WO2006109666A1 - 発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気・電子機器類 - Google Patents

発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気・電子機器類 Download PDF

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WO2006109666A1
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thermoplastic
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foamed
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Makoto Saitou
Yasuyuki Tokunaga
Hideki Nagatsu
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Nitto Denko Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a foamed member, a foamed member laminate, and electrical / electronic devices using the foamed member. More specifically, even a foamed member having a high expansion ratio is used as a carrier tape.
  • the present invention relates to a foamed member, a foamed member laminate, and electrical / electronic equipment using the foamed member that can suppress or prevent foam breakage during peeling.
  • Foamed members are generally punched out in the required shape according to the shape of the member used, and the surface of the foamed member is adhesively processed to facilitate fixing to the member. Since the foamed member to which such force is applied is not easy to handle, a carrier tape may be used to efficiently transport the foamed member to a predetermined location. That is, the foamed member is subjected to various types of processing (such as punching and adhesive processing) while being attached to the carrier tape, or is transported after processing. On the other hand, after processing, the foam member is required to be peeled off by the carrier tape force. If the strength of the surface of the foam member is low (weak), the foam member may be destroyed at the time of peeling.
  • a foamed member with a high expansion ratio for example, formed by a process in which a thermoplastic resin is impregnated with a high-pressure inert gas (for example, carbon dioxide in a supercritical state) and then decompressed.
  • a high-pressure inert gas for example, carbon dioxide in a supercritical state
  • a foam having excellent toughness, scratch resistance, abrasion resistance, and the like has been proposed by applying a surface treatment layer made of a polar polymer (see Patent Document 2). Furthermore, a foam whose surface has been treated with a polychloroprene-based adhesive composition (see Patent Document 3), and a foam whose surface is provided with an easily water-soluble layer (such as a polybutyl alcohol layer) (Patent Document) 4) is proposed.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 9 131822
  • Patent Document 2 JP 2003-136647 A
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 5-24143
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 10-37328
  • an object of the present invention is to provide a foamed member, a foamed member laminate, and a foam capable of suppressing or preventing foam breakage when the carrier tape force is peeled, even for a foamed member having a high foaming ratio.
  • An object of the present invention is to provide electrical and electronic equipment using the members.
  • Another object of the present invention is to use a foamed member, a foamed member laminate and a foamed member that are excellent in reworkability! The goal is to provide beaten electrical and electronic equipment.
  • the present inventors have formed a foam by forming a specific thermoplastic resin layer or a thermoplastic elastomer resin layer on the surface of the foam. It has a high foaming ratio, and even when the cell wall thickness is thin, it is possible to effectively suppress or prevent foam breakage caused by the cell wall thinness when the carrier tape force is peeled off. I found it.
  • the present invention has been completed based on these findings.
  • thermoplastic resin foam layer comprising a thermoplastic resin foam formed by impregnating a thermoplastic resin with a high-pressure inert gas and then reducing the pressure.
  • a foamed member having at least one of a thermoplastic polyester-based resin layer and a thermoplastic elastomer-coated resin layer on at least one surface of the thermoplastic resin-based foam layer.
  • a foam member is provided.
  • thermoplastic resin constituting the thermoplastic resin foam layer is a polyolefin-based resin.
  • a cocoa is preferred.
  • the apparent density of the thermoplastic resin foam layer is preferably 0.2 gZcm 3 or less.
  • the glass transition temperature of the thermoplastic polyester resin constituting the thermoplastic polyester resin layer is preferably 20 ° C or lower.
  • the thermoplastic polyester resin layer may have a structure in which a thermoplastic polyester resin is cross-linked.
  • thermoplastic elastomer resin constituting the thermoplastic elastomer resin layer a thermoplastic elastomer resin having a hard segment content of less than 50 mol% can be suitably used.
  • thermoplastic elastomer resin constituting the thermoplastic elastomer resin layer styrene-isoprene-styrene thermoplastic elastomer resin is preferable.
  • the present invention is also a foam member laminate having a configuration in which the foam member is held by a carrier tape, wherein the foam member is used as the foam member, and the foam member is used as the carrier tape.
  • Foam characterized by having a configuration in which the surface of the thermoplastic polyester resin layer or thermoplastic elastomer resin layer of the foam member and the adhesive surface of the carrier tape are in contact with each other.
  • a member laminate is provided.
  • the present invention further relates to electrical / electronic devices using foamed members, wherein the foamed members are used as foamed members! I will provide a.
  • the foamed member of the present invention is a foamed member having a high expansion ratio, it is possible to suppress or prevent foam breakage when it is peeled off from the carrier tape. In addition, reworkability is excellent.
  • the foamed member of the present invention has a thermoplastic resin foam layer formed of a thermoplastic resin foam formed by impregnating a thermoplastic resin with a high-pressure inert gas and then reducing the pressure. And a thermoplastic polyester-based resin layer and Z or a thermoplastic elastomer-resin layer on at least one surface of the thermoplastic resin foam layer.
  • the thermoplastic polyester is applied to at least one surface (one surface or both surfaces) of the thermoplastic resin foam layer.
  • foamed members can be peeled off with carrier tape force after various processes are applied to carrier tape [especially even when peeled at a high speed (for example, with a peeling speed of lOmZmin)] In addition, it can be easily peeled without causing foam breakage that causes breakage in the foam layer of the foam member.
  • the foamed member is held by a carrier tape when processed or transported, and is used after being processed or transported and peeled off from the carrier tape.
  • the behavior of the carrier tape holding the foamed member during such transport or calorie is related to the peeling phenomenon at low speed, and the adhesive force is sufficient to prevent peeling during processing or transport (for example, 23 ° C, 50RH%, tensile speed: 0.3 mZmin, peeling angle: 180 ° when peeled and measured to have an adhesive strength of 0.6 N / 20 mm or more.
  • the behavior of peeling the foam member from the carrier tape is related to the peeling phenomenon at high speed. In this high speed peeling (high speed peeling; for example, when the tensile speed is lOmZmin), the carrier tape It must be peeled in the state of interfacial peeling that peels at the interface between the foam and the foam member
  • the adhesive force when adhered to a carrier tape and held and peeled off from the carrier tape at a low speed (for example, 23 ° C, 50RH) %, Tensile speed: 0.3mZmin, Peeling angle: Adhesive strength when measured by peeling at 180 °) is 0.6NZ20mm or more, and it is processed and transported while being held on the carrier tape.
  • the foamed member is held by the carrier tape during processing and conveyance.
  • the foam member after processing and transporting with the foam member held on the carrier tape, the foam member must be peeled off by the carrier tape force, but even if it is peeled off from the carrier tape at high speed (for example, , Even if the tensile speed is lOmZmin), it can be peeled off at the interface between the foam member and the carrier tape, which suppresses or prevents the occurrence of foam breakage that causes breakage in the foam layer of the foam member It has been.
  • high speed for example, Even if the tensile speed is lOmZmin
  • the foamed member has the above-described configuration (in particular, the thermoplastic polyester-based foam).
  • the thermoplastic polyester-based resin layer having a structure in which a thermoplastic polyester-based resin is cross-linked as the oil layer
  • excellent reworkability can be exhibited.
  • the foamed member of the present invention is damaged, for example, even after being attached to an adherend in a state where the foamed member is compressed to 50% and after aging at 50 ° C for 7 days. It is possible to peel the substrate more easily than the adherend.
  • reworkability refers to the case where a foamed member is incorporated in an electrical / electronic device or the like as a dustproof material or sealing material, and is applied to the resin surface or metal surface of the device housing, the glass surface of the image display unit, or the like. A characteristic that can be easily peeled off.
  • the foam member adheres to the surface of the adherend as described above, the foam member may be damaged when the device is disassembled for maintenance or the like, and the function as a dustproof material or seal material may not be achieved. There is. In addition, if the foamed member cannot be easily peeled off from the adherend, it becomes difficult to separate and collect each material at the time of disassembly, which may hinder the reuse of the material. Therefore, it is preferable that the foam member has excellent reworkability!
  • thermoplastic polyester-based resin layer (Thermoplastic polyester-based resin layer)
  • thermoplastic polyester-based resin layer formed on the thermoplastic resin-based foam layer is not particularly limited as long as it is a layer formed of a thermoplastic polyester-based resin.
  • the thermoplastic polyester-based resin constituting the thermoplastic polyester-based resin layer is not particularly limited as long as it is a resin having an ester bond site by a reaction (polycondensation) between a polyol component and a polycarboxylic acid component. .
  • polyol component examples include ethylene glycol, 1,3-trimethylene glycol, 1,4 butanediol, 2-methyl-1,3 propanediol, 1,5 pentanediol, neopentyl glycol, 2,2 dimethyl-1, 3-propanediol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-2,4 pentanediol, 1,7 heptanediol, 2,2 jetyl 1,3 propanediol, 2-methyl-2 Propyl 1,3 propanediol, 2-methyl-1,6 hexanediol, 1,8 octanediol, 2 butyl-2 ethyl-1,3 propanediol, 1,3,5 trimethyl-1,3 pentanediol, 1,9-nonanediol, 2,4 Jetyl 1,5 Pentanediol, 2-Methyl-1
  • the polyol component may be a polyol component in a polymer form such as polyether polyol or polyester polyol.
  • the polyether polyol include polyether glycols such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol obtained by ring-opening polymerization of ethylene oxide, propylene oxide, tetrahydrofuran, and copolyether obtained by copolymerization thereof. Examples include diols.
  • examples of the polyol component include glycerin, trimethylolpropane, 1,2,4-butanetriol, 1,2,5 pentanetriol, 1,2,6 hexanetriol, pentaerythritol, dipentaerythritol and the like.
  • a trihydric or higher polyhydric alcohol can also be used.
  • polycarboxylic acid component examples include aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 2,6 naphthalenedicarboxylic acid, 1,4 naphthalenedicarboxylic acid, and 4,4'-biphenyl dicarboxylic acid; Aliphatic dicarboxylic acids such as oxalic acid, succinic acid, methyl succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, azelaic acid, sebacic acid, 1,12-dodecanedioic acid, 1,14-tetradecanedioic acid, dimer acid; Examples thereof include dicarboxylic acid components such as alicyclic dicarboxylic acids such as 1,4 cyclohexane dicarboxylic acid, 1,3 cyclohexane dicarboxylic acid, and 1,2 cyclohexane dicarboxylic acid.
  • aromatic dicarboxylic acids such
  • examples of the polycarboxylic acid component include 1,2,4 butanetricarboxylic acid, 1,2,5 hexanetricarboxylic acid, 1,2,4-cyclohexanetricarboxylic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid and the like. These trivalent or higher polyvalent carboxylic acids can also be used.
  • the polycarboxylic acid component may be acid anhydrides or lower alkyl esters of these carboxylic acids! / ⁇ [0020]
  • Each of the polyol component and the polycarboxylic acid component may be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic polyester-based resin examples include, for example, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, polybutylene naphthalate, and the like.
  • the thermoplastic polyester resin can be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic polyester-based resin for example, a series of trade names “Byron” (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) and the like can be preferably used. Specifically, for example, “Byron 290” (glass transition temperature 64 ° C), “Byron 300” (glass transition temperature 9 ° C), “Byron GK-110J (glass transition temperature 42 ° C), “Nylon 29SS” (“Byron 290” dissolved in a mixed solvent of toluene Z methyl ethyl ketone (weight ratio: 80/20)), “Byron 3 OSSJ” (“Byron 300” in toluene Z methyl ethyl ketone) (Weight dissolved in a mixed solution of 80Z20)).
  • Byron 290 glass transition temperature 64 ° C
  • Byron 300 glass transition temperature 9 ° C
  • Byron GK-110J glass transition temperature 42 ° C
  • Nylon 29SS (“Byron 290” dissolved in a mixed solvent of toluene Z methyl ethy
  • the thermoplastic polyester-based resin preferably has a glass transition temperature of 20 ° C or lower, particularly preferably 15 ° C or lower. If the glass transition temperature of a thermoplastic polyester resin exceeds 20 ° C !, it will depend on the type of thermoplastic resin that constitutes the thermoplastic resin foam layer. When applying fat to the surface of the thermoplastic resin foam layer, curling of the thermoplastic resin foam layer may occur due to the difference in shrinkage, and if it is 20 ° C or less, the thermoplastic resin Curling of the resin foam layer is likely to occur.
  • the glass transition temperature is determined by a measurement method using a differential thermal scanning calorimeter (DSC) to obtain a so-called "DSC curve" at the time of reheating, and the extrapolated glass transition specified in JIS K 7121 is started.
  • the temperature can be determined as the glass transition temperature.
  • thermoplastic polyester-based resin layer may have a structure in which a thermoplastic polyester-based resin is cross-linked or a structure that is not cross-linked. Therefore, the thermoplastic polyester-based resin layer can be formed using a cross-linking agent as required. For example, when a foamed member is used as a sealing material (for example, a sealing material for electrical / electronic devices), if a stronger sealing property is desired, the foamed member is not cross-linked without being cross-linked. In addition, by forming the thermoplastic polyester-based resin layer in a form, the adhesion by the foamed member can be improved, and the foamed member can be used as a sealing material having high functionality. it can.
  • a foamed member for example, a sealing material for electrical / electronic devices
  • the reworkability of the foamed member can be achieved by forming a crosslinked polyester resin layer in a crosslinked form using a crosslinking agent. Can be improved.
  • the thermoplastic polyester-based resin layer preferably has a form (or structure) in which the thermoplastic polyester-based resin is crosslinked by a crosslinking agent.
  • the thermoplastic polyester-based resin layer has a form in which the thermoplastic polyester-based resin is cross-linked by a crosslinking agent
  • the thermoplastic polyester-based resin layer is in a form in which the thermoplastic polyester-based resin layer is in contact with the adherend.
  • adhesion to an adherend especially a resin board
  • thermoplastic polyester-based resin layer when the adhesiveness between the thermoplastic polyester-based resin layer and the carrier tape is high, the foamable member is not sufficiently peelable from the carrier tape.
  • a filler may be contained therein.
  • thermoplastic polyester-based resin composition for forming the thermoplastic polyester-based resin layer, a crosslinking agent, a filler, a flame retardant, an anti-aging agent, Well-known additives such as antistatic agents may be blended!
  • the crosslinking agent is not particularly limited, and for example, isocyanate-based crosslinking agent, epoxy-based crosslinking agent, melamine-based crosslinking agent, aziridine-based crosslinking agent, oxazoline-based crosslinking agent, carbodiimide-based crosslinking agent, activity Methylol crosslinking agent, active alkoxymethyl crosslinking agent, metal chelate crosslinking agent, metal alkoxide crosslinking agent, metal salt crosslinking agent, peroxide crosslinking agent, urea crosslinking agent, amino crosslinking agent, coupling agent And other crosslinking agents (such as silane coupling agents).
  • an isocyanate crosslinking agent or an epoxy crosslinking agent can be preferably used.
  • the cross-linking agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the isocyanate crosslinking agent for example, aliphatic polyisocyanates (for example, 1,4-tetramethylene diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, Lysine diisocyanate), alicyclic polyisocyanates (eg cyclopentyl diisocyanate, cyclohexyl diisocyanate, isophorone diisocyanate), aromatic polyisocyanates (eg For example, 2,4-tolylene diisocyanate, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, etc., araliphatic polyisocyanates (eg, xylylene-1,4-diene)
  • aliphatic polyisocyanates for example, 1,4-tetramethylene diisocyanate, 1,6-he
  • trimer, reaction product or polymer for example, trimethylolpropan / tolylene diisocyanate trimer adduct (trade name “Coronate L” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), trimethylolpropane / hexame Chirene diisocyanate trimer adducts (trade name “Coronate HL” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), hexamethylenediocyanate isocyanurate (trade name “Coronate HX” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) Etc.), polyether polyisocyanate, polyester polyisocyanate and the like.
  • trimethylolpropan / tolylene diisocyanate trimer adduct trade name “Coronate L” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.
  • trimethylolpropane / hexame Chirene diisocyanate trimer adducts
  • epoxy-based cross-linking agent examples include polyethylene glycol diglycidyl ether, polyglycerol polyglycidyl ether, glycerin diglycidyl ether, diglycidyl ether, trimethylolpropane triglycidyl ether, diglycidyl dilin, N, N, ⁇ ', ⁇ '—tetraglycidyl-m-xylenediamine (trade name “TETRAD—X” manufactured by Mitsubishi Gas Co., Ltd., etc.), 1,3-bis (N, N-glycidylaminomethyl) cyclohexane ( Trade name “TETRAD-C” manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.), 1,6-hexanediol diglycidyl ether, and various epoxy resins.
  • examples of the melamine-based cross-linking agent include hexamethylol melamine
  • examples of the aziridine-based cross-linking agent include the trade name “HDU” (manufactured by Mutual Yakuhin Co., Ltd.) and the trade name “TAZM” (mutual drug). Manufactured by Kogyo Co., Ltd.) and trade name “TAZO” manufactured by Soyaku Pharmaceutical Co., Ltd.
  • the amount of the crosslinking agent used can be appropriately selected depending on the type of thermoplastic polyester resin, and is, for example, 0.01 to 15 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin. In particular, it is preferred that 0.1 to: LO parts by weight.
  • Cross-linking When the content of the agent is less than 0.01 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester resin, crosslinking by the crosslinking agent is insufficient, and the cohesive force of the thermoplastic polyester resin is reduced. The foamed member may not be able to exhibit sufficient reworkability. On the other hand, if it exceeds 15 parts by weight, the cohesive force of the thermoplastic polyester-based resin layer becomes large and hard, and the sealing property of the foamed member decreases. There is a case.
  • the filler is not particularly limited, and can be appropriately selected from known fillers.
  • the fillers can be used alone or in combination of two or more.
  • powder particles can be suitably used as the filler.
  • powder particles for example, powder particles having an average particle diameter (particle diameter) of about 0.1 to about LO / zm can be used.
  • the powder particles include powdered talc, silli force, alumina, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, titanium oxide, hydroxide aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, my strength,
  • examples include clay such as montmorillonite, carbon particles, glass fiber, and carbon tube.
  • a flame retardant can also be used as a filler.
  • inorganic flame retardant is preferred.
  • the inorganic flame retardant may be, for example, a chlorine flame retardant, a bromine flame retardant, a phosphorus flame retardant, an antimony flame retardant, etc., but a chlorine flame retardant or bromine flame retardant is used during combustion. It generates gas components that are harmful to the human body and corrosive to equipment.
  • Phosphorus flame retardants and antimony flame retardants have problems such as toxicity and explosive properties.
  • An antimony inorganic flame retardant can be preferably used.
  • non-halogen non-antimony inorganic flame retardants include hydrated metals such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, etc. Compound etc. are mentioned.
  • the hydrated metal oxide may be surface treated.
  • the thermoplastic polyester-based resin layer comprises a thermoplastic polyester-based resin composition containing a thermoplastic polyester-based resin and, if necessary, additives such as a crosslinking agent and a filler. It can be formed by coating on top and drying or curing as necessary.
  • thermoplastic polyester resin or a composition thereof is applied to the thermoplastic polyester.
  • the coating amount (solid content or dry weight) of the thermoplastic polyester resin or its composition is not particularly limited, and is, for example, 1 to 25 gZm 2 (preferably 5 A range force of ⁇ 20 g / m 2 ) can also be selected as appropriate.
  • the thermoplastic elastomer resin layer is not particularly limited as long as it is a layer formed of thermoplastic elastomer resin.
  • the thermoplastic elastomer resin that constitutes the thermoplastic elastomer resin layer can be appropriately selected from known thermoplastic elastomer resins.
  • the thermoplastic elastomer resin is usually composed of a hard segment portion and a soft segment portion.
  • thermoplastic elastomer resin is a styrene-isoprene-styrene thermoplastic elastomer resin
  • a repeating unit (mono) in the styrene-isoprene-styrene thermoplastic elastomer resin corresponds to the hard segment part
  • the repeating unit by the isoprene component corresponds to the soft segment part.
  • the ratio of the hard segment portion and the soft segment portion in the thermoplastic elastomer resin is not particularly limited, but the content ratio of the hard segment portion in the thermoplastic elastomer resin is 50 mol. % Is preferred, especially less than 30 mol%.
  • thermoplastic elastomer resin with a hard segment content of less than 50 mol% as the thermoplastic elastomer resin, adverse effects on the elongation and flexibility of the thermoplastic resin foam layer in the foam member Can be effectively suppressed or prevented.
  • the thermoplastic elastomer resin includes, for example, a styrene thermoplastic elastomer resin, an olefin thermoplastic elastomer resin, a polyester thermoplastic elastomer resin, and a polyamide thermoplastic elastomer resin.
  • a styrene thermoplastic elastomer resin examples thereof include fats, urethane-based thermoplastic elastomer resins, salt-bulb-based thermoplastic elastomer resins, and Gen-based thermoplastic elastomer resins.
  • a styrene-based thermoplastic elastomer resin can be suitably used.
  • the thermoplastic elastomer resin can be used alone or in combination of two or more.
  • styrene-based thermoplastic elastomer resin examples include styrene isoprene, styrene-based thermoplastic elastomer resin (SIS-based thermoplastic elastomer resin), and styrene.
  • SIS-based thermoplastic elastomer resin styrene-based thermoplastic elastomer resin
  • -Butadiene Styrenic thermoplastic elastomer resin SBS thermoplastic elastomer resin
  • SEBS thermoplastic elastomer resin Styrene ethylene-butene Styrenic thermoplastic elastomer resin
  • SEBS thermoplastic elastomer resin Styrene ethylene Propylene Styrenic thermoplastic elastomer
  • rosin SEPS thermoplastic elastomer rosin
  • a SIS-based thermoplastic elastomer resin is particularly suitable.
  • thermoplastic elastomer resin for example, a series of trade name "SIS” manufactured by JSR [for example, trade name "SIS5405" (SIS thermoplastic elastomer resin; containing styrene component) ratio: 18 mol%), trade name "SIS5002" (SIS-based thermoplastic elastomer one ⁇ ; content ratio of styrene components: 22 mol 0/0), etc.] and the series of Kurarene soil under the trade name "Septon” [e.g. The trade name “Septon 2104” (SIS thermoplastic elastomer resin; styrene component content ratio: 65 mol%) and the like can be suitably used.
  • the content ratio of the styrene component in the SIS-based thermoplastic elastomer ⁇ means the proportion of the repeating unit by the styrene component to the total repeating units in the SIS-based thermoplastic gills Sutoma ⁇ (mol 0/0) .
  • thermoplastic elastomer resin composition for forming a thermoplastic elastomer monowax layer a known additive (for example, filler, flame retardant, anti-aging agent, antistatic agent) Agents, cross-linking agents, etc.) may be blended.
  • a known additive for example, filler, flame retardant, anti-aging agent, antistatic agent
  • Agents, cross-linking agents, etc. may be blended.
  • thermoplastic elastomer resin layer is formed by applying a thermoplastic elastomer resin composition containing a thermoplastic elastomer resin and, if necessary, various additives on a predetermined surface. Accordingly, it can be formed by drying or curing.
  • the amount of the thermoplastic elastomer resin or the composition applied (solid or dried) Weight) is not particularly limited, and is the same as in the case of thermoplastic polyester resin or composition thereof, for example, in the range of 1 to 25 g / m 2 (preferably 5 to 20 g / m 2 ). can do.
  • thermoplastic resin foam layer After the thermoplastic resin foam layer is impregnated with a high-pressure inert gas into the thermoplastic resin, It is composed of a thermoplastic resin foam formed through a pressure reducing step.
  • the foaming method is an environmentally friendly method in that such a foaming agent is not used.
  • the residue of the foaming gas remains in the foamed body.
  • thermoplastic resin foam is formed by impregnating a thermoplastic resin with a high-pressure inert gas and then reducing the pressure, thereby forming a thermoplastic resin foam.
  • a thermoplastic resin foam layer is used as a thermoplastic resin foam layer.
  • the pre-molded unfoamed molded product may be impregnated with the inert gas, or the molten thermoplastic resin (molten polymer) is pressurized. You may impregnate under.
  • thermoplastic resin foam for example, a method in which a thermoplastic resin is impregnated with a high-pressure inert gas and then decompressed, a thermoplastic resin is formed.
  • thermoplastic resin which is a material of the foam (resin foam)
  • thermoplastic polymer which is a material of the foam (resin foam)
  • thermoplasticity is a polymer exhibiting thermoplasticity and can be impregnated with a high-pressure gas. If it is a thing, it will not restrict
  • thermoplastic resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymers of ethylene and propylene, ethylene or propylene and other a-olefins (for example, , Butene-1, pentene 1, hexene 1, 4-methylpentene 1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (eg vinyl acetate, acrylic acid, Polyolefin resins such as copolymers with acrylic acid esters, methacrylic acid, methacrylic acid esters, butyl alcohol, etc .; Styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS resin); Polyamide resins such as 6 nylon, 66 nylon and 12 nylon; polyamideimide; polyurethane; polyimide; polyetherimide; acrylic resin such as polymethylmethacrylate; polysalt vinyl; polyvinyl
  • thermoplastic resin polyolefin-based resin
  • Polyolefin-based resin has a broad molecular weight distribution and has a shoulder on the high molecular weight side.
  • fats finely-crosslinked types (slightly cross-linked types), and long-chain branched types.
  • a rubber component and Z or a thermoplastic elastomer component are used together with the thermoplastic resin.
  • the ratio of the rubber component and one component of Z or thermoplastic elastomer is not particularly limited.
  • a polyolefin-based ⁇ as thermoplastic ⁇ , mixing ratio of the mixture of the rubber component and Z or thermoplastic elastomer single-component (wt 0/0), for example, the former Z latter 1Z99 ⁇ 99Z1 (preferably 10Z90 ⁇ It may be 90Z10, more preferably 20 to 80 to 20).
  • thermoplastic When the ratio of the rubber component and the cocoon or the thermoplastic elastomer component to the mixture of the thermoplastic resin and the rubber component and the cocoon or thermoplastic elastomer component is less than 1% by weight, the thermoplastic On the other hand, if the cushioning property of the fat foam is lowered, if it exceeds 99% by weight, outgassing tends to occur at the time of foaming, making it difficult to obtain a highly foamable foam.
  • the rubber component or thermoplastic elastomer component is not particularly limited as long as it has rubber elasticity and can be foamed.
  • natural rubber polyisobutylene, polyisoprene.
  • Natural or synthetic rubber such as chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber; olefin elastomer such as ethylene-propylene copolymer, ethylene propylene copolymer, ethylene acetate butyl copolymer, polybutene, chlorinated polyethylene; Styrene elastomers such as tylene butadiene styrene copolymers, styrene isoprene styrene copolymers, and hydrogenated products thereof; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers Etc.
  • These rubber components or thermoplastic elastomer components can be used alone or in combination of two or more.
  • These rubber components and thermoplastic elastomer components for example, have a glass transition temperature of room temperature or lower (for example, 20 ° C or lower), so that they are remarkably excellent in flexibility and shape followability when used as a dustproof material or a sealing material. .
  • olefin-based elastomer can be suitably used as the rubber component and Z or thermoplastic elastomer component used together with the thermoplastic resin.
  • Olefin elastomers usually have a microphase-separated structure of olefin resin components and ethylene propylene rubber, and have good compatibility with polyolefin resin used as thermoplastic resins. It is.
  • the thermoplastic resin foam (or the thermoplastic resin foam layer) contains fine particles and powder particles.
  • the powder particles can function as a foam nucleating agent during foam molding. Therefore, a good foamed thermoplastic resin foam can be obtained by blending the powder particles.
  • powder particles include nodular talc, silica, alumina, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, titanium oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, and my strength.
  • Clay such as montmorillonite, carbon particles, glass fiber, carbon tube and the like can be used.
  • the powder particles can be used alone or in combination of two or more.
  • powder particles having an average particle size (particle size) of about 0.1 to 20 ⁇ m can be suitably used as the single particles. If the average particle size of the powder particles is less than 0.1 ⁇ m, it may not function sufficiently as a nucleating agent. If the particle size exceeds 20 ⁇ m, it may cause gas loss during foaming. .
  • the blending amount of the noda particles is not particularly limited !, but, for example, with respect to 100 parts by weight of the total amount of thermoplastic resin and rubber component and one component of Z or thermoplastic elastomer is 0. It can be appropriately selected from the range of 1 to 150 parts by weight (preferably 1 to 130 parts by weight, more preferably 2 to 50 parts by weight).
  • thermoplastic resin foam composition When the blending amount of Noda particles is less than 0.1 parts by weight with respect to 100 parts by weight of thermoplastic resin, it becomes difficult to obtain a uniform foam, whereas when it exceeds 150 parts by weight, The viscosity of the foamed structure composition (thermoplastic resin foam composition) is significantly increased, and gas may be released during foam formation, which may impair foaming characteristics.
  • thermoplastic resin foam is composed of thermoplastic resin, it has the property of being easily burnt (which is of course a drawback). Therefore, especially in applications where it is indispensable to impart flame retardancy to foamed members such as electrical and electronic equipment, powder particles having flame retardancy (for example, various powdery flame retardants) are used as powder particles. Etc.) is preferable.
  • the flame retardant can be used with powder particles other than the flame retardant.
  • an inorganic flame retardant is suitable as the flame retardant in the noda-shaped flame retardant.
  • the inorganic flame retardant may be, for example, a brominated flame retardant, a chlorinated flame retardant, a phosphorus flame retardant, an antimony flame retardant, etc. It produces gas components that are harmful to the equipment and corrosive to equipment.
  • phosphorous and antimony flame retardants have problems such as toxicity and explosive properties.
  • a non-antimony inorganic flame retardant can be preferably used.
  • Non-halogen-non-antimony inorganic flame retardants include, for example, hydrated metal compounds such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, etc. Is mentioned.
  • the hydrated metal oxide may be surface-treated. Flame retardants can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the flame retardant used is not particularly limited, and for example, 10 to 70% by weight with respect to the total amount of the foam structure composition (thermoplastic foam composition).
  • a range force of (preferably 25 to 65% by weight) can also be appropriately selected. If the amount of flame retardant used is too small, the flame retardant effect will be reduced, and conversely if too much, it will be difficult to obtain a highly foamed foam. become.
  • additives may be blended in the foam structure composition (thermoplastic resin foam composition), if necessary.
  • type of additive that is added to the thermoplastic resin as needed, and various additives that are commonly used in foam molding can be used.
  • additives for example, cell nucleating agents, crystal nucleating agents, plasticizers, lubricants, colorants (pigments, dyes, etc.), ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-aging agents, fillers, reinforcing agents And antistatic agents, surfactants, tension modifiers, shrinkage inhibitors, fluidity modifiers, clays, vulcanizing agents, surface treatment agents, and various forms of flame retardants other than powder.
  • the addition amount of the additive can be appropriately selected within a range not impairing the formation of bubbles and the like, and the addition amount used in the molding of a normal thermoplastic resin can be adopted.
  • the inert gas used in forming the thermoplastic resin foam is not particularly limited as long as it is inert and impregnable with respect to the thermoplastic resin, for example, Examples include carbon dioxide, nitrogen gas, and air. These gases may be mixed and used. Of these, from the viewpoint of a high impregnation rate with a large amount of impregnation into the thermoplastic resin used as the material of the foam, carbon dioxide dioxide can be suitably used.
  • the high-pressure inert gas (especially carbon dioxide) is preferably in a supercritical state.
  • the solubility of the gas in the thermoplastic resin increases, and a high concentration can be mixed.
  • the generation of bubble nuclei increases, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei is the porosity. Even if they are the same, they become large, and fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • thermoplastic resin foam When a foam is produced by impregnating thermoplastic resin with a high-pressure inert gas, the composition for thermoplastic resin foam is preliminarily formed into an appropriate shape such as a sheet. After forming into a non-foamed resin molded product (unfoamed molded product), this non-foamed resin molded product is impregnated with a high-pressure inert gas and foamed by releasing the pressure.
  • the composition for a foamed resin foam may be kneaded together with a high-pressure inert gas under pressure, and may be molded in a continuous manner in which the pressure is released and molding and foaming are performed simultaneously.
  • an inert gas may be impregnated with a preformed non-foamed resin molded product, or a melted thermoplastic resin may be impregnated with an inert gas under pressure and then decompressed. May be subjected to molding.
  • thermoplastic resin foam composition foam structure composition
  • thermoplastic resin foam composition containing a thermoplastic elastomer component and powder particles and other additives that are used as necessary is converted into a single-screw extruder
  • a molding method using an extruder such as a twin-screw extruder, and a kneading machine provided with blades such as a roller, a cam, a kneader, a Banbury type, etc. using the same composition for thermoplastic resin foam as described above.
  • a method in which the mixture is uniformly mixed and press-molded to a predetermined thickness using a hot plate press or the like, or a method in which an injection molding machine is used What is necessary is just to shape
  • the unfoamed resin molded product (molded product made of the composition for thermoplastic resin foam) thus obtained is placed in a pressure-resistant container (high-pressure container), and a high-pressure inert gas (such as carbon dioxide) is introduced.
  • thermoplastic resin foam can be obtained by rapidly cooling with cold water or the like as necessary and fixing the shape.
  • the shape of the unfoamed resin molded product is not particularly limited, and may be any of a roll shape, a plate shape, and the like.
  • the introduction of the high-pressure inert gas may be performed continuously or discontinuously.
  • publicly known or commonly used methods such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, and a microwave can be adopted.
  • the non-foamed resin molded product (unfoamed molded product) to be used for foaming is not limited to a sheet-like product, and can be used in various shapes (for example, prismatic shape) depending on the application. .
  • non-foamed resin molded products used for foaming can be formed by other molding methods besides extrusion molding, press molding, and injection molding. It can be done by making it.
  • thermoplastic resin foam in a continuous manner, for example,
  • a composition for a foamed foam of thermoplastic resin containing a rubber component and Z or a thermoplastic elastomer component used as necessary, and powder particles and other additives used as necessary (foam structure) Body composition) is injected (introduced) with high-pressure inert gas (such as diacid-carbon) while mixing using an extruder such as a single-screw extruder or twin-screw extruder.
  • high-pressure inert gas such as diacid-carbon
  • the pressure is released by extruding the thermoplastic resin foam composition through a kneading impregnation process in which a high-pressure inert gas is impregnated into the thermoplastic resin and a die provided at the tip of the extruder (usually, Up to atmospheric pressure), and can be produced by a molding decompression process in which molding and foaming are performed simultaneously.
  • a heating step for growing bubbles by heating may be provided. After the bubbles are grown in this manner, if necessary, they are rapidly cooled with cold water or the like, and the shape is fixed and a thermoplastic resin foam can be obtained.
  • the kneading impregnation step and the molding decompression step can be performed using an injection molding machine or the like in addition to the extruder. Further, a method for obtaining a thermoplastic resin foam having a sheet shape, a prismatic shape, or any other shape may be appropriately selected.
  • the mixing amount of the high-pressure inert gas is not particularly limited, and is, for example, about 2 to 10% by weight with respect to the total amount of the thermoplastic resin component. Mix and adjust as appropriate to obtain the desired density and expansion ratio.
  • the pressure when impregnating the high-pressure inert gas into the non-foamed resin molded product or the composition for thermoplastic resin foam is inert. It can be selected as appropriate in consideration of the type and operability of the gas. For example, in the case where carbon dioxide is used as the inert gas, it is 6 MPa or more (eg, about 6 to: LOOMPa), preferably 8 MPa or more. (For example, about 8 to 100 MPa) is preferable.
  • the bubble diameter at which foaming grows during foaming becomes too large, and disadvantages such as a decrease in the dustproof effect are likely to occur. This is because when the pressure is low, the amount of inert gas impregnated is relatively small compared to when the pressure is high, and the bubble nucleation rate decreases, resulting in fewer bubble nuclei. On the contrary, the bubble diameter becomes extremely large by increasing. In the pressure range lower than 6 MPa, Since the bubble diameter and bubble density change greatly only by slightly changing the impregnation pressure, it is difficult to control the bubble diameter and bubble density.
  • the impregnation temperature in the case of impregnating a sheet-like unfoamed resin molded article with a high-pressure inert gas is about 10 to 200 ° C (preferably 40 to 200 ° C). is there.
  • the temperature when injecting and kneading a high-pressure inert gas into a thermoplastic resin composition is generally about 60 to 350 ° C. It is.
  • the temperature during impregnation is 32 ° C or higher (especially 40 ° C or higher) in order to maintain a supercritical state. I prefer that.
  • the pressure reducing speed is not particularly limited, but is preferably about 5 to 300 MPaZ seconds in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, about 40 to 250 ° C. (preferably 60 to 250 ° C.).
  • thermoplastic resin foam having a high expansion ratio can be produced, and thus a thick thermoplastic resin foam is produced. It has the advantage that it can be done.
  • the gap of the die attached to the tip of the extruder is as narrow as possible (usually 0. 1 to 1. Omm). Therefore, in order to obtain a thick thermoplastic resin foam, the thermoplastic resin foam composition extruded through a narrow gap must be foamed at a high ratio and a high ratio!
  • the thickness of the formed foam was limited to a thin one (for example, about 0.5 to 2 Omm).
  • a thermoplastic resin foam produced using a high-pressure inert gas can continuously obtain a foam having a final thickness of 0.50 to 5.00 mm. is there.
  • the relative density of the thermoplastic resin foam density after foaming Z unfoamed It is desirable that the density in the state is 0.02 to 0.3 (preferably 0.05 to 0.25). If the relative density exceeds 0.3, foaming is insufficient, and if it is less than 0.02, the strength of the foam may be remarkably lowered.
  • the apparent density of the thermoplastic resin foam can be appropriately set according to the purpose of use, but is 0.2 gZcm 3 or less (preferably 0.15 gZcm 3 or less, more preferably 0.13 gZcm 3 or less).
  • the lower limit of the apparent density of the thermoplastic resin foam (or thermoplastic resin foam layer) is preferably 0.02 g / cm 3 or more (preferably 0.03 g / cm 3 or more).
  • the apparent density of the thermoplastic resin foam (or thermoplastic resin foam layer) can be controlled by adjusting the expansion ratio by the amount of inert gas to be impregnated and the pressure.
  • the foam structure such as the closed cell structure or open cell structure of the thermoplastic resin foam foam or the mixed cell structure can be controlled through adjustment of the foam ratio.
  • the apparent density of the thermoplastic resin foam exceeds 0.20 gZcm 3 , foaming becomes insufficient.
  • the apparent density is less than 0.02 gZcm 3 , the thermoplastic resin
  • the strength of the foam (or thermoplastic resin foam layer) may be significantly reduced, which is not preferable.
  • the apparent density of the thermoplastic resin foam is a sample obtained by punching a thermoplastic resin foam with a punching blade type of 40 mm x 40 mm. Measure the dimensions. Also, measure the thickness using a 1/100 dial gauge with a measuring terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm. From these values, the volume of the thermoplastic resin foam is calculated. Next, the weight of the thermoplastic resin foam is measured with an upper pan balance having a minimum scale of 0. Olg or more. From these values, the apparent density (g / cm 3 ) of the thermoplastic resin foam is calculated.
  • thermoplastic resin foam or thermoplastic resin foam layer
  • the thickness, relative density, and apparent density of the above-mentioned thermoplastic resin foam are determined depending on the inert gas, thermoplastic resin, rubber component and Z or thermoplastic used.
  • operating conditions such as temperature, pressure, and time in the gas impregnation process and kneading impregnation process
  • operating conditions such as decompression speed, temperature, and pressure in the decompression process and molding decompression process, decompression It can be adjusted by appropriately selecting and setting the heating temperature or the like in the heating step after or after the molding pressure reduction.
  • thermoplastic resin foam or thermoplastic resin foam layer
  • a closed cell structure and a semi-continuous semi-closed cell structure are preferred.
  • Thermoplastic A closed cell structure having a closed cell structure of 80% or more (in particular, 90% or more) in the resin foam is preferable.
  • the shape, thickness, and the like of the foamed member of the present invention are not particularly limited, and can be appropriately selected depending on the application.
  • the thickness of the foam member can be selected from a range of about 0.5 to 5 mm (preferably 0.8 to 3 mm).
  • the foamed member is usually processed into various shapes according to the apparatus to be used and commercialized. At this time, processing, conveyance, and the like can be performed in a state where the foamed member is adhered to the carrier tape (that is, the foamed member is held by the carrier tape to form a foamed member laminate).
  • the foamed member laminate of the present invention has a configuration in which the foamed member is held by a carrier tape.
  • the foamed member is used as the foamed member, and the foamed member is a carrier tape. It has a configuration in which the surface of the polyester-based resin layer or thermoplastic elastomer resin layer and the adhesive surface of the carrier tape are in contact with each other.
  • the foamed member laminate has a configuration in which the foamed member is adhered to the adhesive surface of the carrier tape, the foamed member is processed with the foamed member adhered to the adhesive surface on the carrier tape.
  • the surface of the thermoplastic polyester resin layer or the thermoplastic elastomer resin layer of the foam member is adhered to the adhesive surface of the carrier tape.
  • foam foaming can be easily peeled off from the carrier tape by suppressing or preventing foam breakage.
  • the carrier tape is not particularly limited, but it is important to have an adhesive surface.
  • the carrier tape exhibits an adhesive force (adhesive force) sufficient to hold the foamed member when the foamed member is processed or transported, while the foamed member is peeled off when the foamed member is peeled off. It is important to be able to exert an adhesive force (adhesive force) that can be easily peeled without destroying the surface of the film.
  • an adhesive tape having an adhesive layer made of various adhesives is based on an acrylic adhesive having a (meth) acrylic alkyl ester as the main component of the pressure-sensitive adhesive, in view of achieving both adhesiveness and peelability to the foamed member.
  • An acrylic pressure-sensitive adhesive tape or sheet having an acrylic pressure-sensitive adhesive layer can be suitably used.
  • examples of the pressure-sensitive adhesive other than the acrylic pressure-sensitive adhesive include rubber-based pressure-sensitive adhesives (natural rubber-based pressure-sensitive adhesives, synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesives), silicones, and the like. System adhesives, polyester adhesives, urethane adhesives, polyamide adhesives, epoxy adhesives, bull alkyl ether adhesives, fluorine adhesives, and the like.
  • the pressure-sensitive adhesive may be a hot-melt pressure-sensitive adhesive.
  • the pressure-sensitive adhesive can be used alone or in combination of two or more.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any type of pressure-sensitive adhesive such as emulsion-based pressure-sensitive adhesive, solvent-based pressure-sensitive adhesive, oligomer-based pressure-sensitive adhesive, or solid-based pressure-sensitive adhesive.
  • the base material in the adhesive tape or sheet is not particularly limited, for example, a plastic base material such as a plastic film or sheet; a paper base material such as paper; a cloth, a non-woven cloth, a net Fiber base materials such as metal foils, metal base materials such as metal plates, rubber base materials such as rubber sheets, foams such as foam sheets, and laminates thereof (particularly plastic base materials and others)
  • a plastic base material such as a plastic film or sheet
  • a paper base material such as paper
  • cloth, a non-woven cloth a net Fiber base materials
  • metal foils metal base materials
  • metal base materials such as metal plates
  • rubber base materials such as rubber sheets
  • foams such as foam sheets
  • laminates thereof particularly plastic base materials and others
  • Appropriate thin leaf bodies such as a laminate with a base material or a laminate of plastic films (or sheets) can be used.
  • the thickness of the adhesive layer or the like in the adhesive tape or sheet as the carrier tape is not particularly limited.
  • the foamed member laminate of the present invention is used to process the foamed member so as to have a predetermined shape
  • the foamed member is separated from the carrier tape to isolate the foamed member. it can.
  • the foamed member thus isolated is peeled off at the interface between the foamed member and the carrier tape, and there is little or no foam breakage that causes breakage in the foam of the foamed member. It retains a good foam structure and is added to a predetermined shape. Therefore, the foamed member processed and isolated using the foamed member laminate Is useful as a dustproof material used when attaching (attaching) various members or parts to a predetermined part. In particular, the foamed member can be suitably used even when a small member or component is mounted on a thin product.
  • Various members or parts that can be attached (mounted) using a foamed member are not particularly limited, and examples thereof include various members or parts in electrical and electronic devices.
  • Examples of such a member or component for an electric / electronic device include an image display member (particularly, a small image display member) mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, and a plasma display.
  • Examples include optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) that are mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the foam member can also be used as a dustproof material for preventing toner from leaking from the toner cartridge.
  • examples of the toner cartridge that can be attached using the foam member include a toner cartridge used in an image forming apparatus such as a copying machine or a printer.
  • the electrical / electronic devices of the present invention have a configuration in which a foam member is used, and the foam member is used as a foam member.
  • a foamed member for example, it can be used as a dustproof material (seal material).
  • Such electric / electronic devices usually have a configuration in which members or parts for electric and electronic devices are attached (attached) to a predetermined site via a foam member.
  • an image display device such as a liquid crystal display, an electoluminescence display, a plasma display or the like as an optical member or component (particularly, a small image display member is mounted as an optical member).
  • Electronic devices e.g., V, so-called ⁇ portable ''
  • a camera or lens especially a small power camera or lens
  • Mobile communication devices such as “telephone” and “portable information terminal”).
  • Such electric / electronic devices may be thinner than conventional products, and the thickness and shape thereof are not particularly limited.
  • thermoplastic resin foam layer As the foam member, at least one surface (single surface or one surface) of the thermoplastic resin foam layer is used. May have a structure in which a thermoplastic polyester-based resin layer and a Z or thermoplastic elastomer resin layer are formed on both sides).
  • MFR Melt flow rate
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected in a 220 ° C atmosphere at a pressure of 22 (19 after injection) MPa / cm 2 . After sufficiently saturating the carbon dioxide gas and cooling to a temperature suitable for foaming, die force extrusion was performed to obtain a foam (foamed structure). In this foam, the apparent density was 0.12 gZcm 3 and the thickness was 1.5 mm. The foam was sliced to obtain a foam having a thickness of 0.5 mm (sometimes referred to as “foam structure A”).
  • the foamed member was obtained by heating and drying at 110 ° C. for 3 minutes to form a thermoplastic polyester resin layer (coat layer) on the surface of the foam structure.
  • Byron 30SS manufactured by Toyobo Co., Ltd
  • Example 5 and Example 5 except that it was applied at a coating amount of 18 gZm 2 in terms of dry weight (solid weight) on one surface of the foam structure A after adding 5 parts by weight to the part. Similarly, a foamed member was obtained.
  • Thermoplastic elastomer ⁇ (trade name "SIS5405" manufactured by JSR Corporation; a styrene - isoprene - styrene-based thermoplastic elastomer ⁇ ; content ratio of styrene components: 18 mol 0/0), in addition to torque E down solvents, solid Dilute the partial concentration to 20% by weight and apply it to one surface of the foamed structure A with a Mayaba at a coating weight of 15gZm 2 in dry weight (solid weight), and then at 80 ° C for 3 minutes. Then, by heating and drying, a thermoplastic elastomer resin layer (coat layer) was formed on the surface of the foam structure to obtain a foam member.
  • SIS5405" manufactured by JSR Corporation
  • content ratio of styrene components 18 mol 0/0
  • thermoplastic elastomer resin As the thermoplastic elastomer resin, the product name “SIS5405” (manufactured by CFSR) is replaced by the product name “SIS5002” (manufactured by JSR; styrene-isoprene-styrene thermoplastic elastomer resin; content ratio of styrene component: 22 In the same manner as in Example 9 except that the mol%) was used, a thermoplastic elastomer mono-resin layer (coat layer) was formed on the surface of the foam structure to obtain a foam member.
  • thermoplastic elastomer resin instead of the product name “SIS5405” manufactured by CFSR as the thermoplastic elastomer resin, the product name “Septon 2104” (made by Kuraene Earth; styrene-isoprene-styrene thermoplastic elastomer resin; content ratio of styrene component: 65 In the same manner as in Example 9 except that a mol%) was used, a thermoplastic elastomer mono-resin layer (coat layer) was formed on the surface of the foam structure to obtain a foam member.
  • the foam structure A was used as a foam member as it was.
  • acetic acid-based oil-based emulsion (trade name “C-965” manufactured by Nippon Carbide) on one surface of foam structure A at a dry weight (solid content weight) of 20 gZm 2.
  • a foamed member was obtained by heating and drying at 110 ° C. for 3 minutes to form a vinyl acetate resin layer (coat layer) on the surface of the foam structure.
  • butyl acetate emuldione rosin trade name “Nitoku Sol TS-824” manufactured by Nippon Carbadoe Co., Ltd.
  • the adhesive strength was measured by the following method for measuring adhesive strength, and the foamed parts according to Examples 4 to 7 and Examples 9 to 11 were used.
  • the reworkability was evaluated by the following reworkability evaluation method.
  • the force required to peel the foamed member is as follows: temperature: 23 ⁇ 2 ° C, humidity: 50 ⁇ 5RH%, peeling angle: 180 degrees, tensile speed: lOmZmin (high speed) Measured under each condition of (peeling) and 0.3 mZmin (low-speed peeling), the adhesive strength (NZ20 mm) was obtained, and the peeled state when peeled was visually confirmed.
  • the adhesive strength (adhesive strength) at high speed peeling was evaluated using a high speed peeling tester (manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.) and at low speed peeling (0.3 m / min).
  • Adhesive strength was evaluated using a universal tensile compression tester (trade name “TCM-lkNB” manufactured by Minebea). The measurement results are shown in the columns of “High-speed peeling” and “Low-speed peeling” in Table 1, respectively.
  • the “interface” in the peeled state indicates that peeling occurs at the interface between the foamed member and the carrier tape for the foamed member
  • “foam” is the foamed structure of the foamed member. Demonstrate that peeling occurs in body A (ie, foam breaks occur).
  • the column “ABS” in Table 2 indicates that the adherend is an acrylic resin plate.
  • the adherend is a glass plate, place it in the ⁇ Glass '' column in Table 2, and if the adherend is a stainless plate, place it in the ⁇ SUS '' column in Table 2. I showed each one.
  • the foamed member according to each example was coated with a thermoplastic polyester resin or thermoplastic elastomer resin (a thermoplastic polyester resin layer or a thermoplastic elastomer resin). Layer), the strength of the surface of the foamed member can be improved, and foam breakage at the time of peeling from the carrier tape is prevented in both high-speed peeling and low-speed peeling.
  • the foamed member according to Comparative Example 1 does not have a coat layer, and the foamed members according to Comparative Examples 2 to 3 have a coat layer made of butyl acetate-based resin. In the case of peeling, foam destruction has occurred, in which the surface of the foamed member is destroyed.
  • thermoplastic polyester-based resin layer has a structure in which a thermoplastic polyester-based resin has a crosslinked structure. It was confirmed that reworkability was improved and more preferable results were obtained.
  • the present invention provides a foam member, foam member laminate, and foam member that can suppress or prevent foam breakage when the carrier tape force is peeled even if the foam member has a high expansion ratio.
  • ⁇ Provide electronic equipment.
  • the present invention further provides an electric / electronic device using a foamed member, a foamed member laminate and a foamed member having excellent reworkability.

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Abstract

　本発明は、高発泡倍率を有する発泡部材であっても、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができる発泡部材を提供する。発泡部材は、熱可塑性樹脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成された熱可塑性樹脂発泡体を含む熱可塑性樹脂発泡体層を有する発泡部材であって、熱可塑性樹脂発泡体層の少なくとも一方の面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂層及び熱可塑性エラストマー樹脂層のうち少なくとも１層を有していることを特徴とする。

Description

明 細 書
発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気 ·電子機器 類
技術分野
[0001] 本発明は、発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気 ·電子機 器類に関し、さらに詳細には、高発泡倍率を有する発泡部材であっても、キャリアテ ープ力 剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができる発泡部材、発 泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気'電子機器類に関する。
背景技術
[0002] 発泡部材は、一般的に、使用される部材の形状に対応させて、必要な形状で打ち 抜かれたり、また、部材への固定を容易にするために、発泡部材の表面に粘着加工 が施されたりする力 このような力卩ェが施された発泡部材は、取り扱いが容易ではな いので、効率的に所定の箇所に搬送するために、キャリアテープが用いられる場合 がある。すなわち、発泡部材は、キャリアテープに貼着された状態で、各種加工 (打ち 抜き加工や粘着加工など）が施されたり、加工後、搬送されたりしている。一方、加工 後、発泡部材は、キャリアテープ力 剥離させることが必要である力 発泡部材の表 面の強度が低い（弱い)場合、剥離時に、発泡部材が破壊されてしまう場合があった 。特に、高発泡倍率の発泡部材の場合 [例えば、熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガ ス (例えば、超臨界状態の二酸化炭素など)を含浸させた後、減圧する工程を経て形 成された熱可塑性榭脂発泡体など]、気泡壁の厚みが薄いため、剥離時の破壊が顕 著であった。
[0003] なお、発泡体の接着性やシール性を向上させるために、発泡体の表面に榭脂層を 設けることは公知である。例えば、シール性の向上を目的として (発泡層の補強ゃキ ャリアテープでの搬送については考慮されていない）、独立気泡と連続気泡の両気 泡を有するゴム発泡体の上下面の一方に、ゴム発泡体よりも柔らかい軟質被膜が設 けられた発泡体が提案されている (特許文献 1参照)。また、ポリオレフイン系榭脂発 泡体の表面にウレタン系の熱可塑性重合体組成物からなる層を形成し、その層上に 極性重合体よりなる表面処理層を施すことで、強靱性、耐傷つき性、耐摩耗性などが 優れている発泡体が提案されている（特許文献 2参照)。さらに、発泡体表面をポリク ロロプレン系接着剤組成物で処理された発泡体 (特許文献 3参照)や、発泡体表面 に易水溶層（ポリビュルアルコール層など）が設けられた発泡体 (特許文献 4参照)な ども提案されている。
[0004] 特許文献 1 :特開平 9 131822号公報
特許文献 2 :特開 2003— 136647号公報
特許文献 3：特開平 5 - 24143号公報
特許文献 4：特開平 10— 37328号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] 従って、本発明の目的は、高発泡倍率を有する発泡部材であっても、キャリアテー プ力 剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができる発泡部材、発泡 部材積層体及び発泡部材が用いられた電気'電子機器類を提供することにある。 本発明の他の目的は、さらに、リワーク性が優れている発泡部材、発泡部材積層体 及び発泡部材が用！ヽられた電気 ·電子機器類を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0006] 本発明者らは、前記目的を達成するため鋭意検討した結果、発泡体の表面に、特 定の熱可塑性榭脂層や熱可塑性エラストマ一榭脂層を形成することにより、発泡体 が高発泡倍率を有しており、気泡壁の厚みが薄くても、キャリアテープ力 剥離させる 際などで、気泡壁の薄さに起因するフォーム破壊を効果的に抑制又は防止すること ができることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
[0007] すなわち、本発明は、熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧 する工程を経て形成された熱可塑性榭脂発泡体を含む熱可塑性榭脂発泡体層を有 する発泡部材であって、熱可塑性榭脂発泡体層の少なくとも一方の面に、熱可塑性 ポリエステル系榭脂層及び熱可塑性エラストマー榭脂層のうち少なくとも 1層を有して
V、ることを特徴とする発泡部材を提供する。
[0008] 前記熱可塑性榭脂発泡体層を構成する熱可塑性榭脂としては、ポリオレフイン系 榭脂が好適である。熱可塑性榭脂発泡体層の見掛け密度は 0. 2gZcm3以下である ことが好ましい。
[0009] また、熱可塑性ポリエステル系榭脂層を構成する熱可塑性ポリエステル系榭脂のガ ラス転移温度は 20°C以下であることが好ましい。熱可塑性ポリエステル系榭脂層は、 熱可塑性ポリエステル系榭脂が架橋された構造を有して 、てもよ!/、。
[0010] さらに、熱可塑性エラストマ一榭脂層を構成する熱可塑性エラストマー榭脂としては 、ハードセグメント部の含有比率が 50モル％未満の熱可塑性エラストマ一榭脂を好 適に用いることができる。熱可塑性エラストマー榭脂層を構成する熱可塑性エラスト マー榭脂としては、スチレン一イソプレン一スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂が 好ましい。
[0011] 本発明は、また、発泡部材がキャリアテープにより保持された構成を有する発泡部 材積層体であって、発泡部材として前記発泡部材が用いられており、且つ発泡部材 がキャリアテープに、発泡部材の熱可塑性ポリエステル系榭脂層又は熱可塑性エラ ストマー榭脂層の表面と、キャリアテープの粘着面とが接触する形態で貼着された構 成を有していることを特徴とする発泡部材積層体を提供する。
[0012] 本発明は、さらに、発泡部材が用いられた電気 ·電子機器類であって、発泡部材と して前記発泡部材が用いられて!/ヽることを特徴とする電気 ·電子機器類を提供する。 発明の効果
[0013] 本発明の発泡部材は、高発泡倍率を有する発泡部材であっても、キャリアテープか ら剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができる。さらに、リワーク性 が優れている。
発明を実施するための最良の形態
[0014] [発泡部材]
本発明の発泡部材は、熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧 する工程を経て形成された熱可塑性榭脂発泡体による熱可塑性榭脂発泡体層を有 しており、前記熱可塑性榭脂発泡体層の少なくとも一方の面に、熱可塑性ポリエステ ル系榭脂層及び Z又は熱可塑性エラストマ一榭脂層を有している。このように、熱可 塑性榭脂発泡体層の少なくとも一方の面 (片面又は両面）に、熱可塑性ポリエステル 系榭脂層及び z又は熱可塑性エラストマー榭脂層を設けることにより、熱可塑性榭 脂発泡体層の特性 (例えば、伸長性、柔軟性など）に影響を与えずに、熱可塑性榭 脂発泡体層の表面の強度を効果的に高めることができる。そのため、発泡部材は、キ ャリアテープに貼着させた状態で各種加工が施された後、キャリアテープ力 剥離さ せても [特に、高速 (例えば、剥離速度が lOmZminで)で剥離させても]、発泡部材 の発泡体層中で破壊が生じるフォーム破壊を生じさせることなぐ容易に剥離させる ことができる。
[0015] 具体的には、発泡部材は、加工や搬送する際には、キャリアテープにより保持され 、加工や搬送の後、キャリアテープから剥離されて、使用される。このような搬送やカロ ェ時に、キャリアテープが発泡部材を保持する挙動は、低速での剥離現象に関係し ており、加工や搬送の際に剥離しない程度に十分な接着力（例えば、 23°C、 50RH %、引張速度: 0. 3mZmin、剥離角度：180° で剥離させて測定した際の粘着力が 0. 6N/20mm以上であることなど）を有していることが必要である。一方、キャリアテ ープから発泡部材を剥離する挙動は、高速での剥離現象に関係しており、この高速 での剥離 (高速剥離;例えば、引張速度が lOmZminである場合など）では、キャリア テープと発泡部材との界面で剥離する界面剥離の状態で剥離されなければならない
[0016] 本発明の発泡部材は、前記構成を有しているので、キャリアテープに貼着させて保 持させ、キャリアテープから低速で剥離させた際の粘着力（例えば、 23°C、 50RH% 、引張速度: 0. 3mZmin、剥離角度：180° で剥離させて測定した際の粘着力）は 、 0. 6NZ20mm以上となっており、キャリアテープに保持された状態で加工や搬送 が行われても、加工や搬送中では、発泡部材はキャリアテープに保持されている。一 方、発泡部材をキャリアテープに保持させた状態で加工や搬送を行った後は、発泡 部材をキャリアテープ力 剥離させなければならな 、が、キャリアテープから高速で剥 離させても（例えば、引張速度が lOmZminで剥離させても）、発泡部材とキャリアテ ープとの界面で剥離させることができ、発泡部材の発泡体層中で破壊が生じるフォー ム破壊が生じることが抑制又は防止されて 、る。
[0017] さらに、発泡部材は、前記構成を有しているので (特に、熱可塑性ポリエステル系榭 脂層として、熱可塑性ポリエステル系榭脂が架橋された構造を有している熱可塑性 ポリエステル系榭脂層を用いることにより）、優れたリワーク性を発揮することができる
。具体的には、本発明の発泡部材は、例えば、発泡部材を 50%に圧縮させた状態 で被着体に貼り付け、 50°Cで 7日間エージングした後であっても、発泡部材を破損さ せることなぐ被着体より容易に剥離させることが可能である。なお、リワーク性とは、 発泡部材が防塵材又はシール材として電気 ·電子機器等に組み込まれた場合にお いて、機器筐体の榭脂面や金属面、画像表示部のガラス面などに貼り付くことなぐ 容易に剥離できる特性を指す。発泡部材が、前述のような被着体の表面に貼り付い てしまうと、メンテナンス等で機器を分解する際に、発泡部材が破損してしまい、防塵 材又はシール材としての機能を果たさなくなるおそれがある。また、発泡部材が容易 に被着体より剥離できなければ、解体時に素材ごとの分別回収が困難となり、素材の 再利用化を阻害するおそれがある。従って、発泡部材は、優れたリワーク性を有して 、ることが好まし!/、。
(熱可塑性ポリエステル系榭脂層）
熱可塑性榭脂発泡体層上に形成される熱可塑性ポリエステル系榭脂層は、熱可塑 性ポリエステル系榭脂により形成された層であれば特に制限されな ヽ。熱可塑性ポリ エステル系榭脂層を構成する熱可塑性ポリエステル系榭脂としては、ポリオール成分 と、ポリカルボン酸成分との反応 (重縮合）によるエステル結合部位を有する榭脂であ れば特に制限されない。ポリオール成分としては、例えば、エチレングリコール、 1, 3 ートリメチレングリコール、 1, 4 ブタンジオール、 2—メチルー 1, 3 プロパンジォ ール、 1, 5 ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、 2, 2 ジメチルー 1, 3— プロパンジオール、 1, 6 へキサンジオール、 3—メチルー 1, 5 ペンタンジオール 、 2—メチルー 2, 4 ペンタンジオール、 1, 7 ヘプタンジオール、 2, 2 ジェチル 1, 3 プロパンジオール、 2—メチルー 2 プロピル 1, 3 プロパンジオール、 2 ーメチルー 1, 6 へキサンジオール、 1, 8 オクタンジオール、 2 ブチルー 2 ェ チルー 1, 3 プロパンジオール、 1, 3, 5 トリメチルー 1, 3 ペンタンジオール、 1 , 9ーノナンジオール、 2, 4 ジェチルー 1, 5 ペンタンジオール、 2—メチルー 1, 8 オクタンジオール、 1, 10 デカンジオール、 2—メチルー 1, 9ーノナンジオール 、 1, 18—ォクタデカンジオール、ダイマージオール等の脂肪族ジオール； 1, 4ーシ クロへキサンジオール、 1, 3 シクロへキサンジオール、 1, 2 シクロへキサンジォ ール、 1, 4ーシクロへキサンジメタノール、 1, 3 シクロへキサンジメタノール、 1, 2 -シクロへキサンジメタノール等の脂環式ジオール；ビスフエノール A、ビスフエノール Aのエチレンォキシド付カ卩物、ビスフエノール S、ビスフエノール Sのエチレンォキシド 付加物、キシリレンジオール、ナフタレンジオール等の芳香族ジオール；ジエチレン グリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコーノレ 等のエーテルグリコールなどのジオール成分などが挙げられる。なお、ポリオール成 分としては、ポリエーテルポリオールや、ポリエステルポリオールなどのポリマー形態 のポリオール成分であってもよい。前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ェ チレンオキサイド、プロピレンオキサイド、テトラヒドロフラン等を開環重合させたポリエ チレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびこれ らを共重合させたコポリエーテル等のポリエーテルジオールなどが挙げられる。さらに 、ポリオール成分としては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、 1, 2, 4ーブ タントリオール、 1, 2, 5 ペンタントリオール、 1, 2, 6 へキサントリオール、ペンタ エリスリトール、ジペンタエリスリトール等の 3価以上の多価アルコールも用いることが できる。
また、ポリカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、 2, 6 ナフタレンジカルボン酸、 1, 4 ナフタレンジカルボン酸、 4, 4'ービフエ-ル ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；シユウ酸、コハク酸、メチルコハク酸、グルタ ル酸、アジピン酸、ピメリック酸、ァゼライン酸、セバシン酸、 1, 12—ドデカン二酸、 1 , 14—テトラデカン二酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸； 1, 4 シクロへキサ ンジカルボン酸、 1, 3 シクロへキサンジカルボン酸、 1, 2 シクロへキサンジカル ボン酸等の脂環式ジカルボン酸などのジカルボン酸成分などが挙げられる。さらに、 ポリカルボン酸成分としては、例えば、 1, 2, 4 ブタントリカルボン酸、 1, 2, 5 へ キサントリカルボン酸、 1, 2, 4ーシクロへキサントリカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリ ット酸等の 3価以上の多価カルボン酸も用いることができる。なお、ポリカルボン酸成 分としては、これらのカルボン酸の酸無水物や低級アルキルエステルであってもよ！/ヽ [0020] ポリオール成分や、ポリカルボン酸成分は、それぞれ、単独で又は 2種以上を組み 合わせて用いることができる。
[0021] 具体的には、熱可塑性ポリエステル系榭脂の具体例としては、例えば、ポリエチレ ンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン ナフタレートなどが挙げられる。熱可塑性ポリエステル系榭脂は、単独で又は 2種以 上を組み合わせて用いることができる。
[0022] 本発明では、熱可塑性ポリエステル系榭脂としては、例えば、商品名「バイロン」の シリーズ (東洋紡社製)などを好適に用いることができる。具体的には、例えば、「バイ ロン 290」（ガラス転移温度 64°C)、 「バイロン 300」（ガラス転移温度 9°C)、 「バイロン GK- 110J (ガラス転移温度 42°C)や、「ノ ィロン 29SS」（「バイロン 290」をトルエン Zメチルェチルケトン (重量比： 80/20)の混合溶剤に溶解させたもの）、「バイロン 3 OSSJ (「バイロン 300」をトルエン Zメチルェチルケトン（重量比： 80Z20)の混合溶 剤に溶解させたもの)などが挙げられる。
[0023] 熱可塑性ポリエステル系榭脂としては、ガラス転移温度が 20°C以下であることが好 ましぐ特に 15°C以下であることが好適である。熱可塑性ポリエステル系榭脂のガラ ス転移温度が 20°Cを超えて!/ヽると、熱可塑性榭脂発泡体層を構成する熱可塑性榭 脂の種類にもよるが、熱可塑性ポリエステル系榭脂を熱可塑性榭脂発泡体層の表面 に塗布する際に、収縮率の違いより、熱可塑性榭脂発泡体層のカールが発生する場 合があり、 20°C以下であると、熱可塑性榭脂発泡体層のカールが起こりに《なる。
[0024] なお、ガラス転移温度は、示差熱走査熱量計 (DSC)を用いた測定方法により、再 昇温時のいわゆる「DSC曲線」を求め、 JIS K 7121に規定される補外ガラス転移 開始温度をガラス転移温度として求めることができる。
[0025] このような熱可塑性ポリエステル系榭脂層は、熱可塑性ポリエステル系榭脂が架橋 された構造、架橋されていない構造のいずれの構造を有していてもよい。従って、熱 可塑性ポリエステル系榭脂層は、必要に応じて、架橋剤を用いて形成することができ る。例えば、発泡部材をシール材 (例えば、電気 ·電子機器類用シール材など）として 用いる際に、より強固なシール性が望まれる場合は、架橋剤を用いずに、架橋されて ヽな 、形態の熱可塑性ポリエステル系榭脂層を形成することにより、発泡部材による 密着性を向上させることができ、発泡部材を高機能性を有して 、るシール材として利 用することができる。逆に、易リサイクル性等のリワーク性 (再剥離性)が望まれる場合 は、架橋剤を用いて、架橋された形態の熱可塑性ポリエステル系榭脂層を形成する ことにより、発泡部材のリワーク性を向上させることができる。
[0026] 本発明では、熱可塑性ポリエステル系榭脂層は、架橋剤により熱可塑性ポリエステ ル系榭脂が架橋された形態 (又は構造)を有していることが好ましい。このように、熱 可塑性ポリエステル系榭脂層が、架橋剤により熱可塑性ポリエステル系榭脂が架橋 された形態を有していると、熱可塑性ポリエステル系榭脂層が被着体と接触する形態 で発泡部材が用いられた際に、被着体 (特に、榭脂板)への接着を抑制又は防止す ることがでさる。
[0027] また、例えば、熱可塑性ポリエステル系榭脂層とキャリアテープとの密着性が高ぐ キャリアテープに対する発泡部材の剥離性が十分に得られない場合などでは、熱可 塑性ポリエステル系榭脂層中に、充填剤が含まれていてもよい。このように、熱可塑 性ポリエステル系榭脂層中に充填剤を配合することにより、発泡部材の熱可塑性ポリ エステル系榭脂層表面とキャリアテープの粘着面との間の接触面積を低下させること が可能となり、発泡部材の剥離性を向上させることが可能となる。
[0028] このように、熱可塑性ポリエステル系榭脂層を形成するための熱可塑性ポリエステ ル系榭脂組成物中には、必要に応じて、架橋剤、充填剤、難燃剤、老化防止剤、帯 電防止剤等の公知の添加剤などが配合されて 、てもよ!/、。
[0029] なお、架橋剤としては、特に制限されず、例えば、イソシァネート系架橋剤、ェポキ シ系架橋剤、メラミン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、ォキサゾリン系架橋剤、カルボ ジイミド系架橋剤、活性メチロール系架橋剤、活性アルコキシメチル系架橋剤、金属 キレート系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属塩系架橋剤、過酸化物系架橋 剤、尿素系架橋剤、アミノ系架橋剤、カップリング剤系架橋剤 (シランカップリング剤な ど)などが挙げられる。架橋剤としては、イソシァネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤 を好適に用いることができる。架橋剤は単独で又は 2種以上を組み合わせて用いるこ とがでさる。 [0030] 具体的には、イソシァネート系架橋剤としては、例えば、脂肪族ポリイソシァネート 類 (例えば、 1, 4ーテトラメチレンジイソシァネート、 1, 6—へキサメチレンジイソシァ ネート、リジンジイソシァネートなど）、脂環族ポリイソシァネート類 (例えば、シクロペン チルジイソシァネート、シクロへキシルジイソシァネート、イソホロンジイソシァネートな ど）、芳香族ポリイソシァネ一ト類 (例えば、 2, 4—トリレンジイソシァネ一ト、 4, 4'—ジ フエ-ルメタンジイソシァネートなど）、芳香脂肪族ポリイソシァネート類 (例えば、キシ リレン— 1, 4ージイソシァネートなど）の他、前記例示の脂肪族ポリイソシァネート類、 脂環族ポリイソシァネート類、芳香族ポリイソシァネート類、芳香脂肪族ポリイソシァネ ート類による二重体や三量体、反応生成物又は重合物 [例えば、トリメチロールプロ パン/トリレンジイソシァネート 3量体付加物（商品名「コロネート L」日本ポリウレタン 工業株式会社製）、トリメチロールプロパン/へキサメチレンジイソシァネート 3量体付 加物（商品名「コロネート HL」日本ポリウレタン工業株式会社製など）、へキサメチレ ンジイソシァネートのイソシァヌレート体（商品名「コロネート HX」日本ポリウレタンェ 業株式会社製など)など]、ポリエーテルポリイソシァネート、ポリエステルポリイソシァ ネートなどが挙げられる。また、エポキシ系架橋剤としては、例えば、ポリエチレンダリ コールジグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセリンジ グリシジルエーテル、ジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルェ 一テル、ジグリシジルァ二リン、 N, N, Ν', Ν'—テトラグリシジル— m—キシレンジァ ミン (商品名「TETRAD— X」三菱瓦斯ィ匕学株式会社製など）、 1, 3—ビス (N, N— グリシジルアミノメチル)シクロへキサン（商品名「TETRAD— C」三菱瓦斯化学株式 会社製など）、 1, 6—へキサンジオールジグリシジルエーテルの他、各種エポキシ系 榭脂などが挙げられる。さらにまた、メラミン系架橋剤としては、例えば、へキサメチロ ールメラミンなどが挙げられ、アジリジン系架橋剤としては、例えば、商品名「HDU」 ( 相互薬工社製)、商品名「TAZM」（相互薬工社製)、商品名「TAZO」湘互薬工社 製)などが挙げられる。
[0031] 架橋剤の使用量は、熱可塑性ポリエステル系榭脂の種類などによって適宜選択す ることができ、例えば、熱可塑性ポリエステル系榭脂 100重量部に対して 0. 01〜15 重量部であることが好ましぐ特に、 0. 1〜： LO重量部であることが好適である。架橋 剤の含有量が熱可塑性ポリエステル系榭脂 100重量部に対して 0. 01重量部未満 である場合、架橋剤による架橋形成が不十分となり、熱可塑性ポリエステル系榭脂の 凝集力が小さくなつて、発泡部材は十分なリワーク性を発揮させることができない場 合があり、一方、 15重量部を超える場合、熱可塑性ポリエステル系榭脂層の凝集力 が大きく固くなり、発泡部材のシール性が低下する場合がある。
[0032] 充填剤としては、特に制限されず、公知の充填剤の中から適宜選択して用いること ができる。充填剤は単独で又は 2種以上を組み合わせて用いることができる。本発明 では、充填剤としては、パウダー粒子を好適に用いることができる。このようなパウダ 一粒子としては、例えば、平均粒子径 (粒径）が 0. 1〜： LO /z m程度のパウダー状の 粒子を用いることができる。パウダー粒子としては、例えば、パウダー状のタルク、シリ 力、アルミナ、ゼォライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸ィ匕亜 鉛、酸化チタン、水酸ィ匕アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイ力、モンモリナイト等 のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお 、充填剤として、難燃剤を用いることもできる。難燃剤としては、無機難燃剤が好まし い。無機難燃剤としては、例えば、塩素系難燃剤、臭素系難燃剤、リン系難燃剤、ァ ンチモン系難燃剤などであってもよいが、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時 に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン 系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題があるため、ノンハ ロゲン一ノンアンチモン系無機難燃剤を好適に用いることができる。ノンハロゲン一ノ ンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸ィ匕アルミニウム、水酸化マグネシ ゥム、酸化マグネシウム ·酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム ·酸化亜鉛の水 和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理さ れていてもよい。
[0033] 熱可塑性ポリエステル系榭脂層は、熱可塑性ポリエステル系榭脂と、必要に応じて 架橋剤、充填剤などの添加剤とを含有する熱可塑性ポリエステル系榭脂組成物を、 所定の面上に塗布し、必要に応じて乾燥や硬化を行うことにより形成することができ る。
[0034] なお、熱可塑性ポリエステル系榭脂又はその組成物を塗布して熱可塑性ポリエス テル系榭脂層を形成する際には、熱可塑性ポリエステル系榭脂又はその組成物の 塗布量（固形分又は乾燥重量)としては、特に制限されず、例えば、 l〜25gZm2 ( 好ましくは 5〜20g/m2)の範囲力も適宜選択することができる。
[0035] (熱可塑性エラストマー榭脂層）
熱可塑性エラストマー榭脂層は、熱可塑性エラストマー榭脂により形成された層で あれば特に制限されない。熱可塑性エラストマ一榭脂層を構成する熱可塑性エラスト マー榭脂としては、公知の熱可塑性エラストマー榭脂の中から適宜選択することがで きる。熱可塑性エラストマー榭脂は、通常、ハードセグメント部と、ソフトセグメント部と により構成されている。具体的には、例えば、熱可塑性エラストマー榭脂が、スチレン —イソプレン一スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂である場合、スチレン一イソプレ ン一スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂中のスチレン成分による繰り返し単位 (モノ マー単位又は構成単位）がハードセグメント部に相当しており、イソプレン成分による 繰り返し単位がソフトセグメント部に相当している。本発明では、熱可塑性エラストマ ー榭脂におけるハードセグメント部とソフトセグメント部との割合としては、特に制限さ れないが、熱可塑性エラストマー榭脂中のハードセグメント部の含有比率としては、 5 0モル％未満であることが好ましぐ特に 30モル％未満であることが好適である。熱可 塑性エラストマー榭脂として、ハードセグメント部の含有比率が 50モル％未満の熱可 塑性エラストマー榭脂を用いることにより、発泡部材中の熱可塑性榭脂発泡体層の 伸びや柔軟性への悪影響を有効に抑制又は防止することができる。
[0036] 具体的には、熱可塑性エラストマー榭脂としては、例えば、スチレン系熱可塑性ェ ラストマー榭脂、ォレフィン系熱可塑性エラストマー榭脂、ポリエステル系熱可塑性ェ ラストマー榭脂、ポリアミド系熱可塑性エラストマー榭脂、ウレタン系熱可塑性エラスト マー榭脂、塩ィ匕ビュル系熱可塑性エラストマー榭脂、ジェン系熱可塑性エラストマ一 榭脂などが挙げられる。熱可塑性エラストマー榭脂としては、特に、スチレン系熱可 塑性エラストマ一榭脂を好適に用いることができる。熱可塑性エラストマー榭脂は、単 独で又は 2種以上を組み合わせて用いることができる。
[0037] 前記スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂としては、例えば、スチレン イソプレン スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂（SIS系熱可塑性エラストマー榭脂）、スチレ ンーブタジエン スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂（SBS系熱可塑性エラストマ ー榭脂）、スチレン エチレンーブテン スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂（SE BS系熱可塑'性エラストマー榭脂）、スチレン エチレン プロピレン スチレン系熱 可塑性エラストマー榭脂（SEPS系熱可塑性エラストマー榭脂）などが挙げられる。ス チレン系熱可塑性エラストマー榭脂としては、特に、 SIS系熱可塑性エラストマー榭 脂が好適である。
[0038] 本発明では、熱可塑性エラストマー榭脂としては、例えば、 JSR社製の商品名「SIS 」のシリーズ [例えば、商品名「SIS5405」（SIS系熱可塑性エラストマー榭脂；スチレ ン成分の含有比率： 18モル％)、商品名「SIS5002」（SIS系熱可塑性エラストマ一 榭脂;スチレン成分の含有比率: 22モル0 /0)など]や、クラレネ土製の商品名「セプトン」 のシリーズ [例えば、商品名「セプトン 2104」（SIS系熱可塑性エラストマー榭脂;スチ レン成分の含有比率: 65モル％)など]を好適に用いることができる。なお、 SIS系熱 可塑性エラストマー榭脂におけるスチレン成分の含有比率とは、 SIS系熱可塑性エラ ストマー榭脂中の全繰り返し単位に対するスチレン成分による繰り返し単位の割合（ モル0 /0)を意味している。
[0039] 熱可塑性エラストマ一榭脂層を形成するための熱可塑性エラストマー榭脂組成物 中には、必要に応じて、公知の添加剤 (例えば、充填剤、難燃剤、老化防止剤、帯電 防止剤、架橋剤など)が配合されていてもよい。
[0040] 熱可塑性エラストマ一榭脂層は、熱可塑性エラストマー榭脂と、必要に応じて各種 添加剤とを含有する熱可塑性エラストマー榭脂組成物を、所定の面上に塗布し、必 要に応じて乾燥や硬化を行うことにより形成することができる。
[0041] なお、熱可塑性エラストマー榭脂又はその組成物を塗布して熱可塑性エラストマ一 榭脂層を形成する際には、熱可塑性エラストマー榭脂又はその組成物の塗布量（固 形分又は乾燥重量)としては、特に制限されず、熱可塑性ポリエステル系榭脂又はそ の組成物の場合と同様に、例えば、 l〜25g/m2 (好ましくは 5〜20g/m2)の範囲 力 適宜選択することができる。
[0042] (熱可塑性榭脂発泡体層）
熱可塑性榭脂発泡体層は、熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、 減圧する工程を経て形成された熱可塑性榭脂発泡体により構成されて!ヽる。なお、 物理的発泡方法 (物理的方法による発泡方法)では、発泡剤として用いられる物質の 可燃性や毒性、及びオゾン層破壊などの環境への影響が懸念されるが、不活性ガス を用いた発泡方法は、このような発泡剤を使用しない点で、環境に配慮した方法であ る。また、化学的発泡方法 (化学的方法による発泡方法)では、発泡ガスの残渣が発 泡体中に残存するため、特に低汚染性の要求が高い電子機器用途においては、腐 食性ガスやガス中の不純物による汚染が問題となる場合があるが、不活性ガスを用 V、た発泡方法では、このような不純物等のな 、クリーンな発泡体を得ることができる。 さらに、物理的発泡方法及び化学的発泡方法では、いずれにおいても微細な気泡 構造を形成することは難しぐ特に 300 m以下の微細気泡を形成することは極めて 困難であると 、われて!/、る。
[0043] このように、本発明では、熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、減 圧する工程を経て、熱可塑性榭脂発泡体を形成し、熱可塑性榭脂発泡体を熱可塑 性榭脂発泡体層として用いている。なお、不活性ガスを含浸させる際には、予め成形 した未発泡成形物に不活性ガスを含浸させてもよぐまた、溶融した熱可塑性榭脂（ 溶融ポリマー）に不活性ガスを加圧状態下で含浸させてもよい。従って、具体的には 、熱可塑性榭脂発泡体を形成する方法としては、例えば、熱可塑性榭脂に高圧の不 活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成される方法、熱可塑性榭脂から なる未発泡成形物に高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成さ れる方法、または溶融した熱可塑性榭脂に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた 後、減圧とともに成形に付して形成される方法が好適である。
[0044] 本発明にお ヽて、発泡体 (榭脂発泡体)の素材である熱可塑性榭脂 (熱可塑性ポリ マー）としては、熱可塑性を示すポリマーであって、高圧ガスを含浸可能なものであ れば特に制限されない。このような熱可塑性榭脂として、例えば、低密度ポリエチレン 、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン 、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他の aーォレフイン（ 例えば、ブテン一 1、ペンテン 1、へキセン 1、 4ーメチルペンテン 1など）との共 重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、 アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビュルアルコールなど）との 共重合体などのポリオレフイン系榭脂；ポリスチレン、アクリロニトリル一ブタジエン一ス チレン共重合体 (ABS榭脂）などのスチレン系榭脂； 6 ナイロン、 66 ナイロン、 12 ナイロンなどのポリアミド系榭脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテ ルイミド；ポリメチルメタタリレートなどのアクリル系榭脂；ポリ塩ィ匕ビニル；ポリフッ化ビ -ル；アルケニル芳香族榭脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー トなどのポリエステル系榭脂；ビスフエノール A系ポリカーボネートなどのポリカーボネ ート；ポリアセタール;ポリフエ-レンスルフイドなどが挙げられる。熱可塑性榭脂は単 独で又は 2種以上を組み合わせて用いることができる。なお、熱可塑性榭脂が共重 合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体 であってもよい。
[0045] 熱可塑性榭脂としては、ポリオレフイン系榭脂を好適に用いることができる。ポリオレ フィン系榭脂としては、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプ の榭
脂、微架橋タイプの榭脂 (若干架橋されたタイプの榭脂)、長鎖分岐タイプの榭脂な どを用いることが好ましい。
[0046] 本発明では、熱可塑性榭脂とともに、ゴム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成 分が用いられて 、ることが好ま 、。ゴム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分 の割合としては、特に制限されない。熱可塑性榭脂としてのポリオレフイン系榭脂と、 ゴム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分との混合物の混合比率 (重量0 /0)は 、例えば、前者 Z後者 = 1Z99〜99Z1 (好ましくは 10Z90〜90Z10、さらに好ま しくは 20Ζ80〜80Ζ20)であってもよい。熱可塑性榭脂と、ゴム成分及び Ζ又は熱 可塑性エラストマ一成分との混合物にぉ 、て、ゴム成分及び Ζ又は熱可塑性エラス トマ一成分の割合が、 1重量％未満であると、熱可塑性榭脂発泡体のクッション性が 低下しやすぐ一方、 99重量％を超えると、発泡時にガス抜けが生じやすくなり、高 発泡性の発泡体を得ることが困難になる。
[0047] ゴム成分ある 、は熱可塑性エラストマ一成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能 なものであれば特に制限はなぐ例えば、天然ゴム、ポリイソプチレン、ポリイソプレン 、クロロプレンゴム、ブチルゴム、二トリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；ェチレ ンープロピレン共重合体、エチレン プロピレン ジェン共重合体、エチレン 酢酸 ビュル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのォレフィン系エラストマ一;ス チレン ブタジエン スチレン共重合体、スチレン イソプレン スチレン共重合体 、及びそれらの水素添カ卩物などのスチレン系エラストマ一；ポリエステル系エラストマ 一；ポリアミド系エラストマ一；ポリウレタン系エラストマ一などの各種熱可塑性エラスト マーなどが挙げられる。これらのゴム成分ある 、は熱可塑性エラストマ一成分は単独 で又は 2種以上を組み合わせて用いることができる。これらのゴム成分や熱可塑性ェ ラストマー成分は、例えば、ガラス転移温度が室温以下 (例えば 20°C以下)であるた め、防塵材又はシール材としたときの柔軟性及び形状追随性に著しく優れる。
[0048] 熱可塑性榭脂とともに用いられるゴム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分と しては、ォレフィン系エラストマ一を好適に用いることができる。なお、ォレフィン系ェ ラストマーは、通常、ォレフィン系榭脂成分と、エチレン プロピレンゴムとがミクロ相 分離した構造を有しており、熱可塑性榭脂として用いられるポリオレフイン系榭脂との 相溶性が良好である。
[0049] 本発明では、熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）は、さら〖こ、バウ ダー粒子を含んでいることが好ましい。パウダー粒子は、発泡成形時の発泡核剤とし ての機能を発揮することができる。そのため、パウダー粒子を配合することにより、良 好な発泡状態の熱可塑性榭脂発泡体を得ることができる。パウダー粒子としては、例 えば、ノ ウダ一状のタルク、シリカ、アルミナ、ゼォライト、炭酸カルシウム、炭酸マグ ネシゥム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸ィ匕アルミニウム、水酸化マグネ シゥム、マイ力、モンモリナイト等のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボン チューブなどを用いることができる。パウダー粒子は、単独で又は 2種以上を組み合 わせて用いることができる。
[0050] なお、本発明では、ノ ウダ一粒子としては、平均粒子径 (粒径）が 0. 1〜20 μ m程 度のパウダー状の粒子を好適に用いることができる。パウダー粒子の平均粒子径が 0 . 1 μ m未満では核剤として十分機能しな 、場合があり、粒径が 20 μ mを超えると発 泡成形時にガス抜けの原因となる場合があり好ましくない。 [0051] ノウダ一粒子の配合量としては、特に制限されな!、が、例えば、熱可塑性榭脂とゴ ム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分との総量 100重量部に対して、 0. 1〜 150重量部 (好ましくは 1〜 130重量部、さらに好ましくは 2〜50重量部）の範囲から 適宜選択することができる。ノウダ一粒子の配合量が熱可塑性榭脂 100重量部に対 して 0. 1重量部未満であると、均一な発泡体を得ることが困難になり、一方、 150重 量部を超えると、発泡構造体組成物 (熱可塑性榭脂発泡体用組成物）としての粘度 が著しく上昇するとともに、発泡形成時にガス抜けが生じてしまい、発泡特性を損なう 恐れがある。
[0052] また、熱可塑性榭脂発泡体は、熱可塑性榭脂により構成されているため、燃えやす いという特性 (もちろん、欠点でもある）を有している。そのため、特に、発泡部材を、 電気 ·電子機器用途などの難燃性の付与が不可欠な用途では、パウダー粒子として 、難燃性を有しているパウダー粒子 (例えば、パウダー状の各種の難燃剤など)を配 合することが好ましい。なお、難燃剤は、難燃剤以外のパウダー粒子とともに用いるこ とがでさる。
[0053] 本発明では、ノウダ一状の難燃剤において、難燃剤としては無機難燃剤が好適で ある。無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、 アンチモン系難燃剤などであってもよいが、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼 時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リ ン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題があるため、ノン ノ、ロゲン一ノンアンチモン系無機難燃剤を好適に用いることができる。ノンハロゲン— ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸ィ匕アルミニウム、水酸化マグネ シゥム、酸化マグネシウム ·酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム ·酸化亜鉛の水 和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理さ れて 、てもよ 、。難燃剤は単独で又は 2種以上を組み合わせて用いることができる。
[0054] 難燃剤を用いる場合、難燃剤の使用量としては、特に制限されず、例えば、発泡構 造体組成物 (熱可塑性榭脂発泡体用組成物)全量に対して 10〜70重量％ (好ましく は 25〜65重量％)の範囲力も適宜選択することができる。難燃剤の使用量が少なす ぎると、難燃ィ匕効果が小さくなり、逆に多すぎると、高発泡の発泡体を得ることが困難 になる。
[0055] 発泡構造体組成物 (熱可塑性榭脂発泡体用組成物）には、必要に応じて、各種添 加剤が配合されていてもよい。熱可塑性榭脂に必要に応じて添加される添加剤の種 類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる 。具体的には、添加剤として、例えば、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤 (顔料、染料等)、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、充填剤、補強剤、帯電 防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、クレイ、加硫剤、 表面処理剤、パウダー状以外の各種形態の難燃剤などが挙げられる。添加剤の添 加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択することができ、通常の熱可塑 性榭脂の成形の際に用いられる添加量を採用することができる。
[0056] また、熱可塑性榭脂発泡体を形成する際に用いられる不活性ガスとしては、熱可塑 性榭脂に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二 酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。こ れらのうち、発泡体の素材として用いる熱可塑性榭脂への含浸量が多ぐ含浸速度 の速 、点から、二酸ィ匕炭素を好適に用いることができる。
[0057] さらに、熱可塑性榭脂への含浸速度を速めるという観点から、前記高圧の不活性ガ ス (特に、二酸化炭素）は、超臨界状態であることが好ましい。超臨界状態では、熱可 塑性榭脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の 急激な圧力降下時には、前記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気 泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じで あっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温 度は 31°C、臨界圧力は 7. 4MPaである。
[0058] 熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させることにより、発泡体を製造する際 には、予め熱可塑性榭脂発泡体用組成物を、例えば、シート状などの適宜な形状に 成形して未発泡榭脂成形体 (未発泡成形物）とした後、この未発泡榭脂成形体に、 高圧の不活性ガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式で行 つてもよぐ榭脂発泡体用組成物を加圧下、高圧の不活性ガスと共に混練し、成形す ると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で行ってもよい。このよう に、予め成形した未発泡榭脂成形体を不活性ガスに含浸させてもよぐまた、溶融し た熱可塑性榭脂に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧の際に成形に付 してちよい。
具体的には、バッチ方式で熱可塑性榭脂発泡体を製造する際、未発泡榭脂成形 体を製造する方法としては、例えば、可塑性榭脂と、必要に応じて用いられるゴム成 分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分と、また、必要に応じて用いられるパウダー 粒子やその他の添加剤とを含む熱可塑性榭脂発泡体用組成物 (発泡構造体用組成 物)を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法、前記と同様の 熱可塑性榭脂発泡体用組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設け た混鍊機を使用して均一に混鍊しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みに プレス成形する方法、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。所望の 形状や厚さの成形体が得られる適宜な方法により成形すればよ ヽ。こうして得られた 未発泡榭脂成形体 (熱可塑性榭脂発泡体用組成物による成形体)を耐圧容器 (高圧 容器）中に入れて、高圧の不活性ガス (二酸ィ匕炭素など)を注入 (導入)し、未発泡榭 脂成形体中に高圧の不活性ガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧の不活性 ガスを含浸させた時点で圧力を解放し (通常、大気圧まで)、熱可塑性榭脂中に気泡 核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気 泡核を成長させる加熱工程を経て、熱可塑性榭脂中に気泡を形成させる。なお、加 熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。このようにして気泡を成長さ せた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定ィ匕することにより、熱可 塑性榭脂発泡体を得ることができる。なお、未発泡榭脂成形体の形状は特に限定さ れず、ロール状、板状等の何れであってもよい。また、高圧の不活性ガスの導入は連 続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、気泡核を成長させる際の加熱 の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、 近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法を採用できる。さらにまた、発泡に 供する未発泡榭脂成形体 (未発泡成形物）は、シート状物に限らず、用途に応じて種 々の形状 (例えば、角柱状など）のものを使用することができる。また、発泡に供する 未発泡榭脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法によ り作製することちでさる。
[0060] 一方、連続方式で熱可塑性榭脂発泡体を製造する場合は、例えば、可塑性榭脂と
、必要に応じて用いられるゴム成分及び Z又は熱可塑性エラストマ一成分と、また、 必要に応じて用いられるパウダー粒子やその他の添加剤とを含む熱可塑性榭脂発 泡体用組成物 (発泡構造体用組成物)を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を 使用して混鍊しながら、高圧の不活性ガス (二酸ィ匕炭素など)を注入 (導入)し、十分 に高圧の不活性ガスを熱可塑性榭脂中に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端 に設けられたダイスなどを通して熱可塑性榭脂発泡体用組成物を押し出すことにより 圧力を解放し (通常、大気圧まで)、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により製 造することができる。また、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気 泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要 により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定ィ匕することにより、熱可塑性榭脂発 泡体を得ることができる。なお、上記混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機 のほか、射出成形機などを用いて行うこともできる。また、シート状、角柱状、その他 の任意の形状の熱可塑性榭脂発泡体を得られる方法を適宜選択すればよい。
[0061] 高圧の不活性ガスの混合量は特に制限されないが、例えば、熱可塑性榭脂成分 全量に対して 2〜 10重量％程度である。所望の密度や発泡倍率が得られるように、 適宜調節して混合すればょ ヽ。
[0062] ノツチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧の不 活性ガスを未発泡榭脂成形体や熱可塑性榭脂発泡体用組成物に含浸させるときの 圧力は、不活性ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できるが、例えば、不活 性ガスとして二酸ィ匕炭素を用いる場合には、 6MPa以上 (例えば、 6〜： LOOMPa程度 )、好ましくは 8MPa以上（例えば、 8〜100MPa程度）とするのがよい。不活性ガスの 圧力が 6MPaより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しぐ気泡径が大きくなりす ぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これ は、圧力が低いと不活性ガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なぐ気泡核形 成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、 1気泡あたりのガス量が逆 に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、 6MPaより低い圧力領域では、 含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及 び気泡密度の制御が困難になりやすい。
[0063] また、ノツチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高 圧の不活性ガスを未発泡榭脂成形体や熱可塑性榭脂発泡体用組成物に含浸させ るときの温度は、
用いる高圧の不活性ガスや熱可塑性榭脂の種類等によって異なり、広い範囲で選 択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば、 10〜350°C程度である。例えば、バ ツチ方式にお 、て、シート状の未発泡榭脂成形体に高圧の不活性ガスを含浸させる 場合の含浸温度は、 10〜200°C (好ましくは 40〜200°C)程度である。また、連続方 式において、熱可塑性榭脂組成物 (熱可塑性榭脂発泡体用組成物）に高圧の不活 性ガスを注入し混練する際の温度は、 60〜350°C程度が一般的である。なお、高圧 の不活性ガスとして二酸ィ匕炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含 浸時の温度 (含浸温度）は 32°C以上 (特に 40°C以上)であることが好ま 、。
[0064] なお、前記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気 泡を得るため、好ましくは 5〜300MPaZ秒程度である。また、前記加熱工程におけ る加熱温度は、例えば、 40〜250°C (好ましくは 60〜250°C)程度である。
[0065] また、このような熱可塑性榭脂発泡体の製造方法によれば、高発泡倍率の熱可塑 性榭脂発泡体を製造することができるので、厚 ヽ熱可塑性榭脂発泡体を製造するこ とが出来るという利点を有する。例えば、連続方式で熱可塑性榭脂発泡体を製造す る場合、混練含浸工程において押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し 機先端に取り付けるダイスのギャップを出来るだけ狭く（通常 0. 1〜1. Omm)する必 要がある。従って、厚い熱可塑性榭脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して 押出された熱可塑性榭脂発泡体組成物を高!、倍率で発泡させなければならな!/ヽが 、従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される発泡体の厚みは薄いもの (例えば 0. 5〜2. Omm程度）に限定されてしまっていた。これに対して、高圧の不活 性ガスを用いて製造される熱可塑性榭脂発泡体は、最終的な厚みで 0. 50〜5. 00 mmの発泡体を連続して得ることが可能である。なお、このような厚い熱可塑性榭脂 発泡体を得るためには、熱可塑性榭脂発泡体の相対密度 (発泡後の密度 Z未発泡 状態での密度）が 0. 02-0. 3 (好ましくは 0. 05〜0. 25)であることが望ましい。前 記相対密度が 0. 3を超えると発泡が不十分であり、また 0. 02未満では発泡体の強 度が著しく低下する場合があり好ましくない。
[0066] 本発明では、熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の見掛け密度 は、使用目的などに応じて適宜設定することができるが、 0. 2gZcm3以下 (好ましく は 0. 15gZcm3以下、さらに好ましくは 0. 13gZcm3以下）であることが好ましい。な お、熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の見掛け密度の下限として は、 0. 02g/cm3以上 (好ましくは 0. 03g/cm3以上）であることが好ましい。熱可塑 性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の見掛け密度は、含浸させる不活性ガ スの量や圧力により発泡倍率を調節することにより、制御することができる。また、発 泡倍率の調節等を介して、熱可塑性榭脂発泡体の独立気泡構造や連続気泡構造、 これらが混在した気泡構造などの発泡構造を制御することができる。熱可塑性榭脂 発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の見掛け密度が 0. 20gZcm3を超えると、発 泡が不十分となり、一方、 0. 02gZcm3未満であると、熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱 可塑性榭脂発泡体層）の強度が著しく低下する場合があり、好ましくない。
[0067] なお、熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の見掛け密度は、 40m m X 40mmの打抜き刃型にて、熱可塑性榭脂発泡体を打抜き、打抜いた試料の寸 法を測定する。また、測定端子の直径（ φ ) 20mmである 1/100ダイヤルゲージに て厚みを測定する。これらの値から熱可塑性榭脂発泡体の体積を算出する。次に、 熱可塑性榭脂発泡体の重量を最小目盛り 0. Olg以上の上皿天秤にて測定する。こ れらの値より熱可塑性榭脂発泡体の見掛け密度 (g/cm3)を算出する。
[0068] 上記の熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）の厚み、相対密度及 び見掛け密度などは、用いる不活性ガス、熱可塑性榭脂ゃゴム成分及び Z又は熱 可塑性エラストマ一成分などの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程や混練含浸ェ 程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程や成形減圧工程における 減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後又は成形減圧後の加熱工程におけ る加熱温度などを適宜選択、設定することにより調整することができる。
[0069] なお、このような熱可塑性榭脂発泡体 (又は熱可塑性榭脂発泡体層）にお ヽて、気 泡構造としては、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造 (独立気泡構造と連続気泡 構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に制限されない）が好ましぐ特 に、熱可塑性榭脂発泡体中に独立気泡構造部が 80%以上 (なかでも 90%以上）と なって 、る気泡構造が好適である。
[0070] 本発明の発泡部材の形状や厚みなどとしては、特に制限されず、用途などに応じ て適宜選択することができる。例えば、発泡部材の厚みとしては、 0. 5〜5mm (好ま しくは 0. 8〜3mm)程度の範囲から選択することができる。
[0071] また、発泡部材としては、通常、用いられる装置に合わせた種々の形状に加工され て、製品化される。この際、発泡部材をキャリアテープに貼着させた状態で (すなわち 、発泡部材をキャリアテープにより保持させて、発泡部材積層体として）、加工や搬送 などを行うことができる。
[0072] [発泡部材積層体]
本発明の発泡部材積層体は、発泡部材がキャリアテープにより保持された構成を 有しており、発泡部材として前記発泡部材が用いられており、且つ発泡部材がキヤリ ァテープに、発泡部材の熱可塑性ポリエステル系榭脂層又は熱可塑性エラストマ一 榭脂層の表面と、キャリアテープの粘着面とが接触する形態で貼着された構成を有し ている。このように、発泡部材積層体は、発泡部材がキャリアテープの粘着面に貼着 された構成を有しているので、発泡部材を、キャリアテープ上に粘着面に貼着させた 状態で、加工や搬送等を行うことができ、しかも、発泡部材の熱可塑性ポリエステル 系榭脂層又は熱可塑性エラストマー榭脂層の表面がキャリアテープの粘着面に貼着 されているので、発泡部材を使用する際には、フォーム破壊を抑制又は防止して、発 泡部材をキャリアテープより容易に剥離させることができる。
[0073] 前記キャリアテープとしては、特に制限されないが、粘着面を有していることが重要 である。なお、キャリアテープは、発泡部材に対して、発泡部材の加工や搬送時には 、保持するのに十分な程度の粘着力 (接着力）を発揮し、一方、発泡部材の剥離時 には、発泡部材の表面を破壊することなぐ容易に剥離できる程度の粘着力 (接着力 )を発揮することができることが重要である。
[0074] 従って、キャリアテープとしては、各種粘着剤による粘着剤層を有している粘着テー プ又はシートを用いることができ、特に、発泡部材との接着性および剥離性を両立す る観点力ゝら、（メタ)アクリル系アルキルエステルを粘着剤の主成分とするアクリル系粘 着剤によるアクリル系粘着剤層を有しているアクリル系粘着テープ又はシートを好適 に用いることができる。このような粘着テープ又はシートとしては、基材の少なくとも一 方の面に粘着剤層が形成された構成の基材付きタイプの粘着テープ又はシート、粘 着剤層のみにより形成された構成の基材レスタイプの粘着テープ又はシートのいず れの構成を有して 、てもよ 、。
[0075] なお、粘着層を形成する粘着剤にぉ ヽて、アクリル系粘着剤以外の粘着剤としては 、例えば、ゴム系粘着剤 (天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など)、シリコーン系 粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系 粘着剤、ビュルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。また 、粘着剤は、ホットメルト型粘着剤であってもよい。粘着剤は、単独で又は 2種以上組 み合わせて使用することができる。粘着剤は、ェマルジヨン系粘着剤、溶剤系粘着剤 、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。
[0076] また、粘着テープ又はシートにおける基材としては、特に制限されず、例えば、ブラ スチックのフィルムやシートなどのプラスチック系基材；紙などの紙系基材;布、不織 布、ネットなどの繊維系基材;金属箔、金属板などの金属系基材;ゴムシートなどのゴ ム系基材;発泡シートなどの発泡体や、これらの積層体 (特に、プラスチック系基材と 他の基材との積層体や、プラスチックフィルム (又はシート）同士の積層体など)等の 適宜な薄葉体を用いることができる。
[0077] なお、キャリアテープとしての粘着テープ又はシートにおける基材ゃ粘着剤層の厚 さ等は特に制限されない。
[0078] 本発明の発泡部材積層体を用いて、発泡部材に所定の形状となるように加工を施 した後、キャリアテープより発泡部材を剥離させることにより、発泡部材を単離させるこ とができる。このように単離された発泡部材は、発泡部材とキャリアテープとの界面で 剥離が生じて剥離されており、発泡部材の発泡体中で破壊が生じるフォーム破壊が 殆ど又は全く生じておらず、良好な発泡構造を保持しており、しかも所定の形状に加 ェされている。そのため、発泡部材積層体を用いて加工されて単離された発泡部材 は、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる防塵 材として有用である。特に、発泡部材は、小型の部材又は部品を、薄型化の製品に 装着する際であっても好適に用いることができる。
[0079] 発泡部材を利用して取付 (装着)可能な各種部材又は部品としては、特に制限され ないが、例えば、電気 ·電子機器類における各種部材又は部品などが挙げられる。こ のような電気 ·電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレ タトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着され る画像表示部材 (特に、小型の画像表示部材)や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情 報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ (特に、小型のカメラや レンズ)等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
[0080] また、発泡部材は、トナーカートリッジからトナーが漏れることを防ぐ際の防塵材とし ても用いることができる。このように、発泡部材を利用して取付可能なトナーカートリツ ジとしては、複写機やプリンターなどの画像形成装置に使用されるトナーカートリッジ などが挙げられる。
[0081] [電気'電子機器類]
本発明の電気 ·電子機器類は、発泡部材が用いられた構成を有しており、発泡部 材として前記発泡部材が用いられている。電気 ·電子機器類において、発泡部材とし ては、例えば、防塵材 (シール材）として用いることができる。このような電気'電子機 器類としては、通常、電気，電子機器用の部材又は部品が、発泡部材を介して所定 の部位に取り付けられた (装着された)構成を有している。具体的には、電気'電子機 器類としては、光学部材又は部品としての液晶ディスプレイ、エレクト口ルミネッセンス ディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置 (特に、小型の画像表示部材 が光学部材として装着されている画像表示装置)や、カメラやレンズ (特に、小型の力 メラ又はレンズ)が、発泡部材を介して装着された構成を有している電気'電子機器 類 (例えば、 V、わゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置など)が 挙げられる。このような電気 ·電子機器類は、従来より薄型化の製品であってもよぐ その厚みや形状などは特に制限されない。
[0082] なお、発泡部材としては、熱可塑性榭脂発泡体層の少なくとも一方の面 (片面また は両面）に、熱可塑性ポリエステル系榭脂層及び Z又は熱可塑性エラストマー榭脂 層が形成された構成を有していればよいが、熱可塑性榭脂発泡体層の一方の面に 熱可塑性ポリエステ
ル系榭脂層及び Z又は熱可塑性エラストマー榭脂層が形成され、他方の面に他の 層又は基材 (例えば、粘着剤層）などが形成された構成を有して 、てもよ 、。
実施例
[0083] 以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によ り何ら限定されるものではない。
[0084] (発泡体の製造例 1)
ポリプロピレン [メルトフローレート（MFR) : 0. 35g/10min] :45重量部と、ポリオ レフイン系エラストマ一（MFR: 6gZl0min;JIS A硬度が 79° ) : 55重量部と、パゥ ダー状の難燃剤として水酸ィ匕マグネシウム（平均粒子径: 0. 7 m) : 120重量部とを 、 日本製鋼所 CFSW)社製の二軸混練機にて、 200°Cの温度で混練した後、ストラン ド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。このペレットを、日本製鋼所社 製の単軸押出機に投入し、 220°Cの雰囲気中、 22 (注入後 19) MPa/cm2の圧力 で、二酸ィ匕炭素ガスを注入した。二酸ィ匕炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適し た温度まで冷却後、ダイ力 押出して、発泡体 (発泡構造体)を得た。この発泡体に おいて、見掛け密度は 0. 12gZcm3であり、厚みは 1. 5mmであった。そして、この 発泡体をスライスして、厚さが 0. 5mmの発泡体（「発泡構造体 A」と称する場合があ る）を得た。
[0085] (実施例 1)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 29SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 64°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、発泡構 造体 Αの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で 6gZm2となる塗布量で塗布し、 その後、 110°Cで 3分間、加熱乾燥して、発泡構造体の表面に熱可塑性ポリエステ ル系榭脂層 (コート層）を形成して、発泡部材を得た。
[0086] (実施例 2) 熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 29SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 64°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、発泡構 造体 Αの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で lOgZm2となる塗布量で塗布し たこと以外は、実施例 1と同様にして、発泡部材を得た。
[0087] (実施例 3)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 29SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 64°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、発泡構 造体 Αの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で 17gZm2となる塗布量で塗布し たこと以外は、実施例 1と同様にして、発泡部材を得た。
[0088] (実施例 4)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 30SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 9°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z 後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、発泡構造 体 Αの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で 15gZm2となる塗布量で塗布した こと以外は、実施例 1と同様にして、発泡部材を得た。
[0089] (実施例 5)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 30SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 9°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z 後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、さらに、架 橋剤として商品名「コロネート L」（日本ポリウレタン工業社製)を、熱可塑性ポリエステ ル系榭脂 100重量部に対して 1重量部の割合で加えた後、発泡構造体 Aの一方の 表面に、乾燥重量（固形分重量)で 12gZm2となる塗布量で塗布し、その後、 110°C で 3分間、加熱乾燥し、さらに、 50°Cで、 2日間エージングして、発泡構造体の表面 に熱可塑性ポリエステル系榭脂層（コート層）を形成して、発泡部材を得た。
[0090] (実施例 6)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 30SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 9°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z 後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、さらに、架 橋剤として商品名「コロネート L」（日本ポリウレタン工業社製)を、熱可塑性ポリエステ ル系榭脂 100重量部に対して 3重量部の割合で加えた後、発泡構造体 Aの一方の 表面に、乾燥重量（固形分重量)で 14gZm2となる塗布量で塗布したこと以外は、実 施例 5と同様にして、発泡部材を得た。
[0091] (実施例 7)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン 30SS」東洋紡社製;ガラス転移温 度： 9°C、固形分濃度： 30重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比：前者 Z 後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、さらに、架 橋剤として商品名「コロネート L」（日本ポリウレタン工業社製)を、熱可塑性ポリエステ ル系榭脂 100重量部に対して 5重量部の割合で加えた後、発泡構造体 Aの一方の 表面に、乾燥重量（固形分重量)で 18gZm2となる塗布量で塗布したこと以外は、実 施例 5と同様にして、発泡部材を得た。
[0092] (実施例 8)
熱可塑性ポリエステル系榭脂（商品名「バイロン GK— 110」東洋紡社製；ガラス転 移温度: 42°C、固形分濃度： 100重量％)に、トルエン Zメチルェチルケトン (重量比 ：前者 Z後者 =80Z20)の混合溶剤を加えて、固形分濃度を 25重量％に希釈し、 発泡構造体 Αの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で lOgZm2となる塗布量で 塗布したこと以外は、実施例 1と同様にして、発泡部材を得た。
[0093] (実施例 9)
熱可塑性エラストマー榭脂（商品名「SIS5405」JSR社製;スチレン—イソプレン— スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂;スチレン成分の含有比率： 18モル0 /0)に、トル ェン溶剤を加えて、固形分濃度を 20重量％に希釈し、メイャバ一により発泡構造体 Aの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で 15gZm2となる塗布量で塗布し、その 後、 80°Cで 3分間、加熱乾燥して、発泡構造体の表面に熱可塑性エラストマー榭脂 層（コート層）を形成して、発泡部材を得た。
[0094] (実施例 10) 熱可塑性エラストマー榭脂として、商品名「SIS5405」 CFSR社製）に代えて、商品 名「SIS5002」（JSR社製;スチレン一イソプレン一スチレン系熱可塑性エラストマ一 榭脂;スチレン成分の含有比率： 22モル％)を用いたこと以外は、実施例 9と同様にし て、発泡構造体の表面に熱可塑性エラストマ一榭脂層（コート層）を形成して、発泡 部材を得た。
[0095] (実施例 11)
熱可塑性エラストマー榭脂として、商品名「SIS5405」 CFSR社製）に代えて、商品 名「セプトン 2104」（クラレネ土製;スチレン一イソプレン一スチレン系熱可塑性エラスト マー榭脂;スチレン成分の含有比率: 65モル％)を用いたこと以外は、実施例 9と同 様にして、発泡構造体の表面に熱可塑性エラストマ一榭脂層（コート層）を形成して、 発泡部材を得た。
[0096] (比較例 1)
発泡構造体 Aをそのまま発泡部材として用いた。
[0097] (比較例 2)
酢酸ビュル系榭脂ェマルジヨン (商品名「C— 965」日本カーバイド社製)を、発泡 構造体 Aの一方の表面に、乾燥重量（固形分重量)で 20gZm2となる塗布量で塗布 し、その後、 110°Cで 3分間、加熱乾燥して、発泡構造体の表面に酢酸ビニル系榭 脂層 (コート層）を形成して、発泡部材を得た。
[0098] (比較例 3)
酢酸ビュル系ェマルジヨン榭脂（商品名「二力ゾール TS— 824」日本カーバードエ 業社製)を、発泡構造体 Aの一方の表面に、乾燥重量 (固形分重量)で 15gZm2とな る塗布量で塗布し、その後、 110°Cで 3分間、加熱乾燥して、発泡構造体の表面に 酢酸ビュル系ェマルジヨン榭脂 (コート層）を形成して、発泡部材を得た。
[0099] (評価）
実施例 1〜11及び比較例 1〜3に係る発泡部材について、接着力を、下記の接着 力の測定方法により測定するとともに、実施例 4〜7及び実施例 9〜 11に係る発泡部 材について、リワーク性を、下記のリワーク性の評価方法により評価した。
[0100] (接着力の測定方法） 23± 2°C、 50± 5RH%の雰囲気にて、各測定材料を 24時間以上保管した後（前 処理条件: JIS Z 0237に準じる）、同雰囲気にて、 30mm X 120mmの発泡部材 用キャリアテープ（商品名「ECT 755」日東電工社製）に、 20mm X 120mmの発 泡部材を 2kgのローラーで 1往復させる方法で圧着し、約 30分放置して評価用サン プルを作製した。発泡部材用キャリアテープを、測定時に支持板 (例えば、厚さ 2mm のベークライト板など)力も浮き、剥がれがな 、ように強粘着力用両面粘着テープ (商 品名「No. 500」日東電工社製)を介して支持板に貼り付け、発泡部材を剥離させる 際に要する力を、温度： 23± 2°C、湿度： 50± 5RH%、剥離角度： 180度にて、引張 速度： lOmZmin (高速剥離)、 0. 3mZmin (低速剥離)の各条件で測定し、粘着力 (NZ20mm)を求めるとともに、剥離させた際の剥離状態を目視で確認した。なお、 高速剥離 (引張速度： lOmZmin)での粘着力 (接着力）の評価は、高速剥離試験機 (テスター産業社製)を用い、また、低速剥離 (0. 3m/min)での粘着力 (接着力）の 評価は、万能引張圧縮試験機 (商品名「TCM— lkN B」ミネベア社製)を用いた。 測定結果は、表 1の「高速剥離」、「低速剥離」の欄に、それぞれ示した。表 1におい て、剥離状態における「界面」とは、発泡部材と発泡部材用キャリアテープとの界面で 剥離が生じていることを示しており、また、「フォーム」とは、発泡部材の発泡構造体 A 中で剥離が生じて 、る（すなわち、フォーム破壊が生じて 、る）ことを示して 、る。
(リワーク性の評価方法）
各種被着体 (アクリロニトリル—ブタジエン—スチレン共重合体製板、アクリル系榭 脂製板、ガラス板、ステンレス板）に対し、発泡部材のコート層（比較例 1に係る発泡 部材の場合は、いずれかの面）が被着体に対して接するように、発泡部材を配置し、 発泡部材を 50%の厚みになるように圧縮した状態で、 50°Cで 7日間保持した。その 後、室温まで冷却した後、手作業にて、各被着体より発泡部材を剥離させ、剥離させ た際の剥離状態を目視で観察し、下記の評価基準により、リワーク性を評価した。な お、評価結果は、表 2に示した。具体的には、被着体がアクリロニトリル—ブタジエン スチレン共重合体製板である場合は表 2の「ABS」の欄に、被着体がアクリル系榭 脂製板である場合は表 2の「アクリル」の欄に、被着体がガラス製板である場合は表 2 の「ガラス」の欄に、被着体がステンレス製板である場合は表 2の「SUS」の欄に、そ れぞれ示した。
リワーク性の評価基準
〇：発泡部材と被着体との界面で剥離している。
△：被着体の表面に、発泡部材のコート層又は発泡構造体 Aの一部が付着して残 存している。
X：発泡部材の発泡構造体 A中で剥離が生じている
[表 1]
表 1
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[表 2]
表 2
Figure imgf000032_0001
[0104] 表 1から明らかなように、各実施例に係る発泡部材は、熱可塑性ポリエステル系樹 脂又は熱可塑性エラストマー榭脂によるコート層（熱可塑性ポリエステル系榭脂層又 は熱可塑性エラストマー榭脂層）を有しているので、発泡部材の表面の強度を向上さ せることができ、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊が、高速剥離、低速 剥離ともに、防止されている。一方、比較例 1に係る発泡部材は、コート層を有してお らず、また、比較例 2〜3に係る発泡部材は、酢酸ビュル系榭脂によるコート層を有し ているので、高速剥離の場合、発泡部材の表面が破壊されるフォーム破壊が生じて いる。
[0105] 従って、発泡部材の表面に熱可塑性ポリエステル系樹脂または熱可塑性エラストマ ー榭脂によるコート層を設けることにより、高速剥離の場合であっても、発泡部材をキ ャリアテープ力 剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができることが 確認された。
[0106] また、表 2から明らかなように、熱可塑性ポリエステル系榭脂層力 熱可塑性ポリエ ステル系樹脂が架橋された構造を有している熱可塑性ポリエステル系榭脂層である と、さらに、リワーク性が向上し、より好ましい結果が得られることが確認された。
[0107] 本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲 を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明ら かである。
本出願は、 2005年 4月 8日出願の Θ本特許出願 (特願 2005— 112415号）、 及び 2006年 2月 27曰出願の日本特許出願 (特願 2006— 049538号）に基づくもの であり、その内容はここに参照として取り込まれる。
産業上の利用可能性
本発明は、高発泡倍率を有する発泡部材であっても、キャリアテープ力 剥離させ る際のフォーム破壊を抑制又は防止することができる発泡部材、発泡部材積層体及 び発泡部材が用いられた電気 ·電子機器類を提供する。
本発明は、さらに、リワーク性が優れている発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部 材が用いられた電気 ·電子機器類を提供する。

Claims

請求の範囲
[1] 熱可塑性榭脂に、高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成さ れた熱可塑性榭脂発泡体を含む熱可塑性榭脂発泡体層を有する発泡部材であつ て、熱可塑性榭脂発泡体層の少なくとも一方の面に、熱可塑性ポリエステル系榭脂 層及び熱可塑性エラストマー榭脂層のうち少なくとも 1層を有していることを特徴とす る発泡部材。
[2] 熱可塑性榭脂発泡体層を構成する熱可塑性榭脂が、ポリオレフイン系榭脂である 請求項 1記載の発泡部材。
[3] 熱可塑性榭脂発泡体層の見掛け密度が 0. 2gZcm3以下である請求項 1又は 2記 載の発泡部材。
[4] 熱可塑性ポリエステル系榭脂層を構成する熱可塑性ポリエステル系榭脂のガラス 転移温度が 20°C以下である請求項 1〜3の何れかの項に記載の発泡部材。
[5] 熱可塑性ポリエステル系榭脂層力 熱可塑性ポリエステル系榭脂が架橋された構 造を有している請求項 1〜4の何れかの項に記載の発泡部材。
[6] 熱可塑性エラストマ一榭脂層を構成する熱可塑性エラストマー榭脂が、ハードセグ メント部の含有比率が 50モル％未満の熱可塑性エラストマー榭脂である請求項 1〜
5の何れかの項に記載の発泡部材。
[7] 熱可塑性エラストマ一榭脂層を構成する熱可塑性エラストマー榭脂が、スチレン一 イソプレン スチレン系熱可塑性エラストマー榭脂である請求項 1〜6の何れかの項 に記載の発泡部材。
[8] 発泡部材がキャリアテープにより保持された構成を有する発泡部材積層体であって 、発泡部材として請求項 1〜7の何れかの項に記載の発泡部材が用いられており、且 つ発泡部材がキャリアテープに、発泡部材の熱可塑性ポリエステル系榭脂層又は熱 可塑性エラストマー榭脂層の表面と、キャリアテープの粘着面とが接触する形態で貼 着された構成を有していることを特徴とする発泡部材積層体。
[9] 発泡部材が用いられた電気 ·電子機器類であって、発泡部材として請求項 1〜7の 何れかの項に記載の発泡部材が用いられて ヽることを特徴とする電気 ·電子機器類
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