WO2007072703A1 - ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法 - Google Patents

ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法 Download PDF

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cap ply
treatment
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Katsutoshi Imaoka
Masanao Kohashi
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Toyo Boseki Kabushiki Kaisha
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0042—Reinforcements made of synthetic materials
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    • D06M13/10—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with compounds containing oxygen
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    • D06M2200/00—Functionality of the treatment composition and/or properties imparted to the textile material
    • D06M2200/50—Modified hand or grip properties; Softening compositions

Definitions

  • the present invention relates to a polyester tire cap ply cord having a high elastic modulus and having significantly improved adhesion to rubber and fatigue resistance, and a method for producing the same.
  • the polyester tire cap ply cord obtained by the present invention is suitable for a cap ply cord used for a belt outer layer of a tire cord, particularly a radial tire.
  • Polyester fibers typified by polyethylene terephthalate have excellent mechanical properties, dimensional stability, and durability, and are used for industrial materials, particularly rubber reinforcement for tire cords, V-belts, conveyor belts, hoses, etc. Widely used.
  • Nylon 66 fiber basically has a low elastic modulus, so the effect of suppressing the squeeze of the belt layer end during high-speed running is low. For this reason, cords are driven into tires that emphasize high-speed durability. It is necessary to take measures such as increasing the number, and there is a disadvantage that the weight of the tire becomes heavy.
  • polyethylene terephthalate having a higher elastic modulus has also been proposed. The actual situation is that it has a problem of low heat-resistant adhesiveness and cannot be used practically (for example, see Patent Document 1).
  • polyester fibers with a carboxyl end group content of 10 ⁇ eq / g or less Methods of performing compound treatment, polyisocyanate compound treatment and RFL treatment have been proposed (see Patent Document 2), but are not practical because the polyisocyanate treatment is performed in an organic solvent system.
  • cap ply cord applications are not fully considered, and tires with polyester fiber material applied to the belt reinforcement layer are still faster than tires with nylon 66 fiber applied to the belt reinforcement layer. Durability is inferior and is not sufficient for cap plycode applications.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-124407
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 51-70394
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 54-73994
  • the present invention has been made against the background described above, and has a high elastic modulus, a sufficient adhesion to rubber, and excellent fatigue resistance.
  • a polyester tire cap ply cord and a method for producing the same The purpose is to provide.
  • the present invention has the following configuration.
  • (A) Polyepoxide compound, (B) Blocked polyisocyanate compound, and (C) Rubber latex are used as treatment liquids.
  • the solid content weight ratio of each component is (A) / [(A) + (B)] is 0.05 to 0.9, and (C) / [(A) + (8)] is 0 5 ⁇ : after treatment in the first treatment bath which is 15 and then in the second treatment bath containing resorcin-formalin-rubber latex, under normalizing tension adjusted to 0.2 cN / dtex or more
  • a method for producing a polyester tire cap ply cord characterized by performing a heat treatment.
  • the solid content weight ratio of each component of the first treatment bath is (A) / [(A) + (B) W.:! ⁇ 0.5, (C) / [(A) + (B)] 1 to 10: The method for producing a polyester tire cap ply cord according to any one of 1 to 3 above.
  • the polyepoxide compound contained in the first treatment liquid is a polyglycidyl ether compound of a polyhydric alcohol
  • the blocked polyisocyanate compound is a blocked aromatic polyisocyanate compound.
  • C The method for producing a polyester tire cap ply cord according to any one of the above 1 to 4, wherein the rubber latex is a birpyridine, styrene, butadiene polymer latex.
  • Polyester fiber material strength Cords made by twisting polyethylene terephthalate fibers treated with an epoxy compound having two or more epoxy groups in the spinning, drawing or post-treatment process, and woven fabrics woven from these cords 1-5 A method for producing a polyester tire cap ply cord according to any one of the above.
  • the strength of the treated cord is 4.5 cN / dtex or more.
  • the elongation under load of OcNZdtex is 5.0% or less, and the rubber coverage after initial vulcanization is 90% in the peel adhesion test at room temperature.
  • the strength of the treated cord is 4.5 cN / dtex or more. 2.
  • the elongation under load of OcNZdtex is 5.0% or less, and after the initial vulcanization in the heat peel adhesion test at 150 ° C.
  • Process code 2 Elongation under load of OcNZdtex is 4.0% or less.
  • K TD of the processing cord represented by TD K is 2500 or less.
  • T is the number of twists of the cord (times / 10cm) and D is the standard fineness of the cord (dtex).
  • the polyester fiber material constituting the polyester cord of the present invention is a cord (raw cord) obtained by twisting drawn yarn (raw yarn) obtained by melt spinning polyethylene terephthalate or polyethylene terephthalate copolymerized with a small amount of a third component, Or weaving it.
  • the polyethylene terephthalate raw yarn is a polyester fiber surface-activated with an epoxy compound or an isocyanate H compound at the stage of an undrawn yarn or a drawn yarn as disclosed in JP-B-47-49768.
  • the polyethylene terephthalate raw yarn is treated with an epoxy compound having two or more epoxy groups in the spinning, drawing or post-treatment step.
  • the epoxy compound include polyglycidyl ether compounds of aliphatic polyhydric alcohols such as glycerol.polyglycidyl ether, diglycerol.polyglycidyl ether, polyglycerol * polyglycidyl ether, and sorbitol * polyglycidyl ether. Furthermore, it is preferable to heat the raw yarn treated with the epoxy compound and the curing agent at a temperature of 40 ° C. to 80 ° C. for 24 hours to 240 hours. [0013]
  • the strength of the treatment cord subjected to the treatment for imparting adhesiveness to rubber (hereinafter referred to as dip treatment) is 4.5 cNZdtex or more, preferably 5.
  • the cord strength is a value obtained by dividing the cord strength by the reference fineness on the cord configuration (for example, 2200 dtex if two yarns of ll OOdtex are twisted together).
  • the intermediate elongation is 5.0% or less, preferably 4.0 % Or less, more preferably 3.5% or less. It is a known fact that tire road ply cords can reduce tire road noise and improve high-speed performance by using high modulus cords. If the intermediate elongation is higher than 5.0%, it is not suitable as a tire cap ply cord.
  • the intermediate elongation of the treatment cord largely depends on the tension of the final heat treatment zone (normalizing zone) in the dip treatment, and is 0.2 cN / dtex or more, preferably 0.3 cN / dtex or more, more preferably Is greater than 0.4 cN / dtex. Normalizing tension force If it is less than 0.2 cN / dtex, the desired high modulus cord cannot be obtained.
  • T is the number of twists of the cord (times / 10 cm)
  • D is the standard fineness (dtex) of the cord.
  • polyester tire cords have poor adhesion when exposed to high temperatures in rubber for extended periods of time. This phenomenon is thought to be due to deterioration of rubber and adhesive (dip resin) and fibers and their interfaces.
  • the rubber after adhesion failure almost has rubber attached to the cord, which means that the fiber and / or adhesive and their interface are no longer broken than the cohesive failure of rubber. It was.
  • nylon 66 which has excellent heat-resistant adhesion, the cord after adhesion failure is almost covered with rubber, and the fracture site is the layer from the fiber to the adhesive. Then it has moved to the rubber side.
  • the rubber coverage after initial vulcanization should be 90% or higher and the rubber coverage after overvulcanization should be 80% or higher in both normal temperature and 150 ° C high temperature environments. is required. Below this, it is not suitable as a tire cap ply cord.
  • the polyepoxide compound used in the present invention is a compound containing at least 0.2 eq equivalent per 100 g of the compound per molecule, and includes ethylene glycol, glycerol, sonolebithonole, pentaerythritol.
  • Reaction products of polyhydric alcohols such as polyethylene glycol and halogen-containing epoxides such as epichlorohydrin, resorcin, bis (4-hydroxyphenyl) dimethylmethane, phenol, formaldehyde resin, resorcin-formaldehyde
  • Polyhydric phenols such as resins and
  • Reactive products with the above halogen-containing epoxides polyepoxide compounds obtained by curing unsaturated bonds with peracetic acid or hydrogen peroxide, ie 3, 4-epoxycyclohexene epoxide, 3, 4-epoxy Examples include cyclohexylmethyl, 3,4-epoxycyclohexenecarboxylate, and bis (3,4-epoxy-16-methyl-cyclohexylmethyl) adipate.
  • a reactive product of a polyhydric alcohol and epichlorohydrin that is, a polyglycidinole ether compound of a polyhydric alcohol is preferable because it exhibits excellent performance.
  • the strong polyepoxide compound is usually used as an emulsion or solution.
  • a powerful polyepoxide compound is used as it is or in a small amount of a solvent as necessary, and then emulsified or dissolved using a known emulsifier such as sodium alkylbenzene sulfonate.
  • the blocked polyisocyanate compound used in the present invention is an addition reaction product of a polyisocyanate and a blocking agent, and the block component is released by heating to produce an active polyisocyanate. It is.
  • polyisocyanate compound examples include tolylene diisocyanate, metaphenylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, polyester, and the like.
  • a polyisocyanate such as rimethylene phenylisocyanate and triphenylmethane triisocyanate, or these polyisocyanates and a compound having two or more active hydrogen atoms such as trimethylolpropane and pentaerythritol
  • Examples include polyalkylene glycol adduct polyisocyanates containing terminal NCO groups obtained by reacting at a molar ratio of> 1.
  • tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, and hexamethylene diisocyanate polyisocyanate are preferred, and diphenylmethane diisocyanate polyisocyanate ( Bifunctional diphenylmethane diisocyanate may be mixed) The mixture exhibits excellent performance.
  • Examples of the blocking agent include phenols such as phenol, thiphenol, cresol, and resorcinol, tertiary alcohols such as 1-butanol and 1-pentanol, and secondary aromatic amines such as diphenylamine and xylidine. , Imides such as phthalic imide, strength prolatatam and acidic sodium sulfite.
  • Examples of the rubber latex used in the present invention include natural rubber latex, styrene-butadiene copolymer latex, bullpyridine-styrene-butadiene-terpolymer latex, nitrile rubber latex, neoprene latex, and the like. Or use in combination. Among these, the best performance is obtained when vinylpyridine, styrene, butadiene copolymer latex is used alone or in combination with more than half amount.
  • the first treatment bath contains (A) a polyepoxide compound, (B) a blocked polyisocyanate compound, and (C) a rubber latex.
  • (A), (B), (C) The mixing solid weight ratio of the components is (A) / [(A) + (B) .05 to 0.9, (C) Z [(A) + (B) S0. Must be used.
  • (8) / [(8) + (8)] is 0.5 to 0.5
  • (C) / [(A) + (B)] is in the range of:! ⁇ 10 preferable.
  • a suitable amount of a dispersant that is, a surfactant for using the first treatment bath component as an aqueous dispersant, is 0 to 15 wt%, preferably 10 wt%, based on the total solid content of the first treatment bath. % Or less If the above range is exceeded, the adhesive strength tends to be slightly reduced.
  • the second treatment bath of the present invention is a composition comprising a resilcine / formalin / rubber latex.
  • the resorcin / formalin / rubber latex used here is usually called RFL. It is preferable that the molar ratio is 1: 0.5 to 1: 3, or the ratio of the solid content of resorcin-formalin to rubber latex is within the range of 1: 3 to 1:20. If it is out of the above range, the adhesion performance of the treated fiber material tends to decrease.
  • the rubber latex used here is the same as that used in the first treatment bath, and among them, vinylpyridine styrene butadiene terpolymer latex is used alone or when more than half of it is used, it shows excellent performance.
  • an adhesion aid In addition to the resorcin formalin rubber latex described above, an adhesion aid, a treatment bath stabilizer, and the like may be added to the second treatment bath.
  • Formalin rubber latex is preferably contained.
  • any method such as contact with a roller or application by spraying from a nozzle or immersion in a liquid bath can be employed.
  • the solid content adhesion amount to the polyester fiber material is 0.1 to 10% by weight as the first treatment bath composition, preferably 0.5 to 5% by weight, and 0.5 to 10 as the second treatment bath composition. It is suitable to deposit in weight percent, preferably 1 to 5 weight percent.
  • means such as squeezing with a pressure roller, scrubbing with a scrubber or the like, blowing off with air blowing, suction, absorption, or hitting with a beater may be used.
  • the polyester fiber material is treated in the first treatment bath, dried at a temperature of 60 ° C to 200 ° C for 30 to 240 seconds, and then 180. C-250. Heat treatment at C for 30 to 200 seconds, then treatment in the second treatment bath, drying at a temperature of 60 ° C to 200 ° C for 30 to 240 seconds, and then heat treatment at 180 ° C to 250 ° C for 30 to 200 seconds To do. If the drying and heat treatment temperature is too low, the adhesion to the rubber will be insufficient, while if the drying and heat treatment temperature is too high, the polyester fiber will melt and fuse, or the strength will be significantly reduced, which can be put to practical use. Disappear.
  • the polyester cord of the present invention obtained by force has a high elastic modulus suitable for tire cap ply applications, and has a high rubber coverage when exposed to high temperatures in rubber for a long time. It is an epoch-making product that exhibits high adhesion, is flexible, has low bending hardness, has good moldability, and has improved fatigue resistance.
  • Treatment cords for tire rubber (general-purpose unvulcanized rubber such as natural rubber, SBR rubber, polyisoprene rubber, polybutadiene rubber, general-purpose vulcanizing compound such as vulcanizing agent, vulcanization accelerator, carbon black, anti-aging agent Rubber compound containing filler, etc.) lcm in length, vulcanized at 140 ° C for 40 minutes (initial) or 170 ° C for 60 minutes (over vulcanization), then at room temperature The force required to pull out the cord from rubber in 300mmZ is expressed in NZcm.
  • general-purpose unvulcanized rubber such as natural rubber, SBR rubber, polyisoprene rubber, polybutadiene rubber
  • general-purpose vulcanizing compound such as vulcanizing agent, vulcanization accelerator, carbon black, anti-aging agent Rubber compound containing filler, etc.
  • test piece was prepared by laminating the processing cord and tire rubber shown in Fig. 1 (rubber thickness 0.7 mm, width 25 mm, number of cords to be corded 33), 140 ° C at 40 ° C. After vulcanization for 60 minutes (over vulcanization) at 170 ° C for 60 minutes (initial) or at room temperature, cut the test piece at the top and bottom (parts a and b in Fig. 1) and pinch 50mm / The force required to peel in minutes is expressed in N / 25mm. Further, the test piece was heat-treated in an oven at 150 ° C. for 10 minutes, and the peeling force was measured in the same manner (when hot). After the test, the rubber coverage of the cord on the peeled surface was visually evaluated. The cord was completely covered with rubber, and the coverage was 100%, and no cord was attached at 0%.
  • the test piece was subjected to deformation with compression of 12.5% and elongation of 6.3% as 1 cycle at 2600 cycles / min for 72 hours, and then the cord was taken out of the rubber and the fracture strength after fatigue was measured. This is expressed in terms of retention before and after the fatigue test. (Cord hardness)
  • Polyethylene terephthalate chips with an intrinsic viscosity of 0.995 dl / g are melted and discharged from a spinneret with 190 holes at a spinning temperature of 300 ° C, passed through a heating zone of 320 ° C, and then cooled by cooling air of 20 ° C.
  • the mixture was solidified, taken up at a spinning speed of 550 m / min, and subsequently drawn at a draw ratio of 5.8 to give sorbitol polyglycidyl ether, which is an epoxy compound, and relaxed by 3.0%, and then wound up.
  • This cord is immersed in the first processing solution, and the cord with the processing solution is squeezed with a pressure-adjusted squeezing tool to remove excess liquid.
  • the cord was dried in an oven at 120 ° C. for 56 seconds, and then heat treated in an oven at 235 ° C. for 45 seconds.
  • the hot stretch tension at this time was 11.0 N / cord (0.50 c N / dtex).
  • the cord is immersed in the second treatment liquid, and excess liquid is removed with air.
  • the cord was dried at 120 ° C.
  • Table 1 shows the composition of the first treatment liquid used in Example 1
  • Table 2 shows the composition of the second treatment liquid.
  • Example 1 In the treatment of Example 1, the relaxation rate during the drying / heat treatment after application of the second treatment liquid was changed to 1.0%. The normalizing tension at this time was 8 ⁇ lN / cord (0. 37cN / dtex). Otherwise, the dip treatment was performed using the same raw cord and treatment liquid as in Example 1.
  • the normalizing tension at this time was 10 ⁇ 3 N / cord (0.47 cN / dtex).
  • the dip treatment was performed using the same raw cord and treatment liquid as in Example 1.
  • Example 1 In the treatment of Example 1, raw cords having a twist number of 33 ⁇ 33 (t / 10 cm) were used, and the relaxation rate during drying and heat treatment after application of the second treatment liquid was changed to 0%. The normalizing tension at this time was 13.6 N / cord (0.62 cNZdtex). Otherwise, the dipping process was performed using the same processing solution as in Example 1.
  • Example 1 In the treatment of Example 1, the relaxation rate during the drying / heat treatment after application of the second treatment liquid was changed to 4.0%. The normalizing tension at this time was 3.3 N / cord (0.15 cN / dtex). Otherwise, the dip treatment was performed using the same raw cord and treatment liquid as in Example 1.
  • Example 4 In the treatment of Example 4, the relaxation rate during the drying / heat treatment after application of the second treatment liquid was changed to 16.0%.
  • the normalizing tension at this time is 3 ⁇ lN / cord (0.14 cN / dtex) Met.
  • the dip treatment was performed using the same raw cord and treatment liquid as in Example 4.
  • Table 3 shows the number of twists, dip conditions, and processed cord properties of Examples:! To 4 and Comparative Examples 1 and 2.
  • Example 4 by reducing the number of twists, the normalizing tension under the same relaxing conditions was increased, and the intermediate elongation was further decreased.
  • the polyester tire cap ply cord of the present invention has a high elastic modulus, sufficient adhesive strength with rubber, and is flexible and excellent in fatigue resistance. It can be used for tire cap ply cords used in parts and contributes greatly to the industry.
  • FIG. 1 is a diagram of a test piece used for a peel adhesion test.

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Abstract

【課題】高弾性率を有し、かつゴムとの接着性および耐疲労性が著しく改善されたポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として(Ａ)ポリエポキシド化合物、(Ｂ)ブロックドポリイソシアネート化合物、及び(Ｃ)ゴムラテックスを含み、かつ各成分の固形分重量比が（Ａ）／［（Ａ）＋（Ｂ）］が０．０５～０．９であり、（Ｃ）／［（Ａ）＋（Ｂ）］が０．５～１５である第１処理浴で処理し、次いでレゾルシン-ホルマリン-ゴムラテックスを含む第２処理浴で処理した後、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に調整されたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。

Description

明 細 書
ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、高弾性率を有し、かつゴムとの接着性および耐疲労性が著しく改善され たポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法に関するものである。 本発明により得られたポリエステルタイヤキャッププライコードは、タイヤコードとりわ けラジアルタイヤのベルト外層部に用いられるキャッププライコードに好適である。 背景技術
[0002] ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維は優れた力学特性、寸法 安定性、耐久性を有し、産業資材用途、なかでも、タイヤコード、 Vベルト、コンベア ベルト、ホースなどのゴム補強用途に広く利用されている。
タイヤコード用途では、高強度、高弾性率、低収縮率、接着性、耐疲労性といった 特性が要求され、ポリエチレンテレフタレート系繊維は、性能、コスト面の優位性より、 ラジアルタイヤのカーカスプライコードの主流となっている一方、タイヤの高速耐久性 に対するニーズが高まっている中において、ベルト外層部にキャッププライコードが 用いられており、特に耐熱接着性が強く要求される為、接着性に優れるナイロン 66が 主流である。
[0003] ナイロン 66繊維は、基本的に弾性率が低いため、高速走行時のベルト層端部の迫 り出レ性を抑える効果が低ぐこのため高速耐久性を重視したタイヤではコード打ち 込み数を増やすなどの対処が必要であり、タイヤの重量が重くなるという欠点がある。 それに対して、より弾性率の高いポリエチレンテレフタレートを用いることも提案されて いる力 耐熱接着性が低い問題を有し、実用上使えないのが実情である（例えば、特 許文献 1参照)。
[0004] ポリエステル繊維のゴム配合物中での強力低下、接着力低下の原因はゴム配合物 中のアミンゃ水分の作用による劣化が原因であると言われており、この欠点を解消す るため従来から多くの提案がなされてきた。
例えば、カルボキシル末端基量が 10 μ eq/g以下のポリエステル繊維にエポキシ 化合物処理およびポリイソシァネートイヒ合物処理および RFL処理を施す方法が提案 されている（特許文献 2参照） 、ポリイソシァネート処理が有機溶剤系で行われるこ となどで実用的でない。
[0005] その他、ポリエステル繊維材料のゴムとの接着性の問題に対して、ポリエステル繊 維材料をエポキシ、イソシァネート化合物を含む処理液を使用する方法等、数多くの 提案が行われているが、エポキシ、イソシァネート化合物等を接着剤組成分に入れる と処理後の繊維材料の接着樹脂層が硬くなり、耐疲労性が低下し、タイヤの高速耐 久性が悪化する問題がある。
[0006] 処理後の繊維材料の硬さ、および耐疲労性を抑制する方法については、エポキシ、 イソシァネート、及びレゾルシン ホルマリン ラテックス等の接着剤成分を特定の重 量比で配合することが提案されてレ、る（特許文献 3参照)。
し力しながら、キャッププライコード用途に適した力学特性は十分考慮されておらず、 ポリエステル繊維材料をベルト補強層に適用したタイヤは、ナイロン 66繊維をベルト 補強層に適用したタイヤよりも依然として高速耐久性が劣っており、キャッププライコ ード用途として十分ではなレ、。
[0007] 特許文献 1 :特開昭 59— 124407号公報
特許文献 2：特開昭 51 - 70394号公報
特許文献 3：特開昭 54— 73994号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明は以上の事情を背景としてなされたものであり、高弾性率を有し、かつゴムと の十分な接着性、および耐疲労性の優れたポリエステルタイヤキャッププライコード およびその製造方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0009] 本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、遂に本発明を完成する に到った。即ち本発明は以下の構成をとるものである。
1.ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として (A)ポ リエポキシド化合物、（B)ブロックドポリイソシァネートイ匕合物、及び (C)ゴムラテックスを 含み、かつ各成分の固形分重量比が (A) / [ (A) + (B) ]が 0. 05〜0. 9であり、 (C ) / [ (A) + (8) ]が0. 5〜： 15である第 1処理浴で処理し、次いでレゾルシン—ホルマ リン—ゴムラテックスを含む第 2処理浴で処理した後、 0. 2cN/dtex以上に調整さ れたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキヤ ッププライコードの製造方法。
2. ノルマライジング張力が 0. 3cN/dtex以上である上記 1に記載のポリエステルタ ィャキャッププライコードの製造方法。
3.ノルマライジング張力が 0. 4cN/dtex以上である上記 1に記載のポリエステルタ ィャキャッププライコードの製造方法。
4.第一処理浴の各成分の固形分重量比が、（A) / [ (A) + (B) W .：!〜 0. 5、 (C ) / [ (A) + (B) ]が 1〜： 10であることを特徴とする上記 1〜3のいずれかに記載のポリ エステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
5.第 1処理液に含まれる（A)ポリエポキシド化合物が多価アルコールのポリグリシジ ルエーテル化合物であり、 (B)ブロックドポリイソシァネートィヒ合物がブロックド芳香族 ポリイソシァネートイ匕合物であり、 （C)ゴムラテックスがビエルピリジン一スチレン一ブ タジェンーターポリマーラテックスであることを特徴とする上記 1〜4のいずれかに記 載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
6.ポリエステル繊維材料力 紡糸または延伸または後処理工程で 2個以上のェポキ シ基を有するエポキシ化合物で処理したポリエチレンテレフタレート系繊維を撚糸し たコード、およびこれを製織した織物である上記 1〜5のいずれかに記載のポリエステ ルタイヤキャッププライコードの製造方法。
7.処理コードの強度が 4. 5cN/dtex以上、 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 5. 0% 以下であって、常温の剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が 90%以 上、過加硫後のゴム被覆率が 80%以上であるポリエステルタイヤキャッププライコー ド。
8.処理コードの強度が 4. 5cN/dtex以上、 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 5. 0% 以下であって、 150°C雰囲気下の熱時剥離接着試験における、初期加硫後のゴム 被覆率が 90%以上、過加硫後のゴム被覆率が 80%以上であるポリエステルタイヤキ ヤッププライコード。
9.処理コードの 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 4. 0%以下である上記 7または 8に
Figure imgf000006_0001
10.処理コードの 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 3. 5%以下である上記 7または 8
Figure imgf000006_0002
11. K=T Dで表される処理コードの撚係数 Kが 2500以下である上記 7〜： 10のい
Figure imgf000006_0003
ここで、 Tはコードの上撚り数（回/ 10cm)、 Dはコードの基準繊度（dtex)。
発明の効果
[0010] 本発明によれば、高弾性率を有し、かつゴムとの接着性および耐疲労性が著しく改 善された、ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法を提供するこ とがでさる。
発明を実施するための最良の形態
[0011] 以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のポリエステルコードを構成するポリエステル繊維材料は、ポリエチレンテレフ タレートまたは少量の第 3成分を共重合したポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸し て得られる延伸糸（原糸）を撚糸したコード（生コード）、あるいはそれを製織した織物 である。
[0012] 前記ポリエチレンテレフタレート原糸は、特公昭 47— 49768号公報で示されるような 、未延伸糸条あるいは延伸糸条の段階でエポキシ化合物またはイソシァネー H匕合 物などで表面活性化したポリエステル繊維よりなるものであってもよぐ特に該ポリエ チレンテレフタレート原糸が紡糸または延伸または後処理工程で 2個以上のエポキシ 基を有するエポキシ化合物で処理されたものであることが好ましい。エポキシ化合物 の好ましい例としては、グリセロール.ポリグリシジルエーテル、ジグリセロール.ポリグ リシジルエーテル、ポリグリセロール *ポリグリシジルエーテル、ソルビトール*ポリグリ シジルエーテル等の脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル化合物が挙げ られる。更には、エポキシ化合物および硬化剤で処理された原糸を 40°C〜80°Cの 温度で 24時間〜 240時間、加熱処理されたものが好ましい。 [0013] ゴムとの接着性を付与する処理（以下、ディップ処理と称する）を施した処理コードの 強度は、 4. 5cNZdtex以上、好ましくは 5. OcNZdtex以上である。これはタイヤコ ードの基本性能として必須であり、これ以下であるとタイヤコード用途として不向きで ある。ここで、コード強度はコード強力をコード構成上の基準繊度（例えば l l OOdtex の原糸を 2本撚り合わせたものなら 2200dtex)で割り返した値である。
[0014] 弾性率の評価メジャーとして、 2. OcN/dtex荷重時の伸度（以下、中間伸度と称す る）を用レ、、中間伸度は 5. 0%以下、好ましくは 4. 0%以下、更に好ましくは 3. 5% 以下である。タイヤキャッププライコードにおいては高弾性率なコードを用いることに よって、タイヤのロードノイズ低減、高速性向上が得られるのは公知の事実である。中 間伸度が 5. 0%より高いとタイヤキャッププライコードとして不向きである。
[0015] 前記処理コードの中間伸度は、ディップ処理における最終段の熱処理ゾーン（ノルマ ライジングゾーン）の張力に大きく依存し、 0. 2cN/dtex以上、好ましくは 0· 3cN/ dtex以上、更に好ましくは 0. 4cN/dtex以上である。ノルマライジング張力力 0. 2 cN/dtex未満では、 目的とする高弾性率コードを得ることができない。
[0016] また、中間伸度に寄与する要因として、コードの撚数が挙げられ、 K=T Dで表さ れる処理コードの撚係数 Kが 2500以下であることが好ましい。この式における Tはコ 一ドの上撚り数（回/ 10cm)、 Dはコードの基準繊度（dtex)である。撚係数 Kが 250 0を超えると、高弾性率コードが得られ難くなるば力りでなぐ強力も低下しタイヤキヤ ッププライコードとして不向きである。
[0017] 接着性の評価メジャーとして、過加硫および Zまたは熱時のゴム一コード間の剥離 接着試
験におけるゴム被覆率を用いる。一般に、ポリエステルタイヤコードは、ゴム中で長時 間高温に曝露された場合、接着力が低下する。この現象は、ゴムおよび接着剤（ディ ップ樹脂）および繊維およびそれらの界面の劣化によるものと考えられる。従来のポリ エステルタイヤコードでは、接着破壊後のコードにはゴムが殆ど付着してレ、なレ、こと から、ゴムの凝集破壊よりもはやぐ繊維および/または接着剤およびそれらの界面 で破壊が起こっていた。それに対して、耐熱接着性に優れるナイロン 66では、接着 破壊後のコードはゴムで殆ど被覆されており、破壊部位は繊維から接着剤に至る層 ではなぐゴム側に移行している。これらの視点より、ゴム被覆率を評価することで、耐 熱接着性の優劣を判断することが可能である。タイヤキャッププライ用途では、常温 雰囲気下、 150°C高温雰囲気下、いずれにおいても、初期加硫後のゴム被覆率が 9 0%以上、過加硫後のゴム被覆率が 80%以上であることが必要である。これ未満で はタイヤキャッププライコードとして不向きである。
[0018] 本発明において使用するポリエポキシド化合物は 1分子中に少なくとも 2個以上のェ ポキシド化合物を該化合物の 100g当たり 0. 2g当量以上含有する化合物であり、ェ チレングリコール、グリセロール、ソノレビトーノレ、ペンタエリスリトール、ポリエチレングリ コールなどの多価アルコール類とェピクロルヒドリンの如きハロゲン含有エポキシド類 との反応生成物、レゾルシン、ビス（4ーヒドロキシフエニル）ジメチルメタン、フエノー ル、ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシン-ホルムアルデヒド樹脂等の多価フエノール類 と
前記ハロゲン含有エポキシド類との反応性生物、過酢酸又は過酸化水素等で不飽 和結合部を硬化して得られるポリエポキシド化合物、即ち 3, 4—エポキシシクロへキ センエポキシド、 3, 4—エポキシシクロへキシルメチル、 3, 4—エポキシシクロへキセ ンカルボキシレート、ビス（3, 4—エポキシ一 6メチルーシクロへキシルメチル）アジぺ ートなどを挙げることができる。これらの内、特に多価アルコールとェピクロルヒドリンと の反応性生物、即ち多価アルコールのポリグリシジノレエーテル化合物が優れた性能 を発現するので好ましい。
[0019] 力かるポリエポキシド化合物は通常乳化液又は溶液として使用に供するのがよい。乳 化液又は溶液にするには、例えば力かるポリエポキシド化合物をそのまま、あるいは 必要に応じて少量の溶媒にしたものを、公知の乳化剤、例えばアルキルベンゼンス ルホン酸ソーダを用いて乳化又は溶解する。
[0020] 次に本発明において使用するブロックドポリイソシァネートイ匕合物はポリイソシァネー トとブロック剤との付加反応物であり、加熱によりブロック成分が遊離して活性なポリイ ソシァネートを生じせしめるものである。
[0021] ポリイソシァネート化合物としては、例えばトリレンジイソシァネート、メタフエ二レンジィ ソシァネート、ジフエニルメタンジイソシァネート、へキサメチレンジイソシァネート、ポ リメチレンフエ二ルイソシァネート、トリフエニルメタントリイソシァネート等のポリイソシァ ネート、或いはこれらポリイソシァネートと、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトー ルなどの活性水素原子を 2個以上有する化合物とを、 NC〇/OH > lとなるモル比 で反応させて得られる末端 NCO基含有のポリアルキレングリコールァダクトポリイソシ ァネートが挙げられる。特にトリレンジイソシァネート、ジフヱニルメタンジイソシァネー ト、へキサメチレンジイソシァネート系のポリイソシァネートが好ましぐ更には、ジフヱ ニルメタンジイソシァネート系ポリイソシァネート（2官能のジフエニルメタンジイソシァ ネートが混合されていてもよい）混合体が優れた性能を示す。
[0022] ブロック化剤としては、例えばフエノール、チォフエノール、クレゾール、レゾルシノー ル等のフエノール類、 1ーブタノール、 1一ペンタノール類の第 3級アルコール類、ジ フエニルァミン、キシリジン等の芳香族第 2級ァミン類、フタル酸イミド等のイミド類、力 プロラタタム類および酸性亜硫酸ソーダがある。
[0023] 本発明において使用するゴムラテックスとしては、例えば天然ゴムラテックス、スチレ ンーブタジエンーコポリマーラテックス、ビュルピリジン一スチレン一ブタジエン一ター ポリマーラテックス、二トリルゴムラテックス、ネオプレンラテックス等があり、これらを単 独又は併用して使用する。これらの中ではビニルピリジン一スチレン一ブタジエン共 重合ラテックスを単独使用又は半量以上併用した場合が最も優れた性能を示す。
[0024] 第 1処理浴は (A)ポリエポキシド化合物、（B)ブロックドポリイソシァネートイ匕合物、及 び (C)ゴムラテックスを含み、（A)， （B)， （C)各成分の配合固形分重量比が (A) /[ ( A) + (B) . 05〜0. 9、 (C) Z[ (A) + (B) S0. 5〜： 15となるようにして使用す る必要がある。特に(八) /[ (八）+ (8) ]が0. ト 0. 5、 (C) /[ (A) + (B) ]が:!〜 10 の範囲となるように配合するのが好ましい。
ここで (A) /[ (A) + (B) ]が上記を外れるとポリエステル繊維材料のゴム付着率が悪 くなり接着性が低下し、また（C) Z[ (A) + (B) ]が上記範囲より小さくなると処理した ポリエステル繊維材料が硬くなり、耐疲労性が低下、一方上記範囲より大きくなると接 着性が低下する。
[0025] 第 1処理浴組成分を水分散剤として用いるための分散剤、即ち界面活性剤の適当な 量は第一処理浴の全固形分に対し、 0〜： 15重量％、好ましくは 10重量％以下であり 、上記範囲を超えると接着力が若干低下する傾向にある。
[0026] 本発明の第 2処理浴はレジルシン一ホルマリン一ゴムラテックスを含む組成物である 力 ここに使用するレゾルシン一ホルマリン一ゴムラテックスは通常 RFLと呼ばれてい るものであり、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が 1 : 0. 5〜： 1 : 3、又はレゾルシ ンーホルマリンとゴムラテックスの固形分量比が 1： 3〜： 1： 20の配合比率範囲にあるも のが好ましレ、。上記範囲を外れると処理した繊維材料の接着性能が低下する傾向が ある。又ここで使用するゴムラテックスとは第 1処理浴で用いるものと同じであり、中で もビニルピリジン スチレン ブタジエン ターポリマーラテックスを単独で使用又は 半量以上併用した場合が優れた性能を示す。
第 2処理浴には上記レゾルシン ホルマリン ゴムラテックス以外に接着助剤、処理 浴安定化剤等を添加しても良いが、第 2処理浴組成物全量中、固形分で 1/2重量 以上のレゾルシン ホルマリン ゴムラテックスを含有させるのが好ましい。
[0027] 第 1処理浴及び第 2処理浴をポリエステル繊維材料に付着せしめるには、ローラとの 接触もしくはノズルからの噴霧による塗布又は液浴への浸漬等任意の方法を採用す ることができる。ポリエステル繊維材料に対する固形分付着量は第 1処理浴組成物と して 0. 1〜： 10重量％、好ましくは 0. 5〜5重量％、第 2処理浴組成物としては 0. 5〜 10重量％、好ましくは 1〜5重量％付着せしめるのが好適である。該繊維材料に対 する固形分付着量を抑制するために、圧接ローラによる絞り、スクレバー等による搔 き落とし、空気吹き付けによる吹き飛ばし、吸引、吸収、ビータ一による叩打等の手段 を用いてもよい。
[0028] 本発明においては、ポリエステル繊維材料を第 1処理浴で処理した後、温度 60°C〜 200°Cで 30〜240秒間乾燥し、その後に 180。C〜250。Cで 30〜200秒間熱処理し 、次いで第 2処理浴で処理して、温度 60°C〜200°Cで 30〜240秒間乾燥し、その後 に 180°C〜250°Cで 30〜200秒間熱処理する。乾燥、熱処理温度が低すぎるとゴム との接着が不十分となり、一方乾燥、熱処理温度が高すぎるとポリエステル繊維が溶 融、融着したり、著しい強力低下を起したりして実用に供し得なくなる。
[0029] 力べして得られる本発明のポリエステルコードは、タイヤキャッププライ用途に好適な 高弾性率を有し、かつゴム中で長時間高温に暴露された場合のゴム被覆率が高く極 めて高い接着性を示し、又柔軟で曲げ硬さが低 成形加工性が良好で耐疲労性が 改善された画期的なものである。
実施例
次に実施例および比較例を用いて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれ に限定されるものではなレ、。なお各物性値は下記の方法により測定したものである。 (強伸度）
IS -L1017 8. 5 (2002)に準拠し、 20oC、 65%RHの温、湿度管理された个亘温室 で 24時間以上放置後、引張試験機で、強伸度を測定した。
(繊度）
IS -L1017 8. 3 (2002)に準拠し、 20oC、 65%RHの温、湿度管理された个亘温室 で 24時間以上放置後、繊度を測定した。
(引抜接着）
IS -L1017 附属書 1 3. 1 (2002)の Tテスト（A法）を改良した Hテストにより評価 した。
処理コードをタイヤ用ゴム（汎用の未加硫ゴム、例えば天然ゴム、 SBRゴム、ポリイソ プレンゴム、ポリブタジエンゴムに汎用の加硫配合剤、例えば加硫剤、加硫促進剤、 カーボンブラック、老化防止剤、充填剤などが配合されたゴム配合物）中に lcmの長 さ坦め込み、 140°Cで 40分 (初期）または 170°Cで 60分 (過加硫)加硫した後、常温 でゴムからコードを 300mmZ分で引き抜くのに要する力を NZcmで表したものであ る。
(剥離接着）
JIS -K6256 5. (1999)の「布と加硫ゴムの剥離試験」を改良した方法により測 定した。図 1に示す処理コードとタイヤ用ゴムを積層した試験片を作成し (コードーコ ード間の剥離面のゴム厚 0. 7mm、幅 25mm、コードの打ち込み本数は 33本）、 140 °Cで 40分 (初期）または 170°Cで 60分 (過加硫)加硫した後、常温で試験片の切り込 み上下部（図 1の a部および b部）をつまみ、引張試験機で 50mm/分で剥離させる のに要する力を N/25mmで表したものである。更に、試験片をオーブン内で 150 °Cで 10分熱処理し、その雰囲気下 (熱時)で同様に剥離力を測定した。 試験後、剥離面のコードのゴム被覆率を目視評価した。コードがゴムで完全に被覆 されているものを被覆率 100%、全くゴムが付いていない状態を 0%とした。
(ディスク耐疲労性）
IS -L1017 附属書 1 2. 2. 2 (2002)のディスク疲労強さ（グッドリッチ法）により 評価した。処理コード 2本をゴム中に坦め込み、 140°Cで 40分加硫
してゴムコンポジットを作成する。この試験片を圧縮 12. 5%、伸張 6. 3%を 1サ イタルとする変形を 2600サイクル/分で 72時間与えた後、ゴムからコードを取り出し て疲労後の破断強力を測定し、該疲労試験前後の保持率で表したものである。 (コード硬さ）
IS -L1096 8. 20. 1 A法（1999)のガーレ法により評価した。ガーレ式ステフィ ネステスターの振子支点より下部 5. 08cmの位置に 25gの荷重を取り付ける。コード 長 3. 81cmの試料を可動アームのチャックに取付け（チャックと振子の自由端間の試 長は 2. 54cmとなる）、可動アーム作動させ、試料が振子の自由端を離れる瞬間の 目盛りを RGとし、次式よりコード硬さを求めた。
コード硬さ (mN)=RG X 0.969/コードゲージ（cm)
(実施例 1)
固有粘度 0. 95dl/gのポリエチレンテレフタレートチップを、紡糸温度 300°Cで孔数 190の紡糸口金より溶融吐出させ、 320°Cの加熱領域を通過させた後、 20°Cの 冷却風により冷却固化させ、紡糸速度 550m/分で引き取り、続いて、延伸倍率 5. 8倍で延伸し、エポキシ化合物であるソルビトール'ポリグリシジルエーテルを付与、 3 . 0%弛緩させた後、巻き取った。こうして得られた 1100dtex、 190フィラメントのポリ エチレンテレフタレート原糸（固有粘度 0. 88dl/g、強度 8. 3cN/dtex)を 2本撚り 合わせ、撚数 47 X 47 (t/lOcm)の生コードを得た。
このコードを第 1処理液中に浸漬させ、処理液の付いたコードを圧力調整した絞り口 ールで絞り、余剰な液を削除する。次いで、処理液を付与させたコードに 4. 0%のス トレツチ率を与えながら、 120°Cのオーブンで 56秒間乾燥、次いで、 235°Cのオーブ ンで 45秒間熱処理させた。この時のホットストレッチ張力は 11. 0N/cord (0. 50c N/dtex)であった。 引き続き、第 2処理液中にコードを浸漬させ、エアーにより余剰な液を削除する。次 いで、処理液を付与させたコードに一 2. 0%のリラックス率を与えながら、 120°Cォー ブンで 56秒間乾燥、次いで、 235°Cのオーブンで 45秒間熱処理させた。この時のノ ルマライジング張力は 5. 7N/cord (0. 26cN/dtex)であった。実施例 1で用いた 第 1処理液の配合組成を表 1、第 2処理液の配合組成を表 2に示す。
[0032] (実施例 2)
実施例 1の処理において、第 2処理液付与後の乾燥 ·熱処理時のリラックス率を一 1 . 0%に変更した。この時のノルマライジング張力は 8· lN/cord (0. 37cN/dtex) であった。それ以外は実施例 1と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行 つた。
[0033] (実施例 3)
実施例 1の処理にぉレ、て、第 2処理液付与後の乾燥 '熱処理時のリラックス率を 0% _
変更した。この時のノルマライジング張力は 10· 3N/cord (0. 47cN/dtex)であつ た。それ以外は実施例 1と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行った。
[0034] (実施例 4)
実施例 1の処理において、撚数 33 X 33 (t/10cm)の生コードを用い、第 2処理液 付与後の乾燥.熱処理時のリラックス率を 0%に変更した。この時のノルマライジン グ張力は 13. 6N/cord (0. 62cNZdtex)であった。それ以外は実施例 1と同様の 処理液を用いてディップ処理を行った。
[0035] (比較例 1)
実施例 1の処理において、第 2処理液付与後の乾燥 ·熱処理時のリラックス率を一 4 . 0%に変更した。この時のノルマライジング張力は 3. 3N/cord (0. 15cN/dtex) であった。それ以外は実施例 1と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行 つた。
[0036] (比較例 2)
実施例 4の処理において、第 2処理液付与後の乾燥 ·熱処理時のリラックス率を一 6 . 0%に変更した。この時のノルマライジング張力は 3· lN/cord (0. 14cN/dtex) であった。それ以外は実施例 4と同様の生コード、処理液を用いてディップ処理を行 つた。
[0037] 表 3に実施例:!〜 4および比較例 1、 2の撚数、ディップ条件、および処理コード物 性を示す。
実施例 1、 2、 3の比較より、ノルマライジング張力を上げることで、中間伸度が低下 、すなわち高弾性率化している。
実施例 4では、撚数を下げることで、同一リラックス条件下でのノルマライジング張力 が上がり、中間伸度は一段と低下している。
比較例 1、 2では、ノルマライジング張力が低いため、中間伸度が上がり、弾性率が 不足し、タイヤキャッププライ用途に適さない。
[0038] [表 1]
Figure imgf000014_0001
薬品 A ソルビトール 'ポリグリシジル 'エーテル
ナガセケムテックス（株）製 デナコール EX- 614
薬品 B ポリウレタンブレポリマーブロック化体 固形分 30%
第一工業製薬 (株）製 エラストロン BN- 27
薬品 C スチレン-ブタジエン · 2ビニルピリジン共至合物 固形分 40%
日本ゼオン (株）製 二ボール 251 8GL
薬品 D ジルキルスルホ琥珀酸エステルソーダ¾ 固形分 75«½
第一ェ案製薬 (株）製 ネオコール P
[0039] [表 2]
Figure imgf000014_0002
薬品 C スチレン 'ブタジエン · 2ビニルビリジン共重合物 固形分 40%
日本ゼオン (株）製 二ポール 251 8GL [0040] [表 3]
Figure imgf000015_0001
産業上の利用可能性
[0041] 本発明のポリエステルタイヤキャッププライコードは、高弾性率を有し、かつゴムとの 十分な接着力を有し、また柔軟で耐疲労性が優れるため、タイヤコードとりわけラジア ルタイヤのベルト外層部に用いられるタイヤキャッププライコードに利用することがで き、産業界に寄与することが大である。
図面の簡単な説明 [0042] [図 1]剥離接着試験に使用する試験片の図である。

Claims

請求の範囲
[1] ポリエステル繊維材料にゴムとの接着性を付与するに際して、処理液として (A)ポリ エポキシド化合物、（B)ブロックドポリイソシァネートイ匕合物、及び (C)ゴムラテックスを 含み、かつ各成分の固形分重量比が (A) / [ (A) + (B) ]が 0· 05-0. 9であり、 (C ) / [ (A) + (8) ]が0. 5〜： 15である第 1処理浴で処理し、次いでレゾルシン—ホルマ リン—ゴムラテックスを含む第 2処理浴で処理した後、 0. 2cN/dtex以上に調整さ れたノルマライジング張力下で熱処理を施すことを特徴とするポリエステルタイヤキヤ ッププライコードの製造方法。
[2] ノルマライジング張力が 0. 3cN/dtex以上である請求項 1に記載のポリエステルタ ィャキャッププライコードの製造方法。
[3] ノルマライジング張力が 0. 4cNZdtex以上である請求項 1に記載のポリエステルタ ィャキャッププライコードの製造方法。
[4] 第一処理浴の各成分の固形分重量比が、（A) Z[ (A) + (B) .：!〜 0. 5、 (C)
/ [ (A) + (B) ]が 1〜： 10であることを特徴とする請求項 1〜3のいずれかに記載のポ リエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
[5] 第 1処理液に含まれる（A)ポリエポキシド化合物が多価アルコールのポリグリシジル エーテル化合物であり、 (B)ブロックドポリイソシァネートイ匕合物がブロックド芳香族ポ リイソシァネートイ匕合物であり、 （C)ゴムラテックスがビュルピリジン一スチレン一ブタ ジェン一ターポリマーラテックスであることを特徴とする請求項 1〜4のいずれかに記 載のポリエステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
[6] ポリエステル繊維材料力 紡糸または延伸または後処理工程で 2個以上のェポキ シ基を有するエポキシ化合物で処理したポリエチレンテレフタレート系繊維を撚糸し たコード、およびこれを製織した織物である請求項 1〜5のいずれかに記載のポリエ ステルタイヤキャッププライコードの製造方法。
[7] 処理コードの強度が 4. 5cN/dtex以上、 2. OcN/dtex荷重時の伸度が 5. 0% 以下であって、常温の剥離接着試験における、初期加硫後のゴム被覆率が 90%以 上、過加硫後のゴム被覆率が 80%以上であるポリエステルタイヤキャッププライコー ド、。
[8] 処理コードの強度が 4. 5cN/dtex以上、 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 5. 0% 以下であって、 150°C雰囲気下の熱時剥離接着試験における、初期加硫後のゴム 被覆率が 90%以上、過加硫後のゴム被覆率が 80%以上であるポリエステルタイヤキ ヤッププライコード。
[9] 処理コードの 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 4. 0%以下である請求項 7または 8に 記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
[10] 処理コードの 2. OcNZdtex荷重時の伸度が 3. 5%以下である請求項 7または 8に 記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
[11] K=T Dで表される処理コードの撚係数 Kが 2500以下である請求項 7〜： 10のい ずれかに記載のポリエステルタイヤキャッププライコード。
ここで、 Tはコードの上撚り数（回/ 10cm)、 Dはコードの基準繊度（dtex)
PCT/JP2006/324705 2005-12-22 2006-12-12 ポリエステルタイヤキャッププライコードおよびその製造方法 WO2007072703A1 (ja)

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