WO2006086959A2 - Cylindrical cutter comprising a thread-type cutting line - Google Patents

Cylindrical cutter comprising a thread-type cutting line Download PDF

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WO2006086959A2
WO2006086959A2 PCT/DE2006/000262 DE2006000262W WO2006086959A2 WO 2006086959 A2 WO2006086959 A2 WO 2006086959A2 DE 2006000262 W DE2006000262 W DE 2006000262W WO 2006086959 A2 WO2006086959 A2 WO 2006086959A2
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Roland Fischer
Christian GOTTLÖBER
Klaus Rehm
Wolfgang Butter
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Technische Universität Dresden
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Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27GACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B27G13/002Rotary tools without insertable or exchangeable parts, except the chucking part

Abstract

The invention relates to a cylindrical cutter comprising one or more blades that run in the manner of a thread for the milling of wood, wooden materials and plastics and to a method for producing said cutter. The helix angle of the blade of said tool lies in the region of between 70° and approximately 90°, in particular between 80° and 88°. This produces a significant difference between the working angles of the tool and the milled orthogonal angles, so that the shavings are axially removed and constant cutting force ratios can be achieved. To produce said tool, either the blade is manufactured separately from the tool base body that is produced subsequently and is inserted into said body in a positive fit, or a blade consisting of cutting material is applied in a spiral to the cylindrical base body consisting of a support material and is subsequently ground to obtain the required cutting form.

Description

       

  [0001]     Walzenfräser mit schraubenförmiger Schneidenlinie

[0002]    Die Erfindung betrifft einen Walzenfräser mit einer oder mehreren schraubenförmig verlaufenden Schneiden für die Bearbeitung von Holz, Holzwerkstoffen und Kunststoff sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

[0003]    Zum Umfangsfräsen von Holz, Holzwerkstoffen, Kunstoffen und ähnlichen Materialien sind rotierende Werkzeuge mit mehreren Schneiden im Gebrauch, darunter Walzenfräser mit wenigstens einer schraubenlinienförmig verlaufenden Schneide. Die Schneiden haben einen Drall um die Fräserachse. Diese Fräser haben u. a. den Vorteil, dass sie im Vergleich zu Fräsern, deren Zähne parallel zur Fräserachse stehen, ruhiger laufen, da die Schnittkraftänderung nicht schlagartig verläuft.

[0004]    Überwiegend liegt der Schneidenneigungswinkel im Bereich von 0 bis 25[deg.].

   Weit verbreitet sind Fingerfräser bzw. Walzenfräser mit einem diesem Winkel entsprechenden Drall der Schneiden.

[0005]    Nach WO 89/04231 liegt der Neigungswinkel (helix angle) zwischen 40[deg.] und 60[deg.], vorzugsweise bei 45[deg.]. In EP 0 155 216 sind 45[deg.] sowie 50[deg.] bis 60[deg.] angegeben. Gemäss JP 61197116 AA (Abstract) liegt er ebenfalls zwischen 40[deg.] - 60[deg.].

[0006]    Bei diesem Neigungswinkel sowie bei Walzenfräsern ohne bzw. nur einem geringfügigen Drall der Schneiden, schlägt jede Schneide einmal pro Umdrehung auf die zu bearbeitende Oberfläche auf. Dieser Aufschlag führt zu erheblicher Lärmbelastung mit entsprechend der Drehund Zähnezahl hoher Frequenz. Darüber hinaus erfolgt durch diesen Aufschlag eine Verdichtung der Oberfläche.

   Dies führt dazu, dass das Holz insbesondere bei Behandlung mit wässrigen Medien aufquillt und deshalb nachgeschliffen werden muss. Bedingt durch das kinematische Spanungsprinzip entstehen teilweise grossvolumige Späne, welche mit dem gesamten Spankollektiv auf Schnittgeschwindigkeit beschleunigt und tangential abgeschleudert werden. Daraus resultieren hohe kinetische Energien der abgetrennten Späne mit diffusen Wirkungsrichtungen. Demzufolge sind für Absaugung und Entstaubung ein hoher energetischer und technischer Aufwand notwendig. Das Problem der vollständigen Spanund Stauberfassung ist heute noch nicht geschlossen gelöst.

   Andererseits ist es nicht einfach, einen höheren Überdeckungsgrad zu erreichen, da das Herstellen, Schärfen und Nachschärfen der Schneiden mit zunehmendem Neigungswinkel immer schwieriger bis unmöglich wird.

[0007]    Aufgabe der Erfindung ist es, einen Walzenfräser mit einem hohen Überdeckungsgrad der schraubenlinienförmigen Schneiden und Mittel zu seiner Herstellung anzugeben.

[0008]    Erfindungsgemäss wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Neigungswinkel [lambda] (gern äss DIN 6581) der Schneide im Bereich von 70[deg.] bis nahe 90[deg.], insbesondere bei 80[deg.] bis 88[deg.], liegt.

[0009]    Vorzugsweise ist eine Schneide in Form eines vom Werkzeuggrunddkörper lösbaren schraubenlinienf[delta]rmig gebogenen Blattes ausgeführt, die in Nuten,

   mittels schraubenförmig gebogener Distanzstücke oder seitlicher Anschlagbunde auf dem Schaft positioniert ist.

[0010]    Zur Befestigung der lösbaren Teile auf dem Grundkörper werden sie vorzugsweise gegeneinander axial verspannt. In einer weiteren vorzugsweisen Ausführung erfolgt die Befestigung durch gegenseitiges Verdrehen der Schneidenenden. Ebenso ist es möglich, die zunächst lösbare Schneide fertig geschliffen herzustellen und dann durch Kleben, Löten oder einen anderen Stoffschluss auf dem Werkzeuggrundkörper zu befestigen.

[0011]    Durch den grossen Neigungswinkel wird ein höherer Überdeckungsgrad der Schneiden erreicht.

[0012]    Das Werkzeug lässt sich als Umfangsfräser mit einem extrem grossen Neigungswinkel [lambda] bezeichnen.

   Da jedoch durch diese konstruktiv erfinderische Besonderheit ein vollständig geändertes Einsatzverhalten resultiert, kann man diese Werkzeugkonstruktion nicht mehr den konventionellen Umfangswalzenfräsern zuordnen. Das lässt sich auch damit begründen, dass die Zerspankraftrichtung nicht mehr primär tangential sondern auch in wesentlichen Teilen axial ausgeprägt ist. Jede Schneide läuft ein oder mehrfach um den Umfang des Werkzeuges um.

   Bei Rotation des Werkzeuges um seine übliche Rotationsachse, die hier der Schraubenachse entspricht, werden zwei sich überlagernde Bewegungen ausgeführt: Die tangentiale Bewegung bewirkt einen extrem ziehenden Schnitt, während die axiale Bewegung, einer Säge ähnlich, vornehmlich der Spanabf[delta]rderung dient.

[0013]    Werkzeugdurchmesser, Neigungswinkel, Zahl der erfindungemäss ineinander liegenden spiralförmigen Schneidenlmien und die Winkel an der Schneide können variiert werden. Durch den grossen Neigungswinkel wird ein wesentlicher Unterschied zwischen den Wirkwinkeln und den angeschliffenen Orthogonalwinkeln erreicht. Wesentliche Funktion hat die Veränderung der Wirkspanwinkel und der Wirkkeilwinkel.

   Durch die Erhöhung des Wirkspanwinkels und die Verringerung des Wirkkeilwinkels werden verbesserte Schnittbedingungen erreicht.

[0014]    Dabei hat sich folgende Schneidenorthogonalgeometrie als spanungstechnisch vorteilhaft erwiesen:

[0015]    Orthogonalkeilwinkel 50 ... 65 Grad

[0016]    Orthogonalspanwinkel 5 ... 30 Grad

[0017]    Damit werden Wirkgeometrien im Bereich von:

[0018]    Wirkkeilwinkel 8 ... 45 Grad

[0019]    Wirkspanwinkel 40 ... 80 Grad

[0020]    erreicht. Dabei wird die Verschleissfestigkeit der Schneide nicht entsprechend der Verringerung der Keilwinkel verringert, was zu einem guten Standverhalten führt.

[0021]    Durch die Neigung der Schneide wird eine wesentliche axiale Komponente der Schnittkraft erzeugt.

   Zur Anpassung der Schnittkräfte an unterschiedliche Materialien, insbesondere an Verbundwerkstoffe ist es vorteilhaft, die Neigung der Schneide an die einzelnen Schichten des Werkstoffes anzupassen. Damit wird ein Aufplatzen von Verbundwerkstoffen durch die Schnittkräfte verhindert. Die Anpassung des Neigungswinkels kann durch Aufbringen bzw.

   Anschleifen unterschiedlicher Schneidenformen innerhalb eines Werkzeugteiles oder vorteilhafter Weise durch Zusammensetzen des Werkzeuges aus Teilwerkzeugen mit unterschiedlichen Neigungswinkeln erfolgen.

[0022]    Die Anwendung von Spanbrechern auf der Spanfläche hat sich auch bei den erf[iota]ndungsgemässen Werkzeugen als günstig erwiesen.

[0023]    Die Vorteile des erf[iota]ndungsgemässen Wälzfräsers beruhen hauptsächlich auf der konstruktiv bedingten steten Schnittführung aufgrund des permanenten Schneideneingriffes und der wesentlichen Änderung der Wirkgeometrien gegenüber den Orthogonalgeometrien. Damit

[0024]    wird ein nahezu konstanter Schnittkraftpegel und resultierend eine geringere Lärmemission erreicht.

   Hinzu kommen eine starke axiale Richtungsorientierung der entstehenden Späne und die damit verbundene Möglichkeit einer geordneten Spanabführung und -erfassung. Bezüglich der Oberflächenqualität werden starke Verdichtungen der oberflächennahen Schichten der Schnittfläche vermieden. Die auftretenden Kräfte sind stark vergleichmässigt und ihre Wirkungsrichtung liegt nahezu senkrecht zur Vorschubrichtung Damit kann diese durch die Werkstückauflage aufgenommen werden.

[0025]    Durch die Kontur der Werkzeuge ist eine sehr gute Festigkeit der Werkzeuge gegeben, so das eine besondere Eignung auch für die HSC -Bearbeitung vorliegt.

   Die Gefahr des Lösens einzelner Teile der Werkzeuge und die damit verbundene Gefahr der entstehenden Unwucht ist durch die erfindungsgemässe Gestaltung nicht gegeben.

[0026]    Die Unteransprüche enthalten weitere Merkmale des erfindungsgemässen Walzenfräsers.

[0027]    Die Herstellung der erfindungsgemässen Werkzeuge erfordert das Aufbringen einer schraubenförmigen Schneide grosser gestreckter Länge und konstanter Krümmung.

   Dies ist mit herkömmlichen Herstellungsverfahren nicht bzw. nur mit erheblichem Aufwand möglich.

[0028]    Bei herkömmlicher Herstellung ist die Schneide durch spanende Verfahren aus einem Rohling aus Schneidenmaterial herauszuarbeiten, was zu hohem Aufwand an Arbeit und Schneidenmaterial führt.

[0029]    Bei der erfindungsgemässen Herstellung wird entweder die Schneide getrennt vom späteren Werkzeuggrundkörper hergestellt oder es wird auf einen zylindrischen Grundkörper aus einem Trägermaterial eine Schneide aus Schneidenmaterial spiralförmig aufgetragen und nachfolgend zu der gewünschten Schneidenform geschliffen.

[0030]    Das Auftragen des Schneidenmaterials kann durch Kleben, Löten aber vorteilhafter Weise hauptsächlich durch Auftragsschweissen erfolgen.

   Vorteilhafter Weise wird das Material während des Auftragsschweissprozesses in der flüssigen Phase vorgeformt, so das nach dem Erstarren nur ein geringer Aufwand für die spanende Feinformung und das Schärfen der Schneide notwendig ist. Dieses Vorformen kann durch Matritzen erfolgen, die das Schneidenmaterial in der flüssigen Phase formen und während des Übergangs in die feste Phase die gegebene Form stabilisieren. Vorteilhafter Weise werden die Formmatritzen aus Keramik oder anderen hoch temperaturfesten Materialien genutzt, wobei das aufzuschmelzende Schneidenmaterial in Form von Draht oder Stangen zugeführt und in einem formenden Hohlraum geschmolzen wird.

   Durch die Relativbewegung zwischen Formmatritze und Werkzeug wir die Grobform der spiralförmigen Schneide gebildet, wobei die Erstarrung des Schneidenwerkstoffes durch Wärmeabfluss in den Werkzeugkörper und auch durch zusätzliche Kühlung des formenden Teiles der Matritze erfolgen kann.

[0031]    Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher dargestellt. In den Zeichnungen zeigen

[0032]    Fig. 1 einen Frästisch mit einem erfmdungsgemässen Walzenfräser und

[0033]    Fig. 2 einen erfindungsgemässen Walzenfräser mit lösbarer Schneide.

[0034]    In Fig. 1 wird das Fräsen eines Werkstücks 2 mit einem erfmdungsgemäss ausgebildeten Walzenfräser 1 gezeigt. Das Werkstück 2 wird in der eingezeichneten Richtung am Maschinenanschlag 5 geführt. Dem Walzenfräser ist eine schematisch dargestellte Absaugeinrichtung 4 zugeordnet.

   Die Schmalseite des Werkstücks 2 wird bearbeitet. Es entstehen Späne 3. Bei den eingezeichneten Bewegungsrichtungen von Fräser 1 (und damit seiner Schneide) und des Werkstücks 2 werden die Späne 3 quasi von der Schmalseite des Werkstücks abgeschält, und zwar hauptsächlich von oben nach unten.

[0035]    Gemäss Fig. 2 ist auf einem zylindrischen Werkzeuggrundkörper 6 eine Schneide 7 lösbar befestigt. Die Schneide 7 hat die Form eines schraubenlinienförmig gebogenen Blattes. Die Steigung der Schneide 7 wird mit einem schraubenförmig gebogenen Distanzstück 8 vorgegeben. Schneide 7 und Distanzstück 8 werden auf dem Werkzeuggrundkörper axial verspannt. Die Mittel zur axialen Verspannung (z.

   B. durch eine Mutter auf einem

[0036]    Gewindezapfen am freien Ende des Werkzeuggrundkörpers 6 gegen einen Anschlag auf der Einspannseite des Grundkörpers) sind hinlänglich bekannt.

[0037]    Die Distanzstücke 8 sind austauschbar. Im Axialschnitt gemessen ist ihre axiale "Zahn"-Dicke und damit die Weite zwischen den Gängen der Schneide 7 bzw. deren Steigung und/oder Neigung in Grenzen veränderbar. Bedeutung bekommt diese Veränderbarkeit vor allem bei Wälzfräsern mit grosser Schneidenneigung. Die Fertigung bzw. das Nachschleifen der Schneide 7 kann mit Distanzstücken grösserer axialer "Zahn"-Dicke erfolgen. Auch ohne eine weitere Figur ist leicht einzusehen, dass an Stelle des Distanzstückes 8 im Werkzeuggrundkörper auch eine schraubenförmige Nut vorgesehen werden kann.

   Die Schneide 7 wäre in die Nut einund ausschraubbar und könnte mit gegenseitiger Verdrehung ihrer Enden auf dem Grundkörper festgespannt werden. 

[0038]    Bezugszeichenübersicht

[0039]    Werkzeug

[0040]    Werkstück

[0041]    Span

[0042]    Absaugeinrichtung

[0043]    Maschinenanschlag

[0044]    Werkzeuggrundkörper

[0045]    Schneide

[0046]    Distanzstück



  [0001] Cutter with helical cutting line

The invention relates to a mill cutter with one or more helically extending blades for the machining of wood, wood materials and plastic and a method for its preparation.

For peripheral milling of wood, wood materials, plastics and similar materials are rotating tools with multiple cutting in use, including mill cutter with at least one helical cutting edge. The blades have a twist around the cutter axis. These cutters have u. a. the advantage that they run in comparison to milling cutters, whose teeth are parallel to the cutter axis, quieter, since the change in cutting force is not abrupt.

For the most part, the cutting angle is in the range of 0 to 25 [deg.].

   Finger milling cutters or milling cutters are widely used with a twist of the cutting edges corresponding to this angle.

According to WO 89/04231, the angle of inclination (helix angle) is between 40 [deg.] And 60 [deg.], Preferably 45 [deg.]. In EP 0 155 216 45 ° and 50 ° to 60 ° are indicated. According to JP 61197116 AA (abstract), it is also between 40 [deg.] - 60 [deg.].

With this angle of inclination and with roller cutters without or only a slight twist of the blades, each blade strikes once per revolution on the surface to be machined. This surcharge leads to considerable noise pollution with correspondingly the high frequency of the triple-toothed teeth. In addition, this impact results in a densification of the surface.

   As a result, the wood swells, especially when treated with aqueous media, and must therefore be reground. Due to the kinematic cutting principle partially large-volume chips, which are accelerated with the entire chip collective on cutting speed and thrown tangentially arise. This results in high kinetic energies of the separated chips with diffuse directions of action. Consequently, a high energy and technical effort are necessary for extraction and dedusting. The problem of complete Spanund dust detection is still not closed solved.

   On the other hand, it is not easy to achieve a higher degree of coverage, since the production, sharpening and re-sharpening of the cutting becomes more and more difficult to impossible with increasing angle of inclination.

The object of the invention is to provide a roll mill with a high degree of coverage of the helical cutting and means for its production.

According to the invention the object is achieved in that the inclination angle [lambda] (like DIN 6581) of the cutting edge in the range of 70 ° to near 90 °, especially at 80 ° to 88 ° deg.].

Preferably, a cutting edge is designed in the form of a helically deviating curved blade detachable from the tool base body, which grooves are in grooves,

   is positioned on the shaft by means of helically bent spacers or lateral stop collars.

For attachment of the detachable parts on the body they are preferably braced against each other axially. In a further preferred embodiment, the attachment is carried out by mutual rotation of the cutting edges. Likewise, it is possible to produce the initially releasable cutting edge finished and then fasten it by gluing, soldering or another material bond on the tool base body.

Due to the large angle of inclination, a higher degree of coverage of the cutting is achieved.

The tool can be described as a peripheral cutter with an extremely large angle of inclination [lambda].

   However, since a completely changed use behavior results from this constructively inventive feature, one can no longer associate this tool design with the conventional peripheral roller cutters. This can also be explained by the fact that the cutting force direction is no longer primarily tangential but also substantially axial in its essential parts. Each blade runs one or more times around the circumference of the tool.

   When the tool rotates about its usual axis of rotation, which here corresponds to the screw axis, two overlapping movements are carried out: The tangential movement causes an extremely pulling cut, while the axial movement, similar to a saw, primarily serves for chip removal.

Tool diameter, inclination angle, number of erfindungemäss nested spiral Schneidlmien and the angle at the cutting edge can be varied. Due to the large angle of inclination, a significant difference between the effective angles and the ground orthogonal angles is achieved. The essential function is the change in the effective span angle and the effective wedge angle.

   By increasing the Wirkspanwinkels and reducing the effective wedge angle improved cutting conditions are achieved.

The following cutting orthogonal geometry has proved to be advantageous in terms of machining:

Orthogonal wedge angle 50 ... 65 degrees

Orthogonal chip angle 5 ... 30 degrees

Thus, effective geometries in the range of:

Wedge angle 8 ... 45 degrees

Effective chip angle 40 ... 80 degrees

Achieved. In this case, the wear resistance of the cutting edge is not reduced according to the reduction of the wedge angle, which leads to a good stability.

By the inclination of the cutting edge, a substantial axial component of the cutting force is generated.

   In order to adapt the cutting forces to different materials, in particular to composite materials, it is advantageous to adapt the inclination of the cutting edge to the individual layers of the material. This prevents bursting of composite materials by the cutting forces. The adjustment of the inclination angle can be achieved by applying or

   Grinding different blade shapes within a tool part or advantageously done by assembling the tool from part tools with different angles of inclination.

The use of chipbreakers on the rake face has also proven to be favorable in the case of the tools according to the invention.

The advantages of the invention according to the invention Wälzfräsers mainly based on the design-related continuous cutting due to the permanent cutting engagement and the significant change in the effective geometries compared to the orthogonal geometries. In order to

An almost constant cutting force level and as a result a lower noise emission is achieved.

   In addition, there is a strong axial directional orientation of the resulting chips and the associated possibility of an orderly chip removal and detection. With regard to the surface quality, high densities of the near-surface layers of the cut surface are avoided. The forces occurring are highly uniform and their direction of action is almost perpendicular to the feed direction So this can be absorbed by the workpiece support.

Due to the contour of the tools a very good strength of the tools is given, so that a special suitability for the HSC machining is present.

   The risk of loosening individual parts of the tools and the associated risk of resulting imbalance is not given by the inventive design.

The subclaims contain further features of the inventive roller milling cutter.

The preparation of the inventive tools requires the application of a helical cutting large elongated length and constant curvature.

   This is not possible or only with considerable effort with conventional manufacturing methods.

In conventional production, the cutting edge is to be worked out by cutting process from a blank of cutting material, which leads to high cost of work and cutting material.

In the inventive production either the cutting edge is made separately from the later tool body or it is applied to a cylindrical base body of a carrier material, a cutting edge cutting material spiral and subsequently ground to the desired cutting edge shape.

The application of the cutting material can be done by gluing, soldering but advantageously mainly by application welding.

   Advantageously, the material is preformed during the build-up welding process in the liquid phase, so that after solidification only a small effort for the cutting fine forming and sharpening of the cutting edge is necessary. This preforming can be done by matrices which form the cutting material in the liquid phase and stabilize the given shape during the transition to the solid phase. Advantageously, the mold matrices of ceramic or other high temperature resistant materials are used, wherein the consumable cutting material is supplied in the form of wire or rods and melted in a molding cavity.

   By the relative movement between Formmatritze and tool, we formed the coarse shape of the spiral cutting edge, the solidification of the cutting material can be done by heat dissipation in the tool body and also by additional cooling of the forming part of the die.

The invention will be described in more detail with reference to embodiments. In the drawings show

Fig. 1 a milling table with a erfmdungsgemässen roller cutter and

FIG. 2 shows a mill cutter according to the invention with a detachable cutting edge. FIG.

In Fig. 1, the milling of a workpiece 2 is shown with a erfmdungsgemäss roller mill 1 shown. The workpiece 2 is guided in the direction shown on the machine stop 5. The roller cutter is assigned a schematically illustrated suction 4.

   The narrow side of the workpiece 2 is processed. This results in chips 3. In the marked directions of movement of milling cutter 1 (and thus its cutting edge) and the workpiece 2, the chips 3 are peeled off from the narrow side of the workpiece, mainly from top to bottom.

According to FIG. 2, a cutting edge 7 is detachably fastened on a cylindrical tool body 6. The cutting edge 7 has the shape of a helically curved sheet. The slope of the cutting edge 7 is set with a helically bent spacer 8. Cutting edge 7 and spacer 8 are clamped axially on the tool body. The means for axial clamping (z.

   B. by a mother on one

Threaded pin at the free end of the tool body 6 against a stop on the clamping side of the body) are well known.

The spacers 8 are interchangeable. Measured in axial section is their axial "tooth" thickness and thus the width between the courses of the cutting edge 7 and the slope and / or inclination changed within limits. Significance gets this variability especially in hobs with great cutting edge. The production or regrinding of the cutting edge 7 can be done with spacers greater axial "tooth" thickness. Even without a further figure is easy to see that instead of the spacer 8 in the tool body and a helical groove can be provided.

   The cutting edge 7 would be in the groove and unscrewed and could be tightened with mutual rotation of their ends on the body.

Reference numeral overview

Tool

Workpiece

Span

[0042] Extraction device

Machine stop

[0044] Tool base body

[0045] Cutting edge

Spacer


    

Claims

Patentansprüche claims
1) Walzenfräser mit einer oder mehreren schraubenlinienförmigen Schneiden, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel [lambda] der Schneidenlinie im Bereich von 70[deg.] bis nahe 90[deg.] liegt 1) Mill with one or more helical cutting edges, characterized in that the inclination angle [lambda] of the cutting line is in the range of 70 ° to near 90 °
2) Walzenfräser nach Anspruch I3 dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel [lambda] der Schneidenlinie im Bereich von 80 bis 88[deg.] liegt 2) Roll milling cutter according to claim I3, characterized in that the inclination angle [lambda] of the cutting line in the range of 80 to 88 [deg.]
3) Walzenfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Schneide 3) Roll milling cutter according to claim 1, characterized in that at least one cutting edge
(7) in Form eines vom Werkzeuggrundkörper (6) lösbaren schraubenlinienförmig gebogenen Blattes ausgeführt ist. (7) in the form of a tool base body (6) detachable helically curved sheet is executed.
4) Walzenfräser nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass zwischen den Windungen der wenigstens einen Schneide wenigstens ein schraubenförmig gebogenes Distanzstück 4) Roll milling cutter according to claim 3, characterized in that between the turns of the at least one cutting edge at least one helically bent spacer
(8) angeordnet ist. (8) is arranged.
5) Walzenfräser nach Anspruch 4, gekennzeichnet dadurch, dass das Distanzstück (8) vom Werkzeuggrundkörper (6) lösbar ist. 5) Roll milling cutter according to claim 4, characterized in that the spacer (8) from the tool base body (6) is releasable.
6) Walzenfräser nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass die wenigstens eine lösbare Schneide (7) seitliche Anschlagbunde aufweist. 6) Roll milling cutter according to claim 3, characterized in that the at least one releasable cutting edge (7) has lateral stop collars.
7) Walzenfräser nach den Ansprüchen 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, dass die Schneide(n) (7) und das bzw. die Distanzstücke (8) axial gegeneinander verspannt sind. 7) Roll milling cutter according to claims 1 to 6, characterized in that the cutting edge (s) (7) and the or the spacers (8) are clamped axially against each other.
8) Walzenfräser nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass die wenigstens eine lösbare Schneide (7) in einer Nut geführt ist. 8) Roll milling cutter according to claim 3, characterized in that the at least one releasable cutting edge (7) is guided in a groove.
9) Walzenfräser nach den Ansprüchen 1 bis 6 und 8, gekennzeichnet dadurch, dass die lösbare(n) Schneide(n) (7) durch gegenseitiges Verdrehen ihrer Enden auf dem Werkzeuggrundkörper (6) festgezurrt sind. 9) Roll milling cutter according to claims 1 to 6 and 8, characterized in that the releasable (n) cutting edge (s) (7) are lashed by mutual rotation of their ends on the tool base body (6).
10) Walzenfräser nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine zunächst lösbare Schneide (7) auf dem Werkzeuggrundkörper durch Kleben, Löten oder einen anderen Stoffschluss befestigt ist. 11) Walzenfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Orthogonalkeilwinkel 50[deg.] bis 65[deg.] beträgt. 10) Roll milling cutter according to claim 1, characterized in that at least one initially releasable cutting edge (7) is fixed on the tool base body by gluing, soldering or another material connection. 11) Roll mill according to claim 1, characterized in that the orthogonal wedge angle is 50 [deg.] To 65 [deg.].
12)Walzenfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Orthogonalspanwinkel 5[deg.] bis 30[deg.] beträgt. 12) Roll milling cutter according to claim 1, characterized in that the orthogonal rake angle is 5 [deg.] To 30 [deg.].
13)WalzenMser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schneide Spanbrecher vorgesehen sind. 13) WalzenMser according to claim 1, characterized in that there are provided on the cutting chip breaker.
14) Walzenfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei ineinanderlaufende Schneiden (7) verschiedene Neigungswinkel aufweisen. 14) Roll milling cutter according to claim 1, characterized in that at least two intersecting cutting edges (7) have different angles of inclination.
15) Walzenfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schraubenförmige Schneidenlinie unterbrochen ist . 15) Roll milling cutter according to claim 1, characterized in that the helical cutting line is interrupted.
16) Verfahren zur Herstellung eines Walzenfräsers mit einer oder mehreren schraubenlinienfbrmigen Schneiden, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden (7) durch Auftragsschweissen auf den Werkzeuggrundkörper (6) und anschliessendes Schleifen hergestellt werden. 16) A process for producing a roll mill with one or more helical cutting edges, characterized in that the cutting edges (7) are produced by application welding to the tool base body (6) and subsequent grinding.
17) Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet dadurch, dass das Auftragsschweissen auf einer vom Werkzeuggrundkörper gelösten Schneide (7) erfolgt. 17) Method according to claim 17, characterized in that the deposition welding takes place on a cutting edge (7) released from the tool base body.
18) Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet dadurch, dass das Schleifen einer lösbaren Schneide (7) auf einem Schleifschaft erfolgt und die Schneide dort eine andere Steigung aufweist als auf dem Werkzeuggrundkörper (6). 18) Method according to claim 18, characterized in that the grinding of a detachable cutting edge (7) takes place on a grinding shaft and the cutting edge there has a different pitch than on the tool base body (6).
19) Walzenfräser nach Anspruch 17 oder den Ansprüchen 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass das aufzutragende Schneidenmaterial während des Auftragsprozesses in der flüssigen Phase und während des Übergangs zur festen Phase zu einer Schneidengrobform geformt wird. 19) Roll milling cutter according to claim 17 or claims 17 and 18, characterized in that the cutting material to be applied is formed during the application process in the liquid phase and during the transition to the solid phase to a cutting coarse mold.
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