WO2007054634A1 - Procede de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique et dispositif de travail de la lentille mettant en œuvre un tel procede - Google Patents

Procede de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique et dispositif de travail de la lentille mettant en œuvre un tel procede Download PDF

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WO2007054634A1
WO2007054634A1 PCT/FR2006/002456 FR2006002456W WO2007054634A1 WO 2007054634 A1 WO2007054634 A1 WO 2007054634A1 FR 2006002456 W FR2006002456 W FR 2006002456W WO 2007054634 A1 WO2007054634 A1 WO 2007054634A1
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lenses
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Lionel Iribarne
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    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
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    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/14—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M11/00—Testing of optical apparatus; Testing structures by optical methods not otherwise provided for
    • G01M11/02—Testing optical properties

Definitions

  • the present invention relates generally to the mounting of ophthalmic lenses of a pair of corrective eyeglasses on a frame and more particularly to a method of automatic recognition of an ophthalmic lens with a view to its preparation in the eye. mounting on a mount.
  • the invention also relates to a method and an automated device for preparing the lenses of a pair of spectacles implementing such a recognition method.
  • the technical part of the optician's profession consists in mounting a pair of ophthalmic lenses in or on the frame selected by the wearer, such that each lens is suitably positioned facing the corresponding eye of the wearer for best exercise the optical function for which it was designed.
  • the optician or the operator must in particular, from geometric input data, proceed to trim each lens.
  • the trimming of a lens for mounting in or on the frame chosen by the future carrier is to change the contour of the lens to adapt to the frame and / or the desired lens shape.
  • the clipping operations are conducted on a grinding machine, called a grinder, equipped with a suitable wheel set and appropriate finishing tools.
  • the optician enters into the memory of a computer, by means of a suitable interface (a keyboard and a screen) and with the aid of 'a suitable software, the expected values of the optical characteristics of prescription of the two lenses of the pair pending. This is in particular the spherical power and the prismatic and cylindrical powers and axes, and, where appropriate, the power addition.
  • the optician After the choice of the frame, the optician must locate the position of the pupil of each eye in the frame of the frame. The optician places the frame chosen by the wearer on his nose and makes several measurements on it. These measurements provide information about the wearer's morphology, called mounting information. It thus determines, mainly, two parameters related to the morphology of the wearer, namely the inter-pupillary distance and the height of the pupil relative to the frame. The operator enters the editing information into the computer's memory.
  • the mount With regard to the mount itself, it is necessary to define numerically its shape, which is generally achieved with the aid of a device specially designed to read the internal contour of the "circle" (that is to say frame of the lens) of the frame, or an electronic file pre-recorded or provided by the manufacturer. This shape information is in turn saved in the computer's memory.
  • the software makes it possible to print a card summarizing the main elements of the order (customer name, prescription optical characteristics, etc.) as well as a barcode identifying the pair of lenses.
  • This computer is networked with the grinding machine and a lens centering device.
  • the optician finally places the mount and the plug provided with the identification bar code of the pair of lenses in a tray until the reception of the pair of lenses ordered.
  • the optician repeats this step of entering and recording in the computer for each pair of lenses ordered.
  • the computer stores the information associated with each pair of lenses and associates them with the bar code printed on the corresponding card.
  • the optician Upon receipt of the supposed pair of lenses, the optician performs a number of measurement and / or tracking operations on the lens itself, before trimming, to identify some of its characteristics such as, for example, the center optical in the case of a unifocal lens or the mounting cross in the case of a progressive lens. These characteristics make it possible to define a geometric reference of the lens in which the points and characteristic directions of the lens are identified.
  • the optician uses a bar code reader associated with the centering device to read the bar code on the card. This operation then enables him to recover the assembly information essential to the centering of the lens, that is to say to the coherence of the geometric reference of the lens with the position of the pupil so that the points and characteristic directions are properly positioned in the mount. It then proceeds to lock the lens by depositing a self-adhesive gripping accessory to physically materialize the centering reference of this lens.
  • the optician reads the barcode with a barcode reader associated with the grinding machine so that the computer provides the machine with an electronic file representative of the shape of the contour of each of the right and left lenses.
  • such a device does not allow to detect per se a possible error of delivery or assignment of the received lenses in correlation with the corresponding command, that is to say to check if the information and characteristics of the lenses received match those of the cards or that the left lens and the right lens have not been reversed. This would require a specific confrontation step dedicated to the detection of a delivery error or an inversion, which would increase the mounting time of a lens pair on or in the desired mount.
  • the object of the present invention is to reduce the number of operations of the operator when mounting the ophthalmic lenses of a pair of corrective glasses on a frame.
  • the invention proposes a method of automatic recognition of an ophthalmic lens in treatment which comprises the following steps of: a) constituting a representative digital register of waiting lenses, each record of which is associated with a lens or a pair of two pending lenses and containing mounting information and the expected value of at least one optical or geometric feature control of each lens waiting, b) positioning of the lens in treatment in a measuring device, c) acquisition by the measuring device of the intrinsic value of at least one optical or geometric control of the lens in processing, this characteristic being one or one of those recorded in the register, d) identification, in the register, of the lens or pending lenses whose expected value of the optical or geometric control characteristic is close to the value measured of this optical characteristic of prescription of the lens in treatment, the measured value being then validated.
  • the method according to the invention makes it possible to automatically identify the lens introduced into the trimming device.
  • the optician need not intervene to determine the identity of the introduced lens nor is it necessary to have an additional reading device such as a barcode reader for example for 'identify.
  • the number of user intervention is reduced, which limits handling errors.
  • this method makes it possible, on the one hand, at the reception of the pair of lenses, to identify automatically without the user's intervention the corresponding pair of lenses, and on the other hand, to verify that there is no no error of delivery or inversion of the two lenses, which reduces the mounting time of a pair of lenses on or in the desired mount compared to the solution of the state of the art where these two steps are distinct.
  • the invention also relates to a method of automatic preparation for mounting a first and a second ophthalmic lens in treatment belonging to the same pair of lenses, comprising the following steps of:
  • the invention also relates to a method of automatic preparation for mounting a first and a second ophthalmic lens in treatment belonging to the same pair of lenses, comprising the following steps of:
  • the invention also relates to an automatic assembly preparation device comprising a measuring device and a trimming device, an electronic and computer processing unit for controlling the trimming device and the measuring device, a computer separated from the unit.
  • electronic processing and computer and, for the implementation of the recognition method described above, the electronic processing unit and computer is connected to the computer so as to issue requests on the digital register constituted on the computer and is programmed for the implementation of steps c) and d) of the automatic recognition method, the step d) of identifying the lenses being performed by the electronic processing unit and computer or computer.
  • FIG. 1 is an elevational view of the automatic preparation device
  • FIG. 2 is a perspective view of the carousel and seats forming the reception means and first and second transfer;
  • FIG. 3 is an elevational view of the automatic preparation device, partially cut the probing means, gripping and third transfer;
  • FIG. 4 is a diagram of existing links between a frame contour reader, a computer, a computer and electronic processing unit, and a carrier according to a first embodiment
  • FIG. 5 is a diagram of existing links between a frame contour reader, a computer, a computer and electronic processing unit, and a carrier according to a first step of a second embodiment
  • FIG. 6 is a diagram of existing links between a frame contour reader, a computer, a computer and electronic processing unit, and a carrier according to a second step of the second embodiment.
  • the assembly preparation device 1 comprises several subassemblies mounted on a common frame:
  • a measuring device 5 for the automatic measurement of various characteristics of the lenses L1 and L2 (which can be for example unifocal, multifocal with pellet (s) of near or intermediate vision with discontinuity of power, or multifocal with progressive addition of power) and in particular to the measurement of local ophthalmic powers at remarkable points such as the optical center of a unifocal lens or reference points for near vision and for distance vision, and to the extent of minus a locating characteristic, such as a centering, centering, reference point localization feature for far vision and near vision, of the lens;
  • a device for trimming ophthalmic lenses combined reception and first and second transfer means 2 designed and arranged to receive one or more pairs of ophthalmic lenses, for example a pair of two lenses L1 and L2, and to circulate them between a loading position and unloading, a measurement position in which the ophthalmic lens is presented opposite the measuring device 5 for measuring its locating characteristics and an intermediate position for its support by the probing means, seizure and third transfer provided ci below;
  • probing, grasping and third transfer means 7 designed and arranged for firstly palpating each ophthalmic lens in preparation and secondly for grasping this lens with a view to transferring it from the reception and first and second means; second transfers 2 to the clipping device 6;
  • an electronic and computer system 100 designed for executing an automated processing method according to the invention
  • a computer 200 which houses a register and makes it possible to enter the mounting information and the expected values of the optical and geometrical control characteristics of several lenses that are waiting;
  • the measuring device 5 of the present invention has several functions of measuring various characteristics of the lens. Among these various functions, there are two main functions which consist, for one, in measuring the local optical powers of the lens at remarkable points thereof, and for the other, in detecting and locating characteristics of the lens. centering or locating the lens in order to establish or correctly position the lens in a known global reference system of the device.
  • the measuring device 5 operates without contact, by overall cartographic imaging, but is completed by the probing means 7 which perform a probing of the lens to provide a geometric information combined with the optical information delivered by the measuring device 5.
  • This probing operates, in the example described below, by contact with the lens. But it goes without saying that the person skilled in the art will be able to substitute a non-contact probing operation that equivalently performs a geometric position survey.
  • the measuring device can be of any type according to which the lens is presented between the illumination means and the analysis means to obtain an overall measurement of one or more of its optical characteristics at a plurality of points over most of its extent.
  • the overall optical measurement can be obtained by deflectrometry (Hartmann type, moiré, etc.), interferometry, wave propagation, etc.
  • the user interface can then display not only the optical or reference center, but also power and / or power and / or axis maps at one or more remarkable points of the lens.
  • the trimming and drilling device 6 can be made in the form of any material cutting or removal machine adapted to modify the contour of the ophthalmic lens in order to adapt it to that of the frame or
  • Such a machine may consist for example of a grinder, a laser cutting machine or jet water, etc. which is incorporated or juxtaposed a drilling function.
  • a grinder of the type sold by the Applicant under the trade mark Kappa and by the company National Optronics under the trademark 7E or described in the patent documents FR2784919 and US5158422.
  • the reception means and first and second transfers 2 take the form of a carousel which is illustrated in Figure 2 and which comprises: - a loading and unloading platform 30 mounted on the common frame to rotate, under the control of control means (in this case an electric motor not shown) controlled by the electronic and computer system 100, about an axis of rotation passing substantially through its center and perpendicular to the plane of the plate; a support frame 31 integral with the common frame;
  • control means in this case an electric motor not shown
  • the loading places 36 to 38 are constituted by a corresponding number of indentations or recesses. These three notches 36 to 38 are identical and each have a substantially circular shape of diameter slightly greater than the standard (about 70 mm) of the L1 and L2 lenses to be cut.
  • the three indentations are arranged emerging on the periphery of the loading and unloading tray 30. These openings allow access to at least two seats 34, 35 on which the lenses to be cut.
  • Next to the loading places 36 to 38 are articulated clamps 32 constituting the means for immobilizing the lenses.
  • the four unloading places 41 to 44 consist of recesses or cuvettes formed on the surface of the plate 30.
  • These recesses or depressions are circular in shape with a diameter always greater than that of the lenses L1 and L2 after trimming. are formed from the center of each unloading trough 41 to 44 to the peripheral edge of the plate 30 on which these openings open. These lights are intended to allow the depositing of the lenses, after trimming, by the third and fourth transfer means.
  • a first loading place 36 is diametrically opposed to the other two loading places 37, 38 themselves located adjacent.
  • the four unloading spaces 41 to 44 are grouped in pairs.
  • a first pair of unloading places 41, 42 is interposed between the two loading places 36, 37 while the other two unloading places 43, 44 are located between the loading places 36 and 38.
  • the locking means 32 of the lenses comprise clips 46 to 48 which are each located directly above the loading places 36 to 38.
  • the measuring device 5 and the probing, gripping and third transfer means 7 are located side by side and diametrically opposite to the access door 26.
  • the measuring device 5 is at least partly located in line with the path traveled by the loading places 36 to 38 and unloading 41 to 44 so that the lenses L1, L2 remain carried by the loading and unloading platform 30 when determining their characteristics.
  • the trimming device 6 is placed adjacent to the loading and unloading tray 30, and the probing, gripping and second transfer means 7 are interposed between the measuring device 5 and this trimming device 6.
  • the loading and unloading tray 30 is rotated again in order to bring, in a second transfer, the lens L1 opposite. probing means, gripping and third transfer 7.
  • the lens L1 is then in said intermediate position.
  • the probing, gripping and third transfer means 7 take the form of a member or arm ensuring on one hand the probing of the lenses L1 and L2 and, on the other hand, the manipulation of these lenses. for transfer (third transfer) to the trimming device 6.
  • the probe arm, gripping and third transfer 7 has a wrist 81 movable relative to the common frame along five axes controlled, with a horizontal translation along the X axis, a vertical translation along the Z axis three rotations around the X, Y, Z axes.
  • the control of these mobility axes is achieved in this case by motorized electrical means. But the skilled person may provide for the implementation of other control means such as pneumatic or other means. Whatever the nature, the control of these five axes of mobility is controlled by the electronic and computer system 100.
  • the wrist 81 of the arm 7 is provided with probing means 85 and gripping means 86 which are separate and independent of each other.
  • the probing means 85 are arranged to palpate independently or jointly the two main faces (front or convex 8 and rear or concave 9) of the lenses L1, L2.
  • these probing means 85 comprise two branches 90 and 91 which are substantially rectilinear and which each end with a free angled end forming a probing nose 92, 93.
  • the two mouthpieces 92, 93 of the two branches 90, 91 point towards each other so as to be brought into contact with the front faces 8 and rear 9 respectively.
  • On each of the two nozzles 92 and 93 are mounted mechanical feelers known in themselves, operating by simple mechanical contact.
  • One and / or the other of the two branches 90 and 91, in this case the two branches 90 and 91 are movable in translation on the wrist 81. This translation allows to separate or bring closer the two beaks 92, 93 .
  • the gripping means 86 take the form of a locking clamp which consists of an upper jaw 95 and a lower jaw 96 movable in translation or pivot facing each other.
  • the lower jaw 96 is movably mounted on the wrist 81 to slide on a rail 87 in the same direction of translation as the probe branch 90 and is for example driven in translation by means of a mechanism screw-nut 99 driven by an encoder motor integrated in the wrist casing 81.
  • the upper jaw 95 is fixed mounted on the wrist 81.
  • Noses 101, 102 are transferred to the clipping means with the lens they grab and then realize without further repositioning of the lens blocking on the clipping means.
  • the noses 101, 102 exert a dual function. They are first used to achieve the gripping of the lens from its loading location on the plate 30 of the carousel of first and second transfers 2, when they present the lens in the intermediate position. Then, the lens being thus grasped, by means of the noses 101, 102, by the probing, gripping and third transfer arm 7 the latter operates the third transfer of the lens towards the clipping means 6.
  • the nose retains a holding role by tightening the lens and then exert a second function, derived from the first, which consists of blocking the lens for machining in cooperation with the shafts and driving the rotation of the shaping means 6.
  • the nose then constitute drive stops forming an integral part of the clipping means 6.
  • the device 1 comprises a system, or processing unit, electronic and computer 100 driving here consisting of an electronic card designed to coordinate the control of the measuring means, the clipping device, the means of reception and first and second transfers and probing, gripping and third transfer means for automatically processing a lens, in accordance with the automated processing method to be discussed later.
  • the electronic and computer system 100 comprises for example conventionally a motherboard, a microprocessor, a random access memory and a permanent mass memory.
  • the mass memory contains a program for executing the automated assembly preparation method which will be described later.
  • This mass memory is preferably rewritable and is advantageously removable to allow its rapid replacement or programming on a remote computer via a standard standard interface.
  • Computer and Latched Lens Register The work device 1 comprises a computer 200 equipped with or associated with a permanent memory, typically a hard disk, local or remote, which allows the constitution of a register. With the aid of a suitable interface, this computer makes it possible to enter the mounting information and the expected values of the optical and geometrical control characteristics of several pairs of pending lenses, as well as secondary information attached to the pair of lenses in question. such as the name and address of the carrier 400 for example.
  • This computer 200 is separate from the electronic and computer processing unit.
  • this computer is the one used by the optician to perform a command of a pair of lenses on hold.
  • the electronic processing unit and computer 100 is connected to the computer 200 so as to issue requests on the register and is programmed for the implementation of a method of automatic recognition of an ophthalmic lens in treatment. This process is described below.
  • job commonly used in the ophthalmic optics industry, covers a pair of associated lenses L1 and L2 belonging to the same pair of spectacles and therefore mounted on the same frame to equip a wearer.
  • the proposed device also makes it possible to treat several jobs (typically two jobs) at least partly simultaneously, that is to say in masked time.
  • the optician is a representative digital register of lenses waiting for machining.
  • Each record of the digital register is associated with a job of two lenses on hold and contains editing information and the expected value of optical and geometric control characteristics of each lens on hold.
  • Other secondary information such as the address and the name of the carrier 400 are also attached to the job registration of the two corresponding lenses.
  • the recording of the mounting information and values of the optical and geometric control characteristics of a job of two lenses is described below.
  • the frame selected by the wearer 400 is placed on his nose and several measurements on it using a device called a "pupillometer” or any other morphological measuring or imaging device.
  • the operator collects several data among which: the interpupillary distance D which represents the distance separating the two pupils P1, P2,
  • interpupillary half-distances which represent the distances separating each pupil P1, P2 and the center of the nose of the frame carried by the wearer 400.
  • the optician then raises, for example manually with a ruler or by imaging, the height H. which represents the distance, taken vertically from each pupil P1, P2, separating the pupil P1, P2 and the lower edge of the circles C1, C2 of the frame carried by the carrier 400.
  • This height can be measured either at the presentation glasses having the frame chosen by the wearer 400 and the lenses of which the location of the pupils of the wearer 400 are marked with felt and then measured at the ruler, or by means of a digital image acquisition system and treatment of this image. This measurement therefore integrates information relating to the geometry of the chosen frame. As illustrated by FIG.
  • the mounting information relating to the morphology of the carrier 400 (as well as the optical and geometrical control characteristics of the job intended for the carrier 400, as explained below) are then entered by the operator by means of of an appropriate interface (typically a keyboard and a screen) and stored in the memory of the computer 200.
  • an appropriate interface typically a keyboard and a screen
  • the optician or operator also enters, in the memory of the computer 200, the expected values of the optical and geometrical control characteristics of the two left and right lenses waiting constituting the job intended for the carrier 400. These are typically the characteristics following: - type of lens: unifocal, progressive, double or triple focus, etc.
  • information representative of the shape of the contour of the chosen frame obtained by a contour reader 300 is also addressed to the computer 200 which places them in memory.
  • This information may also for example be selected by the optician and then extracted from a database stored locally in the memory of the computer 200 or on a remote server accessible via the Internet or a secure point-to-point link.
  • the shape information of the outline of the frame, the mounting and the optical and geometric control characteristics of the job intended for the carrier 400 constitute the control data of the job J1.
  • This preliminary step is repeated for each lens job to be controlled, that is to say each lens job waiting, and all the control data are stored in the computer 200.
  • the optician or the operator then benefits from a representative register of lenses on standby.
  • This control data of the different jobs are intended to be sent to the electronic processing system and computer 100 to identify the waiting lens job corresponding to the lens job that the operator receives.
  • the control data of a job can also be obtained according to a variant of the embodiment of FIG. 4.
  • the contour reader is connected on the one hand to the electronic data processing system 100 and secondly to a barcode reader 301.
  • the mounting information relating to the morphology of the carrier 400 and the optical and geometric control characteristics of the lens job for the wearer 400 are input by the operator in the computer 200.
  • a printer 500 connected to the computer 200 prints a card 501 having a long bar code ( Figure 5). This long bar code is also associated in the memory of the computer 200 with the mounting information and the control characteristics and geometries. of the lens job for the carrier 400.
  • the operator places the record 501 of the wearer with the long bar code in a tray with the chosen frame.
  • the operator receives the lens job, he reads the bar code along the customer's card 501 using the bar code reader 301 (FIG. 6).
  • the outline reader 300 reads the shape of the outline of the frame previously chosen by the wearer and associates this shape information with the long bar code.
  • These two data are sent to the electronic and computer processing system 100 which compares the long bar code read with that recorded in the computer 200. After identifying the corresponding bar code, the electronic processing system and computer 100 comprises the complete structure of the job order data.
  • the job verification method described below relates only to the comparison between the intrinsic values of the optical or geometric control characteristics of the job received and the expected values of the optical or geometric characteristics of the job. previously identified by the long bar code.
  • a short bar code can be used instead of the long bar code.
  • Step 1.1 Presentation of the loading and unloading platform 30 in the loading position If necessary, the electronic and computer system 100 controls the rotation of the loading and unloading platform 30 to present two free loading places 36, 37 facing the door of the door. 'access.
  • Step 1.2 Opening the access door Initially, the access door is held closed. The rule is that the access door is generally closed to protect the internal organs of the machine and in particular the loading and unloading tray 30.
  • the opening of the access door of the device is performed at the request of the operator. At the request of the operator, the opening of this door is allowed by the electronic and computer system 100 restrictively during the loading and unloading steps. Step 1.3 Loading the lenses
  • the loading and unloading platform 30 is rotated to occupy marked positions and in particular a loading position in which only two loading places 36 and 37 and two unloading places 41 and 42 are accessible to the operator after opening the door. access door.
  • the third loading place 38 and the other two unloading places 43, 44 are hidden by the rest of the cowling. The operator can not be mistaken in loading and unloading jobs on and off the board.
  • Step 1.4 First transfer of the first lens: rotation of the loading and unloading platform 30 for passage of the first lens L1 of the job J1 in the measuring device 5
  • the entire plate 30 and clamps 46 to 48 is simultaneously rotated to bring the first lens L1 of the first job vis-à-vis the measuring device 5. This rotation of the plate 30 is performed, seen from above , clockwise and under the control of the electronic and computer system 100.
  • Step 1.5 Reading and optical recognition of the first lens L1 of the job J1 by the measuring device 5
  • Several optical and / or geometric control characteristics of the lens in process are acquired by the device for measuring the intrinsic value, each of these characteristics being one of those registered in the registry.
  • the intrinsic value of an optical or geometric control characteristic of the lens is the value that is obtained by measurement directly on this lens. This type of value is defined in opposition to a value of a characteristic of the lens recorded in advance, for example on a bar code that is read, a value that could be described as extrinsic.
  • the acquisition of the optical and / or geometric characteristics of the lens L1 by the measuring device 5 is performed automatically as permitted by the above-mentioned Kappa CT® measuring device and as described in the aforementioned documents.
  • the values of these optical and / or geometric characteristics are stored by the electronic and computer system 100.
  • optical characteristics for which each lens is individually validated are in particular: the type of lens: unifocal, progressive, double or triple focus, etc.
  • the electronic and computer processing unit 100 connected to the computer 200, then sends requests on the register to compare the intrinsic values of the optical or geometric control characteristics of each lens of the job J1 with the expected values entered by the operator and contained in the register.
  • a value compared to another is considered close to the latter when it is within a fixed range around this value.
  • this error interval varies according to the type of optical or geometric control characteristics studied and the calculation standards used for the measurement. This interval can for example be set as follows:
  • the electronic and computer processing unit 100 then identifies the lens or lenses on standby whose expected values of the optical or geometric control characteristics are close to the measured (or intrinsic) values of the optical and geometric control characteristics of the lens being processed. The electronic and computer processing unit 100 then performs the following test steps:
  • Steps 3.1 to 3.5 are then performed. described below, otherwise they are ignored.
  • the measuring device acquires and validates the intrinsic value of an additional optical or geometrical control feature from the previously identified standby lens group, until the measured intrinsic values of the optical characteristics or Geometric control of the lens in treatment correspond to the expected values of optical or geometric control characteristics of a single lens on hold.
  • the pending lens identified is associated with the lens L1 being processed. if the measured values of all the optical or geometrical control characteristics of the lens being processed are close to the recorded values of all the optical or geometrical control characteristics of several identified pending lenses, the operator is warned and chooses one of the lenses. pending identified to associate with the L1 lens in received processing.
  • the measuring device acquires a marking characteristic, for example the manufacturer's mark on the glass and compares it to that associated with each lens waiting in the computer's register.
  • the electronic and computer processing unit 100 can access all the other information initially recorded and associated with this lens L1 and the corresponding job J1, such as the editing information and the secondary information. .
  • the identification it is possible to acquire the intrinsic value of all the available optical or geometrical control characteristics of the L1 treatment lens.
  • the intrinsic values of all the optical or geometrical control characteristics of the lens being processed are then measured and compared to the recorded values of all the optical or geometrical control characteristics of the lenses on standby.
  • the geometric analysis of the lens L1 by the measuring device 5 is carried out automatically to provide the electronic and computer system 100 with data relating to the referential for locating the lens (centering point and orientation). These locating features are stored by the electronic and computer system 100.
  • Step 1.7 Second transfer of the first lens: rotation of the loading and unloading platform 30 for probing the first lens L1 of job J1.
  • the plate 30 is actuated in rotation clockwise to place the lens L1 in a so-called intermediate position in which the lens is close to the arm 7 so as to be accessible to the arm for its probing on the one hand and for its gripping. on the other hand, as we will see in the following steps.
  • the rotation of the plate 30 is controlled and followed by the control electronics in rotation of the plate 30 and is stored in a memory of the electronic and computer system 100. Conjointly, the position and the axis of the lens measured by the measuring device 5 during the previous step is followed and stored in memory.
  • Step 1.8 Probing of the contour of the first lens L1 of the job J1
  • the probing, gripping and third transfer arm 7 then probes the predicted contour of the lens after trimming in order to check whether this lens is of sufficient surface area and thickness to obtain the desired lens after trimming by the trimming device 6.
  • All the information obtained by locating and editing is stored in a first dedicated memory space of the processing unit computer and electronic, to allow in case of validation of the second lens L2, as explained below to proceed with the blocking and trimming of the first lens L1
  • the manipulation arm 7 can, in parallel with the validation of the second lens L2, first probe the lens L1 and set it to the trimming position in the clipping device 6.
  • Step 2.1 First transfer of the second lens: rotation of the loading and unloading platform 30 for passage of the second lens L2 of the job J1 in the measuring device 5.
  • Step 2.2 Reading of the second lens L2 of the job J1 by the measuring device 5.
  • step 1.5 of automatic recognition and then step 1.6, previously described, are applied to the second lens L2 of the job J1 by the measuring device 5.
  • Step 2.3 Second transfer of the second lens: rotation of the plate loading and unloading 30 for passage to the intermediate position for the purpose of probing the second lens L2 of the job J1.
  • Step 2.4 Probing of the contour of the second lens L2 of job J1.
  • Step 2.5 Checking the overall consistency of the first job J1 with respect to the input data.
  • the internal program of the electronic and computer system 100 carries out a check of the overall coherence of the characteristics of the two lenses considered as a job, that is to say according to their belonging to the same pair of glasses, with in particular the simulation of the mounting of the two lenses on the chosen frame and the verification that this mounting is possible.
  • the characteristics for which the two lenses of the pair are considered jointly, in their belonging to the same job, are in particular:
  • the global reconciliation of the job marking characteristics is carried out as follows.
  • the electronic and computer system 100 produces a video image which is displayed on the display screen such as an LCD screen (not shown). Therefore, on this screen, we will see in particular, on the same scale the outline of the frame and that of the uncut lens, with its particular characteristics, including the tracking points that are worn or those that have been determined by the implementation of the measuring device.
  • the mounting of the lenses L1, L2, or at least one of them is not possible or desirable because of a mechanical impossibility or visual discomfort that this mounting would provide to the bearer.
  • Step 3.0 Accept or reject the first job J1
  • the job J1 is accepted or refused depending on whether the individual and global characteristics mentioned above are or are not validated and / or modified.
  • Step 3.1 Rotation of the loading and unloading platform 30 for presentation of the first job J1 next to the access door (fifth transfer)
  • Step 3.2 Opening the clamps on the loading and unloading tray 30
  • Step 3.3 Opening the access door to the operator's command
  • Step 3.4 Taking the first job J1 by the operator
  • Step 3.5 Loading the next job for its processing, according to steps 3 and following Alternative 2: If the first job J1 is accepted (most likely alternative 2), the previous five steps are ignored and the following steps are performed.
  • Step 3.6 Rotation of the loading and unloading platform 30 for presentation of the first lens L1 of job J1 in the intermediate position for its gripping by the probing, gripping and third transfer arm 7 (end of second transfer)
  • Step 3.7 Selection and clipping of the machining noses by the probing, gripping and third transfer arm 7
  • Step 3.8 Taking the first lens L1 of the job J1 by the probing, gripping and third transfer arm 7.
  • the probe arm, gripping and third transfer 7 sandwiches the lens L1 between the two noses 101 and 102.
  • the two noses are then precisely implanted on the lens which is firmly maintained. This results in a stable and precise locking of the lens without geometric error.
  • the referential of the lens which defines its centering and its orientation (or axis) and which has been measured by the measuring device 5 has been preserved. or followed by the electronic and computer system 100 during the second transfer of the lens by the plate 30 between the measuring position and the intermediate position.
  • the nose whose attachment geometry on the jaws 95, 96 of the arm is perfectly known by construction, are therefore implanted on the lens to seize it according to a geometry (positioning in the plane of the lens and orientation) known compared to the reference frame of the lens.
  • the noses 101, 102 are thus implanted on the lens in an orientation and a position in the plane of the lens which may be arbitrary but which is in all cases perfectly known and stored in a memory of the electronic and computer system 100. 'species, it is not planned to adjust, when tightening the nose
  • Step 3.9 Opening the gripper in charge of the first lens L1 of job J1 on the board
  • Step 3.10 Third transfer of the first lens L1 of the job J1 for passing the relay from the carousel to the trimming means
  • the lens L1 is then moved by the probe, gripping and third transfer arm 7 to be removed from the loading tray and discharging 30. Then, this lens is transferred by this member 7 to the clipping device 6.
  • the electronic and computer system 100 deduces the position and orientation of this frame of the lens in the repository of the clipping device.
  • Step 3.11 Probing of the first lens L1 of the job J1 in the trimming device 6.
  • the first lens L1 job J1 is palpated, while it is installed in the clipping device 6 by being locked and rotated between the shafts of the grinder, by the probe arm, gripping and third transfer 7.
  • This probing is performed according to the desired contour and assumed (given the transfer of the lens without loss of referential) of the lens after trimming and according to the locating characteristics of the lens provided by the measuring device 5 and the carrier morphology data and the mount geometry data entered into memory.
  • This probing makes it possible to acquire in the memory of the electronic and computer system 100 with a great precision and in concreto the spatial configuration in the three dimensions of the lens locked between the shafts of the grinder, taking into account possible deformations of the lens. due to the tightening of the lens between the nose under the pressure of the trees.
  • the electronic and computer system 100 then calculates by calculation the precise machining parameters: lens contour, three-dimensional shape of the bevel or groove, position and orientation of the drilling holes.
  • Step 3.12 Machining (trimming) of the first lens L1 of the job J1 by the trimming device 6.
  • the electronic and computer system 100 drives the trimming device 6 to perform the machining of the periphery of the lens so as to cut the latter along the desired contour, taking into account the locating characteristics of the lens provided by the device.
  • measurement 5 and carrier morphology data and mount geometry data entered into memory.
  • the lens is beveled, drilled, or grooved.
  • Step 3.13 Positioning of the loading and unloading tray 30 for depositing the first lens L1 of the job J1 by the probing, gripping and third transfer arm 7.
  • the loading and unloading tray 30 is actuated in rotation so as to bring the unloading place opposite the trimming means 6, at a predetermined position at which the arm 7 will come to deposit the cut-away lens.
  • Step 3.14 Fourth transfer of the first lens L1 job J1 for return of the lens of the clipping means to the carousel.
  • the lens is again gripped by the probing, gripping and third transfer arm 7 to be deposited on an unloading place of one of the pairs of unloading places 41 to 44.
  • the lens L1 is taken up by the probing, gripping and third transfer arm 7 in the trimming device 6 to be deposited on the unloading place of the loading and unloading tray 30.
  • This step is executed simultaneously with the preceding one for a work in masked time allowing a saving of time of treatment.
  • the rotation of the loading and unloading platform for the proper positioning of the latter is completed before the deposition of the lens by the arm 7.
  • Step 3.15 Deposit of the first lens L1 job J1 in place of unloading on the carousel tray.
  • Step 3.16 Rotation of the loading and unloading platform 30 for presenting the second lens L2 of the job J1 in the gripping zone by the probing, gripping and third transfer arm 7 (end of second transfer).
  • Step 3.17 Taking the second lens L2 job J1 by the probe arm, gripping and third transfer 7 along the boxing axis.
  • Step 3.18 Third transfer of the second lens L2 of the job J1 for the forward passage of the lens L2 from the carousel to the clipping means.
  • Step 3.19 Probing of the second lens L2 of the job J1 in the trimming device 6.
  • Step 3.20 Machining the second lens L2 job J1.
  • Step 3.21 Fourth transfer of the second lens L2 job J1 for return of the lens L2 from the trimming means to the carousel.
  • Step 3.22 Deposition of the second lens L2 of the job J1 on the unloading place of the loading and unloading platform 30.
  • Step 3.23 Fifth transfer: rotation of the loading and unloading platform 30 for presenting the first job J1 for unloading by the operator.
  • Step 3.24 Opening the access door for unloading the first job J1.
  • Step 3.25 The opening of the access door, to allow the operator to access the job J1 prepared, is done at the request of the operator and under the control of the electronic and computer system 100 which allows the opening of the door that the plate 30 is in the loading and unloading position.
  • Step 3.26 Unloading the first job J1 by the operator.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique en traitement (L1 , L2) comprenant les étapes suivantes de constitution d'un registre numérique représentatif de lentilles en attente, dont chaque enregistrement est associé à une lentille ou à une paire de deux lentilles en attente et contient des informations de montage et la valeur prévue d'au moins une caractéristique optique de prescription de chaque lentille en attente, mise en position de la lentille en traitement dans un dispositif de mesure, acquisition par le dispositif de mesure de la valeur intrinsèque d'au moins une caractéristique optique ou géométrique de commande de la lentille en traitement, identification, dans le registre, de la ou des lentilles en attente dont la valeur prévue de la caractéristique optique ou géométrique de commande est proche de la valeur mesurée de cette caractéristique optique ou géométrique de commande de la lentille en traitement. L'invention concerne également un procédé de préparation automatique au montage de la lentille utilisant un tel procédé de reconnaissance. L'invention concerne enfin un dispositif de préparation automatique au montage pour la mise en oevre d'un tel procédé de reconnaissance.

Description

PROCEDE DE RECONNAISSANCE AUTOMATIQUE D'UNE LENTILLE OPHTALMIQUE ET DISPOSITIF DE TRAVAIL DE LA LENTILLE METTANT
EN ŒUVRE UN TEL PROCEDE
DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le montage de lentilles ophtalmiques d'une paire de lunettes correctrices sur une monture et vise plus particulièrement un procédé de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique en vue de sa préparation au montage sur une monture. L'invention concerne également un procédé et un dispositif automatisé de préparation des lentilles d'une paire de lunettes mettant en œuvre un tel procédé de reconnaissance.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE La partie technique du métier de l'opticien consiste à monter une paire de lentilles ophtalmiques dans ou sur la monture sélectionnée par le porteur, de telle sorte que chaque lentille soit convenablement positionnée en regard de l'œil correspondant du porteur pour exercer au mieux la fonction optique pour laquelle elle a été conçue. Pour réaliser le montage de cette paire de lentilles ophtalmiques, l'opticien ou l'opérateur doit notamment, à partir de données d'entrée géométriques, procéder au détourage de chaque lentille. Le détourage d'une lentille en vue de son montage dans ou sur la monture choisie par le futur porteur consiste à modifier le contour de la lentille pour l'adapter à cette monture et/ou à la forme de lentille voulue.
Le plus souvent, les opérations de détourage sont conduites sur une machine à meuler, appelée meuleuse, équipée d'un train de meules approprié et des outils de finition appropriés.
Pour procéder à ce détourage, il est nécessaire de réaliser préalablement un certain nombre d'opérations.
Au moment de la commande de la paire, ou job, de lentilles associée au porteur, l'opticien saisit dans la mémoire d'un ordinateur, au moyen d'une interface adaptée (un clavier et un écran) et à l'aide d'un logiciel adapté, les valeurs prévues des caractéristiques optiques de prescription des deux lentilles de la paire en attente. Il s'agit en particulier de la puissance sphérique et des puissances et axes prismatiques et cylindriques, et, le cas échéant, de l'addition de puissance. Après le choix de la monture, l'opticien doit situer la position de la pupille de chaque œil dans le repère de la monture. L'opticien place la monture choisie par le porteur sur son nez et effectue plusieurs mesures sur celui-ci. Ces mesures fournissent des informations relatives à la morphologie du porteur, appelées informations de montage. Il détermine ainsi, principalement, deux paramètres liés à la morphologie du porteur, à savoir l'écart inter-pupillaire ainsi que la hauteur de la pupille par rapport à la monture. L'opérateur saisit les informations de montage dans la mémoire de l'ordinateur.
En ce qui concerne la monture elle-même, il convient de définir numériquement sa forme, ce qui est réalisé généralement à l'aide d'un appareil spécialement conçu pour lire le contour interne du "cercle" (c'est-à-dire le cadre de la lentille) de la monture, ou encore d'un fichier électronique préenregistré ou fourni par le fabriquant. Ces informations de forme sont enregistrées à leur tour dans la mémoire de l'ordinateur. Le logiciel permet d'imprimer une fiche récapitulant les principaux éléments de la commande (nom du client, caractéristiques optiques de prescription etc..) ainsi qu'un code barre d'identification de la paire de lentilles. Cet ordinateur est en réseau avec la machine à meuler et un dispositif de centrage de lentille. L'opticien place enfin la monture et la fiche pourvue du code barre d'identification de la paire de lentilles dans une barquette en attendant la réception de la paire de lentilles commandée.
L'opticien répète cette étape de saisie et d'enregistrement dans l'ordinateur pour chaque paire de lentilles commandée. L'ordinateur mémorise les informations associées à chaque paire de lentilles et les associe au code barre imprimé sur la fiche correspondante.
Lors de la réception de la paire de lentilles supposée, l'opticien réalise un certain nombre d'opérations de mesure et/ou repérage sur la lentille elle-même, avant détourage, pour repérer certaines de ses caractéristiques comme, par exemple, le centre optique dans le cas d'une lentille unifocale ou la croix de montage dans le cas d'une lentille progressive. Ces caractéristiques permettent de définir un référentiel géométrique de la lentille dans lequel on repère les points et directions caractéristiques de la lentille. L'opticien utilise un lecteur de code barre associé au dispositif de centrage pour lire le code barre sur la fiche. Cette opération lui permet alors de récupérer les informations de montage essentielles au centrage de la lentille, c'est-à-dire à la mise en cohérence du référentiel géométrique de la lentille avec la position de la pupille afin que les points et directions caractéristiques soient proprement positionnés dans la monture. Il procède ensuite au blocage de la lentille en déposant un accessoire de préhension autocollant pour matérialiser physiquement le référentiel de centrage de cette lentille.
Ensuite l'opticien lit le code barre avec un lecteur de code barre associé à la machine à meuler pour que l'ordinateur fournisse à cette machine un fichier électronique représentatif de la forme du contour de chacune des lentilles droite et gauche.
Cependant, un tel dispositif nécessite aussi l'intervention de l'opérateur, d'une part, à la réception de la paire de lentilles pour retrouver la fiche munie du code barre correspondant a priori à la paire de lentilles reçue, et, d'autre part, pour lire le code barre à deux reprises (pour le centrage puis pour le détourage de chaque lentille). Cette solution nécessite aussi un moyen de lecture de codes barre ce qui augmente le coût de la chaîne de montage de la paire de lentilles.
Enfin, un tel dispositif ne permet pas de détecter en soi une possible erreur de livraison ou d'affectation des lentilles reçues en corrélation avec la commande qui lui correspond, c'est-à-dire de vérifier si les informations et caractéristiques des lentilles reçues correspondent bien à celles des fiches ou encore que la lentille gauche et la lentille droite n'ont pas été inversées. Il faudrait pour cela réaliser une étape spécifique de confrontation dédiée à la détection d'une erreur de livraison ou d'une inversion, ce qui augmenterait le temps de montage d'une paire lentille sur ou dans la monture souhaitée.
OBJET DE L'INVENTION
Le but de la présente invention est de diminuer le nombre d'interventions de l'opérateur lors du montage des lentilles ophtalmiques d'une paire de lunettes correctrices sur une monture.
À cet effet l'invention propose un procédé de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique en traitement qui comprend les étapes suivantes de : a) constitution d'un registre numérique représentatif de lentilles en attente, dont chaque enregistrement est associé à une lentille ou à une paire de deux lentilles en attente et contient des informations de montage et la valeur prévue d'au moins une caractéristique optique ou géométrique de commande de chaque lentille en attente, b) mise en position de la lentille en traitement dans un dispositif de mesure, c) acquisition par le dispositif de mesure de la valeur intrinsèque d'au moins une caractéristique optique ou géométrique de commande de la lentille en traitement, cette caractéristique étant celle ou l'une de celles enregistrées dans le registre, d) identification, dans le registre, de la ou des lentilles en attente dont la valeur prévue de la caractéristique optique ou géométrique de commande est proche de la valeur mesurée de cette caractéristique optique de prescription de la lentille en traitement, la valeur mesurée étant alors validée.
Le procédé selon l'invention permet d'identifier automatiquement la lentille introduite dans le dispositif de détourage. L'opticien n'a pas besoin d'intervenir pour déterminer l'identité de la lentille introduite et il n'est pas non plus nécessaire de disposer d'un dispositif de lecture supplémentaire tel qu'un lecteur de codes barre par exemple pour l'identifier. Le nombre d'intervention de l'utilisateur est réduit, ce qui limite les erreurs de manipulation.
Enfin, ce procédé permet, d'une part, à la réception de la paire de lentilles d'identifier automatiquement sans intervention de l'utilisateur la paire de lentilles correspondante, et d'autre part, de vérifier qu'il n'y a pas eu d'erreur de livraison ou d'inversion des deux lentilles, ce qui diminue le temps de montage d'une paire de lentilles sur ou dans la monture souhaitée par rapport à la solution de l'état de la technique où ces deux étapes sont distinctes.
L'invention concerne également un procédé de préparation automatique au montage d'une première et d'une deuxième lentille ophtalmique en traitement appartenant à une même paire de lentilles, comprenant les étapes suivantes de :
- application du procédé de reconnaissance décrit ci-dessus pour tenter de reconnaître les deux lentilles en traitement,
- si les deux lentilles en traitement sont reconnues et identifiées comme appartenant à une même paire de lentilles, association de l'information de forme voulue des deux lentille en traitement à l'enregistrement du registre correspondant et détourage des deux lentilles en traitement l'une à la suite de l'autre en fonction des informations de forme, de montage et des caractéristiques optiques ou géométriques de commande, - sinon, émission d'un signal d'échec de reconnaissance.
L'invention concerne également un procédé de préparation automatique au montage d'une première et d'une deuxième lentille ophtalmique en traitement appartenant à une même paire de lentilles, comprenant les étapes suivantes de :
- application du procédé de reconnaissance décrit ci-dessus pour tenter de reconnaître les deux lentilles en traitement,
- association de l'information de forme voulue des deux lentilles en traitement à l'enregistrement du registre correspondant,
- si les deux lentilles en traitement sont reconnues et identifiées comme appartenant à un même job, détourage des deux lentilles en traitement l'une à la suite de l'autre en fonction au moins des informations de forme, de montage et des caractéristiques optiques ou géométriques de commande,
- sinon, émission d'un signal d'échec de reconnaissance.
L'invention concerne également un dispositif de préparation automatique au montage comprenant un dispositif de mesure et un dispositif de détourage, une unité de traitement électronique et informatique destinée à piloter le dispositif de détourage et le dispositif de mesure, un ordinateur séparé de l'unité de traitement électronique et informatique, et, pour la mise en œuvre du procédé de reconnaissance décrit ci-dessus, l'unité de traitement électronique et informatique est reliée à l'ordinateur de manière à émettre des requêtes sur le registre numérique constitué sur l'ordinateur et est programmée pour la mise en œuvre des étapes c) et d) du procédé de reconnaissance automatique, l'étape d) d'identification des lentilles étant réalisée par l'unité de traitement électronique et informatique ou l'ordinateur.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE D'UN EXEMPLE DE RÉALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés :
- la figure 1 est une vue en élévation du dispositif de préparation automatique ;
- la figure 2 est une vue en perspective du carrousel et des sièges formant les moyens d'accueil et de premier et second transfert ;
- la figure 3 est une vue en élévation du dispositif de préparation automatique, avec coupe partielle des moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert ;
- la figure 4 est un diagramme des liaisons existantes entre un lecteur de contour de monture, un ordinateur, une unité de traitement informatique et électronique, et un porteur selon un premier mode de réalisation ;
- la figure 5 est un diagramme des liaisons existantes entre un lecteur de contour de monture, un ordinateur, une unité de traitement informatique et électronique, et un porteur selon une première étape d'un deuxième mode de réalisation ;
- la figure 6 est un diagramme des liaisons existantes entre un lecteur de contour de monture, un ordinateur, une unité de traitement informatique et électronique, et un porteur selon une deuxième étape du deuxième mode de réalisation. Composants du dispositif de préparation automatique
Comme le montrent plus particulièrement la figure 1 , le dispositif de préparation au montage 1 selon la présente invention comprend plusieurs sous- ensembles montés sur un châssis commun :
- un dispositif de mesure 5 servant à la mesure automatique de diverses caractéristiques des lentilles L1 et L2 (qui peuvent être par exemple unifocales, multifocales à pastille(s) de vision de près ou intermédiaire avec discontinuité de puissance, ou encore multifocales à addition progressive de puissance) et notamment à la mesure de puissances ophtalmiques locales en des points remarquables tels que le centre optique d'une lentille unifocale ou les points de référence pour la vision de près et pour la vision de loin, et à la mesure d'au moins une caractéristique de repérage, telle qu'une caractéristique de centrage, d'axage, de localisation des points de référence pour la vision de loin et la vision de près, de la lentille ;
- un dispositif de détourage 6 des lentilles ophtalmiques ; - des moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts 2 conçus et agencés pour réceptionner une ou plusieurs paires de lentilles ophtalmiques, dont par exemple une paire de deux lentilles L1 et L2, et pour les faire circuler entre une position de chargement et de déchargement, une position de mesure dans laquelle la lentille ophtalmique est présentée en regard du dispositif de mesure 5 pour la mesure de ses caractéristiques de repérage et une position intermédiaire pour sa prise en charge par les moyens de palpage, saisie et troisième transfert prévus ci-dessous ;
- des moyens de palpage, de saisie et de troisième transfert 7 conçus et agencés pour d'une part palper chaque lentille ophtalmique en préparation et d'autre part saisir cette lentille en vue de son transfert depuis les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 vers le dispositif de détourage 6 ;
- un système électronique et informatique 100 conçu pour l'exécution d'un procédé de traitement automatisé selon l'invention ; - un ordinateur 200 qui héberge un registre et permet la saisie des informations de montage et des valeurs prévues des caractéristiques optiques et géométriques de commande de plusieurs lentilles en attente ;
- un capotage renfermant l'ensemble pour sa protection et possédant une porte d'accès restreint (non représentée). Dispositif de mesure
Le dispositif de mesure 5 de la présente invention exerce plusieurs fonctions de mesure de diverses caractéristiques de la lentille. Parmi ces diverses fonctions, on distingue deux fonctions principales qui consistent, pour l'une, à mesurer des puissances optiques locales de la lentille en des points remarquables de celle-ci, et, pour l'autre, à détecter et localiser des caractéristiques de centrage ou repérage de la lentille afin d'établir ou positionner convenablement la lentille dans un référentiel global connu du dispositif.
Dans l'exercice de sa première fonction, le dispositif de mesure 5 opère sans contact, par imagerie cartographique d'ensemble, mais est complété par les moyens de palpage 7 qui réalisent un palpage de la lentille pour fournir une information géométrique combinée aux informations optiques délivrées par le dispositif de mesure 5. Ce palpage opère, dans l'exemple décrit ci-après, par contact avec la lentille. Mais il va de soi que l'homme du métier pourra lui substituer un palpage sans contact opérant de façon équivalente un relevé géométrique de position.
Au-delà du mode réalisation présenté ci-après, le dispositif de mesure peut être de tout type suivant lequel la lentille est présentée entre les moyens d'éclairement et les moyens d'analyse pour obtenir une mesure globale d'une ou plusieurs de ses caractéristiques optiques en une pluralité de points sur la majeure partie de son étendue. La mesure optique globale peut être obtenue par déflectrométrie (du type Hartmann, moiré, etc.), par interférométrie, par propagation d'ondes, etc. L'interface utilisateur peut alors afficher non seulement le centre optique ou de référence, mais aussi des cartes de puissances et/ou des puissances et/ou axage en un ou plusieurs points remarquables de la lentille.
On pourra par exemple utiliser un dispositif de mesure du type de ceux commercialisés par la demanderesse sous la marque Kappa CT® ou décrits dans le document FR2866719 ou dans le document FR2825466 (ou son équivalent US6888626). On peut également utiliser un dispositif de mesure décrit dans le document EP1061329.
Dispositif de détourage
Le dispositif de détourage et de perçage 6 peut être réalisée sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille ophtalmique pour l'adapter à celui du cadre ou
"cercle" d'une monture sélectionnée. Une telle machine peut consister par exemple en une meuleuse, une machine de découpage au laser ou par jet d'eau, etc. à laquelle est incorporée ou juxtaposée une fonction de perçage. On pourra par exemple utiliser une meuleuse du type de celles commercialisées par la demanderesse sous la marque Kappa et par la société National Optronics sous la marque 7E ou décrites dans les documents brevets FR2784919 et US5158422.
Moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts
Les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 prennent la forme d'un carrousel qui est illustré par la figure 2 et qui comprend : - un plateau de chargement et déchargement 30 monté sur le châssis commun pour tourner, sous la commande de moyens de commande (en l'espèce un moteur électrique non représenté) pilotés par le système électronique et informatique 100, autour d'un axe de rotation passant sensiblement par son centre et perpendiculaire au plan de ce plateau ; - un bâti support 31 solidaire du châssis commun ;
- des sièges de réception 34, 35 sur lesquels les lentilles L1 et L2 sont destinées à reposer lorsqu'elles sont chargées sur le plateau 30.
- sur le plateau de chargement et déchargement 30, au moins trois places de chargement 36 à 38 et au moins quatre places de déchargement 41 à
44.
- des moyens d'immobilisation 32 des lentilles L1 et L2 chargées sur le plateau 30 aux places de chargement 36 à 38.
Dans l'exemple illustré, les places de chargement 36 à 38 sont constituées par un nombre correspondant d'échancrures ou évidements. Ces trois échancrures 36 à 38 sont identiques et présentent chacune une forme sensiblement circulaire de diamètre légèrement supérieur à celui standard (environ 70 mm) des lentilles L1 et L2 à détourer. Les trois échancrures sont agencées débouchantes à la périphérie du plateau de chargement et déchargement 30. Ces ouvertures permettent l'accès à au moins deux sièges 34, 35 sur lesquels reposent les lentilles à détourer. En regard des places de chargement 36 à 38 sont montées articulées des pinces de serrage 32 constituant les moyens d'immobilisation des lentilles. Les quatre places de déchargement 41 à 44 sont constituées par des creux ou cuvettes ménagés à la surface du plateau 30. Ces creux ou dépressions sont de forme circulaire de diamètre toujours supérieur à celui des lentilles L1 et L2 après détourage.Des lumières 45 sensiblement radiales sont ménagées depuis le centre de chaque creux de déchargement 41 à 44 jusqu'au bord périphérique du plateau 30 sur lequel ces lumières débouchent. Ces lumières sont destinées à permettre le dépôt des lentilles, après détourage, par les moyens de troisième et quatrième transfert.
De manière préférée, une première place de chargement 36 est diamétralement opposée aux deux autres places de chargement 37, 38 elles- mêmes situées de manière adjacente. Les quatre places de déchargement 41 à 44 sont regroupées par paires. Ainsi, une première paire de places de déchargement 41 , 42 est intercalée entre les deux places de chargement 36, 37 tandis que les deux autres places de déchargement 43, 44 sont situées entre les places de chargement 36 et 38. Les moyens d'immobilisation 32 des lentilles comprennent des pinces 46 à 48 qui sont chacune situées à l'aplomb des places de chargement 36 à 38.
De manière préférée, le dispositif de mesure 5 et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont situés côte à côte et de manière diamétralement opposée à la porte d'accès 26. Le dispositif de mesure 5 est au moins en partie situé à l'aplomb du chemin parcouru par les places de chargement 36 à 38 et déchargement 41 à 44 de sorte que les lentilles L1 , L2 restent portées par le plateau de chargement et déchargement 30 lors de la détermination de leurs caractéristiques. En outre, le dispositif de détourage 6 est placé de manière adjacente au plateau de chargement et déchargement 30, et les moyens de palpage, de préhension et de second transfert 7 sont interposés entre le dispositif de mesure 5 et ce dispositif de détourage 6.
Moyens combinés de palpaqe. de préhension et de troisième transfert Après la détermination de certaines caractéristiques de la lentille L1 au moyen du dispositif de mesure 5, le plateau de chargement et déchargement 30 est à nouveau entraîné en rotation pour amener, dans un second transfert, la lentille L1 en regard des moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7. La lentille L1 est alors en position dite intermédiaire. Comme représenté sur la figure 3, les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 prennent la forme d'un organe ou bras assurant d'une part le palpage des lentilles L1 et L2 et d'autre part la manipulation de ces lentilles en vue de leur transfert (troisième transfert) vers le dispositif de détourage 6. A cet effet, le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 possède un poignet 81 mobile par rapport au châssis commun selon cinq axes commandés, avec, une translation horizontale suivant l'axe X, une translation verticale suivant l'axe Z trois rotations autour des axes X, Y, Z.
La commande de ces axes de mobilité est réalisée en l'espèce par des moyens électriques motorisés. Mais l'homme du métier pourra prévoir la mise en oeuvre d'autres moyens de commande tels que des moyens pneumatiques ou autres. Quelle qu'en soit la nature, la commande de ces cinq axes de mobilité est pilotée par le système électronique et informatique 100. Pour permettre les fonctions distinctes de palpage d'une part et de préhension d'autre part, le poignet 81 du bras 7 est pourvu de moyens de palpage 85 et de moyens de préhension 86 qui sont distincts et indépendants les uns des autres. Les moyens de palpage 85 sont agencés pour palper indépendamment ou conjointement les deux faces principales (avant ou convexe 8 et arrière ou concave 9) des lentilles L1 , L2. À cet effet, ces moyens de palpage 85 comprennent deux branches 90 et 91 qui sont sensiblement rectilignes et qui se terminent chacune par une extrémité libre coudée formant un bec de palpage 92, 93. Les deux becs 92, 93 des deux branches 90, 91 pointent l'un vers l'autre de manière à être amenés en contact des faces avant 8 et arrière 9 respectivement. Sur chacun des deux becs 92 et 93 sont montés des palpeurs mécaniques connus en eux-mêmes, opérant par simple contact mécanique.
L'une et/ou l'autre des deux branches 90 et 91 , en l'espèce les deux branches 90 et 91 sont mobiles en translation sur le poignet 81. Cette translation permet d'écarter ou de rapprocher les deux becs 92, 93.
Les moyens de préhension 86 prennent la forme d'une pince de blocage qui est constituée d'une mâchoire supérieure 95 et d'une mâchoire inférieure 96 mobile en translation ou pivotement en regard l'une de l'autre. Dans l'exemple illustré, la mâchoire inférieure 96 est montée mobile sur le poignet 81 pour coulisser sur un rail 87 suivant la même direction de translation que la branche de palpage 90 et est par exemple entraînée en translation par l'intermédiaire d'un mécanisme à vis-écrou 99 entraîné par un moteur encodeur intégré au boîtier du poignet 81. La mâchoire supérieure 95 est quant à elle montée fixe sur le poignet 81.
Les nez 101 , 102 sont transférés sur les moyens de détourage avec la lentille qu'ils saisissent et réalisent alors sans autre repositionnement de la lentille son blocage sur les moyens de détourage.
Les nez 101 , 102 exercent une double fonction. Ils servent tout d'abord à réaliser la préhension de la lentille à partir de son emplacement de chargement sur le plateau 30 du carrousel de premier et second transferts 2, lorsque ces derniers présentent la lentille en position intermédiaire. Puis, la lentille étant ainsi saisie, au moyen des nez 101 , 102, par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 ce dernier opère le troisième transfert de la lentille vers les moyens de détourage 6. Lorsque la lentille est prise en charge par ces moyens de détourage (passage de relais), les nez conservent un rôle de maintien par serrage de la lentille et exercent alors une seconde fonction, dérivée de la première, qui consiste à réaliser le blocage de la lentille en vue de son usinage en coopération avec les arbres de serrage et d'entraînement en rotation des moyens de détourage 6. Les nez constituent alors des butées d'entraînement faisant partie intégrante des moyens de détourage 6. Ces différentes étapes du procédé de préparation seront exposées plus en détail ultérieurement. Système électronique et informatique de pilotage Le dispositif 1 comprend un système, ou unité de traitement, électronique et informatique 100 de pilotage consistant ici en une carte électronique conçue pour piloter en coordination les moyens de mesure, le dispositif de détourage, les moyens d'accueil et de premier et second transferts et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert pour le traitement automatique d'une lentille, conformément au procédé de traitement automatisé qui sera exposé ultérieurement.
Le système électronique et informatique 100 comprend par exemple de façon classique une carte mère, un microprocesseur, une mémoire vive et une mémoire de masse permanente. La mémoire de masse contient un programme d'exécution du procédé automatisé de préparation au montage qui sera décrit plus loin. Cette mémoire de masse est de préférence réinscriptible et est avantageusement amovible pour permettre son remplacement rapide ou sa programmation sur un ordinateur distant via une interface de norme standard. Ordinateur et registre de lentilles en attente Le dispositif de travail 1 comporte un ordinateur 200 équipé de ou associé à une mémoire permanente, typiquement un disque dur, locale ou distante, qui permet la constitution d'un registre. A l'aide d'une interface adaptée, cet ordinateur permet la saisie des informations de montage et des valeurs prévues des caractéristiques optiques et géométriques de commande de plusieurs paires de lentilles en attente, ainsi que des informations secondaires attachées à la paire de lentilles en attente telles que le nom et l'adresse du porteur 400 par exemple. Cet ordinateur 200 est séparé de l'unité de traitement électronique et informatique. Préférentiellement cet ordinateur est celui qu'utilise l'opticien pour réaliser une commande d'une paire de lentilles en attente.
L'unité de traitement électronique et informatique 100 est reliée à l'ordinateur 200 de manière à pouvoir émettre des requêtes sur le registre et est programmée pour la mise en œuvre d'un procédé de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique en traitement. Ce procédé est décrit ci-dessous.
Fonctionnement (procédé de reconnaissance et de traitement automatisé) Le dispositif de préparation au montage qui vient d'être décrit est mis en œuvre selon un procédé automatisé qui va maintenant être décrit.
Il est proposé un traitement des lentilles par job. Le terme "job", couramment utilisé dans le milieu de l'optique ophtalmique, recouvre une paire de lentilles associées L1 et L2, appartenant à une même paire de lunettes et montées par conséquent sur une même monture pour équiper un porteur.
Le dispositif proposé permet en outre de traiter plusieurs jobs (typiquement deux jobs) au moins en partie simultanément, c'est-à-dire en temps masqué.
On décrit à présent le processus de traitement automatisé de préparation au montage d'un job (premier job J1)
Etape préliminaire Saisie ou transmission des données d'entrée du job
Au moyen de l'ordinateur 200 et d'un logiciel adapté, l'opticien constitue un registre numérique représentatif de lentilles en attente d'usinage. Chaque enregistrement du registre numérique est associé à un job de deux lentilles en attente et contient des informations de montage et la valeur prévue des caractéristiques optiques et géométriques de commande de chaque lentille en attente. D'autres informations secondaires telles que l'adresse et le nom du porteur 400 sont aussi rattachées à l'enregistrement du job des deux lentilles correspondant. L'enregistrement des informations de montage et des valeurs des caractéristiques optiques et géométriques de commande d'un job de deux lentilles est décrit ci-dessous.
Afin de réaliser un montage optique correct, dans une étape préliminaire, on place la monture choisie par le porteur 400 sur son nez et on effectue plusieurs mesures sur celui-ci à l'aide d'un appareil appelé « pupillomètre » ou de tout autre appareil de mesure morphologique ou d'imagerie.
Avec ce pupillomètre, donc, l'opérateur recueille plusieurs données parmi lesquelles : - l'écart interpupillaire D qui représente la distance séparant les deux pupilles P1 , P2,
- les demi-écarts interpupillaires qui représentent les distances séparant chaque pupille P1 , P2 et le centre 13 du nez de la monture portée par le porteur 400. L'opticien relève ensuite, par exemple manuellement avec une règle ou par imagerie, la hauteur H qui représente la distance, prise à la verticale de chaque pupille P1 , P2, séparant la pupille P1 , P2 et le bord inférieur des cercles C1 , C2 de la monture portée par le porteur 400. Cette hauteur peut être mesurée, soit à l'aide de lunettes de présentation possédant la monture choisie par le porteur 400 et sur les lentilles desquelles l'emplacement des pupilles du porteur 400 sont marquées au feutre puis mesurées au réglet, soit au moyen d'un système numérique de prise d'image et de traitement de cette image. Cette mesure intègre donc des informations relatives à la géométrie de la monture choisie. Comme illustré par Ia figure 4, les informations de montage relatives à la morphologie du porteur 400 (ainsi que les caractéristiques optiques et géométriques de commande du job destiné au porteur 400, comme expliqué ci- dessous) sont ensuite saisies par l'opérateur au moyen d'une interface appropriée (typiquement un clavier et un écran) et mémorisées dans la mémoire de l'ordinateur 200.
L'opticien ou opérateur saisit aussi, dans la mémoire de l'ordinateur 200, les valeurs prévues des caractéristiques optiques et géométriques de commande des deux lentilles droite et gauche en attente constituant le job destiné au porteur 400. Il s'agit typiquement des caractéristiques suivantes : - le type de lentille : unifocal, progressif, double ou triples foyers, etc.
- les puissances sphérique, prismatique, cylindrique,
- l'addition de puissance(s) pour les lentilles progressives (ou, ce qui est équivalent, les deux puissances en vision de loin et en vision de près),
- les axes de cylindre et de prisme, - la teinte,
- le traitement,
- la matière,
- la forme et/ou les dimensions du contour de la lentille avant détourage, - la cambrure générale (base),
- la marque de la lentille.
D'autre part, des informations représentatives de la forme du contour de la monture choisie obtenues par un lecteur de contour 300 sont également adressées à l'ordinateur 200 qui les place en mémoire. Ces informations peuvent aussi par exemple être sélectionnées par l'opticien puis extraites à partir d'une base de données conservées localement dans la mémoire de l'ordinateur 200 ou sur un serveur distant accessible via l'Internet ou une liaison point à point sécurisée.
Les informations de forme du contour de la monture, de montage et les caractéristiques optiques et géométriques de commande du job destiné au porteur 400 constituent les données de commande du job J1.
Cette étape préliminaire est répétée pour chaque job de lentilles à commander, c'est-à-dire chaque job de lentilles en attente, et toutes les données de commande sont gardées en mémoire dans l'ordinateur 200. L'opticien ou l'opérateur bénéficie alors d'un registre représentatif des lentilles en attente. Ces données de commande des différents jobs sont destinées à être envoyées au système de traitement électronique et informatique 100 afin d'identifier le job de lentille en attente correspondant au job de lentilles que l'opérateur reçoit.
Comme représenté sur les figures 5 et 6, les données de commande d'un job peuvent aussi être obtenues suivant une variante du mode de réalisation de la figure 4. Dans ce mode de réalisation, le lecteur de contour est relié d'une part au système de traitement électronique et informatique 100 et d'autre part à une lecteur de code barre 301. Comme précédemment, les informations de montage relatives à la morphologie du porteur 400 et les caractéristiques optiques et géométriques de commande du job de lentilles destiné au porteur 400, sont saisies par l'opérateur dans l'ordinateur 200. Une imprimante 500 reliée à l'ordinateur 200 imprime une fiche 501 comportant un code barre long (figure 5). Ce code barre long est aussi associé dans la mémoire de l'ordinateur 200 aux informations de montage et aux caractéristiques et géométriques de commande du job de lentilles destiné au porteur 400. L'opérateur place ensuite la fiche 501 du porteur comportant le code barre long dans une barquette avec la monture choisie. Lorsque l'opérateur reçoit le job de lentilles, il lit le code barre long de la fiche 501 du client à l'aide du lecteur de code barre 301 (figure 6). Puis, le lecteur de contour 300 lit la forme du contour de la monture précédemment choisie par le porteur et associe ces informations de forme au code barre long. Ces deux données sont envoyées au système de traitement électronique et informatique 100 qui compare le code barre long lu avec celui enregistré dans l'ordinateur 200. Après avoir identifié le code barre correspondant, le système de traitement électronique et informatique 100 comporte la structure complète des données de commande du job. On peut prévoir pour ce mode de réalisation que le procédé de vérification du job décrit ci-dessous ne porte que sur la comparaison entre les valeurs intrinsèques des caractéristiques optique ou géométrique de commande du job reçu et les valeurs prévues des caractéristiques optique ou géométrique du job identifié précédemment par le code-barre long. Bien entendu un code barre court peut être utilisé à la place du code barre long.
Quoi qu'il en soit, lorsque l'opérateur reçoit un job de deux lentilles L1 , L2, il vérifie si les deux lentilles du job reçu correspondent bien à deux lentilles d'un job en attente enregistré dans le registre de l'ordinateur et que les deux lentilles appartiennent bien à un même job, à partir des données de commande des différents job enregistrés (comme décrit ci-dessus) et suivant un procédé de vérification décrit ci-dessous.
Etape 1.1 Présentation du plateau de chargement et déchargement 30 en position de chargement Si nécessaire, le système électronique et informatique 100 pilote la rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présenter deux places de chargement 36, 37 libres en regard de la porte d'accès. Etape 1.2 Ouverture de la porte d'accès Initialement, la porte d'accès est tenue fermée. La règle est en effet que la porte d'accès soit généralement fermée afin de protéger les organes internes de la machine et en particulier le plateau de chargement et de déchargement 30.
L'ouverture de la porte d'accès du dispositif est réalisée à la demande de l'opérateur. A la demande de l'opérateur, l'ouverture de cette porte est autorisée par le système électronique et informatique 100 de façon restrictive lors des étapes de chargement et de déchargement. Etape 1.3 Chargement des lentilles
Le plateau de chargement et déchargement 30 est commandé en rotation pour occuper des positions repérées et notamment une position de chargement dans laquelle seules deux places de chargement 36 et 37 et deux places de déchargement 41 et 42 sont accessibles pour l'opérateur après ouverture de la porte d'accès. La troisième place de chargement 38 et les deux autres places de déchargement 43, 44 étant masquées par le reste du capotage. L'opérateur ne peut donc pas se tromper en chargeant et déchargeant les jobs sur et hors du plateau 30.
Dans cette position repérée de chargement, les pinces 46 et 47 correspondant aux places de chargement 36 et 37 sont ouvertes et les deux sièges 34, 35 sont en position haute. Les deux lentilles L1 et L2 du premier job J1 sont déposées manuellement par l'opérateur sur les deux places 36, 37 de chargement du plateau de chargement et déchargement 30 accessibles au travers de la porte d'accès. Il s'agit là de la seule intervention physique de l'opérateur sur les lentilles. Bien entendu, un chargement automatisé des lentilles peut être prévu. Etape 1.4 Premier transfert de la première lentille : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour passage de la première lentille L1 du job J1 dans le dispositif de mesure 5
L'ensemble du plateau 30 et des pinces 46 à 48 est entraîné simultanément en rotation pour amener la première lentille L1 du premier job en vis-à-vis du dispositif de mesure 5. Cette rotation du plateau 30 s'effectue, vu de dessus, dans le sens horaire et sous le pilotage du système électronique et informatique 100.
Etape 1.5 Lecture et reconnaissance optique de la première lentille L1 du job J1 par le dispositif de mesure 5 Plusieurs caractéristiques optiques et/ou géométriques de commande de la lentille en traitement sont acquises par le dispositif de mesure de la valeur intrinsèque, chacune de ces caractéristiques étant l'une de celles enregistrées dans le registre. La valeur intrinsèque d'une caractéristique optique ou géométrique de commande de la lentille est la valeur que l'on obtient par mesure directe sur cette lentille. Ce type de valeur est définie par opposition à une valeur d'une caractéristique de la lentille enregistrée à l'avance, par exemple sur un code barre que l'on vient lire, valeur que l'on pourrait qualifier d'extrinsèque.
L'acquisition des caractéristiques optiques et/ou géométriques de la lentille L1 par le dispositif de mesure 5 s'effectue automatiquement comme cela est permis par le dispositif de mesure Kappa CT® précité et comme décrit dans les documents précités. Les valeurs de ces caractéristiques optiques et/ou géométriques sont mémorisées par le système électronique et informatique 100.
Comme expliqué ci-dessous on réalise une vérification individuelle de la conformité des valeurs intrinsèques des caractéristiques optiques et géométriques de commande de chaque lentille du job par rapport à la prescription saisie par l'opérateur.
Les caractéristiques optiques pour lesquelles chaque lentille est individuellement validée sont en particulier : - le type de lentille : unifocal, progressif, double ou triples foyers, etc.
- les puissances sphérique, prismatique, cylindrique,
- l'addition de puissance(s) pour les lentilles progressives (ou, ce qui est équivalent, les deux puissances en vision de loin et en vision de près),
- les orientations des axes de cylindre et de prisme, - la teinte,
- le traitement,
- l'indice,
- la forme et/ou les dimensions du contour de la lentille avant détourage,
- la cambrure générale (base), - la marque de la lentille qui peut être reconnue par un traitement numérique d'image réalisant la reconnaissance de marquages spécifiques apposés sur la lentille par le fabriquant,
- le matériau de la lentille.
En pratique, on pourra faire porter la validation sur certaines seulement de ces caractéristiques. Les caractéristiques les plus significatives sont :
- les puissances sphérique, prismatique, cylindrique,
- le type de lentille : unifocal, progressif, double ou triples foyers, etc.
- l'addition de puissance(s) pour les lentilles progressives (ou, ce qui est équivalent, les deux puissances en vision de loin et en vision de près), - les orientations des axes de cylindre et de prisme,
- la forme et/ou les dimensions du contour de la lentille avant détourage,
- la teinte.
L'unité de traitement électronique et informatique 100, reliée à l'ordinateur 200, émet alors des requêtes sur le registre pour comparer les valeurs intrinsèques des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de chaque lentille du job J1 avec les valeurs prévues saisies par l'opérateur et contenues dans le registre. A l'exception du type de lentille, une valeur comparée à une autre est considérée comme proche de cette dernière lorsqu'elle se situe dans un intervalle fixé autour de cette valeur. Bien entendu, cet intervalle d'erreur varie suivant le type de caractéristiques optiques ou géométriques de commande étudié et les normes de calcul utilisées pour la mesure. Cet intervalle peut par exemple être fixé comme suit :
- plus ou moins 0,25 dioptries ou plus ou moins 20% pour les puissances optiques,
- plus ou moins 10 degrés pour les orientations des axes de cylindre et de prisme,
- plus ou moins 3 mm pour le diamètre de la lentille,
- plus ou moins 30 pour le pourcentage de transmission de la lentille. L'unité de traitement électronique et informatique 100 identifie alors la ou les lentilles en attente dont les valeurs prévues des caractéristiques optiques ou géométriques de commande sont proches des valeurs mesurées (ou intrinsèques) des caractéristiques optiques et géométriques de commande de la lentille en traitement. L'unité de traitement électronique et informatique 100 réalise alors les étapes de test suivantes :
- si la valeur mesurée d'une des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille L1 en traitement ne correspond à la valeur prévue (ou prescrite) de cette caractéristique optique ou géométrique de commande pour aucune des lentilles en attente enregistrée dans le registre, un signal d'erreur est émis. On réalise alors les étapes 3.1 à 3.5. décrites ci-dessous, sinon, elles sont ignorées.
- si, après avoir validé la valeur intrinsèque de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande acquises, le nombre de lentilles en attente identifiée est supérieur à un, le dispositif de mesure acquiert et valide la valeur intrinsèque d'une caractéristique optique ou géométrique de commande supplémentaire parmi le groupe de lentilles en attente identifiées précédemment, jusqu'à ce que les valeurs intrinsèques mesurées des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement correspondent aux valeurs prévues des caractéristiques optiques ou géométriques de commande d'une seule lentille en attente.
- si le nombre de lentilles en attente identifiées est égal à un, la lentille en attente identifiée est associée à la lentille L1 en traitement. - si les valeurs mesurées de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement sont proches des valeurs enregistrées de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de plusieurs lentilles en attente identifiées, l'opérateur est averti et choisit une des lentilles en attente identifiées à associer à la lentille L1 en traitement reçue. En variante, on peut aussi prévoir que le dispositif de mesure acquiert une caractéristique de marquage, par exemple la marque du fabricant présente sur le verre et la compare à celle associée à chaque lentille en attente dans le registre de l'ordinateur.
Une fois l'identification de la lentille réalisée, l'unité de traitement électronique et informatique 100 peut accéder à toutes les autres informations enregistrées initialement et associées à cette lentille L1 et au job J1 correspondant, telle que les informations de montages et les informations secondaires.
En variante pour augmenter la fiabilité de l'identification, on peut acquérir la valeur intrinsèque de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement L1 disponibles. Les valeurs intrinsèques de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement sont alors mesurées et comparées aux valeurs enregistrées de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande des lentilles en attente.
Les étapes suivantes sont réalisées dans le cas ou la lentille L1 a bien été reconnue et associée à une des lentilles en attente enregistrées, sinon les étapes 3.1 à 3.5 décrites ci-dessous sont exécutées. Etape 1.6 Lecture de repérage de la première lentille L1 du job J1 par le dispositif de mesure 5
L'analyse géométrique de la lentille L1 par le dispositif de mesure 5 s'effectue automatiquement pour fournir au système électronique et informatique 100 des données relatives au référentiel de repérage de la lentille (point de centrage et orientation). Ces caractéristiques de repérage sont mémorisées par le système électronique et informatique 100.
L'acquisition des caractéristiques de repérage indiquées ci-dessus permettra, en liaison avec les données géométrico-morphologiques acquises lors de l'étape préliminaire précédemment décrite, de déterminer le point exact de préhension et de blocage de la lentille ophtalmique L1 sur le carrousel des moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 amené en position intermédiaire (comme expliqué plus loin) et de déterminer les paramètres de détourage pour piloter en conséquence le dispositif de détourage 6 pendant le détourage.
Etape 1.7 Second transfert de la première lentille : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour palpage de la première lentille L1 du job J1.
Le plateau 30 est actionné en rotation dans le sens horaire pour placer la lentille L1 dans une position dite intermédiaire dans laquelle cette lentille est proche du bras 7 de façon à être accessible à ce bras pour son palpage d'une part et pour sa préhension d'autre part, comme nous le verrons aux étapes suivantes.
Lors de ce second transfert, la rotation du plateau 30 est pilotée et suivie par l'électronique de commande en rotation du plateau 30 et est mémorisée dans une mémoire du système électronique et informatique 100. Conjointement, la position et l'axage de la lentille mesurée par le dispositif de mesure 5 lors de l'étape précédente est suivie et conservée en mémoire.
Etape 1.8 Palpage du contour de la première lentille L1 du job J1 Le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 effectue ensuite le palpage du contour prévu de la lentille après détourage afin de vérifier si cette lentille est de surface et épaisseur suffisantes pour obtenir la lentille recherchée après détourage par le dispositif de détourage 6.
L'ensemble des information obtenues de repérage et de montage est mémorisé dans un premier espace mémoire dédié de l'unité de traitement informatique et électronique, pour permettre en cas de validation de la deuxième lentille L2, comme expliqué ci-dessous de procéder au blocage et au détourage de la première lentille Ll
En variante, la deuxième lentille L2 étant validée dans la majorité des cas, le bras de manipulation 7 peut, en parallèle de la validation de la deuxième lentille L2, procéder au palpage de première la lentille L1 et à sa mise en position de détourage dans le dispositif de détourage 6.
Etape 2.1 Premier transfert de la seconde lentille : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour passage de la seconde lentille L2 du job J1 dans le dispositif de mesure 5.
Etape 2.2 Lecture de la seconde lentille L2 du job J1 par le dispositif de mesure 5.
Pour cette étape, on applique l'étape 1.5 de reconnaissance automatique puis l'étape 1.6, décrites précédemment, à la seconde lentille L2 du job J1 par le dispositif de mesure 5.
Si la deuxième lentille L2 est reconnue, l'ensemble des informations obtenues de repérage et de montage est mémorisé dans un deuxième espace mémoire dédié de l'unité de traitement informatique et électronique 100. Etape 2.3 Second transfert de la seconde lentille : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour passage en position intermédiaire en vue du palpage de la seconde lentille L2 du job J1.
Etape 2.4 Palpage du contour de la seconde lentille L2 du job J1.
Etape 2.5 Contrôle de la cohérence d'ensemble du premier job J1 par rapport aux données d'entrée. Le programme interne du système électronique et informatique 100 procède à un contrôle de la cohérence d'ensemble des caractéristiques des deux lentilles considérées en tant que job, c'est-à-dire en fonction de leur appartenance à une même paire de lunettes, avec en particulier la simulation du montage des deux lentilles sur la monture choisie et la vérification que ce montage est possible. Les caractéristiques pour lesquelles les deux lentilles de la paire sont considérées conjointement, dans leur appartenance à un même job, sont en particulier :
- le centrage de chaque lentille sur la monture en fonction du référentiel de repérage défini au moyen du dispositif de mesure 5 pour chaque lentille et des demi écarts pupillaires et hauteurs propres au porteur, ce centrage permettant de réaliser une simulation du montage des lentilles sur la monture à laquelle elles sont destinées, comme expliqué plus en détail ci-dessous,
- la position axiale prévue du biseau ou de la rainure sur la tranche de chaque lentille par rapport à la face avant de la lentille, afin d'assurer l'esthétisme du montage (positionnement axial équilibré des deux lentilles, l'une par rapport à l'autre, sur la monture),
- la cohérence des teintes, indices, dégradés des deux lentilles du job,
- la complémentarité des deux lentilles ou appartenance des deux lentilles au même job :on vérifie que le job se compose bien d'une lentille droite et d'une lentille gauche et que ces deux lentille correspondent bien au même job.
En particulier, le rapprochement global des caractéristiques de repérage du job s'effectue de la façon suivante. A partir des informations représentatives des paramètres propres à la morphologie du porteur, notamment le demi-écart pupillaire et la hauteur de la pupille par rapport à l'axe de l'horizontale, et des informations représentatives du contour de la monture choisie, acquises lors de l'étape préliminaire précédemment décrite, le système électronique et informatique 100 élabore une image vidéo qui est visualisée sur l'écran d'affichage tel qu'un écran LCD (non représenté). Par conséquent, sur cet écran, on verra notamment, à la même échelle le contour de la monture et celui de la lentille non détourée, avec ses caractéristiques particulières, notamment les points de repérage qui y sont portés ou ceux qui ont été déterminés par la mise en œuvre du dispositif de mesure. La prise en compte de tous ces éléments, mesurés, calculés ou lus permet de déterminer la position du périmètre de la lentille détourée par rapport au verre ophtalmique initial et, de ce fait, la position du point de préhension de la lentille, en vue du détourage, qui est généralement le centre du rectangle dans lequel s'inscrit le contour d'un cadre ou "cercle" de la monture.
Alternativement, il peut aussi arriver que le montage des lentilles L1 , L2, ou d'au moins l'une d'elles, ne soit pas possible ou souhaitable en raison d'un impossibilité mécanique ou de l'inconfort visuel que ce montage procurerait au porteur.
Etape 3.0 Acceptation ou refus du premier job J1 Le job J1 est accepté ou refusé selon que les caractéristiques individuelles et globales précédemment citées sont ou non validées et/ou modifiées.
Alternative 1 : Si le premier job J1 est refusé (alternative 1), on exécute les cinq étapes suivantes. Sinon, elles sont ignorées.
Etape 3.1 Rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation du premier job J1 en regard de la porte d'accès (cinquième transfert)
Etape 3.2 Ouverture des pinces du plateau de chargement et de déchargement 30
Etape 3.3 Ouverture de la porte d'accès sur commande de l'opérateur
Etape 3.4 Prise du premier job J1 par l'opérateur
Etape 3.5 chargement du job suivant pour son traitement, conformément aux étapes 3 et suivantes Alternative 2 : Si le premier job J1 est accepté (alternative 2 la plus probable), on ignore les cinq étapes précédentes et on exécute les étapes suivantes.
Etape 3.6 Rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation de la première lentille L1 du job J1 en position intermédiaire pour sa prise par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 (fin de second transfert)
Etape 3.7 Sélection et clipsage des nez d'usinage par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7
Etape 3.8 Prise de la première lentille L1 du job J1 par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7.
Après avoir effectué les palpages précédemment décrits, le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 prend en sandwich la lentille L1 entre les deux nez 101 et 102. Les deux nez sont alors précisément implantés sur la lentille qui est fermement maintenue. On obtient ainsi un blocage stable et précis de la lentille sans erreur géométrique.
On observera qu'à ce stade de saisie de la lentille par les moyens de préhension, le référentiel de la lentille, qui définit son centrage et son orientation (ou axage) et qui a été mesuré par le dispositif de mesure 5, a été conservé ou suivi par le système électronique et informatique 100 lors du second transfert de la lentille par le plateau 30 entre la position de mesure et la position intermédiaire. Les nez, dont la géométrie de fixation sur les mâchoire 95, 96 du bras est parfaitement connue par construction, sont donc implantés sur la lentille pour se saisir de celle-ci selon une géométrie (positionnement dans le plan de la lentille et orientation) connue par rapport au référentiel de la lentille. Les nez 101 , 102 sont donc implantés sur la lentille suivant une orientation et une position dans le plan de la lentille qui peut être quelconque mais qui est dans tous les cas parfaitement connue et mémorisée dans une mémoire du système électronique et informatique 100. En l'espèce, il n'est pas prévu d'ajuster, au moment du serrage des nez
101 , 102 sur la lentille, l'orientation angulaire relative des nez par rapport à la lentille autour de l'axe commun de blocage AB. Cette orientation, qui est quelconque, est mémorisée et matérialisée, à un décalage angulaire connu près, par les nez. Ce décalage angulaire connu est pris en compte lors du détourage de la lentille.
Etape 3.9 Ouverture de la pince en charge de la première lentille L1 du job J1 sur le plateau
Etape 3.10 Troisième transfert de la première lentille L1 du job J1 pour passage de relais aller du carrousel aux moyens de détourage La lentille L1 est ensuite déplacée par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 pour être retirée hors du plateau de chargement et déchargement 30. Puis, cette lentille est transférée par cet organe 7 vers le dispositif de détourage 6.
Au cours de ce transfert, il n'y a pas perte de référentiel puisque les nez restent en permanence en position repérée et appartiennent, en quelque sorte, à la fois au bras de préhension et aux arbres de serrage et d'entraînement du dispositif de détourage. Compte-tenu de la mémorisation du référentiel de la lentille précédemment effectué, le système électronique et informatique 100 en déduit la position et l'orientation de ce référentiel de la lentille dans le référentiel du dispositif de détourage.
Etape 3.11 Palpage de la première lentille L1 du job J1 dans le dispositif de détourage 6.
Avant son usinage et pour la précision de ce dernier, la première lentille L1 du job J1 est palpée, alors qu'elle est installée dans le dispositif de détourage 6 en étant bloquée et entraînée en rotation entre les arbres de la meuleuse, par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7. Ce palpage est réalisé suivant le contour souhaité et supposé (compte-tenu du transfert de la lentille sans perte de référentiel) de la lentille après détourage et en fonction des caractéristiques de repérage de la lentille fournies par le dispositif de mesure 5 et des données de morphologie du porteur et de géométrie de la monture entrées en mémoire.
Ce palpage permet d'acquérir dans la mémoire du système électronique et informatique 100 avec une grande précision et in concreto la configuration spatiale dans les trois dimensions de la lentille bloquée entre les arbres de la meuleuse, compte-tenu d'éventuelles déformations de la lentille dues au serrage de la lentille entre les nez sous la pression des arbres. Le système électronique et informatique 100 en déduit alors par calcul les paramètres précis d'usinage : contour de la lentille, forme en trois dimensions du biseau ou de la rainure, position et orientation des trous de perçage.
Etape 3.12 Usinage (détourage) de la première lentille L1 du job J1 par le dispositif de détourage 6.
Le système électronique et informatique 100 pilote le dispositif de détourage 6 pour qu'il réalise l'usinage de la périphérie de la lentille de façon à détourer cette dernière suivant le contour voulu, compte tenu des caractéristiques de repérage de la lentille fournies par le dispositif de mesure 5 et des données de morphologie du porteur et de géométrie de la monture entrées en mémoire.
Selon le type de montage auquel le job J1 en cours de traitement est destiné (monture avec cercles, monture sans cercle à lentilles percées, monture à cerclage de fil Nylon), la lentille est biseautée, percée ou rainurée.
Etape 3.13 Positionnement du plateau de chargement et de déchargement 30 pour dépôt de la première lentille L1 du job J1 par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7.
Le plateau de chargement et de déchargement 30 est actionné en rotation de façon à amener la place de déchargement en regard des moyens de détourage 6, en une position prédéterminée à laquelle le bras 7 viendra déposer la lentille détourée.
Etape 3.14 Quatrième transfert de la première lentille L1 du job J1 pour passage retour de la lentille des moyens de détourage au carrousel. Après détourage par le dispositif de détourage 6, la lentille est à nouveau saisie par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 pour être déposée sur une place de déchargement de l'une des paires de places de déchargement 41 à 44. La lentille L1 est reprise par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 dans le dispositif de détourage 6 pour être déposée sur la place de déchargement du plateau de chargement et de déchargement 30. Cette étape est exécutée simultanément à la précédente pour un travail en temps masqué permettant un gain de temps de traitement. Bien entendu, la rotation du plateau de chargement et de déchargement pour le bon positionnement de ce dernier est achevée avant le dépôt de la lentille par le bras 7.
Etape 3.15 Dépôt de la première lentille L1 du job J1 en place de déchargement sur le plateau du carrousel.
Etape 3.16 Rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation de la seconde lentille L2 du job J1 en zone de prise par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 (fin de second transfert).
Etape 3.17 Prise de la seconde lentille L2 du job J1 par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 suivant l'axe boxing.
Etape 3.18 Troisième transfert de la seconde lentille L2 du job J1 pour passage aller de la lentille L2 depuis le carrousel vers les moyens de détourage.
Etape 3.19 Palpage de la seconde lentille L2 du job J1 dans le dispositif de détourage 6.
Etape 3.20 Usinage de la seconde lentille L2 du job J1.
Etape 3.21 Quatrième transfert de la seconde lentille L2 du job J1 pour passage retour de la lentille L2 depuis les moyens de détourage vers le carrousel.
Etape 3.22 Dépôt de la seconde lentille L2 du job J1 sur la place de déchargement du plateau de chargement et de déchargement 30.
Etape 3.23 Cinquième transfert : rotation du plateau de chargement et de déchargement 30 pour présentation du premier job J1 pour déchargement par l'opérateur.
Etape 3.24 Ouverture de la porte d'accès pour déchargement du premier job J1.
Etape 3.25 L'ouverture de la porte d'accès, pour permettre à l'opérateur d'accéder au job J1 préparé, s'effectue à la demande de l'opérateur et sous le contrôle du système électronique et informatique 100 qui n'autorise l'ouverture de la porte que le plateau 30 est en position de chargement et de déchargement.
Etape 3.26 Déchargement du premier job J1 par l'opérateur.
On peut ensuite procéder au chargement et au traitement d'un autre job. En variante, on peut aussi procéder à un traitement partiellement conjoint, en temps masqué, de deux jobs (paires de lentilles associée à une même paire de lunettes). On procède alors comme précédemment avec concurremment le traitement d'un second job J2 parallèlement au premier job J1 en cours de traitement. Il suffit pour cela de charger le second job J2 sur les places de chargement 37, 38 tandis que la première lentille du premier job est dans le dispositif de détourage 6 et la deuxième lentille de ce premier job est traitée par le dispositif de mesure 5.
On peut prévoir de ne réaliser l'association de l'information de forme voulue des deux lentilles en traitement à l'enregistrement du registre correspondant puis le détourage des deux lentilles en traitement que si les deux lentilles en traitement sont reconnues et identifiées comme appartenant à une même paire de lentilles.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de reconnaissance automatique d'une lentille ophtalmique en traitement (L1 , L2) comprenant les étapes suivantes de : a) constitution d'un registre numérique représentatif de lentilles en attente, dont chaque enregistrement est associé à une lentille ou à une paire de lentilles en attente et contient des informations de montage et la valeur prévue d'au moins une caractéristique optique ou géométrique de commande de chaque lentille en attente, b) mise en position de la lentille en traitement (L1 , L2) dans un dispositif de mesure (5), c) acquisition par le dispositif de mesure (5) de la valeur intrinsèque d'au moins une caractéristique optique ou géométrique de commande de la lentille en traitement (L1, L2), cette caractéristique étant celle ou l'une de celles enregistrées dans le registre, d) identification, dans le registre, de la ou des lentilles en attente dont la valeur prévue de la caractéristique optique ou géométrique de commande est proche de la valeur mesurée de cette caractéristique de commande de la lentille en traitement (L1 , L2), la valeur mesurée étant alors validée.
2. Procédé de reconnaissance selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, la valeur prévue de plusieurs caractéristiques optiques ou géométriques de commande de chaque lentille en attente étant contenue dans le registre numérique, à l'étape c) on acquiert par le dispositif de mesure (5) la valeur intrinsèque de plusieurs caractéristiques de commande de la lentille en traitement (L1 , L2) et en ce qu'à l'étape d) on identifie, dans le registre, la ou les lentilles en attente dont les valeurs prévues des caractéristiques optiques ou géométriques de commande sont proches des valeurs mesurées des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement (L1 , L2).
3. Procédé de reconnaissance automatique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, la valeur prévue de plusieurs caractéristiques optiques ou géométriques de commande de chaque lentille en attente étant contenue dans le registre numérique, il est prévu après l'étape d) l'étape de test suivante : - si la valeur mesurée d'une des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille L1 en traitement ne correspond à la valeur prévue de cette caractéristique optique ou géométrique de commande pour aucune des lentilles en attente enregistrée dans le registre, un signal d'erreur est émis ;
- si, après avoir validé la valeur intrinsèque de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande acquises, le nombre de lentilles en attente identifiée est supérieur à un, le dispositif de mesure (5) acquiert et valide la valeur intrinsèque d'une caractéristique optique ou géométrique de commande supplémentaire parmi le groupe de lentilles en attente identifiées précédemment, jusqu'à ce que les valeurs intrinsèques mesurées des caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement (L1, L2) correspondent aux valeurs prévues des caractéristiques optiques ou géométriques de commande d'une seule lentille en attente ; - si le nombre de lentilles en attente identifiées est égal à un, la lentille en attente identifiée est associée à la lentille en traitement (L1, L2) ;
- si les valeurs mesurées de toutes les caractéristiques optiques de prescription de la lentille en traitement (L1 , L2) sont proches des valeurs enregistrées de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de plusieurs lentilles en attente identifiées, on émet un signal ainsi qu'une invitation à choisir une des lentilles en attente identifiées à associer à la lentille en traitement (L1 , L2).
4. Procédé de reconnaissance selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs intrinsèques de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande de la lentille en traitement (L1 , L2) sont mesurées et comparées aux valeurs prévues de toutes les caractéristiques optiques ou géométriques de commande des lentilles en attente.
5. Procédé de préparation automatique au montage d'une première et d'une deuxième lentille ophtalmique (L1 , L2) en traitement appartenant à une même paire de lentilles, comprenant les étapes suivantes de :
- application du procédé de reconnaissance suivant l'une des revendications 1 à 4 pour tenter de reconnaître les deux lentilles en traitement (L1 , L2), - si les deux lentilles en traitement (L1 , L2) sont reconnues et identifiées comme appartenant à une même paire de lentilles, association de l'information de forme voulue des deux lentilles en traitement (L1 , L2) à l'enregistrement du registre correspondant et détourage des deux lentilles en traitement (L1 , L2) l'une à la suite de l'autre en fonction au moins des informations de forme, de montage et des caractéristiques optiques ou géométriques de commande,
- sinon, émission d'un signal d'échec de reconnaissance.
6. Procédé de préparation automatique au montage d'une première et d'une deuxième lentille ophtalmique (L1 , L2) en traitement appartenant à une même paire de lentilles, comprenant les étapes suivantes de :
- application du procédé de reconnaissance suivant l'une des revendications 1 à 4 pour tenter de reconnaître les deux lentilles en traitement (L1 , L2),
- association de l'information de forme voulue des deux lentilles en traitement (L1 , L2) à l'enregistrement du registre correspondant,
- si les deux lentilles en traitement (L1 , L2) sont reconnues et identifiées comme appartenant à un même job, détourage des deux lentilles en traitement l'une à la suite de l'autre en fonction au moins des informations de forme, de montage et des caractéristiques optiques ou géométriques de commande, - sinon, émission d'un signal d'échec de reconnaissance.
7. Dispositif de préparation automatique au montage (1) comprenant un dispositif de mesure (5) et un dispositif de détourage (6), une unité de traitement électronique et informatique (100) destinée à piloter le dispositif de détourage (6) et le dispositif de mesure (5), un ordinateur (200) séparé de l'unité de traitement électronique et informatique (100), caractérisé en ce que, pour la mise en œuvre du procédé de reconnaissance suivant l'une des revendications 1 à 4, l'unité de traitement électronique et informatique (100) est reliée à l'ordinateur (200) de manière à émettre des requêtes sur le registre numérique constitué sur l'ordinateur et est programmée pour la mise en œuvre des étapes c) et d) du procédé de reconnaissance automatique, l'étape d) d'identification des lentilles étant réalisée par l'unité de traitement électronique et informatique (100) ou l'ordinateur (200).
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