WO2007019957A1 - Verfahren zur herstellung von paneelen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von paneelen Download PDF

Info

Publication number
WO2007019957A1
WO2007019957A1 PCT/EP2006/007604 EP2006007604W WO2007019957A1 WO 2007019957 A1 WO2007019957 A1 WO 2007019957A1 EP 2006007604 W EP2006007604 W EP 2006007604W WO 2007019957 A1 WO2007019957 A1 WO 2007019957A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
groove
plate
lower groove
panels
strips
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/007604
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Schulte
Original Assignee
Johannes Schulte
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102005038975A external-priority patent/DE102005038975B3/de
Application filed by Johannes Schulte filed Critical Johannes Schulte
Priority to US12/063,708 priority Critical patent/US8726511B2/en
Priority to CA2618496A priority patent/CA2618496C/en
Publication of WO2007019957A1 publication Critical patent/WO2007019957A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0107—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges
    • E04F2201/0115—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges with snap action of the edge connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement

Definitions

  • the invention relates to a method for producing panels for floors, wall or ceiling coverings.
  • Floor coverings as well as wall or ceiling cladding are nowadays often made of panels with different surface coatings as well as different decorations and geometric configurations.
  • Laminate floors for example, are widespread.
  • a laminate floor panel consists of a panel panel made of fiber material, usually a high or medium density fiberboard, on the top of which a resin-coated decorative paper is applied.
  • the decorative paper determines the look of the panel.
  • overlay or sealing forms a special resin-coated wear layer made of lacquer, which gives the floor panels a high level of surface durability.
  • a so-called counter pull is applied to the underside of the panel plate. This serves the form stability and the Moisture barrier. If necessary, impact sound insulation can also be provided on the underside.
  • Laminate flooring panels as well as panels for wall or ceiling cladding are produced in a continuous process in which a large-area starting plate made of a high or medium density fiber material receives the multi-layer structure with decorative paper, sealing and counter-pull. Then the plate is divided into panels. The edges of the panels are then profiled in order to form locking strips on their longitudinal and top sides. The locking strips are predominantly designed as tongue and groove on the opposite edge sides of a panel. In the case of a laid covering, the locking strips of adjacent panels come into engagement with one another.
  • the panels are separated from the large-area starting plate by a saw cut.
  • the edges are then reworked and profiled as mentioned to form the locking strips.
  • the saw cut and the profiling work inevitably lead to material losses. Rationalization or optimization of the manufacturing process is therefore desirable.
  • the invention has for its object to show a more rational process for the production of panels, which enables material and cost savings.
  • this object is achieved in a method according to the measures of claim 1.
  • the key point of the invention is the measure of providing the starting plate with an upper groove from its upper side and with at least one lower groove from its lower side, the upper groove and the lower groove running parallel and offset from one another.
  • the starting plate is then split. Due to the cut of the grooves, protruding along the long sides remain There are longitudinal strips that are used in the formation of the locking strips.
  • the cut loss that occurs when the starting plate is divided is minimized.
  • a continuous saw cut is dispensed with. In this way, the usual loss of material, which corresponds at least to the width of a saw blade, can be avoided with each division process in the longitudinal direction of the starting plate.
  • the procedure according to the invention can be expected to use up to 8% better utilization of the starting plate.
  • the offset between the upper groove and the lower groove can correspond to a saw blade width, so that the grooves meet at the cutting surfaces facing one another, that is to say run virtually into one another. Longitudinal strips are then formed on the long sides of the panel plates, which correspond to the thickness of a saw blade.
  • Claim 2 shows a particularly advantageous embodiment of the basic concept of the invention. Thereafter, the upper groove and the lower groove are arranged offset from one another at a distance, so that a break bar is formed between the grooves and the starting plate is then divided along the break bar. The division preferably takes place in the horizontal direction parallel to the fiber material of the starting plate.
  • the starting plate Since the individual panel sections are still connected by the break bars even after the grooves have been produced, it is possible to transport the starting plate as a whole and to transfer it to the profiling tool. This has manufacturing advantages. Only when or before profiling the longitudinal strips on the long sides is the starting plate divided into individual panels. In principle, different starting plates with a finished surface coating can be used. Known laminates or parquet as well as base plates with a surface coating of linoleum, cork or a direct coating, as well as with a surface of a textile covering can be processed with the method according to the invention in order to produce panels for floor, wall or ceiling coverings.
  • the upper groove can be designed in such a way that it is guided along the locking bar, for example a tongue, in front of the head side to be created later in the profiling process.
  • a 1st lower groove and a 2nd lower groove are produced on the underside of the starting plate in accordance with the measures of claim 4. This takes place at a horizontal distance from one another.
  • the arrangement and design of the 1st lower groove and the 2nd lower groove is made to match the profiling of the longitudinal strips and the locking strips to be produced in the subsequent operation.
  • the 1st lower groove and the 2nd lower groove can basically be run in parallel or with one pass temporal offset can be cut.
  • the first lower groove and the second lower groove can be made before the partitioning process of the individual panels or afterwards.
  • the second lower groove on the inside serves as a guide groove for a profiling tool with which the longitudinal strips are machined and the locking strips are produced.
  • the main idea here is to use a so-called double-end profiler.
  • the 1st lower groove and the 2nd lower groove can be cut to different depths, as provided for in claim 5. This is done in adaptation to the profiling process to be carried out and the profile of the locking bar to be generated.
  • the grooves each have an inclined groove base. It is advantageous for the division process if the groove base of the upper groove and the groove base of the lower groove run beveled in the same direction (claim 7). This results in a kind of predetermined breaking line in the direction of the bevels in the groove base when the starting plate is broken along the break web.
  • the depth of a groove should correspond to 0.3 times to 0.6 times the value of the thickness of an output plate.
  • the upper and lower grooves were slit to about half the thickness of the original plate and then split. Very good results were achieved here.
  • the upper groove and the lower groove can also be of different lengths. The placement and depth of the grooves are adapted to the configuration of the locking strips to be manufactured.
  • the horizontal distance between the upper groove and the lower groove is dimensioned according to claim 9 between 0.5 times to 3 times the width of a groove.
  • the distance between the grooves is adjusted to the
  • the locking bars should be profiled in such a way that there is a reliable division along the break bar.
  • FIGS. 1a to 1c in a schematic representation of the process for dividing an output plate in three different process stages
  • Figure 2 shows two panels lying next to each other with the representation of a section of the long sides in a vertical section
  • Figure 3 is an exit plate in plan view
  • FIGS. 4a to 4e the process for the production of panels from an initial plate in various working stages
  • FIG. 5a to 5g another embodiment of the method according to the invention.
  • Figure 6 shows a starting plate in the manufacture of the upper and lower grooves in side view
  • Figures 7a and 7b a summary of the procedure for the production of the grooves.
  • FIG. 1a shows a section of a large-area starting plate 1.
  • the starting plate 1 consists of a highly or medium-density fiber material.
  • the overlay and possibly also the backing are usually already applied to the starting plate 1.
  • the starting plate 1 is then divided in a continuous process, first in the longitudinal direction and then in the transverse direction, so that individual panels are obtained.
  • the starting plate 1 is provided with parallel grooves 4, 5 on its upper side 2 and on its lower side 3, as shown in FIG.
  • the upper groove 4 and the lower groove 5 are arranged offset in the horizontal plate plane PE at a distance a from one another, so that a ridge 6 remains between the grooves 4, 5.
  • the starting plate 1 is then broken and divided along the breaking web 6, as shown in FIG. 1c.
  • the resulting panels or panel strips are labeled 7 and 8.
  • the grooves 4, 5 each have an inclined groove base 9, 10, the groove base 9 of the upper groove 4 and the groove base 10 of the lower groove 5 being chamfered in the same direction.
  • the depth t of the groove 4, 5 corresponds approximately to half the thickness d of the starting plate 1.
  • the distance a between the upper groove 4 and the lower groove 5 corresponds to the width b of a groove 4, 5.
  • the longitudinal sides 11, 12 are profiled and machined out of the material using the longitudinal strips 13, 14 locking strips 15, 16, as can be seen in FIG. 2.
  • the locking strips 15, 16 on the opposite longitudinal sides 11, 12 are contour-matched and come into engagement with one another in adjacent panels in a covering.
  • FIG. 2 the profile of a panel or panel strip 7 or 8 is shown hatched on its long sides 11, 12. The area shown in dashed lines between the panels 7, 8 has been removed after dividing the starting plate 1 during the profiling of the locking strips 15, 16.
  • the upper Groove 4 and the lower groove 5 run parallel and in the horizontal plate plane PE at a distance a from one another. It can be seen that the grooves 4, 5 are introduced into the area of the output plate 1 which is not hatched in FIG. 2, that is to say in an area which is removed during the production of the locking strips 15, 16. In this way, a material saving can be achieved since a continuous saw cut, in which the starting plate 1 would be divided over its entire thickness d, is dispensed with.
  • FIG. 3 shows a completely coated starting plate 19 with a length I of 2,100 mm and a width b of 1,300 mm.
  • the output plate 1 is divided in the longitudinal direction into a total of five panels 20, which are profiled along their longitudinal sides 21, 22 and provided with locking strips 23, 24, as is illustrated with reference to FIGS. 4a to 4e.
  • broaching grooves 27 are made in a continuous process on the top 25 of the starting plate 19 with the aid of milling tools 26.
  • the hard top 25 of the output plate 19 is removed in the area of the broaching grooves 27.
  • FIG. 7a it becomes clear that the top 25 in the area of a broaching groove 27 is cleared almost up to the finished edge 28 of a finished panel 20.
  • the output plate 19 is provided on its top 25 with an upper groove 29 and on its underside 30 with a lower groove 31.
  • the upper groove 29 is created in the broach groove 27 previously produced. This is done in a continuous process by means of diamond saw blades 32, 33.
  • the upper groove 29 and the lower groove 30 run parallel and offset in the horizontal plate plane PE at a distance a from one another.
  • a break bar 34 remains between the grooves 29, 30, so that the output plate 19 initially remains connected and thus also as a unit can be transported.
  • the output plate 19 is then transferred to a profiling station in which the long sides 21, 22 of the panels 20 are profiled and the locking strips 23, 24 are produced.
  • the starting plate 19 is divided along the break webs 34, which define a predetermined breaking point, as can be seen in FIGS. 4c and 4d.
  • projecting longitudinal strips 35, 36 remain along the long sides 21, 22. These are processed by means of a profiling tool, so that the locking strips 23, 24 are produced using the material of the longitudinal strips 35, 36, as can be seen from FIG. 4e.
  • the procedure for the production of panels is also first of all created on the upper side 37 of an output plate 38, and a clearing groove 39 is removed in some areas.
  • An upper groove 40 is made within the broaching groove 39.
  • a 1st lower groove 42 is produced on the underside 41 of the output plate 38.
  • the upper groove 40 and the 1st lower groove 42 run at a distance a from one another and are still connected via a break bar 43 in the process stage according to FIG. 5d.
  • the starting plate 38 is divided along the break webs 43, so that individual panels 44 are formed, on the longitudinal sides 45, 46 of which protruding longitudinal strips 47, 48 remain.
  • a second lower groove 49 is produced on its underside 41.
  • the second lower groove 49 runs at a horizontal distance a1 from the first lower groove 42, so that a vertical web 50 is formed between the first lower groove 42 and the second lower groove 49.
  • the 1st lower groove 42 is cut slightly deeper than the 2nd lower groove 49.
  • the longitudinal strips 47 and 48 are then profiled so that locking strips 51, 52 are formed on the longitudinal sides 45, 46 of the panels 44.
  • the second lower groove 49 forms a guide groove for a profiling tool, a so-called double-end profiler, during the profiling process.
  • the second lower groove 49 is used to create an undercut on the locking bar 51, which forms a locking recess 53 for a front locking bar 54 on the corresponding bottom locking tongue 55 of the locking bar 52.
  • the dashed lines shown in FIGS. 5b to 5g are intended as auxiliary lines which are intended to clarify the position or configuration of the longitudinal strips 47, 48 with respect to the later locking strips 51, 52.
  • FIGS. 6 and 7a and 7b show an overview-like compilation of the position of the milling or sawing tools in relation to the locking strips 51, 52 formed on the finished panels 44.
  • the running direction of the output plate 38 through the processing station for producing the broaching groove 39 and the upper groove 40 and the lower grooves 42, 49 is indicated in FIG. 6 by the arrow LR.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelplatten für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge. Die Paneelplatten werden aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten (11 , 12) mit Verriegelungsleisten (15, 16) versehen. Hierzu wird die Ausgangsplatte an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5) versehen, wobei die obere Nut (4) und die untere Nut (5) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen. Anschließend wird die Ausgangsplatte (1) entlang des Bruchstegs (6) geteilt, so dass entlang der Längsseiten (11 , 12) vorspringende Längsleisten stehen bleiben, welche bei der Profilierung der Verriegelungsleisten (15, 16) genutzt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Paneelen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hersteilung von Paneelen für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge.
Als Fußbodenbelag ebenso wie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen heute vielfach Beläge aus Paneelen mit verschiedenartigen Oberflächenbeschichtungen sowie unterschiedlichen Dekors und geometrischer Konfiguration zur Anwendung.
Weit verbreitet sind beispielsweise Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenpaneel besteht aus einer Paneelplatte aus Fasermaterial, meist aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, auf deren Oberseite ein beharztes Dekorpapier aufgebracht ist. Das Dekorpapier bestimmt die Optik des Paneels. Das sogenannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die der Fußbodenpaneele eine hohe Oberflächenstrapazier- fähigkeit verleiht. Auf der Unterseite der Paneelplatte wird ein sogenannter Gegenzug aufgebracht. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenenfalls kann ferner auf der Unterseite eine Trittschallisolierung vorgesehen sein.
Die Herstellung der Laminat-Fußbodenpaneelen ebenso wie von Paneelen für die Wand- oder Deckenverkleidung erfolgt in einem kontinuierlichen Durchlauf- prozess, bei der eine großflächige Ausgangsplatte aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial den mehrlagigen Schichtaufbau mit Dekorpapier, Versiegelung sowie Gegenzug erhält. Anschließend wird die Platte in Paneele unterteilt. Danach werden die Ränder der Paneele profiliert, um an deren Längsseiten und Kopfseiten Verriegelungsleisten auszubilden. Überwiegend sind die Verriegelungsleisten an den einander gegenüber liegenden Randseiten einer Paneele als Nut und Feder ausgeführt. Bei einem verlegten Belag kommen die Verriegelungsleisten von benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
Das Abteilen der Paneele aus der großflächigen Ausgangsplatte erfolgt durch einen Sägeschnitt. Anschließend werden die Ränder wie erwähnt nachbearbeitet und profiliert, um die Verriegelungsleisten auszubilden. Durch den Sägeschnitt und bei den Profilierarbeiten kommt es zwangsläufig zu Materialverlusten. Daher ist eine Rationalisierung bzw. Optimierung des Herstellungsverfahrens erstrebenswert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein rationelleres Verfahren zur Herstellung von Paneelen aufzuzeigen, welches eine Material- und Kostenersparnis ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Verfahren gemäß den Maßnahmen von Anspruch 1.
Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahme, die Ausgangsplatte von ihrer Oberseite her mit einer oberen Nut und von ihrer Unterseite her mit zumindest einer unteren Nut zu versehen, wobei die obere Nut und die untere Nut parallel und zueinander versetzt verlaufen. Die Ausgangsplatte wird dann geteilt. Durch die Schnittführung der Nuten bleiben entlang der Längsseiten vorspringende Längsleisten stehen, die bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten genutzt werden.
Da die Teilung so erfolgt, dass die hierfür erforderlichen Schnitte in Form der Nuten in den Bereichen durchgeführt werden, die bei der Profilierung der Verriegelungsleisten abgetragen werden, wird der beim Teilen der Ausgangsplatte entstehende Schnittverlust minimiert. Auf einen durchgehenden Sägeschnitt wird erfindungsgemäß verzichtet. Hierdurch kann bei jedem Teilungsvorgang in Längsrichtung der Ausgangsplatte der sonst übliche Materialverlust, der mindestens der Breite eines Sägeblatts entspricht, vermieden werden. Insgesamt lässt die erfindungsgemäße Vorgehensweise je nach Paneelbreite und Profil der Verriegelungsleisten eine bis zu 8 % bessere Ausnutzung der Ausgangsplatte erwarten.
Grundsätzlich kann der Versatz zwischen der oberen Nut und der unteren Nut einer Sägeblattbreite entsprechen, so dass sich die Nuten an den einander zugewandten Schnittflächen treffen, also quasi ineinander laufen. An den Längsseiten der Paneelplatten werden dann Längsleisten ausgebildet, die der Dicke eines Sägeblatts entsprechen.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des grundsätzlichen Erfindungsgedankens zeigt Anspruch 2. Danach sind die obere Nut und die untere Nut mit Abstand zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten ein Bruchsteg ausgebildet wird und die Ausgangsplatte dann entlang des Bruchstegs geteilt wird. Vorzugsweise erfolgt die Teilung in horizontaler Richtung parallel zum Fasermaterial der Ausgangsplatte.
Da die einzelnen Paneelabschnitte auch nach der Herstellung der Nuten durch die Bruchstege noch verbunden sind, ist es möglich, die Ausgangsplatte als Ganzes zu transportieren und zum Profilierungswerkzeug zu überführen. Dies bringt fertigungstechnische Vorteile mit sich. Erst beim bzw. vor dem Profilieren der Längsleisten an den Längsseiten wird die Ausgangsplatte in Einzelpaneele geteilt. Grundsätzlich können unterschiedliche Ausgangsplatten mit fertig aufgetragener Oberflächenbeschichtung zum Einsatz gelangen. Sowohl bekannte Laminate oder Parkett als auch Ausgangsplatten mit einer Oberflächenbeschichtung aus Linoleum, Kork oder einer Direktlackierung, ebenso wie mit einer Oberfläche aus einem textilen Belag können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden, um hieraus Paneele für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge herzustellen.
Insbesondere bei Ausgangsplatten mit einer sogenannten aggressiven Oberfläche, also einer hoch verschleiß- bzw. abriebfesten Beschichtung, kann es zweckmäßig sein, die Oberfläche im Bereich der herzustellenden oberen Nut zuvor bereichsweise abzutragen. Dies erfolgt mit einem Fräswerkzeug. Das Fräswerkzeug stellt eine Räumnut her und räumt die Lauffläche der Ausgangsplatte aus. Die Breite der Räumnut wird hierbei so bemessen, dass sie fast bis zur jeweiligen Fertigkante der herzustellende Paneelen reicht. Die obere Nut wird dann in der zuvor hergestellten Räumnut hergestellt (Anspruch 3). Auf diese Weise kann eine deutlich höhere Standzeit der Fräs- bzw. Schneidwerkzeuge erreicht werden, die zur Herstellung der oberen Nut eingesetzt werden, da diese nur noch in vergleichsweise weicherem Material, beispielsweise MDF arbeiten müssen. Diese Maßnahme wirkt sich auch vorteilhaft auf die Präsizision der herzustellenden Nut aus. Die obere Nut kann so ausgeführt werden, dass sie vor der Kopfseite der später hier im Profilierungsvorgang zu erzeugenden Verriegelungsleiste, beispielsweise einer Feder entlang geführt wird.
Im Rahmen einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird gemäß den Maßnahmen von Anspruch 4 auf der Unterseite der Ausgangsplatte eine 1. untere Nut und eine 2. untere Nut hergestellt. Dies erfolgt mit horizontalem Abstand zueinander. Die Anordnung und Ausgestaltung der 1. unteren Nut und der 2. unteren Nut wird in Anpassung auf die in der Folgeoperation vorgenommene Profilierung der Längsleisten und der zu erzeugenden Verriegelungsleisten vorgenommen. Die 1. untere Nut und die 2. untere Nut können grundsätzlich in einem Durchlaufprozess parallel oder mit zeitlichem Versatz geschnitten werden. Das Einbringen der 1. unteren Nut und der 2. unteren Nut kann vor dem Teilungsvorgang der einzelnen Paneele oder im Anschluss daran erfolgen. In der Praxis ist daran gedacht, zunächst die obere Nut und die 1. untere Nut in die Ausgangsplatte einzubringen, diese dann zu teilen und anschließend, vor dem Profilierungsvorgang der Längsleisten, die 2. untere Nut einzubringen. Insbesondere dient die innen liegende 2. untere Nut als Führungsnut für ein Profilierungswerkzeug, mit welchem die Längsleisten bearbeitet und die Verriegelungsleisten hergestellt werden. In erster Linie ist hierbei an den Einsatz eines sogenannten Doppelendprofilierers gedacht.
Die 1. untere Nut und die 2. untere Nut können unterschiedlich tief geschnitten werden, wie dies Anspruch 5 vorsieht. Dies erfolgt in Anpassung auf den vorzunehmenden Profilierungsvorgang und das Profil der zu erzeugenden Verriegelungsleiste.
Gemäß den Maßnahmen von Anspruch 6 weisen die Nuten jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund auf. Für den Teilungsvorgang vorteilhaft ist, wenn der Nutgrund der oberen Nut und der Nutgrund der unteren Nut in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen (Anspruch 7). Hierdurch ergibt sich beim Brechen der Ausgangsplatte entlang des Bruchstegs eine Art Sollbruchlinie in Richtung der Schrägen im Nutgrund.
Nach den Maßnahmen von Anspruch 8 soll die Tiefe einer Nut dem 0,3fachen bis 0,6fachen Wert der Dicke einer Ausgangsplatte entsprechen. In praktischen Versuchen wurden die oberen und die unteren Nuten etwa bis zur halben Dicke der Ausgangsplatte eingeschlitzt und anschließend geteilt. Hierbei wurden sehr gute Erfolge erzielt. Die obere Nut und die untere Nut können auch verschieden lang ausgeführt sein. Die Platzierung und die Tiefe der Nuten erfolgt in Anpassung an die Konfiguration der herzustellenden Verriegelungsleisten.
Der horizontale Abstand zwischen der oberen Nut und der unteren Nut ist gemäß Anspruch 9 zwischen dem 0,5fachen bis 3fachen Wert der Breite einer Nut bemessen. Der Abstand zwischen den Nuten wird in Anpassung auf die vorzunehmende Profilierung der Verriegelungsleisten so bemessen, dass eine zuverlässige Teilung entlang des Bruchstegs erfolgt.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Figuren 1a bis 1c in schematisierter Darstellungsweise den Vorgang zur Teilung einer Ausgangsplatte in drei verschiedenen Verfahrensstufen;
Figur 2 zwei nebeneinander liegende Paneelen mit der Darstellung eines Ausschnitts der Längsseiten in einem Vertikalschnitt;
Figur 3 eine Ausgangsplatte in der Draufsicht;
Figuren 4a bis 4e den Vorgang zur Fertigung von Paneelen aus einer Ausgangsplatte in verschiedenen Arbeitsstufen;
Figuren 5a bis 5g ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 6 eine Ausgangsplatte bei der Herstellung der oberen und unteren Nuten in der Seitenansicht und
Figuren 7a und 7b eine zusammenfassende Darstellung der Vorgehensweise bei der Herstellung der Nuten.
Figur 1a zeigt einen Ausschnitt aus einer großflächigen Ausgangsplatte 1. Die Ausgangsplatte 1 besteht aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial. Auf der Ausgangsplatte 1 ist üblicherweise bereits das Overlay und gegebenenfalls auch der Gegenzug aufgebracht. Die Ausgangsplatte 1 wird dann in einem Durchlaufprozess zunächst in Längsrichtung und dann in Querrichtung geteilt, so dass einzelne Paneele erhalten werden. Zum Trennen der Ausgangsplatte 1 in Längsrichtung wird die Ausgangsplatte 1 wie in Figur 1 b dargestellt in Bildebene gesehen an ihrer Oberseite 2 und an ihrer Unterseite 3 mit parallel verlaufenden Nuten 4, 5 versehen. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 sind in der horizontalen Plattenebene PE mit Abstand a zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten 4, 5 ein Bruchsteg 6 stehen bleibt. Danach wird die Ausgangsplatte 1 gebrochen und entlang des Bruchstegs 6 geteilt, wie dies Figur 1c zeigt. Die entstehenden Paneelen bzw. Paneelstreifen sind mit 7 und 8 bezeichnet.
Man erkennt, dass die Nuten 4, 5 jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund 9, 10 aufweisen, wobei der Nutgrund 9 der oberen Nut 4 und der Nutgrund 10 der unteren Nut 5 in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen. Die Tiefe t der Nut 4, 5 entspricht etwa der halben Dicke d der Ausgangsplatte 1. Der Abstand a zwischen der oberen Nut 4 und der unteren Nut 5 entspricht der Breite b einer Nut 4, 5.
Durch die versetzte Schnittführung der Nuten 4, 5 verbleiben nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 an den Paneelen bzw. Paneelstreifen 7, 8 entlang der Längsseiten 11 , 12 vorspringende Längsleisten 13, 14 stehen. In einem nachfolgenden Bearbeitungsvorgang werden die Längsseiten 11 , 12 profiliert und aus dem Material unter Nutzung der Längsleisten 13, 14 Verriegelungsleisten 15, 16 herausgearbeitet, wie in Figur 2 zu erkennen. Die Verriegelungsleisten 15, 16 an den einander gegenüber liegenden Längsseiten 11 , 12 sind konturmäßig aufeinander abgestimmt und kommen bei in einem Belag benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
In der Figur 2 ist das Profil einer Paneele bzw. eines Paneelstreifens 7 bzw. 8 an ihren Längsseiten 11 , 12 schraffiert dargestellt. Der in gestrichelter Linienführung dargestellte Bereich zwischen den Paneelen 7, 8 ist nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 bei der Profilierung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen worden.
Dargestellt sind ferner ein oberes Sägeblatt 17 und ein unteres Sägeblatt 18, mit denen die obere Nut 4 bzw. die untere Nut 5 hergestellt werden. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 verlaufen parallel und in horizontaler Plattenebene PE mit Abstand a zueinander. Man erkennt, dass die Nuten 4, 5 in den in der Figur 2 nicht schraffierten Bereich der Ausgangsplatte 1 eingebracht werden, also in einem Bereich, der bei der Herstellung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen wird. Auf diese Weise kann eine Materialersparnis erzielt werden, da auf einen durchgehenden Sägeschnitt, bei dem die Ausgangsplatte 1 auf ihrer gesamten Dicke d geteilt würde, verzichtet wird.
Anzumerken ist noch, dass die in der Figur 2 analog zu Figur 1 b mit 3 gekennzeichnete Unterseite der Paneelstreifen die Deckschicht bzw. Oberseite eines fertigen Paneels 7 bzw. 8 bildet.
Figur 3 zeigt eine fertig beschichtete Ausgangsplatte 19 mit einer Länge I von 2.100 mm und einer Breite b von 1.300 mm. Die Ausgangsplatte 1 wird in Längsrichtung in insgesamt fünf Paneele 20 geteilt, die entlang ihrer Längsseiten 21 , 22 profiliert und mit Verriegelungsleisten 23, 24 versehen werden, wie dies anhand der Figuren 4a bis 4e dargestellt ist.
Zunächst werden in einem Durchlaufprozess auf der Oberseite 25 der Ausgangsplatte 19 mit Hilfe von Fräswerkzeugen 26 Räumnuten 27 eingebracht. Hierbei wird die harte Oberseite 25 der Ausgangsplatte 19 im Bereich der Räumnuten 27 abgetragen. Bei gemeinsamer Betrachtung mit der Figur 7a wird deutlich, dass die Oberseite 25 im Bereich einer Räumnut 27 fast bis zur Fertigkante 28 einer fertigen Paneele 20 ausgeräumt wird.
Anschließend wird die Ausgangsplatte 19 an ihrer Oberseite 25 mit einer oberen Nut 29 und an ihrer Unterseite 30 mit einer unteren Nut 31 versehen. Hierbei wird die obere Nut 29 in der zuvor hergestellten Räumnut 27 erzeugt. Dies erfolgt im Durchlaufprozess mittels Diamantsägeblättern 32, 33.
Man erkennt, dass die obere Nut 29 und die untere Nut 30 parallel und in der horizontalen Plattenebene PE mit Abstand a zueinander versetzt verlaufen. Zwischen den Nuten 29, 30 verbleibt jeweils ein Bruchsteg 34, so dass die Ausgangsplatte 19 zunächst noch verbunden bleibt und so auch als Einheit transportiert werden kann. Die Ausgangsplatte 19 wird dann zu einer Profilierstation überführt, in der die Längsseiten 21 , 22 der Paneele 20 profiliert und die Verriegelungsleisten 23, 24 erzeugt werden. Hierzu wird die Ausgangsplatte 19 jeweils entlang der Bruchstege 34, welche eine Sollbruchstelle definieren, geteilt, wie dies in den Figuren 4c und 4d ersichtlich ist. Man erkennt, dass entlang der Längsseiten 21 , 22 vorspringende Längsleisten 35, 36 stehen bleiben. Diese werden mittels eines Profilierwerkzeugs bearbeitet, so dass unter Nutzung des Materials der Längsleisten 35, 36 die Verriegelungsleisten 23, 24, wie anhand der Figur 4e zu erkennen, hergestellt werden.
Auch bei der anhand der Figuren 5a bis 5e und Figur 6 erläuterten Vorgehensweise zur Herstellung von Paneelen wird zunächst an der Oberseite 37 einer Ausgangsplatte 38 eine Räumnut 39 erzeugt und die Oberseite 37 bereichsweise abgetragen. Innerhalb der Räumnut 39 wird eine obere Nut 40 eingebracht. Parallel hierzu wird auf der Unterseite 41 der Ausgangsplatte 38 eine 1. untere Nut 42 hergestellt.
Die obere Nut 40 und die 1. untere Nut 42 verlaufen mit Abstand a zueinander und sind im Verfahrensstadium gemäß Figur 5d noch über einen Bruchsteg 43 verbunden. Im nächsten Schritt (Figur 5e) wird die Ausgangsplatte 38 entlang der Bruchstege 43 geteilt, so dass einzelne Paneele 44 entstehen, an deren Längsseiten 45, 46 vorspringende Längsleisten 47, 48 stehen bleiben.
Vor dem Profilieren der Längsleiste 47 einer Paneele 44 wird an ihrer Unterseite 41 eine 2. untere Nut 49 hergestellt. Die 2. untere Nut 49 verläuft mit horizontalen Abstand a1 zur 1. unteren Nut 42, so dass zwischen 1. unteren Nut 42 und 2. unterer Nut 49 ein Vertikalsteg 50 ausgebildet wird. Die 1. untere Nut 42 ist geringfügig tiefer geschnitten als die 2. untere Nut 49.
Die Längsleisten 47 und 48 werden dann profiliert, so dass an den Längsseiten 45, 46 der Paneele 44 Verriegelungsleisten 51 , 52 ausgeformt werden. Die 2. untere Nut 49 bildet beim Profiliervorgang eine Führungsnut für ein Profilierwerkzeug, einen sogenannten Doppelendprofilierer. Zudem wird die 2. untere Nut 49 genutzt, um an der Verriegelungsleiste 51 eine Hinterschneidung zu erzeugen, welche eine Rastausnehmung 53 für einen stirnseitigen Raststeg 54 an der korrespondierenden bodenseitigen Rastzunge 55 der Verriegelungsleiste 52 bildet.
Die in den Figuren 5b bis 5g zu erkennenden gestrichelten Linien sind als Hilfslinien gedacht, welche die Position bzw. Konfiguration der Längsleisten 47, 48 zu den späteren Verriegelungsleisten 51 , 52 verdeutlichen sollen.
Die Figuren 6 sowie 7a und 7b zeigen eine übersichtsartige Zusammenstellung der Position der Fräs- bzw. Sägewerkzeuge in Bezug auf die an den fertigen Paneelen 44 ausgebildeten Verriegelungsleisten 51 , 52.
Die Laufrichtung der Ausgangsplatte 38 durch die Bearbeitungsstation zur Erzeugung der Räumnut 39 sowie der oberen Nut 40 und der unteren Nuten 42, 49 ist in der Figur 6 durch den Pfeil LR gekennzeichnet.
Mit Blick auf die Figur 7a und die Figur 5b wird deutlich, dass bei der Herstellung der Räumnut 39 die Oberseite 37 der Ausgangsplatte 38 mittels eines Fräswerkzeugs 56 fast bis zur Fertigkante 28 der Paneele 44, ausgeräumt wird. Mittels des oberen Sägeblattes 57 wird die obere Nut 40 in der Räumnut 39 hergestellt, hierbei schneidet das Sägeblatt 57 unmittelbar vor der Kopffläche 58 der später an der Verriegelungsleiste 51 ausgebildeten Feder 59 entlang. Mittels der beiden Sägeblätter 60 und 61 erfolgt die Bearbeitung an der Unterseite 41 der Ausgangsplatte 38 zur Herstellung der 1. unteren Nut 42 und der 2. unteren Nut 49
In Figur 7b ist des Weiteren die gedachte Sollbruchlinie entlang des zwischen der oberen Nut 40 und der 1. unteren Nut 42 ausgebildeten Bruchstegs 43, wie in Figur 5c dargestellt, eingezeichnet und mit SL gekennzeichnet . Bezuqszeichen:
1 - Ausgangsplatte
2 - Oberseite v.1
3 - Unterseite v.1
4- Nut
5- Nut
6 - Bruch steg
7 - Paneele
8 - Paneele
9 - Nutgrund 10- Nutgrund 11 - Längsseite
12- Längsseite
13- Längsleiste
14- Längsleiste
15 - Verriegelungsleiste
16- Verriegelungsleiste
17- Sägeblatt
18- Sägeblatt
19- Ausgangsplatte
20 - Paneele
21 - Längsseite 22- Längsseite
23 - Verriegelungsleiste
24 - Verriegelungsleiste
25 - Oberseite v.19
26 - Fräswerkzeug
27 - Räumnut
28 - Fertigkante
29 - obere Nut
30- Unterseite v.19
31 - untere Nut - Diamantsägeblatt - Diamantsägeblatt - Bruchsteg - Längsleiste - Längsleiste - Oberseite v. 38 - Ausgangsplatte - Räumnut - obere Nut - Unterseite v. 38 - 1. untere Nut - Bruchsteg - Paneel - Längsseite - Längsseite - Längsleiste - Längsleiste - 2. untere Nut - Vertikalsteg - Verriegelungsleiste - Verriegelungsleiste - Rastausnehmung - Raststet - Rastzunge - Fräswerkzeug - Sägeblatt - Kopffläche - Feder - Sägeblatt - Sägeblatt PE - Plattenebene a - Abstand a1 - Abstand t - Tiefe v. 4, 5 b - Breite v. 4, 5 d - Dicke v. 1 LR - Laufrichtung SL - Sollbruchlinie

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge, wobei die Paneele aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten mit Verriegelungsleisten versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsplatte (1, 19, 38) an ihrer Oberseite (2, 25, 37) und an ihrer Unterseite (3, 30, 41) mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5; 29, 31; 40, 42) versehen wird, wobei die obere Nut (4, 29, 40) und die untere Nut (5, 31 , 42) in Plattenebene (PE) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1, 19, 38) geteilt wird, sodass entlang der Längsseiten (11, 12; 21, 22; 46, 47) vorspringende Längsleisten (13, 14; 35, 36; 47, 48) stehen bleiben, welche bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten (15, 16; 23, 24; 51, 52) genutzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Nut (4, 29, 40) und die untere Nut (5, 31, 42) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6, 34, 43) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1, 19, 38) entlang des Bruchstegs (6, 34 ,43) geteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Nut (29, 40) in einer zuvor hergestellten Räumnut (27, 39) an der Oberseite (25, 37) der Ausgangsplatte (19, 38) erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite (41 ) der Ausgangsplatte (38) eine 1. untere Nut (42) und eine 2. untere Nut (49) mit horizontalem Abstand (a1 ) zueinander hergestellt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die 1. untere Nut (42) und die 2. untere Nut (49) unterschiedlich tief geschnitten werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (4, 5) einen schräg verlaufenden Nutgrund (9, 10) aufweisen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutgrund (9) der oberen Nut (4) und der Nutgrund (10) der unteren Nut (5) in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (t) einer Nut (4, 5) dem 0,4 - 0,6 fachen Wert der Dicke d ) der Ausgangsplatte (1) entspricht.
9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Abstand (a) zwischen der oberen Nut (4) und der 1. unteren Nut (5) zwischen dem 0,5 - 3 fachen der Breite (b) einer Nut bemessen ist.
PCT/EP2006/007604 2005-08-16 2006-08-01 Verfahren zur herstellung von paneelen WO2007019957A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US12/063,708 US8726511B2 (en) 2005-08-16 2006-08-01 Method for production of panels
CA2618496A CA2618496C (en) 2005-08-16 2006-08-01 Method for production of panels

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005038975A DE102005038975B3 (de) 2005-08-16 2005-08-16 Verfahren zur Herstellung von Paneelen
DE102005038975.9 2005-08-16
EP05022574A EP1754581B1 (de) 2005-08-16 2005-10-17 Verfahren zur Herstellung von Paneelen
EP05022574.7 2005-10-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007019957A1 true WO2007019957A1 (de) 2007-02-22

Family

ID=37092603

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2006/007604 WO2007019957A1 (de) 2005-08-16 2006-08-01 Verfahren zur herstellung von paneelen

Country Status (2)

Country Link
CA (1) CA2618496C (de)
WO (1) WO2007019957A1 (de)

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1018494A3 (nl) * 2007-11-28 2011-02-01 Flooring Ind Ltd Sarl Profiel voor het afwerken van een vloerbekleding en set van onderdelen voor dergelijk profiel.
US8245478B2 (en) 2006-01-12 2012-08-21 Välinge Innovation AB Set of floorboards with sealing arrangement
US8689512B2 (en) 2006-11-15 2014-04-08 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with vertical folding
US8733410B2 (en) 2002-04-03 2014-05-27 Valinge Innovation Ab Method of separating a floorboard material
US8763340B2 (en) 2011-08-15 2014-07-01 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
US8869485B2 (en) 2006-12-08 2014-10-28 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels
US8931174B2 (en) 2009-07-31 2015-01-13 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US9366036B2 (en) 2012-11-22 2016-06-14 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9376821B2 (en) 2004-10-22 2016-06-28 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for panels and method of installing same
US9382716B2 (en) 2006-07-11 2016-07-05 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with a flexible bristle tongue
US9388584B2 (en) 2011-08-15 2016-07-12 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9428919B2 (en) 2010-02-04 2016-08-30 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9453347B2 (en) 2010-01-12 2016-09-27 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9458634B2 (en) 2014-05-14 2016-10-04 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US9725912B2 (en) 2011-07-11 2017-08-08 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9816270B2 (en) 2012-06-19 2017-11-14 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards
US9856656B2 (en) 2011-07-05 2018-01-02 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with a glued tongue
US9874027B2 (en) 2011-07-19 2018-01-23 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10017948B2 (en) 2013-06-27 2018-07-10 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10041258B2 (en) 2013-10-25 2018-08-07 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10060139B2 (en) 2013-07-09 2018-08-28 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10138636B2 (en) 2014-11-27 2018-11-27 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10246883B2 (en) 2014-05-14 2019-04-02 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10279404B2 (en) 2009-07-31 2019-05-07 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1048423A2 (de) * 1999-04-29 2000-11-02 A. Costa Spa Verfahren zur Profilierung von Holzleisten für Parkett und Ausrichtungsmaschine zur Verwendung in solch einem Verfahren
WO2004074597A1 (en) * 2003-02-24 2004-09-02 Välinge Innovation AB Floorboard and method of manufacturing thereof
US20050160694A1 (en) * 2002-04-03 2005-07-28 Valinge Aluminium Mechanical locking system for floorboards

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1048423A2 (de) * 1999-04-29 2000-11-02 A. Costa Spa Verfahren zur Profilierung von Holzleisten für Parkett und Ausrichtungsmaschine zur Verwendung in solch einem Verfahren
US20050160694A1 (en) * 2002-04-03 2005-07-28 Valinge Aluminium Mechanical locking system for floorboards
WO2004074597A1 (en) * 2003-02-24 2004-09-02 Välinge Innovation AB Floorboard and method of manufacturing thereof

Cited By (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10378217B2 (en) 2002-04-03 2019-08-13 Valinge Innovation Ab Method of separating a floorboard material
US8733410B2 (en) 2002-04-03 2014-05-27 Valinge Innovation Ab Method of separating a floorboard material
US9376821B2 (en) 2004-10-22 2016-06-28 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for panels and method of installing same
US8245478B2 (en) 2006-01-12 2012-08-21 Välinge Innovation AB Set of floorboards with sealing arrangement
US8511031B2 (en) 2006-01-12 2013-08-20 Valinge Innovation Ab Set F floorboards with overlapping edges
US10669723B2 (en) 2006-07-11 2020-06-02 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with a flexible bristle tongue
US9382716B2 (en) 2006-07-11 2016-07-05 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with a flexible bristle tongue
US8763341B2 (en) 2006-11-15 2014-07-01 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with vertical folding
US10358830B2 (en) 2006-11-15 2019-07-23 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with vertical folding
US8689512B2 (en) 2006-11-15 2014-04-08 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with vertical folding
US10640989B2 (en) 2006-12-08 2020-05-05 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels
US8869485B2 (en) 2006-12-08 2014-10-28 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels
BE1018494A3 (nl) * 2007-11-28 2011-02-01 Flooring Ind Ltd Sarl Profiel voor het afwerken van een vloerbekleding en set van onderdelen voor dergelijk profiel.
US9314888B2 (en) 2009-07-31 2016-04-19 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US10500684B2 (en) 2009-07-31 2019-12-10 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US10279404B2 (en) 2009-07-31 2019-05-07 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US8931174B2 (en) 2009-07-31 2015-01-13 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US9453347B2 (en) 2010-01-12 2016-09-27 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9428919B2 (en) 2010-02-04 2016-08-30 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9856656B2 (en) 2011-07-05 2018-01-02 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with a glued tongue
US10519676B2 (en) 2011-07-11 2019-12-31 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9725912B2 (en) 2011-07-11 2017-08-08 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10240349B2 (en) 2011-07-19 2019-03-26 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9874027B2 (en) 2011-07-19 2018-01-23 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9388584B2 (en) 2011-08-15 2016-07-12 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10697187B2 (en) 2011-08-15 2020-06-30 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US8763340B2 (en) 2011-08-15 2014-07-01 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
US9243411B2 (en) 2011-08-15 2016-01-26 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
US10180005B2 (en) 2011-08-15 2019-01-15 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10221576B2 (en) 2011-08-15 2019-03-05 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9657483B2 (en) 2011-08-15 2017-05-23 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10697175B2 (en) 2012-06-19 2020-06-30 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards
US9816270B2 (en) 2012-06-19 2017-11-14 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floorboards
US9366036B2 (en) 2012-11-22 2016-06-14 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9771723B2 (en) 2012-11-22 2017-09-26 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10352049B2 (en) 2013-06-27 2019-07-16 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10017948B2 (en) 2013-06-27 2018-07-10 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10060139B2 (en) 2013-07-09 2018-08-28 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10626620B2 (en) 2013-10-25 2020-04-21 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US10041258B2 (en) 2013-10-25 2018-08-07 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US9458634B2 (en) 2014-05-14 2016-10-04 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10246883B2 (en) 2014-05-14 2019-04-02 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
US10138636B2 (en) 2014-11-27 2018-11-27 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels

Also Published As

Publication number Publication date
CA2618496C (en) 2010-02-09
CA2618496A1 (en) 2007-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1754581B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Paneelen
WO2007019957A1 (de) Verfahren zur herstellung von paneelen
DE60224499T2 (de) Fussbodensystem umfassend mehrere mechanisch verbindbaren Fussbodenplatten
DE102007041024B4 (de) Paneel, insbesondere Bodenpaneel
EP1719596B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Fussbodenpaneels
DE202012013358U1 (de) Mechanisches Verriegelungssystem für Bodenpaneele
DE10233731A1 (de) Anordnung von Bauteilen mit Verbindungselementen
CH542051A (de) Verbundbauplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
WO2002001018A1 (de) Fussbodenplatte
WO2016180643A1 (de) Verfahren zur herstellung von vertiefungen aufweisenden paneelen
EP1754582A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Dielenelementen
EP2055851B1 (de) Dach-, Decken- oder Wandelement
DE10241769B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nut-Feder-Profils an den Rändern von Fussbodenpaneelen
EP2404012A1 (de) Paneel zur bildung eines belags und verfahren zur herstellung eines solchen belags
EP1652662A1 (de) Verfahren und Maschine zum Herstellen von formatierten Leichtbauplatten
EP1674630A1 (de) Lochplatte auf Basis von Gips
EP2532804B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Paneels für einen Boden-, Wand- und/oder Deckenbelag
DE2752717A1 (de) Stanzmesserform und deren herstellungsverfahren
DE202009009095U1 (de) Trockenbauplattensystem, insbesondere zum Bau einer Wand mit einer zurückspringenden geraden Kante
EP3826801B1 (de) Fussbodenzuschnitt und verfahren zu dessen herstellung
WO1996014971A1 (de) Verfahren zur herstellung von beschichteten tafelelementen
DE2653991A1 (de) Vorgefertigter elastischer bodenbelag, insbesondere fuer sportanlagen
AT501890B1 (de) Verfahren zum herstellen von bodenprofilen aus einem holzwerkstoff
DE202010000793U1 (de) Unterlagsdämmbelag für Parkett und Laminatböden
DE10130463A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Korkplatten

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2618496

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12063708

Country of ref document: US

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 06762928

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1