - Verfahren zum betreiben einer kommissionieranlage - Google Patents

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WO2007134841A1
WO2007134841A1 PCT/EP2007/004545 EP2007004545W WO2007134841A1 WO 2007134841 A1 WO2007134841 A1 WO 2007134841A1 EP 2007004545 W EP2007004545 W EP 2007004545W WO 2007134841 A1 WO2007134841 A1 WO 2007134841A1
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WO
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tray
pallet
warehouse
picking
packaging units
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PCT/EP2007/004545
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English (en)
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Inventor
Gerhard Schäfer
Original Assignee
SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik
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Publication date
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Priority to EP07725445A priority patent/EP2019798B1/de
Priority to SI200730489T priority patent/SI2019798T1/sl
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Priority to US13/195,586 priority patent/US8556567B2/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0261—Puck as article support

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a picking system, wherein the picking system has a high-bay warehouse, at least one tray warehouse, at least one packing station and at least one shipping station.
  • Such a picking system is known from DE 103 13 576 B4.
  • the picking system disclosed in DE 103 13 576 represents a logistics system which is almost completely automated in order to save costs and time. A storage of articles in a high-bay warehouse and the removal from this takes place with automated and computer-controlled rack vehicles.
  • This high-bay warehouse is a conventional rack warehouse, which is designed as a pallet warehouse. Articles or goods are stored on delivery pallets in the pallet warehouse.
  • the shelf warehouse is connected to a tray warehouse via an automated conveyor system. In the tray warehouse, articles or packaging units to be picked are stored individually on individual trays.
  • each tray is loaded with a single packaging unit.
  • a packaging unit is referred to in international logistics for general cargo as "Kollo” (plural “Kolli”, derived from the Italian “collo”).
  • a packaging unit is a smallest unit of a consignment or picking order.
  • a package of twelve milk cartons welded together with a foil, for example, represents a packaging unit.
  • logistics refers to everything that can be transported in one piece, such as boxes, loaded pallets, machines or plant components, cables, paper or metal coils and barrels.
  • No piece goods for example, are a liquid charge or are gases which can be stored without their own containers in e.g. a transport vehicle to be pumped.
  • Sand, coal, grain and comparable solids are mass, debris or waste.
  • the present invention is mainly applicable to general cargo.
  • a standard order picking system should be able to pick 50,000 to 100,000 or more units per day. This equals approximately 1,000 to 2,500 and more pallets per day. Picking takes place according to order picking.
  • a picking order usually consists of several order lines. In turn, each order line can consist of several packaging units of a (single) article type.
  • order line the various types of articles are removed from the tray warehouse in a predetermined number according to the specification (order line) and transferred to a shipping carrier, such as a mail carrier. a roll container or Euro pallet (800 mm x 1,200 mm), packed.
  • a “bearing clearance” or “interplay” is understood below to mean a process in which a loading aid (tray, pallet, container, etc.) is taken out of the store for the purpose of order picking and then transported to a picking station and onto a delivery carrier to be packed, which in turn will be shipped.
  • the space required for the tray warehouse is to be reduced and the planning effort for the coordination of the storage machines to be reduced.
  • the investment costs should be drastically reduced.
  • This object is achieved according to the present invention with a method for operating a picking system, wherein the picking system has a high-bay warehouse, at least one tray warehouse, at least one packing station and at least one shipping station.
  • the method comprises the following steps: storing at least one pallet, in particular a europallet, each carrying a plurality of to be picked packaging units of an article type, in the high-bay warehouse, preferably by means of a stacker crane, wherein the packaging units in the form of at least one pallet position on the pallet are piled up; layered depalletizing of the packaging units, the one, in particular, form complete, pallet position, from the pallet to a correspondingly dimensioned tray; Transferring the tray loaded with the pallet into the tray warehouse, preferably by means of a conveyor system, a storage machine and / or a vertical lift; Retrieving the pallet-laden tray according to a picking order or multiple picking orders to the packing station; Taking out a predetermined number of packaging units to be picked in accordance with the picking order or one of
  • the inventors have recognized that with the proposed method with the same input power (eg 150 pallets / h) and output power (eg 150 pallets / h) for articles to be picked, the number of parking spaces in the tray warehouse, and thus the number of shelves themselves, greatly reduced can be. With the reduction of the parking spaces and shelves, a reduction of storage machines for storage and retrieval of packaging units in the tray warehouse or from the tray warehouse is accompanied.
  • the inventors have also recognized that by a transformation, the experience gained with a container picking can be applied to a Indeedkommissionie- tion, resulting in a reduction of the bearing clearance with the same performance (packaging unit / h). Since packaging unit are not stored individually but in pallet position on trays (for example 10 packaging unit on a single tray), a reduction of the storage games is possible (instead of retrieving 10 individual trays from the tray warehouse, only one "large tray” is taken from the tray storage). A reduction of the bearing clearance allows a reduction in the number of storage machines to be used.
  • a conventional picking system can cost up to 30 million euros.
  • the tray after removal of the packaging units should not all packaging units have been removed from the pallet originally stored pallet position, either stored back into the tray warehouse or dissolved in individual packaging units, preferably reloaded on appropriate individual tray and then in a separate Single-leaf storage be spent.
  • the container commissioning concept is implemented.
  • the idea to treat a tray as a container - and not like a single packaging unit. This significantly reduces the number of bearing games.
  • this single packaging unit can be reloaded onto a (smaller) single tray and placed in a (separate) Einzeleltablarlager. This measure increases the capacity in the (large) tray warehouse.
  • the individual packaging units which are then stored in the individual tray storage, can be used to process such picking orders that require, for example, only a single packaging unit to complete them.
  • tray warehouse which are each loaded with one, in particular a single, pallet position.
  • a pallet layer can be easily depalletized (layer by layer).
  • the Depaletti für mik is preferably sorted.
  • An empty tray does not need to be stored back into the tray warehouse, as stated above.
  • the number of storage games is reduced.
  • An empty tray can be transported directly to the depalletizer.
  • the combination of several picking orders for the same article types also reduces the number of storage games in the tray warehouse.
  • Two order picking orders, which have the same article type with different numbers, are temporarily merged - at least as far as the work of the storage machine in the tray warehouse is concerned - into a single picking order (batch formation).
  • the number of storage games reduced from two to one.
  • This increases the dynamics and reduces planning complexity.
  • all the packaging units of a particular type of article are summarized for eg a whole day, which considerably reduces the number of storage games required for processing the picking orders.
  • the summary is done in a batch according to article type groups (crash classes, family groups). This avoids that yogurt cups (fragile) with beer crates (robust) are packed.
  • the step of placing the trays in the tray warehouse comprises the following steps: transporting the tray loaded with the pallet layer into the tray warehouse; and storing the tray in a parking space of the tray warehouse.
  • the step of retrieving the tray to the packing station preferably comprises a removal of the tray from the tray storage and transporting the outsourced tray to the packing station, in particular by means of a conveyor.
  • the step of storing the pallets is repeated until all the article types of a range are stored in sufficient number on pallet in the high bay to operate the order picking several days without re-pallet storage (goods receipt).
  • goods receipt particularly preferred is a complete resolution of pallets on trays.
  • the picking stock is then in the tray warehouse.
  • the goods receipt in the high-bay warehouse is handled as known. Stacker cranes of the high-bay warehouse move so only very full or empty pallets in the warehouse and out of it.
  • the high-bay warehouse can "slow down" (with the same performance) .
  • the dynamics are then shifted from the high-bay warehouse to the tray warehouse, but fewer machines are required than in the prior art
  • the tray storage serves as a picking buffer with a short "reach" of 2-3 days, which - in the case of an increase of an existing warehouse - on the performance of an existing High-bay warehouse can be tuned.
  • the high-bay warehouse can be completely eliminated in the case of short delivery cycles (that is to say in the case of low inventories), in the case of direct connection to an in-house production facility or during operation as a transshipment point.
  • the picking system is thus independent of the incoming goods for a longer period of time.
  • the step of depalletizing in layers comprises the following steps: transporting a pallet from the high-bay warehouse to a depalletizing device, preferably by means of a stacker crane; Removing a, preferably complete, pallet layer from the pallet; and settling the removed pallet position on the appropriately sized tray.
  • the machine version in turn increases the degree of automation. Furthermore, it is advantageous if in each case only a single pallet position, if an article type that is required for completing a picking order, not in a predetermined number of packaging units in the tray warehouse is present, removed and sold and only a single tray in the Tray warehouse is spent until the predetermined number is reached in the tray warehouse. This can be an advantage, especially for C-articles.
  • the tray warehouse is used as a buffer.
  • the system's larger buffer can be seen in the high-bay warehouse.
  • both bearings fulfill an equivalent buffer function. This in turn increases the dynamics and flexibility in the tray storage area.
  • Pallets from the high bay warehouse no longer need to be completely dissolved, as is common in the art. depalletized, become. So it is e.g. It is possible, for example, for a pallet loaded with five pallet layers to be reduced by only two or three pallet layers, and then the pallet to be stored back in the high-bay warehouse with three or two pallet layers.
  • the pallet, from which one, several or all pallet layers have been removed is stored back into the high-bay warehouse when the predetermined number of packaging units in the tray warehouse has been reached.
  • fully loaded pallets carrying an article type which is represented above average in picking orders (high-speed machines) are retrieved from the high-bay warehouse and provided in a high-speed area.
  • the tray warehouse can be bypassed when picking.
  • Packaging units do not necessarily have to be brought into the tray warehouse, but can be picked directly from the pallet, which is stored in the high-speed range. In this way, reduces the number of storage games in the tray warehouse.
  • the step of layered depalletizing comprises manually converting pallet layers onto trays which consist of packaging units of an article type which can not be converted by machine.
  • the trays are sorted during the step of retrieval to the packing station.
  • retrieved shelves arrive in a predetermined sequence (sequenced) at the preferably remote packing station.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a picking plant, which is suitable for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a picking system which is suitable for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of a depalletizing device
  • FIG. 5 shows a block diagram of a picking system for carrying out the method according to the invention
  • Fig. 6 is a comparative flow chart comparing the method of the invention with the prior art in numbers
  • FIG. 7 is a block diagram of another order-picking system used for
  • FIG. 8 is a block diagram including operations of loading aids.
  • the same elements will be denoted by the same reference numerals.
  • an embodiment of a picking system is generally designated by the reference numeral 100.
  • the order-picking system 100 comprises a high-bay warehouse 10, a multiplicity of conveyor techniques 14, a tray warehouse 16, packing stations 20 and a dispatch area 22 with dispatch stations 24.
  • the high-bay warehouse 10 may be constructed of a plurality of single shelves 12 and double shelves 13.
  • the high-bay warehouse 10 is for receiving loading aids, such. Pallets, trays, containers, etc., suitable.
  • pallets are preferably stored in the shelves 12, 13 via a goods receipt (not shown).
  • the following pallets can be used: Chep (400 x 600 mm), Düsseldorfer pallets (600 x 800 mm), Euro pallets (800 x 1200 mm), industrial pallets (100 x 1.200 mm), GMA pallets (1.200 x 1.200 mm), roll containers (720 x 815 mm), etc.
  • these incoming goods pallets are layered, ie after pallet layers, depalletised on (large) shelves.
  • the corresponding shelves have correspondingly adapted dimensions (500 x 700 mm, 700 x 900 mm, 900 x 1,300 mm, 1,100 x 1,300 mm, 1,300 x 1,300 mm, 800 x 900 mm).
  • the high-bay warehouse 10 is dimensioned so that it can preferably buffer enough items to easily order several days or weeks from the high-bay warehouse 10, without (daily) new items must be delivered to the goods receipt. It is understood that the high-bay warehouse 10 can also be of a different shelf storage type, which has a corresponding capacity.
  • storage and retrieval machines (RBG) are usually used for storing and retrieving the incoming goods pallets. With the help of RBGs (not shown), the pallets are spent from the high-bay warehouse 10 to a Depaletti mecanics issued not shown here to be depalletized by these preferably in layers (in the sense of pallet position), on appropriately sized trays, as stated above.
  • the trays are transported in particular by means of conveying techniques 14, such as motorized roller conveyors, belt conveyors, etc., to the tray warehouse 16, where they are stored in one of two shelf blocks 18 in parking spaces (not shown).
  • the storage and retrieval can be done via lateral, vertically arranged lifts, which are arranged on the long sides of the shelf blocks 18, as shown in Fig. 1.
  • the storage machines are thus both horizontally and vertically (simultaneously) movable and suitable for storage and retrieval of trays, which are preferably each loaded with a complete pallet position.
  • preferably several load-receiving means are provided per storage machine.
  • the lateral vertical lifts also serve as packing stations 20.
  • the packing station 20 is integrated in the rack and preferably arranged on a level which lies above at least one shelf level above the plant floor.
  • packaging units are taken from presented trays. The removal takes place according to the specification of an associated picking order.
  • the shipping carriers on which the removed packaging units are packed are also preferably pallets, in particular the type of pallet which is also used in the high-bay warehouse 10.
  • the shipping carrier is a lifting device (not shown) on the Level of the integrated packing station 20 is raised and then preferably lowered in layers as soon as a layer is packed with packaging units. If the shipping carrier is completely packed, it can be transported via a conveyor 14 in the dispatch area 22.
  • the shipping area 22 has a plurality of shipping stations 24 here. At the shipping stations 24, the ready-packed shipping carriers can be loaded into trucks, for example, and driven to the customer.
  • FIG. 2 shows a further order-picking system 100 ', which is constructed very similar to the picking system 100 of FIG.
  • a depalletizing area 25 with two depalletizing devices is shown on one of the front sides of the high-bay warehouse 10.
  • the number of Depalettianss wornen is arbitrary.
  • high-speed area 26 Between the high-bay warehouse 10 and the tray warehouse 16 a so-called high-speed area 26 is additionally arranged here.
  • a high-speed printer will be understood below to be an article type which, statistically speaking, occurs very frequently in picking orders.
  • the high-speed area 26 preferably fully loaded pallets are stored from the high-bay warehouse 10.
  • a Einzeltablarlager 28 is disposed adjacent to the tray bearing 16.
  • the tray warehouse 28 is used for storage of so-called Einzeltablaren.
  • a Einzelablablar is a tray that is dimensioned so that it can accommodate only a single packaging unit. For very small packaging units, several packaging units can be included. The operation of the single tray 28 as well as the reasons for its (additional) provision will be explained in more detail below.
  • the order-picking system 100 'of FIG. 2 also has a packing area 30 with a plurality of packing stations 32. The packing stations 32 replace the packing stations 20 integrated in the shelf shown in the order-picking system 100 of FIG. 1.
  • the vertical lateral lifts of the shelf blocks of the tray warehouse 16 are also connected to the packing area 30 via the conveyor system 14.
  • a conveyor loop is arranged in the packing area 30, with which the trays outsourced from the tray warehouse 16 can be sorted on their way to the packing stations 32.
  • the packing stations 32 are arranged on two levels, so that during shipping a shipping carrier can be lowered to a shipping level to be subsequently transported to the shipping area 22.
  • an exemplary depalletization area 25 is shown with a layered depalletizing robot 36.
  • the robot 36 has a suction gripping mechanism 38, which can grip and convert complete pallet layers 40 from packaging units 42 by means of vacuum.
  • pallet layer 40 For this purpose, preferably fully loaded pallets 44 are transported to the robot 36 (from the high-bay warehouse, not shown here).
  • the robot 36 converts the pallet layer 40 to empty trays 46, which are suitable for receiving a complete pallet layer 40.
  • the transport of the various loading aids takes place here by means of conveyor 48-51 (see reference numeral 14 in Fig. 1 and 2).
  • Partially or completely loaded pallets 44 from the high-bay warehouse 10 (not shown here) are transported to the robot 36 by means of a pallet conveyor 48.
  • Empty pallets are transported away by means of a conveyor 49 by the robot 36, preferably to the packing stations (see Fig. 1 and Fig. 2).
  • Partially depalletized pallets can be placed in the High-bay warehouses are stored back.
  • the empty trays 46 are transported to the robot 36 with a conveyor 51.
  • Full, loaded with a pallet position trays are transported by a conveyor 50 into the tray warehouse 16.
  • FIG. 4 the method of operating a picking system, as described, for example, in Figs. is represented by one of the picking systems shown in Figs. 1 and 2, are shown.
  • a first step S10 preferably fully loaded pallets can be stored in the high-bay warehouse 10.
  • so many pallets are stored that of each type of article a sufficient number of packaging units is stored in the high-bay warehouse 10, for. to work independently (in the tray warehouse) for several days or weeks.
  • a goods receipt pallet can also be directly released so that storage in the high-bay warehouse can be avoided.
  • a step S20 the pallets (from the high-bay warehouse 10) are transported to a depalletizing device (see Fig. 3) to be depalletized in layers.
  • a depalletizing device see Fig. 3
  • layered Depalettieren is below the implementation of a, in particular complete, pallet position in particular on a tray to be understood.
  • trays are moved to the tray warehouse 30.
  • the tray warehouse 30 are preferably only such trays - coming from the high-bay warehouse - stored, which are loaded with a complete pallet position.
  • rear deposits from a packing station back into the tray warehouse are also possible, as will be explained in more detail below.
  • empty picked trays can be stored again.
  • packaging units are removed from the trays from the tray warehouse and packed at a packing station which is either separate from the tray Tray storage arranged (Fig. 2) or in this integrated (Fig. 1).
  • the removal from the tray warehouse for the purpose of picking is again carried out by the above-mentioned storage machines, which are suitable for receiving and delivering trays with pallet size.
  • the storage machines preferably engage with the front of the trays and do not fall under the trays, so here again space can be saved at the parking space.
  • trays completely picked at the packing station location i. empty trays, for reloading with a new pallet layer, can first be stored back into the tray warehouse, and then transported to the depalletizing device.
  • step S60 loaded shipping carriers, in particular pallets, are sent to the ordering party in accordance with a completely processed picking order.
  • Fig. 5 the order-picking system of Fig. 1 is shown in the form of a block diagram, in which case whole pallets can be shipped directly, as shown by a dashed line.
  • the arrows between the blocks generally represent a transport of loading aids between the various elements.
  • the numbers in the transverse bars indicate the performance or throughput of pallets, trays, packaging units (VE) and the like.
  • the trays are then outsourced according to be processed order picking and transported to the packing station, which is either integrated into the tray warehouse or arranged separately.
  • the packing station which is either integrated into the tray warehouse or arranged separately.
  • a branch A would be e.g. six packages of milk a 12 one-liter bags and a branch B e.g. four packaging units a 12 one-liter bags needed.
  • These two orders are combined into one batch for the article type "one-liter milk carton”.
  • two storage games two removals would be required to process both picking orders (or order lines). Due to the batch formation, however, only a single bearing clearance (a paging operation) is necessary. According to the prior art, even ten storage games would have been necessary since the packaging units would be stored on ten different individual trays.
  • FIG. 6 shows in its left vertical half, which is overwritten with A), the conventional procedure based on corresponding numerical examples, whereas the right vertical half, which is overwritten with B) illustrates the procedure according to the invention on the basis of equivalent numbers.
  • a double game is understood to mean any type of movement (infeed, discharge, transfer, etc.) of a transport unit (pallet, container, tray, etc.). Since the packaging units are isolated individually in the prior art, so 7,500 packaging units are converted to 7,500 trays per hour. According to the present invention, only 900 double plays are required at the same time, since entire pallet layers are converted to trays, the trays being designed to receive a complete pallet position.
  • an AKL with 60 lanes and 300,000 parking spaces can be used to realize the picking buffer.
  • the prior art AKL must be able to keep packages stocked for a longer period of time. Therefore, a shelf arrangement with 60 rack aisles is to be provided. Accordingly, many shelves are necessary to create the space required for 300,000 parking spaces.
  • the present invention enables a tray warehouse which has only 30,000 parking spaces and six lanes. It should be noted that the pitches must indeed be larger dimensions than in the prior art, as whole pallet layers are loaded on the trays. It should be noted, however, that a pallet layer with e.g. ten packaging units packed much closer than ten individual packaging units on individual trays. Thus, in the present invention, the air (between the individual units) is left out of the warehouse. According to the present invention, a higher dynamic range is provided in the area of the high-bay warehouse and tablelighter. In this context, reference is made in particular to the different number of games in the field of depalletizing and storage in the tray warehouse.
  • 7,500 movements in the warehouse are again required to outsource 7,500 packaging units / h. Due to the large number Furthermore, in the art, sorting and sequencing of 7,500 units / hr is still necessary in the art for materials handling techniques used for swapping.
  • the method according to the invention is characterized by a higher dynamic when using less storage and conveyor technology.
  • FIG. 7 there is shown a modification of Fig. 5 which integrates picking system elements known in the art, such as the high speed section 26 (see Fig. 2) and a single tray bearing 28 (see Fig. 2) in the inventive concept.
  • FIG. 7 shows, in particular, the flow of goods between the tray warehouse 18 and the individual tray rack 28.
  • Packing units may e.g. be transferred from the tray warehouse 18 in the Einzelfablarlager 28 when a return of a tray from which was picked, due to a small number of remaining packaging units less useful. If e.g. Each tray is loaded with ten packaging units and nine packaging units for packing or for processing a picking order have already been removed from the tray, a higher-level control can decide that here a remaining packaging unit is converted to a single tray and on the Einzelablablar in the Single tray bearing 28 is spent. As a result, a parking space is empty in the tray warehouse 18, which in turn can be refilled from the high-bay warehouse 10 via the Depaletti réelles Symposium 25.
  • Packaging units which are located on individual trays in the individual tray storage 28, can be used to increase and complete order picking at the packing stations 20, 30. So it is e.g. It is conceivable that to complete a picking order only a single packaging unit is needed. Before a fully loaded tray is moved out of the tray warehouse 18 to the packing station 20, 30 for subsequent storage, it is more convenient to provide the single packaging unit from the single tray storage 28. This measure in turn increases the dynamics, in particular in the area of the tray bearing 18.
  • FIG. 7 results in advantageous modularity and scalability of the inventive concept.
  • picking Systems which operate according to the method according to the invention can be supplemented and expanded by known picking system components.
  • Kommissionieranlagen comprise the dimension of the order-picking system elements required to carry out the method according to the invention can be chosen freely. This increases the freedom of the planner when designing a picking system.
  • the storage structure can grow with changing processes and requirements.
  • a warehouse can grow at any time in terms of volume, number of items, change in order structure and performance, without changing the concept.
  • FIG. 8 a preferred embodiment of the loading aid flow (pallets, trays) is shown in a picking system, which is operated by the method according to the invention.
  • the de-palletizing area 25 can optionally also individually singulate in addition to the layered depalletizing for the storage of each loaded with a pallet position trays in the tray warehouse 18.
  • Individual packaging units can be transported on individual trays in the optional Einzelfablarlager 28. The same applies to remainders from the tray warehouse 18. Empty trays from the tray warehouse 18 can (in particular via the tray warehouse) back to Depaletti fürs Society 25th be transported. Otherwise, loaded trays are transported from the tray warehouse 18 to the packing station 20, 30. The same applies to individual trays from the individual tray store 28.
  • the packing station 20, 30 can also be supplied, for example, by means of a conveyor with packaging units from the high-speed range (see Fig. 2), which are preferably sequenced on the conveyor.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage, wobei die Kommissionieranlage ein Hochregallager, mindestens ein Tablarlager, mindestens eine Packstation und mindestens eine Versandstation aufweist, mit den folgenden Schritten: a) schichtweises Depalettieren von Verpackungseinheiten (42), die eine, insbesondere vollständige, Palettenlage (40) bilden, von einer Palette (44), insbesondere einer Europalette, die jeweils eine Vielzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten (42) eines Artikeltyps trägt, herunter auf ein entsprechend dimensioniertes Tablar (46); b) Verbringen des mit der Palettenlage (40) beladenen Tablars (46) in das Tablarlager, vorzugsweise mittels einer Fördertechnik, einer Lagermaschine und/oder eines Lifts; c) Abrufen des mit der Palettenlage (40) beladenen Tablars (46) gemäß einem Kommissionierauftrag oder mehreren Kommissionieraufträgen zu der Packstation; Entnehmen einer, gemäß dem Kommissionierauftrag bzw. einem der Kommissionieraufträge, vorbestimmten Anzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten (42), und Packen der entnommenen Verpackungseinheiten (42) auf einen Versandträger, um den Versandträger bei Vervollständigung des Kommissionierauftrags an einen Auftraggeber zu versenden.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage, wobei die Kommissionieranlage ein Hochregallager, mindestens ein Tablar- lager, mindestens eine Packstation und mindestens eine Versandstation aufweist.
Eine solche Kommissionieranlage ist aus der DE 103 13 576 B4 bekannt. Die in der DE 103 13 576 offenbarte Kommissionieranlage stellt ein Logistiksystem dar, das nahezu vollständig automatisiert ist, um Kosten und Zeit zu sparen. Eine Einlagerung von Artikeln in ein Hochregallager sowie die Auslagerung aus diesem erfolgt dabei mit automatisierten und rechnergesteuerten Regalfahrzeugen.
Bei diesem Hochregallager handelt es sich um ein herkömmliches Regallager, welches als Palettenlager ausgebildet ist. Artikel bzw. Waren werden auf Anlieferungspaletten in das Palettenlager gelagert. Mit dem Regallager ist ein Tablarlager über eine automatisierte Fördertechnik verbunden. Im Tablarlager werden zu kommissionierende Artikel bzw. Verpackungseinheiten einzeln auf Einzeltablaren gelagert.
Somit ist also jedes Tablar mit einer einzigen Verpackungseinheit beladen. Eine Verpackungseinheit wird in der internationalen Logistik bei Stückgut auch als "Kollo" (Plural "Kolli"; abgeleitet vom italienischen "collo") bezeichnet. Eine Verpackungseinheit ist eine kleinste Einheit einer Warensendung bzw. eines Kommissionierauftrags. Ein Paket aus zwölf mit einer Folie miteinander verschweißten Milchtüten beispielsweise stellt eine Verpackungseinheit dar.
Als Stückgut wird in der Logistik alles bezeichnet, was sich am Stück transportieren lässt, beispielsweise Kisten, beladene Paletten, Maschinen oder Anlageteile, Kabel-, Papier- oder Blechrollen und Fässer. Kein Stückgut ist beispielsweise eine Flüssigladung oder sind Gase, die ohne eigenen Behälter in z.B. ein Transportfahrzeug gepumpt werden. Sand, Kohle, Getreide und vergleichbare Feststoffe sind Massen-, Schutt- oder Sauggut. Die vorliegende Erfindung ist hauptsächlich auf Stückgüter anwendbar.
In der Kommissionieranlage der DE 103 13 576 werden Paletten aus dem Palettenlager mittels einer Depalettierungseinrichtung auf eine an sich bekannte Art und Weise automatisch mit Greif- und Saugmitteln in einzelne Verpackungseinheiten auf Einzeltablare vereinzelt. So vereinzelte Verpackungseinheiten werden anschließend in das Tablarlager eingelagert, welches als Puffer dient. Wenn ein Artikel im Tablar- lager beispielsweise aufgrund von Kommissionierung knapp wird, d.h. wenn nur noch ein Vorrat für 24 oder 48 Stunden vorhanden ist, werden Artikel aus dem Palettenlager angefordert, von den Paletten entnommen und mittels der Depalettie- rungseinrichtung vollständig vereinzelt, und anschließend einzeln auf die Tablare geladen. Diese Anlage der DE 103 13 576 ist aufgrund der vielen Geräte sehr teuer und braucht sehr viel Platz.
Ferner werden heutzutage hohe Ansprüche an die Konzeptionierung eines Kommis- sionierlagers, insbesondere im Bereich des Einzelhandels, gestellt.
Eine übliche Kommissionieranlage sollte dazu in der Lage sein, 50.000 bis 100.000 und mehr Verpackungseinheiten pro Tag zu kommissionieren. Dies entspricht ca. 1.000 bis 2.500 und mehr Paletten pro Tag. Eine Kommissionierung erfolgt gemäß Kommissionieraufträgen. Ein Kommissionierauftrag besteht in der Regel aus mehreren Auftragszeilen. Jede Auftragszeile wiederum kann aus mehreren Verpackungseinheiten eines (einzigen) Artikeltyps bestehen. Zur Abarbeitung eines Kommissionier- auftrags werden die verschiedenen Artikeltypen in gemäß der Vorgabe (Auftragszeile) vorbestimmter Anzahl aus dem Tablarlager ausgelagert und auf einen Versandträger, wie z.B. einen Rollcontainer oder eine Europalette (800 mm x 1.200 mm), gepackt.
In der bekannten Kommissionieranlage der DE 103 13 576 werden vollständig beladene Paletten aus dem Hochregallager vollständig vereinzelt und automatisiert auf Einzeltablaren in das Tablarlager verbracht. Diese Vorgehensweise bedingt, dass das Tablarlager über eine ausreichende Anzahl von Stellplätzen verfügt. Unter einem Stellplatz ist ein Lagerplatz für ein Tablar im Tablarlager zu verstehen.
Bedingt durch die große Anzahl von Stellplätzen sind auch dementsprechend viele Lagermaschinen (Regalbediengeräte) erforderlich, um die Einzeltablare in die Vielzahl von Stellplätzen einzulagern und auszulagern. Die Vielzahl von Stellplätzen wiederum verteilt sich über eine Vielzahl von Regalen des Tablarlagers. Viele Regale wiederum bedeuten einen großen Raumbedarf zum Aufstellen dieser Regale. Weiterhin macht der Einsatz von vielen Lagermaschinen eine Koordination derselben äußerst komplex. Ein übergeordneter Lagerverwaltungsrechner muss möglichst fern in die Zukunft planen, um der erheblichen Anzahl von so genannten Lagerspielen Herr zu werden. Unter einem "Lagerspiel" bzw. "Wechselspiel" wird nachfolgend ein Vorgang verstanden, bei dem ein Ladehilfsmittel (Tablar, Palette, Behälter, etc.) zum Zwecke der Kommissionierung aus dem Lager geholt wird, um anschließend zu einem Kommissionierplatz transportiert und auf einen Versandträger gepackt zu werden, der wiederum versandt wird.
Eine hohe Anzahl von Lagerspielen wiederum verringert die Flexibilität und Dynamik des Gesamtsystems. Sind nahezu alle Lagermaschinen ständig im Einsatz, und ist deren Koordination komplex verwoben und weit vorausgeplant, kann schlecht bis überhaupt nicht auf plötzlich auftretende Ereignisse, wie z.B. eine Priorisierung eines Kommissionierauftrags von einem unteren Prioritätsniveau auf ein oberes Prioritätsniveau, reagiert werden.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage vorzusehen, welches die Effizienz, Flexibilität und Dynamik des Gesamtsystems verbessert. Insbesondere soll der Raumbedarf für das Tablar- lager reduziert und der Planungsaufwand für die Koordinierung der Lagermaschinen verringert werden. Vorzugsweise sollen die Investitionskosten drastisch gesenkt werden.
Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage gelöst, wobei die Kommissionieranlage ein Hochregallager, mindestens ein Tablarlager, mindestens eine Packstation und mindestens eine Versandstation aufweist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Einlagern von mindestens einer Palette, insbesondere einer Europalette, die jeweils eine Vielzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten eines Artikeltyps trägt, in das Hochregallager, vorzugsweise mittels eines Regalbediengeräts, wobei die Verpackungseinheiten in Form von mindestens einer Palettenlage auf der Palette aufgeschichtet sind; schichtweises Depalettieren der Verpackungseinheiten, die eine, insbesondere vollständige, Palettenlage bilden, von der Palette auf ein entsprechend dimensioniertes Tablar; Verbringen des mit der Palettenlage beladenen Tablars in das Tablarlager, vorzugsweise mittels einer Fördertechnik, einer Lagermaschine und/oder eines vertikalen Lifts; Abrufen des mit der Palettenlage beladenen Tablars gemäß einem Kommissionierauftrag oder mehreren Kommissionieraufträgen zu der Packstation; Entnehmen einer, gemäß dem Kommissionierauftrag bzw. einem der Kommis- sionieraufträge, vorbestimmten Anzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten, und Packen der entnommenen Verpackungseinheiten auf einen Versandträger, um den Versandträger bei Vervollständigung des Kommissionierauftrags an einen Auftraggeber zu versenden.
Die Erfinder haben erkannt, dass mit dem vorgeschlagenen Verfahren bei gleicher Eingangsleistung (z.B. 150 Paletten/h) und Ausgangsleistung (z.B. 150 Paletten/h) für zu kommissionierende Artikel die Anzahl von Stellplätzen im Tablarlager, und somit die Anzahl von Regalen selbst, stark reduziert werden kann. Mit der Reduktion der Stellplätze und Regale geht eine Reduktion von Lagermaschinen zum Einlagern und Auslagern von Verpackungseinheiten in das Tablarlager bzw. aus dem Tablarlager einher.
Die Erfinder haben ferner erkannt, dass durch eine Transformation die mit einer Behälterkommissionierung gewonnenen Erfahrungen auf eine Stückkommissionie- rung angewandt werden können, was in einer Reduktion der Lagerspiele bei gleichbleibender Leistung (Verpackungseinheiten/h) resultiert. Da Verpackungseinheiten nicht einzeln sondern in Palettenlagen auf Tablaren gelagert werden (z.B. 10 Verpackungseinheiten auf einem einzigen Tablar), ist eine Reduktion der Lagerspiele möglich (anstatt 10 Einzeltablare aus dem Tablarlager zu holen, wird nun lediglich ein "Großtablar" aus dem Tablarlager geholt). Eine Reduktion der Lagerspiele erlaubt eine Reduktion der Anzahl von einzusetzenden Lagermaschinen.
Die Reduktion der Anzahl der Lagermaschinen wiederum äußert sich in einer Verringerung der Anschaffungskosten. Eine herkömmliche Kommissionieranlage kann bis zu 30 Millionen Euro kosten. Eine hinsichtlich der Leistung vergleichbare Kommissi- onieranlage, die gemäß der vorliegenden Erfindung betrieben wird, kostet z.B. lediglich 15 bis 18 Millionen Euro.
Ein weiterer Vorteil ist im geringeren Koordinationsaufwand zu sehen. Um im Bild des obigen Beispiels zu bleiben, war es im Stand der Technik erforderlich, die Lagermaschine zehn Mal zu verfahren (10 Lagerspiele). Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Lagermaschine lediglich ein einziges Mal ins Tablarlager geschickt, um ein einziges Tablar mit einer Palettenlage von z.B. 10 Verpackungseinheiten zu holen. Dabei ist zu beachten, dass sich der Planungsaufwand hinsichtlich einer Sequenzierung reduziert bzw. entfällt. Eine Sequenzierung ist erforderlich, um mehrere angeforderte Artikel zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort bereitstellen zu können. Werden im Stand der Technik zehn Verpackungseinheiten eines einzigen Artikeltyps angefordert, so kann es zu erheblichen Problemen beim zeitlichen Synchronisieren (Sequenzieren) kommen. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es lediglich erforderlich, ein einziges Tablar aus dem Tablarlager zu holen, so dass diese Sequenzierungsbzw. Synchronisierungsprobleme entfallen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das Tablar nach der Entnahme der Verpackungseinheiten, sollten nicht alle Verpackungseinheiten der auf dem Tablar ursprünglich gelagerten Palettenlage entnommen worden sein, entweder in das Tablarlager zurückgelagert oder in einzelne Verpackungseinheiten aufgelöst, die vorzugsweise auf entsprechende Einzeltablare umgeladen und anschließend in ein separates Einzeltablarlager verbracht werden.
Durch das Zurücklagern von Tablaren, deren Verpackungseinheiten nicht vollständig während eines Kommissioniervorgangs entnommen wurden, wird das Behälterkom- missionierungskonzept umgesetzt. Hier kommt der Gedanke zum Ausdruck, ein Tablar wie einen Behälter - und nicht wie eine einzelne Verpackungseinheit - zu behandeln. Dies reduziert die Anzahl der Lagerspiele erheblich. Alternativ zum Zurücklagern eines Tablars, welches beispielsweise nur noch mit einer einzigen (restlichen) Verpackungseinheit von z.B. ursprünglich zehn Verpackungseinheiten beladen ist, kann diese einzelne Verpackungseinheit auf ein (kleineres) Einzeltablar umgeladen und in ein (separates) Einzeltablarlager verbracht werden. Durch diese Maßnahme vergrößert sich die Kapazität im (Groß-)Tablarlager. Die einzelnen Verpackungseinheiten, die dann im Einzeltablarlager gelagert sind, können zum Abarbeiten von solchen Kommissionieraufträgen verwendet werden, die zu ihrer Vervollständigung beispielsweise nur eine einzige Verpackungseinheit benötigen. Auf diese Weise kann die Anzahl der Lagerspiele im (Groß-)Tablarlager durch ein zusätzliches Lagerspiel im Einzeltablarlager reduziert werden. Da die hauptsächliche Kom- missionierleistung jedoch im Tablarlager erzielt wird, ist dieses zusätzliche Lagerspiel im Einzeltablarlager akzeptabel. Es erhöht sogar die Leistung des (Groß-)Tablarlagers, da der Rücklagerungsvorgang entfällt.
Insbesondere werden in dem Tablarlager ausschließlich Tablare gelagert, die jeweils mit einer, insbesondere einer einzigen, Palettenlage beladen sind.
Eine Palettenlage kann auf einfache Weise (schichtweise) depalettiert werden.
Die Depalettierung erfolgt vorzugsweise sortenrein.
Es ist besonders von Vorteil, wenn mehrere Kommissionieraufträge derart zu einer so genannten "Batch" (Begriff wird nachfolgend noch ausführlicher erläutert werden) zusammengefasst werden, dass vorzugsweise alle, jedoch möglichst viele Verpackungseinheiten, die als Palettenlage auf Tablare geladen sind, an der Packstation von dem Tablar entnommen werden, so dass das Tablar nach der Entnahme vorzugsweise leer ist.
Ein leeres Tablar muss nicht mehr in das Tablarlager rückgelagert werden, wie zuvor oben ausgeführt. Die Anzahl der Lagerspiele wird reduziert. Ein Leertablar kann direkt zur Depalettierungseinrichtung verbracht werden. Die Zusammenfassung von mehreren Kommissionieraufträgen nach gleichen Artikeltypen verringert ebenfalls die Anzahl der Lagerspiele im Tablarlager. Zwei Kommissi- onieraufträge, die den gleichen Artikeltyp mit unterschiedlicher Anzahl aufweisen, werden vorübergehend - zumindest was die Arbeit der Lagermaschine im Tablarlager betrifft - zu einem einzigen Kommissionierauftrag fusioniert (Batch-Bildung). Somit reduziert sich die Anzahl der Lagerspiele von zwei auf eins. Dies wiederum erhöht die Dynamik und verringert die Planungskomplexität. Vorzugsweise werden alle Verpackungseinheiten eines bestimmten Artikeltyps für z.B. einen ganzen Tag zusammen- gefasst, was die Anzahl der zur Abarbeitung der Kommissionieraufträge erforderlichen Lagerspiele erheblich reduziert.
Insbesondere erfolgt die Zusammenfassung zu einer Batch nach Artikeltypgruppen (Crash-Klassen, Familiengruppen). So kann vermieden werden, dass Joghurtbecher (zerbrechlich) mit Bierkisten (robust) gepackt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung umfasst der Schritt des Verbringens der Tablare in das Tablarlager folgende Schritte: Transportieren des mit der Palettenlage belade- nen Tablars in das Tablarlager; und Einlagern des Tablars in einen Stellplatz des Tablarlagers.
Der Schritt des Abrufens des Tablars zur Packstation umfasst vorzugsweise ein Auslagern des Tablars aus dem Tablarlager und ein Transportieren des ausgelagerten Tablars zu der Packstation, insbesondere mittels einer Fördertechnik.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform wird der Schritt des Einlagerns der Paletten so oft wiederholt, bis alle Artikeltypen eines Sortiments in ausreichender Anzahl auf Palette im Hochregal bevorratet sind, um die Kommissionieranlage mehrere Tage ohne erneute Paletteneinlagerung (Wareneingang) betreiben zu können. Besonders bevorzugt wird jedoch eine vollständige Auflösung von Paletten auf Tablare. Der Kommissionierbestand befindet sich dann im Tablarlager. Der Wareneingang im Hochregallager wird wie bekannt gehandhabt. Regalbediengeräte des Hochregallagers bewegen also nur ganz volle oder leere Paletten in das Lager und aus ihm heraus. Wenn der Kommissionierbestand im Tablarlager gepuffert ist, kann das Hochregallager (bei gleicher Leistung) „langsamer" werden. Die Dynamik wird dann vom Hochregallager ins Tablarlager verlagert. Es werden aber insgesamt weniger Maschinen als im Stand der Technik benötigt. Das Hochregallager wird gemäß der vorliegenden Erfindung als Lager benutzt, dessen Bestand unter Anderem durch Abverkäufe/Umschlag und Lieferzyklen bestimmt ist. Das Tablarlager dient als Kommissionierpuffer mit einer kurzen „Reichweite" von 2-3 Tagen, was - im Falle einer Aufstockung eines bestehenden Lagers - auf die Leistungsfähigkeit eines bestehenden Hochregallagers abgestimmt werden kann.
Ferner kann das Hochregallager bei kurzen Lieferzyklen (d.h. bei geringen Beständen), bei direkter Ankopplung an eine eigene Produktion oder bei Betrieb als Umschlagsplatz komplett entfallen.
Auf diese Weise ist gewährleistet, dass das System mehrere Tage autark arbeiten kann. Das Kommissioniersystem ist somit über einen längeren Zeitraum vom Wareneingang unabhängig.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Schritt des schichtweisen Depalettierens folgende Schritte umfasst: Transportieren einer Palette aus dem Hochregallager zu einer Depalettierungseinrichtung, vorzugsweise mittels eines Regalbediengeräts; Entnehmen einer, vorzugsweise vollständigen, Palettenlage von der Palette; und Absetzen der entnommenen Palettenlage auf das entsprechend dimensionierte Tablar.
Diese Schritte können entweder maschinell oder manuell ausgeführt werden. Die maschinelle Ausführung erhöht wiederum den Automatisierungsgrad. Ferner ist es von Vorteil, wenn jeweils nur eine einzige Palettenlage, wenn ein Artikeltyp, der für eine Vervollständigung eines Kommissionierauftrags benötigt wird, nicht in einer vorbestimmten Anzahl von Verpackungseinheiten im Tablarlager vorhanden ist, entnommen und abgesetzt wird und jeweils nur ein einziges Tablar in das Tablarlager verbracht wird, bis die vorbestimmte Anzahl im Tablarlager erreicht ist. Insbesondere bei C-Artikel kann dies von Vorteil sein.
Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, dass die räumliche Abmessung des Tablar- lagers äußerst klein gehalten werden kann. Das Tablarlager wird zwar als Puffer benutzt. Der größere Puffer des Systems ist jedoch im Hochregallager zu sehen. Vorzugsweise erfüllen beide Lager eine gleichwertige Pufferfunktion. Dies erhöht wiederum die Dynamik und Flexibilität im Bereich des Tablarlagers.
Paletten aus dem Hochregallager müssen nicht mehr, wie im Stand der Technik üblich, vollständig aufgelöst, d.h. depalettiert, werden. So ist es z.B. möglich, dass eine Palette, die mit fünf Palettenlagen beladen ist, lediglich um zwei oder drei Palettenlagen reduziert und anschließend die Palette mit drei bzw. zwei Palettenlagen in das Hochregallager zurückgelagert wird.
Dazu ist es ferner von Vorteil, wenn die Palette, von der eine, mehrere oder alle Palettenlagen entnommen wurden, in das Hochregallager zurückgelagert wird, wenn die vorbestimmte Anzahl von Verpackungseinheiten im Tablarlager erreicht ist.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung werden vollständig beladene Paletten, die einen Artikeltyp tragen, der überdurchschnittlich häufig in Kommissionieraufträgen vertreten ist (Schnellläufer), aus dem Hochregallager ausgelagert und in einem Schnellläuferbereich bereitgestellt.
Durch diese Maßnahme kann das Tablarlager beim Kommissionieren umgangen werden. Verpackungseinheiten müssen also nicht zwingend in das Tablarlager verbracht werden, sondern können direkt von der Palette kommissioniert werden, die im Schnellläuferbereich gelagert wird. Auf diese Weise reduziert sich die Anzahl der Lagerspiele im Tablarlager.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung umfasst der Schritt des schichtweisen Depalet- tierens ein manuelles Umsetzen von Palettenlagen auf Tablare, die aus Verpackungseinheiten eines Artikeltyps bestehen, der maschinell nicht umgesetzt werden kann.
Es gibt Artikeltypen, deren äußere Verpackung z.B. stark bruchgefährdet ist. Ein maschinelles Depalettieren solcher Artikeltypen ist nicht möglich, da die Verpackungseinheiten beim automatisierten Depalettieren beschädigt werden könnten. Dieser Artikeltyp wird in Fachkreisen auch als "ugly" oder "non-conveyable" bezeichnet. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Handhabung solcher schwer handhabbarer Verpackungseinheiten ("cases") nichtsdestotrotz möglich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die Tablare während des Schritts des Abrufens zur Packstation sortiert.
So ist es möglich, dass abgerufene Tablare in einer vorgegebenen Reihenfolge (sequenziert) an der vorzugsweise entfernt gelegenen Packstation ankommen.
Ferner ist es von Vorzug, wenn mehrere Kommissionieraufträge parallel abgearbeitet werden.
Diese Maßnahme erhöht wiederum die Gesamtleistung durch Reduktion der Leistungsanforderungen an das Lager. Bei gleichem Durchsatz kann das Lager „langsamer" gefahren werden, d.h. es ist weniger aufwändig eine konstant bleibende Anzahl von Artikeln zu bewegen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht auf eine Kommissionier- anlage, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist;
Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht auf eine weitere Ausführungsform einer Kommissionieranlage, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist;
Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht einer De- palettierungseinrichtung;
Fig. 4 ein Flussdiagramm gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 ein Blockdiagramm einer Kommissionieranlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 6 ein vergleichendes Flussdiagramm, bei dem das Verfahren der Erfindung dem Stand der Technik in Zahlen gegenübergestellt wird;
Fig. 7 ein Blockdiagramm eines weiteren Kommissioniersystems, das zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist; und
Fig. 8 ein Blockdiagramm, inklusive Arbeitsflüssen von Ladehilfsmitteln. In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden gleiche Elemente mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet werden.
In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Kommissionieranlage allgemein mit dem Bezugszeichen 100 bezeichnet.
Die Kommissionieranlage 100 umfasst ein Hochregallager 10, eine Vielzahl von Fördertechniken 14, ein Tablarlager 16, Packstationen 20 und einen Versandbereich 22 mit Versandstationen 24.
Das Hochregallager 10 kann aus mehreren Einfachregalen 12 und Doppelregalen 13 aufgebaut sein. Das Hochregallager 10 ist zur Aufnahme von Ladehilfsmitteln, wie z.B. Paletten, Tablaren, Behältern etc., geeignet. Bei der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise Paletten über einen (nicht dargestellten) Wareneingang in die Regale 12, 13 eingelagert. Als Paletten können verwendet werden: Chep (400 x 600 mm), Düsseldorfer Paletten (600 x 800 mm), Europaletten (800 x 1.200 mm), Industriepaletten (100 x 1.200 mm), GMA-Paletten (1.200 x 1.200 mm), Rollcontainer (720 x 815 mm), etc. Wie es nachfolgend noch ausführlicher erläutert werden wird, werden diese Wareneingangs-Paletten schichtweise, d.h. nach Palettenlagen, auf (Groß-) Tablare depalettiert. Die entsprechenden Tablare weisen dementsprechend angepasste Abmessungen auf (500 x 700 mm; 700 x 900 mm; 900 x 1.300 mm; 1.100 x 1.300 mm; 1.300 x 1.300 mm; 800 x 900 mm).
Das Hochregallager 10 ist so dimensioniert, dass es vorzugsweise ausreichend Artikel puffern kann, um mehrere Tage oder Wochen problemlos aus dem Hochregallager 10 kommissionieren zu können, ohne dass (täglich) neue Artikel am Wareneingang angeliefert werden müssen. Es versteht sich, dass das Hochregallager 10 auch von einem anderen Regallagertyp sein kann, der eine entsprechende Kapazität aufweist. In Hochregalen werden üblicherweise Regalbediengeräte (RBG) zum Einlagern und Auslagern der Wareneingangspaletten eingesetzt. Mit Hilfe der RBGs (nicht dargestellt) werden die Paletten aus dem Hochregallager 10 zu einer hier nicht dargestellten Depalettierungseinrichtung verbracht, um durch diese vorzugsweise schichtweise (im Sinne von Palettenlage) depalettiert zu werden, und zwar auf entsprechend dimensionierte Tablare, wie oben ausgeführt. Die Tablare werden insbesondere mittels Fördertechniken 14, wie z.B. motorgetriebenen Rollenbahnen, Bandförderern etc., zum Tablarlager 16 transportiert, wo sie in einem von hier zwei Regalblöcken 18 in Stellplätze (nicht dargestellt) eingelagert werden. Die Ein- und Auslagerung kann über seitliche, vertikal angeordnete Lifte erfolgen, die an Längsseiten der Regalblöcke 18 angeordnet sind, wie in Fig. 1 dargestellt.
Die in Fig. 1 dargestellten Regalblöcke 18 weisen beispielsweise jeweils vier Einzelregale auf, von denen die beiden mittig angeordneten Regale Rücken an Rücken stehen. Jedes Regal ist in vertikaler Richtung in mehrere Ebenen unterteilt. Zwei gegenüberliegende Regale werden jeweils mit einer im Wesentlichen horizontal verfahrbaren Lagermaschine in horizontaler und vertikaler Richtung bedient. Die Lagermaschinen sind also sowohl horizontal als auch vertikal (simultan) verfahrbar und zur Ein- und Auslagerung von Tablaren geeignet, die vorzugsweise jeweils mit einer vollständigen Palettenlage beladen sind. Dazu sind vorzugsweise mehrere Lastaufnahmemittel (nebeneinander und/oder übereinander) pro Lagermaschine vorgesehen.
In dem exemplarischen Kommissioniersystem 100 der Fig. 1 dienen die seitlichen vertikalen Lifte auch gleichzeitig als Packstationen 20. Die Packstation 20 ist in das Regal integriert und vorzugsweise auf einem Niveau angeordnet, das zumindest um eine Regalebene oberhalb des Anlagenbodens liegt.
Am integrierten Packplatz 20 werden Verpackungseinheiten von dargebotenen Tablaren entnommen. Die Entnahme erfolgt je nach Vorgabe eines zugehörigen Kommissionierauftrags. Bei den Versandträgern, auf die die entnommenen Verpackungseinheiten gepackt werden, handelt es sich vorzugsweise ebenfalls um Paletten, insbesondere um den Typ von Palette, der auch im Hochregallager 10 verwendet wird. Der Versandträger wird über eine Hubeinrichtung (nicht dargestellt) auf das Niveau des integrierten Packplatzes 20 angehoben und anschließend bevorzugt schichtweise abgesenkt, sobald eine Schicht mit Verpackungseinheiten bepackt ist. Ist der Versandträger vollständig gepackt, kann er über eine Fördertechnik 14 in den Versandbereich 22 befördert werden. Der Versandbereich 22 weist hier eine Vielzahl von Versandstationen 24 auf. An den Versandstationen 24 können die fertig bepackten Versandträger beispielsweise in Lkws verladen und zum Auftraggeber gefahren werden.
Fig. 2 zeigt eine weitere Kommissionieranlage 100', die ganz ähnlich zu der Kommis- sionieranlage 100 der Fig. 1 aufgebaut ist.
An einer der Stirnseiten des Hochregallagers 10 ist hier ein Depalettierungsbereich 25 mit zwei Depalettierungseinrichtungen (vgl. auch Fig. 3) dargestellt. Die Anzahl der Depalettierungseinrichtungen ist frei wählbar.
Zwischen dem Hochregallager 10 und dem Tablarlager 16 ist hier zusätzlich ein so genannter Schnellläuferbereich 26 angeordnet. Unter einem Schnellläufer wird nachfolgend ein Artikeltyp verstanden werden, der, statistisch gesehen, sehr häufig in Kommissionieraufträgen auftritt. Im Schnellläuferbereich 26 werden vorzugsweise vollständig beladene Paletten aus dem Hochregallager 10 gelagert. Durch den Schnellläuferbereich 26 verlaufend ist eine Fördertechnik zum Transportieren von zu kommissionierenden Artikeln angeordnet.
Weiterhin ist, am rechten Rand der Fig. 2, ein Einzeltablarlager 28 angrenzend an das Tablarlager 16 angeordnet. Das Tablarlager 28 dient zur Lagerung von so genannten Einzeltablaren. Ein Einzeltablar ist ein Tablar, das derart dimensioniert ist, dass es lediglich eine einzige Verpackungseinheit aufnehmen kann. Bei besonders kleinen Verpackungseinheiten können auch mehrere Verpackungseinheiten aufgenommen werden. Die Funktionsweise des Einzeltablarlagers 28 sowie die Gründe für dessen (zusätzliche) Bereitstellung werden nachfolgend detaillierter erläutert werden. Die Kommissionieranlage 100' der Fig. 2 weist ferner einen Packbereich 30 mit einer Vielzahl von Packstationen 32 auf. Die Packstationen 32 ersetzen die in dem Kom- missioniersystem 100 der Fig. 1 gezeigten, in das Regal integrierten Packplätze 20. Deshalb sind die vertikalen seitlichen Lifte der Regalblöcke des Tablarlagers 16 hier ebenfalls über die Fördertechnik 14 mit dem Packbereich 30 verbunden. Vorzugsweise ist im Packbereich 30 eine Fördertechnikschlaufe angeordnet, mit der die aus dem Tablarlager 16 ausgelagerten Tablare auf ihrem Weg zu den Packstationen 32 sortiert werden können.
Auch hier sind die Packstationen 32 auf zwei Ebenen angeordnet, so dass während des Packens ein Versandträger auf ein Versandniveau abgesenkt werden kann, um anschließend zu dem Versandbereich 22 transportiert zu werden.
Bezug nehmend auf Fig. 3 ist ein exemplarischer Depalettierungsbereich 25 mit einem Roboter 36 zum schichtweisen Depalettieren gezeigt.
Der Roboter 36 weist einen Sauggreifmechanismus 38 auf, der mittels Vakuum vollständige Palettenlagen 40 aus Verpackungseinheiten 42 greifen und umsetzen kann.
Dazu werden vorzugsweise vollständig beladene Paletten 44 zum Roboter 36 (aus dem hier nicht dargestellten Hochregallager) transportiert. Der Roboter 36 setzt die Palettenlage 40 auf leere Tablare 46 um, die zur Aufnahme einer vollständigen Palettenlage 40 geeignet sind.
Der Transport der verschiedenen Ladehilfsmittel erfolgt hier mittels Fördertechnik 48-51 (vgl. Bezugszeichen 14 in Fig. 1 und 2). Teilweise oder vollständig beladene Paletten 44 aus dem Hochregallager 10 (hier nicht dargestellt) werden mittels einer Palettenfördertechnik 48 zum Roboter 36 transportiert. Leere Paletten werden mittels einer Fördertechnik 49 vom Roboter 36 weg transportiert, vorzugsweise zu den Packstationen (vgl. Fig. 1 sowie Fig. 2). Teilweise depalettierte Paletten können in das Hochregallager zurückgelagert werden. Die leeren Tablare 46 werden mit einer Fördertechnik 51 zum Roboter 36 hin transportiert. Volle, mit einer Palettenlage beladene Tablare werden mit einer Fördertechnik 50 ins Tablarlager 16 transportiert.
Bezug nehmend auf Fig. 4 wird nachfolgend das Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage, wie sie z.B. durch eine der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Kommissionieranlagen repräsentiert wird, aufgezeigt werden.
In einem ersten Schritt SlO können vorzugsweise vollständig beladene Paletten in das Hochregallager 10 eingelagert werden. Es werden insbesondere so viele Paletten eingelagert, dass von jedem Artikeltyp eine ausreichende Anzahl von Verpackungseinheiten im Hochregallager 10 bevorratet ist, um z.B. mehrere Tage oder Wochen autark (im Tablarlager) arbeiten zu können. Eine Wareneingangspalette kann aber auch direkt aufgelöst werden, so dass eine Einlagerung ins Hochregallager vermieden werden kann.
In einem Schritt S20 werden die Paletten (aus dem Hochregallager 10) zu einer Depalettierungseinrichtung (vgl. Fig. 3) transportiert, um schichtweise depalettiert zu werden. Unter schichtweisem Depalettieren wird nachfolgend das Umsetzen einer, insbesondere vollständigen, Palettenlage insbesondere auf ein Tablar verstanden werden.
Anschließend werden in einem Schritt S30 die Tablare in das Tablarlager 30 verbracht. Im Tablarlager 30 werden vorzugsweise ausschließlich solche Tablare - vom Hochregallager kommend - eingelagert, die mit einer vollständigen Palettenlage beladen sind. Rücklagerungen von einer Packstation zurück in das Tablarlager sind jedoch ebenfalls möglich, wie es nachfolgend noch ausführlicher erläutert werden wird. Insbesondere leer kommissionierte Tablare können erneut eingelagert werden.
In einem Schritt S50 werden Verpackungseinheiten von den Tablaren aus dem Tablarlager entnommen und bei einer Packstation gepackt, die entweder separat zum Tablarlager angeordnet (Fig. 2) oder in dieses integriert (Fig. 1) ist. Die Auslagerung aus dem Tablarlager zum Zwecke der Kommissionierung erfolgt wiederum durch die oben erwähnten Lagermaschinen, die zur Aufnahme und Abgabe von Tablaren mit Palettenmaß geeignet sind. Die Lagermaschinen greifen vorzugsweise an die Vorderseite der Tablare an und untergreifen die Tablare nicht, so dass hier beim Stellplatz wiederum Raum eingespart werden kann.
Es versteht sich, dass Tablare, die am Ort der Packstation vollständig kommissioniert wurden, d.h. leere Tablare, zur erneuten Beladung mit einer neuen Palettenlage zuerst in das Tablarlager zurückgelagert werden können, um anschließend zur De- palettierungseinrichtung verbracht zu werden.
In einem optionalen Schritt S60 werden - gemäß einem vollständig abgearbeiteten Kommissionierauftrag - beladene Versandträger, insbesondere Paletten, zum Auftraggeber versendet.
In Fig. 5 ist die Kommissionieranlage der Fig. 1 in Form eines Blockdiagramms dargestellt, wobei hier ganze Paletten direkt versandt werden können, wie es mit einer strichlierten Linie dargestellt ist. Die Pfeile zwischen den Blöcken stellen allgemein einen Transport von Ladehilfsmitteln zwischen den verschiedenen Elementen dar. Die Zahlenangaben bei Querstrichen geben die Leistung bzw. den Durchsatz von Paletten, Tablaren, Verpackungseinheiten (VE) und Ähnlichem an.
Bei dem in Fig. 5 gezeigten Beispiel werden exemplarisch 150 Paletten pro Stunde (Pal/h) in das Hochregallager 10 geliefert. Von diesen 150 Paletten werden 144 Paletten zur schichtweisen Depalettierung in den Depalettierungsbereich 25 gebracht. Dazu wird vorzugsweise die Fördertechnik 14 (vgl. Fig. 1 und 2) verwendet.
Alternativ werden im Beispiel der Fig. 5 sechs Pal/h, d.h. ca. 300 Verpackungseinheiten/h, direkt als Ganzpalette kommissioniert. Geht man davon aus, dass eine Palette mit durchschnittlich sechs Palettenlagen beladen ist, so ergibt sich eine Depalettierungsrate von ca. 900 Tablaren pro Stunde (Tab/h). Diese 900 Tablare werden, vorzugsweise sortenrein, in das Tablarlager 16 eingelagert.
Im Tablarlager 16 werden die Tablare dann gemäß abzuarbeitenden Kommissionier- aufträgen ausgelagert und zur Packstation transportiert, die entweder in das Tablarlager integriert ist oder separat angeordnet ist. Mittels einer Batch-Kommissionierung kann die Anzahl der Lagerspiele, die zum Auslagern der entsprechenden Tablare erforderlich ist, erheblich reduziert werden. Wie es nachfolgend im Zusammenhang mit Fig. 6 noch ausführlicher erläutert werden wird, wären nach dem Stand der Technik 7.500 Lagerspiele erforderlich, um 7.500 einzelne Verpackungseinheiten pro Stunde in und aus einem Tablarlager gemäß dem Stand der Technik auszulagern.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden jedoch vorzugsweise mehrere Kommissi- onieraufträge zu einer Batch zusammengefasst. Bei einer Batch werden mehrere Kommissionieraufträge zusammengefasst, die alle ein und denselben Artikeltyp betreffen. So wäre es z.B. denkbar, dass eine Filiale A z.B. sechs Verpackungseinheiten Milch ä 12 Einliter-Tüten anfordert und eine Filiale B z.B. vier Verpackungseinheiten ä 12 Einliter-Tüten benötigt. Diese beiden Aufträge werden zu einer Batch für den Artikeltyp "Einliter-Milchtüte" zusammengefasst. Ohne Batch-Bildung wären zwei Lagerspiele (zwei Auslagerungen) zur Abarbeitung beider Kommissionieraufträge (bzw. Auftragszeilen) erforderlich. Durch die Batch-Bildung jedoch ist nur ein einziges Lagerspiel (ein Auslagerungsvorgang) notwendig. Gemäß dem Stand der Technik wären sogar zehn Lagerspiele notwendig gewesen, da die Verpackungseinheiten auf zehn verschiedenen Einzeltablaren gelagert wären.
Eine Batch-Bildung ist mit Einzeltablaren nicht möglich. Deshalb lag es bisher für einen Fachmann fern, die im Bereich der Behälterkommissionierung angewandte Batch-Bildung auch in Tablarlagern zu praktizieren. Die Erfinder haben jedoch erkannt, dass die Transformation des Behälterkommissionierungskonzepts auf Tablarlager erstaunliche Vorteile hinsichtlich Dynamik, Platzbedarf und Investitionskosten erzielt. Diese Vorteile werden insbesondere im Zusammenhang mit der Fig. 6 noch deutlicher werden, wo die herkömmliche Vorgehensweise der erfindungsgemäßen Vorgehensweise anhand eines Beispiels dem Stand der Technik gegenübergestellt ist.
So zeigt Fig. 6 in seiner linken vertikal verlaufenden Hälfte, die mit A) überschrieben ist, die herkömmliche Vorgehensweise anhand von entsprechenden Zahlenbeispielen, wohingegen die rechte vertikale Hälfte, die mit B) überschrieben ist, die erfindungsgemäße Vorgehensweise anhand äquivalenter Zahlen verdeutlicht.
Dem Vergleich gemein ist der Wareneingang sowie der Warenausgang (Versand), die bei dem in Fig. 6 beschriebenen Beispiel auf 150 Pal/h festgelegt wurden.
Geht man davon aus, dass eine Palette mit durchschnittlich 50 Verpackungseinheiten in durchschnittlich sechs Palettenlagen beladen ist, so ergeben sich schon beim Schritt des Vereinzeins im Stand der Technik 7.500 Doppelspiele. Wie bereits oben erwähnt, wird unter einem Doppelspiel jegliche Art von Bewegung (Einschleusen, Ausschleusen, Umsetzen, usw.) einer Transporteinheit (Palette, Behälter, Tablar etc.) verstanden. Da die Verpackungseinheiten im Stand der Technik einzeln vereinzelt werden, werden also 7.500 Verpackungseinheiten auf 7.500 Tablare pro Stunde umgesetzt. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind in der gleichen Zeit lediglich 900 Doppelspiele erforderlich, da ganze Palettenlagen auf Tablare umgesetzt werden, wobei die Tablare zur Aufnahme einer vollständigen Palettenlage ausgelegt sind.
Der sich im Stand der Technik an die Vereinzelung anschließende Schritt des Einla- gerns in z.B. ein automatisiertes Kleinteillager ("AKL") erfordert im Stand der Technik wiederum 7.500 Einlagerungsspiele, wohingegen gemäß der Erfindung lediglich 900 Einlagerungsspiele zur Einlagerung in das Tablarlager notwendig sind.
Daraus ergibt sich, insbesondere unter der Vorgabe einer vollständigen Automatisierung, dass im Stand der Technik eine größere Anzahl von Lagermaschinen vonnöten ist, um in der gleichen Zeit die gleiche Anzahl von Verpackungseinheiten einzula- gern. Wird das Kommissionierlager nach Art der vorliegenden Erfindung betrieben, reduziert sich die Anzahl der zur Einlagerung (und Auslagerung) der Verpackungseinheiten benötigten Lagermaschinen. Ein Käufer einer Kommissionieranlage, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet, kann somit schneller den Punkt erreichen, an dem er seine Investitionskosten erwirtschaftet hat.
Dies äußert sich auch in den nächsten, zu vergleichenden Blöcken. Im Stand der Technik muss z.B. ein AKL mit 60 Gassen und 300.000 Stellplätzen verwendet werden, um den Kommissionierpuffer zu realisieren. Das AKL gemäß dem Stand der Technik muss dazu in der Lage sein, Verpackungseinheiten für einen längeren Zeitrahmen bevorratet zu halten. Deshalb ist eine Regalanordnung mit 60 Regalgassen vorzusehen. Dementsprechend viele Regale sind notwendig, um den für 300.000 Stellplätze erforderlichen Raum zu schaffen.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht ein Tablarlager, das lediglich 30.000 Stellplätze und sechs Gassen aufweist. Hierbei ist zu beachten, dass die Stellplätze zwar größer dimensioniert sein müssen als im Stand der Technik, da ganze Palettenlagen auf die Tablare geladen sind. Dabei ist jedoch zu beachten, dass eine Palettenlage mit z.B. zehn Verpackungseinheiten viel dichter gepackt ist als zehn einzelne Verpackungseinheiten auf Einzeltablaren. Bei der vorliegenden Erfindung wird somit die Luft (zwischen den Einzeleinheiten) aus dem Lager gelassen. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine höhere Dynamik im Bereich des Hochregallagers und Tablarla- gers bereitgestellt. In diesem Zusammenhang wird insbesondere auf die unterschiedliche Anzahl von Spielen im Bereich der Depalettierung und Einlagerung in das Tablarlager verwiesen.
Im nächsten Vergleich wird der Packvorgang betrachtet werden.
Gemäß dem Stand der Technik sind wiederum 7.500 Bewegungen im Lager erforderlich, um 7.500 Verpackungseinheiten/h auszulagern. Aufgrund der großen Anzahl von Fördertechniken, die zum Auslagern verwendet werden, ist im Stand der Technik ferner eine Sortierung und Sequenzierung von 7.500 Einheiten/h unumgänglich.
Gemäß der vorliegenden Erfindung sind hier nun zwei Fälle zu berücksichtigen.
Die in Fig. 6B) links dargestellten letzten beiden Schritte zeigen die Auslagerung und das Packen mit Batch-Bildung, wohingegen der rechte Ast ein Auslagern und Packen ohne Batch-Bildung zeigt.
Ausgehend davon, dass die 7.500 pro Stunde zu kommissionierenden Verpackungseinheiten 3.500 Auftragszeilen entsprechen, können diese 3.500 Auftragszeilen durchschnittlich zu 1.800 Batches zusammengefasst werden. 1.800 Batches wiederum stellen 1.800 Auslagerungsspiele (Auslagerungen aus Tablarlager) dar. So werden ausreichend Verpackungseinheiten zum Packen von 150 Pal/h ausgelagert.
Ohne Batch-Bildung müssen bei 3.500 Auftragszeilen 3.500 Spiele stattfinden, was jedoch immer noch einen Faktor von ca. 2,14 gegenüber dem Stand der Technik bedeutet.
Also zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch hier durch eine höhere Dynamik bei Einsatz von weniger Lager- und Fördertechnik aus.
Bezug nehmend auf Fig. 7 ist eine Abwandlung der Fig. 5 dargestellt, die an sich bekannte Kommissionieranlagenelemente, wie den Schnellläuferbereich 26 (vgl. Fig. 2) und ein Einzeltablarlager 28 (vgl. Fig. 2) in das erfindungsgemäße Konzept integriert.
Auch hier ist der Fluss der Verpackungseinheiten zwischen den einzelnen Komponenten einer Kommissionieranlage gezeigt, die gemäß der vorliegenden Erfindung betrieben wird. Von den 150 Pal/h werden 102 Paletten über das Tablarlager abgewickelt, 42 Paletten werden über den Schnellläuferbereich abgewickelt, und 6 Paletten werden direkt zum Versand transportiert, ohne weder das Tablarlager noch den Schnellläuferbereich zu passieren.
In Fig. 7 ist insbesondere der Warenfluss zwischen Tablarlager 18 und Einzeltablarla- ger 28 zu erkennen.
Verpackungseinheiten können z.B. vom Tablarlager 18 in das Einzeltablarlager 28 transferiert werden, wenn eine Rücklagerung eines Tablars, von dem kommissioniert wurde, aufgrund einer geringen Anzahl verbleibender Verpackungseinheiten weniger sinnvoll ist. Wenn z.B. jedes Tablar mit zehn Verpackungseinheiten beladen ist und neun Verpackungseinheiten zum Packen bzw. zum Abarbeiten eines Kommissionier- auftrags bereits von dem Tablar entnommen wurden, kann eine übergeordnete Steuerung entscheiden, dass die hier eine restliche Verpackungseinheit auf ein Einzeltablar umgesetzt wird und auf dem Einzeltablar in das Einzeltablarlager 28 verbracht wird. Dadurch wird im Tablarlager 18 ein Stellplatz leer, der wiederum aus dem Hochregallager 10 über den Depalettierungsbereich 25 nachgefüllt werden kann.
Verpackungseinheiten, die sich auf Einzeltablaren im Einzeltablarlager 28 befinden, können zur Aufstockung und zum Abschließen von Kommissionieraufträgen an den Packstationen 20, 30 verwendet werden. So ist es z.B. denkbar, dass zur Vervollständigung eines Kommissionierauftrags lediglich eine einzige Verpackungseinheit vonnöten ist. Bevor ein voll beladenes Tablar aus dem Tablarlager 18 zur Packstation 20, 30 verbracht wird, um anschließend zurückgelagert zu werden, ist es sinnvoller, die einzelne Verpackungseinheit aus dem Einzeltablarlager 28 bereitzustellen. Diese Maßnahme erhöht wiederum die Dynamik, insbesondere im Bereich des Tablarlagers 18.
Ferner ergibt sich aus dem in Fig. 7 dargestellten Blockdiagramm eine vorteilhafte Modularität und Skalierbarkeit des erfindungsgemäßen Konzepts. Kommissionier- anlagen, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeiten, können um bekannte Kommissionieranlagenkomponenten aufgestockt und erweitert werden. Durch die bekannten Kommissionieranlagenelemente kann die Dimension der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benötigten Kommissionieranlagenelemente frei gewählt werden. Dies vergrößert die Freiheit der Planer beim Konzeptionieren einer Kommissionieranlage.
Außerdem können bestehende Kommissionieranlagen entsprechend umgerüstet werden, um mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben zu werden.
Somit ist eine erhebliche Verringerung der Komplexizität in der Lagerverwaltung und Steuerung möglich. Die Lagerstruktur kann mit sich verändernden Prozessen und Anforderungen mitwachsen. Ein Lager kann jederzeit hinsichtlich Volumen, Anzahl der Artikel, Veränderung in der Auftragsstruktur und Leistung mitwachsen, ohne das Konzept zu verändern.
Bezug nehmend auf Fig. 8 ist eine bevorzugte Ausgestaltung des Ladehilfsmittelflusses (Paletten, Tablare) in einer Kommissionieranlage gezeigt, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben wird.
Vom Wareneingang werden voll beladene Paletten zum Hochregallager transportiert. Vom Hochregallager aus können volle Paletten in den Schnellläuferbereich transportiert werden. Sie können aber auch direkt zum Versand transportiert werden. Volle oder teilweise beladene Paletten werden an den Depalettierungsbereich 25 geliefert.
Der Depalettierungsbereich 25 kann neben der schichtweisen Depalettierung zur Einlagerung von mit jeweils einer Palettenlage beladenen Tablaren in das Tablarlager 18 optional auch einzeln vereinzeln. Einzelne Verpackungseinheiten können so auf Einzeltablaren in das optionale Einzeltablarlager 28 transportiert werden. Gleiches gilt für Restbestände aus dem Tablarlager 18. Leere Tablare aus dem Tablarlager 18 können (insbesondere über das Tablarlager) zurück zum Depalettierungsbereich 25 transportiert werden. Anderenfalls werden beladene Tablare aus dem Tablarlager 18 zur Packstation 20, 30 transportiert. Gleiches gilt für Einzeltablare vom Einzeltablar- lager 28. Die Packstation 20, 30 kann auch z.B. mittels einer Fördertechnik mit Verpackungseinheiten aus dem Schnellläuferbereich (vgl. Fig. 2) beliefert werden, die vorzugsweise sequenziert auf der Fördertechnik angeordnet sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage (100; 100'), wobei die Kommissionieranlage ein Hochregallager (10), mindestens ein Tablarlager (16), mindestens eine Packstation (20; 32) und mindestens eine Versandstation (22) aufweist, mit den folgenden Schritten:
a) schichtweises Depalettieren (S20) von Verpackungseinheiten (42), die eine, insbesondere vollständige, Palettenlage (40) bilden, von einer Palette (44), insbesondere einer Europalette, die jeweils eine Vielzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten (42) eines Artikeltyps trägt, herunter auf ein entsprechend dimensioniertes Tablar (46);
b) Verbringen (S30) des mit der Palettenlage (40) beladenen Tablars (46) in das Tablarlager (16), vorzugsweise mittels einer Fördertechnik (14), einer Lagermaschine und/oder eines Lifts;
c) Abrufen (S40) des mit der Palettenlage (40) beladenen Tablars (46) gemäß einem Kommissionierauftrag oder mehreren Kommissionierauf- trägen zu der Packstation (20; 32);
d) Entnehmen einer, gemäß dem Kommissionierauftrag bzw. einem der Kommissionieraufträge, vorbestimmten Anzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten (42), und Packen der entnommenen Verpackungseinheiten (42) auf einen Versandträger, um den Versandträger bei Vervollständigung des Kommissionierauftrags an einen Auftraggeber zu versenden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, mit dem weiteren Schritt: Einlagern von mindestens einer Palette in das Hochregallager, wobei die Ver- Packungseinheiten (42) in Form von mindestens einer Palettenlage (40) auf der Palette (44) aufgeschichtet sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Tablar (46) nach der Entnahme der Verpackungseinheiten (42), sollten nicht alle Verpackungseinheiten der Palettenlage (40) entnommen worden sein, entweder ins Tablarlager (16) zurück gelagert wird oder in einzelne Verpackungseinheiten (42) aufgelöst wird, die auf entsprechende Einzeltablare umgeladen und anschließend in ein separates Einzeltablarlager (28) verbracht werden, um später bei einem anderen Kommissionierauftrag zu dessen Vervollständigung erneut zur Packstation (32) verbracht zu werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in das Tablarlager ausschließlich Tablare eingelagert werden, die jeweils mit einer Palettenlage (40) beladen sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mehrere Kommissionier- aufträge derart zu einer Batch zusammengefasst werden, dass alle Verpackungseinheiten (42), die als Palettenlage (40) auf das Tablar (46) geladen sind, an der Packstation (20; 32) von dem Tablar (46) entnommen werden, so dass das Tablar (46) nach der Entnahme leer ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Zusammenfassung zu einer Batch nach Artikeltypgruppen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Schritt b) umfasst:
Transportieren des mit der Palettenlage (40) beladenen Tablars (46) in das Tablarlager (16); und Einlagern des Tablars (46), vorzugsweise mehrfachtief, in einen Stellplatz des Tablarlagers (16).
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Schritt c) umfasst:
Auslagern des Tablars (46) aus dem Tablarlager (16); und
Transportieren des ausgelagerten Tablars (46) zu der Packstation (20, 32), vorzugsweise mittels einer Fördertechnik (14).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Schritt d) bei der Packstation (20) ausgeführt wird, die örtlich in das Tablarlager (16) integriert ist.
10. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Einlagern so oft wiederholt wird, bis alle Artikeltypen eines Sortiments in ausreichender Anzahl auf Paletten (44) im Hochregallager (10) bevorratet sind, um die Kommissionieranlage (100; 100') mehrere Tage oder Wochen ohne erneute Paletteneinlagerungen betreiben zu können.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Schritt a) umfasst:
Transportieren einer Palette (44) aus dem Hochregallager (10) zu einer Depalettierungseinrichtung (36), vorzugsweise mittels eines Regalbediengeräts;
Entnehmen einer Palettenlage (40) von der Palette (44); und
Absetzen der entnommenen Palettenlage (40) auf das entsprechend dimensionierte Tablar (46).
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei, wenn ein Artikeltyp, der für eine Vervollständigung eines Kommissionierauftrags benötigt wird, nicht in einer vorbestimmten Anzahl von Verpackungseinheiten (42) im Tablarlager (16) vorhanden ist, jeweils nur eine Palettenlage (40) entnommen und abgesetzt wird und jeweils nur ein Tablar (46) in das Tablarlager (16) verbracht wird, bis die vorbestimmte Anzahl im Tablarlager (16) erreicht ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei, wenn die vorbestimmte Anzahl im Tablarlager (16) erreicht ist, die Palette (44), von der eine oder mehrere Palettenlagen (40) entnommen wurden, in das Hochregallager (10) zurückgelagert wird, wenn die Palette (44) noch mindestens eine Palettenlage (40) von Verpackungseinheiten (42) trägt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei vollständig beladene Paletten (44), die einen Artikeltyp tragen, der überdurchschnittlich häufig in Kommissionieraufträgen vertreten ist, aus dem Hochregallager (10) ausgelagert und in einem Schnellläuferbereich (26), der Teil der Kommissionieranlage (100) ist, bereitgestellt werden, um Verpackungseinheiten (42) unter Umgehung des Tablarlagers (16) auf einen Versandträger packen zu können.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Schritt a) umfasst:
manuelles Umsetzen von Palettenlagen (40), die aus Verpackungseinheiten eines Artikeltyps bestehen, der maschinell nicht umgesetzt werden kann, auf Tablare (46).
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Tablare (46) während des Schritts d) sortiert werden, um gemäß einer vorgegebenen Reihenfolge an der Packstation (32) anzukommen.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei mehrere Kommissionier- auf träge parallel abgearbeitet werden.
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