WO2006037509A1 - Fettdichter textildarm - Google Patents

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WO2006037509A1
WO2006037509A1 PCT/EP2005/010394 EP2005010394W WO2006037509A1 WO 2006037509 A1 WO2006037509 A1 WO 2006037509A1 EP 2005010394 W EP2005010394 W EP 2005010394W WO 2006037509 A1 WO2006037509 A1 WO 2006037509A1
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textile
arm according
film
coating
seam
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PCT/EP2005/010394
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Inventor
Erna Kastl
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Kalle Gmbh
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    • A22C2013/0069—Sausage casings casings according to the presence or absence of seams seamed casings, casings with at least one longitudinal seam
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    • A22C13/00—Sausage casings
    • A22C2013/0093—Sausage casings textile casings, casings with at least one layer of textile material

Definitions

  • the invention relates to a textile arm, which comprises a coating or a film and has the form of a tube with at least one sewn longitudinal seam, a process for its preparation and its use as a food casing, especially as an artificial sausage casing.
  • Food casings made of textile material consist, for example, of a protein-coated tissue scaffold.
  • a (seamless) textile hollow tube made of cotton, plastic or silk threads is produced. This is divided into certain lengths, which are then mounted on a compressed air pipe leading. From there, the partial lengths are passed through a device in which a collagen protein mass is applied to the surface of the tube. The order quantity is calculated so that the gaps in the tissue are closed. Excess protein is removed with a squeegee.
  • the protein-coated Geweb ⁇ scaffold casing is permeable to water vapor and is therefore suitable for the production of cut-resistant raw sausage varieties (G. Effenberger, sausage casings - Kunststoffdarm, 2nd ed. [1991], Holzmann Buchverlag, Bad Wörishofen, p. 25 and 106 - 108) ,
  • the textile base material used therein may be a consolidated nonwoven, a spunbonded fabric or a woven fabric of natural fibers and / or synthetic fibers. Mention may be made of fibers of cotton, linen, wool, silk, cellulose esters, regenerated cellulose, polyester, polyamide, polyacrylonitrile, polypropylene and polyvinyl chloride.
  • the base material is coated with an acrylate emulsion polymer based on lipophilic esters of (meth) acrylic acid with lower alkanols, in particular butyl acrylate.
  • the coating is applied by means of conventional coating devices, such as air knife, roller blade, blanket squeegee, etc.
  • the acrylate-coated textile low water vapor and gas permeable be set so that it is also suitable for dry sausage.
  • a major disadvantage of the known textile skins is that they are not fat-tight. Textile casings are often used for spreadable, possibly cold-smoked raw sausages with a very high fat content. In particular in the area of the seam, fat then penetrates to the outside, which makes itself uncomfortable when the sausage is touched. In addition, because of insufficient tightness, microorganisms (e.g., Listeria) may get on the sausage meat and spoil it.
  • microorganisms e.g., Listeria
  • a conditionally incurable artificial sausage casing in natural gut form is disclosed in DE-A 199 42 835. It is made of two correspondingly shaped flat films, which are superimposed and glued, sewn or welded at the edges. The films themselves are preferably made of low-pressure polyethylene. A support material can be pulled over the plastic material of the sheath after welding. The casing material is not connected to the support material. Textile materials are not described, not even for the support material.
  • a textile arm with at least one longitudinal seam which comprises a grease-tight film, wherein the film is connected to the inside of the textile material such that it over the longitudinal seam and the edge of the textile material, a supernatant forms and is tightly and fat-tightly sealed in the supernatant.
  • the film is placed in a separate step on the longitudinal seam.
  • the sealing in the region of the supernatant is carried out by sealing, gluing, cold or hot welding or other joining methods. In this way, the meat is prevented from coming into direct contact with the textile material and with the seam.
  • the artificial casing to be developed should be as impermeable as possible to microorganisms. Depending on the intended use, it should be permeable or impermeable to water vapor, oxygen and / or smoke constituents. It should also have sufficient mechanical stability and can be produced in curved or irregular, natural-like shapes.
  • a textile arm which comprises a coating or a laminated film and is formed into a tube with at least one sewn longitudinal seam, and which is characterized in that the coating or the film comprises at least one thermoplastic material, the holes of the sewn longitudinal seam closes grease-tight.
  • the longitudinal seam can be made with a conventional yarn, in particular a cotton yarn or a mixture of cotton and synthetic fibers. In a preferred embodiment, it is sewn with a monofilament or multifilament yarn comprising at least one thermoplastic. Particularly suitable are yarns of core / sheath threads, in which the sheath consists of the same or a similar polymer material as the coating or the film, so that the melting temperatures are approximately equal. For example, both may consist of a polyester or copolyester.
  • the diol units therein may be selected, for example, from alkylene glycol units (especially ethylene glycol, propylene glycol or butylene glycol).
  • the dicarboxylic acid units in turn may be aliphatic, cycloaliphatic or aromatic, for example it may be adipic acid, 2,2,3,3-tetra- - A -
  • the core of the core / sheath threads expediently consists of a polymer material which remains unchanged under the conditions which occur during sealing or welding and thus always ensures sufficient mechanical strength of the seam.
  • core / sheath threads other bi- or multi-component threads can also be used.
  • the textile arm is brought to a temperature above the softening temperature of the coating or film at least in the region of the seam.
  • the sealing of the seam is achieved by heat sealing or welding.
  • the envelope is turned after sealing or welding, i. the
  • Outside is swept inside.
  • the coating or film of the sealable or weldable thermoplastic polymer material is located on the outside, optionally also on the inside.
  • the term "Outer side" refers to the finished shell already turned in. Coating and foil may also be combined with each other, for example a coating on the outside and a foil on the inside or vice versa.
  • the longitudinal edges of the film located on the inside protrude beyond the textile substrate, so that they (before turning the shell) by sealing, gluing, cold or H Formula ⁇ welded or other joining methods are firmly and fat-tightly interconnected can. Through the connection, a further seal is achieved.
  • the textile material comprises as base material a woven, knitted, consolidated nonwoven or spunbond of natural fiber, synthetic fibers or mixtures thereof.
  • Suitable natural fibers are, for example, cotton fibers, cellulosic fibers (for example linen), wool or silk.
  • the term (meth) acrylate stands as usual for acrylate and / or methacrylate.
  • Units of other monomers may be added, for example those of styrene, ⁇ -methyl-styrene or vinyl acetate. The proportion of units of such other monomers should be 25% by weight, preferably 15 wt .-%, not exceed.
  • Suitable acrylate resins are known to the person skilled in the art, in particular from DE-A 31 47 519.
  • vinylidene chloride copolymers in particular those having a VDC content of less than 70% by weight.
  • the other units in the VDC copolymers are, for example, vinyl chloride and / or acrylonitrile units.
  • Base materials are also suitable polyvinyl acetates, silicone dispersions, mixtures of acrylates with polyvinyl acetates, mixtures of silicones with acrylates and polyvinyl acetates and also viscose, which is then regenerated to cellulose, and other coating liquids containing cellulose in derivatized or non-derivatized form, wherein these are optionally blended with acrylates.
  • the base material may also be coated with collagen fibers, especially bovine collagen fibers. The thickness of the coating is chosen so that the water vapor and oxygen permeability required for the ripening of the sausage is still present. It can also be applied several layers. Suitable methods and
  • Coating devices are known in principle to a person skilled in the art.
  • the coating should not fill all interstices between the fibers
  • the material used for coating or impregnation may be colored by dyes and / or colored pigments or impregnated flat textile material are still to be printed, preferably in a flexographic printing process.
  • the base material is optionally stretched in the longitudinal and transverse directions.
  • the degree of stretching depends, among other things, on the basis weight, the construction and the type of material.
  • the surface stretch ratio is generally 1 to 20% in the longitudinal and transverse directions, preferably 3 to 15%, in each case based on the Rohwaren ⁇ measure.
  • a slight cotton or rayon fabric or a mixed fabric of cotton and polyester, cotton and viscose staple, or viscose staple and polyester having a basis weight of 45 to 120 g / m 2, for example, or width of about 3 to 5% of the initial length stretched.
  • the textile material remains particularly elastic and Therefore, it is particularly suitable for producing a textile garment for irregularly shaped products such as boiled cured products, especially cooked ham.
  • a sealable or weldable coating is applied to the textile material or a sealable or weldable film is laminated or laminated. Coating as well as foil cover the entire textile material, not just the area of the longitudinal seam.
  • the film in turn may be single or multi-layered.
  • films of PVDC, PVDC / PA composite or PE or PP composites can be used. Particularly preferred are films or film composites with barrier properties for oxygen and / or water vapor.
  • the film can consist of virtually any sealable or weldable material, for example polyester, polyamide (PA), polyolefin and / or ethylene / vinyl alcohol copolymers (EVOH) and customary additives. It can be unstretched or stretched. The stretched films can also be shrinkable.
  • a suitable three-layered film has, for example, a PE / EVOH / PE construction.
  • the film Since the film is not exposed to strong mechanical stresses, it can be relatively thin. As low has a thickness of 5 to 100 .mu.m, preferably from 8 to 50 .mu.m, more preferably from 10 to 30 microns, proved.
  • the film consists essentially of a swellable, polar polymer, for example a polyesteramide.
  • films based on aliphatic polyamides for example those containing a mixture of aliphatic (co) polyamide and glycol- or polyglycol-modified aliphatic and / or partially aromatic (co) polyamide.
  • the term (co) polyamide stands for polyamide and / or copolyamide.
  • the film applied to the outside of the textile flat material by lamination, adhesive bonding or lamination is printed, for example in a flexographic printing process. It is then generally laminated so that the printed image is on the bottom and is visible through the mostly transparent film. This has the advantage that the printed image can not smudge. This only optionally present printed film is in the composite according to the invention on the outside.
  • the casing of the invention may have irregular contours and thereby imitate the shape of a natural gut, for example a so-called fat end.
  • Manufacture can be inventive shell u.a. according to a method comprising the following steps:
  • the webs may have straight, curved or irregularly shaped edges. In the latter two cases, the two webs are mirror images of each other.
  • the suture may be straight, curved or irregular (e.g., to mimic the shape of a natural gut). For example, it may be an overedge stitch, a warp or double warp stitch, or a lockstitch. It can also be a single circumferential seam.
  • the longitudinal edges are cut so that a serrated edge with a largely arbitrary shape can be produced from a straight edge produced by folding.
  • Sealing or welding in the area of the seam for example by passing the tube through a sealing or welding station. Suitable measures are, for example, ultrasonic or high-frequency welding.
  • e) If appropriate, cutting the composite material produced in Ab ⁇ sections, each corresponding to a sausage length (preferably about 10 to 100 cm). The cutting can alternatively also take place during filling.
  • h) Optionally shirring the composite material into a shirring stick.
  • a 68 / 68-30 / 30 (NE) fabric made of a mixture of cotton and polyester (55:45 wt.%) Having a weight of 120 g / m 2 was repeatedly coated with an acrylate dispersion using a doctor blade , After drying, the coating had a weight of about 50 g / m 2 . Then, the coated textile sheet was printed on one side of the entire surface to give it an appearance similar to that of a natural gut. Finally, a PVDC dispersion was applied whose final weight was 12 g / m 2 . Two cut to corresponding widths webs of textile sheet were superimposed laid with the printed pages facing each other. The edges were then sewn (with the seam about 2 to 3 mm away from the edge was).
  • the seam was heat sealed to a width of 4 to 5 mm.
  • the holes created by the sewing were then sealed grease-tight and the flat material was firmly connected over the entire length.
  • the envelope was then everted so that the sutured and sealed suture pointed inward.
  • one end of the sleeve was closed with a metal clip.
  • the metal clip simultaneously held a yarn loop for hanging the sausage.
  • the casing was filled with liver sausage and clipped.
  • Example 2 Example 1 was repeated with the only difference that now, instead of the PVDC dispersion, a PE film having a thickness of 25 ⁇ m was applied by a thermal lamination process.
  • Example 3 A 55/55 45/45 (NE) cotton fabric weighing about 60 g / m 2 was tack-laminated with a PE-EVOH-PE film (thickness: 50 ⁇ m) and, as in Examples 1 and 2 formed into a tube. The tube was fixed with a longitudinal seam. The sealing process was carried out with the aid of an ultrasonic welding device.
  • a 55/55 45/45 (NE) cotton fabric weighing about 60 g / m 2 was tack-laminated with a PE-EVOH-PE film (thickness: 50 ⁇ m) and treated as in Examples 1 and 2 2 further processed with the difference that the sealing process has been omitted.
  • the finished sausages from Examples 1 to 3 could be stored without problems, without fat or liquid emerged in the seam area or that the sausage meat changed in any way negative.
  • the sausage according to the comparative example on the other hand, there was fat and liquid leakage in the seam area.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Textildarm, der eine Beschichtung oder eine auflaminierte Folie umfaßt und zu einem Schlauch mit mindestens einer genähten Längsnaht geformt ist. Die Beschichtung oder die Folie umfaßt mindestens einen thermoplastischen Kunststoff, der die Löcher der genähten Längsnaht fettdicht verschließt. Außerdem ist ein Verfahren zu dessen Herstellung beschrieben sowie seine Verwendung als Nahrungsmittelhülle, speziell als künstliche Wursthülle.

Description

Fettdichter Textildarm
Die Erfindung betrifft einen Textildarm, der eine Beschichtung oder eine Folie umfaßt und die Form eines Schlauchs mit mindestens einer genähten Längsnaht hat, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie seine Verwendung als Nahrungsmittelhülle, speziell als künstliche Wursthülle.
Nahrungsmittelhüllen aus Textilmaterial sind bereits bekannt. Sie bestehen bei¬ spielsweise aus einem eiweißbeschichtetem Gewebegerüst. Dabei wird zu- nächst ein (nahtloser) textiler Hohlschlauch aus Baumwoll-, Kunststoff- oder Seidenfäden hergestellt. Dieser wird in bestimmte Längen geteilt, die dann auf ein Druckluft führendes Rohr aufgezogen werden. Von dort werden die Teil¬ längen durch eine Vorrichtung geführt, in der eine Kollageneiweißmasse auf die Oberfläche des Schlauches aufgetragen wird. Die Auftragsmenge wird so bemessen, daß die Lücken im Gewebe geschlossen werden. Überschüssige Eiweißmasse wird mit einer Rakel abgezogen. Der eiweißbeschichtete Gewebe¬ gerüstdarm ist durchlässig für Wasserdampf und eignet sich daher für die Herstellung von schnittfesten Rohwurstsorten (G. Effenberger, Wursthüllen - Kunstdarm, 2. Aufl. [1991], Holzmann Buchverlag, Bad Wörishofen, S. 25 und 106 - 108).
Bekannt sind auch räucherbare acrylatbeschichtete Textildärme (DE-A 31 47 519). Das darin verwendete textile Grundmaterial kann ein verfestigtes Vlies, ein Spinnvlies oder ein Gewebe aus Naturfasern und/oder Kunstfasern sein. Erwähnt sind Fasern aus Baumwolle, Leinen, Wolle, Seide, Celluloseester, Regeneratcellulose, Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril, Polypropylen und Poly¬ vinylchlorid. Beschichtet ist das Grundmaterial mit einem Acrylat-Emulsions- polymerisat auf Basis von lipophilen Estern der (Meth)acrylsäure mit niederen Alkanolen, insbesondere von Butylacrylat. Aufgetragen wird die Beschichtung mit Hilfe von üblichen Beschichtungsvorrichtungen, wie Luftrakel, Walzenrakel, Gummituchrakel usw. Durch entsprechende Wahl der Beschichtung kann der acrylatbeschichtete Textildarm wasserdampf- und gasdurchlässig eingestellt werden, so daß er auch für Dauerwurst geeignet ist.
Ein wesentlicher Nachteil der bekannten Textildärme besteht darin, daß sie nicht fettdicht sind. Textildärme werden häufig für streichfähige, gegebenenfalls kalt geräucherte Rohwürste mit einem sehr hohen Fettanteil verwendet. Ins¬ besondere im Bereich der Naht dringt dann Fett nach außen, was sich beim Anfassen der Wurst unangenehm bemerkbar macht. Wegen der unzureichenden Dichtheit können darüber hinaus Mikroorganismen (z.B. Listerien) auf das Wurstbrät gelangen und es verderben.
Eine bedingt räucherfähige künstliche Wursthülle in Naturdarmform ist in der DE- A 199 42 835 offenbart. Sie wird aus zwei entsprechend geformten Flachfolien hergestellt, die übereinandergelegt und an den Rändern geklebt, vernäht oder verschweißt werden. Die Folien selbst bestehen vorzugsweise aus Niederdruck- Polyethylen. Über das Kunststoffmaterial der Hülle kann nach dem Ver¬ schweißen ein Stützmaterial gezogen werden. Das Hüllenmaterial ist nicht mit dem Stützmaterial verbunden. Textile Materialien sind nicht beschrieben, auch nicht für das Stützmaterial.
In der nicht vorveröffentlichten WO 2004/098299 ist ein Textildarm mit min¬ destens einer Längsnaht beschrieben, der eine fettdichte Folie umfaßt, wobei die Folie mit der Innenseite des Textilmaterials derartig flächig verbunden ist, daß sie über die Längsnaht und den Rand des Textilmaterials einen Überstand bildet und im Bereich des Überstands fest und fettdicht verschlossen ist. Die Folie wird in einem separaten Arbeitsschritt über die Längsnaht gelegt. Das Verschließen im Bereich des Überstands erfolgt durch Siegeln, Kleben, Kalt- oder Heißverschweißen oder nach anderen Fügeverfahren. Auf diese Weise wird verhindert, daß das Brät mit dem Textilmaterial und mit der Naht in direkten Kontakt kommt.
In der nicht vorveröffentlichten DE 103 50 650 wird die Längsnaht mit einem fettdichten Folienstreifen überdeckt wird, der mit dem Textilmaterial flächig verbunden ist. Auch hier wird die Folie auf die bereits fertige Naht gelegt. Das bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsschritt, der entsprechend arbeits- und kostenaufwendig ist.
Es bestand daher die Aufgabe, die bekannten Textildärme so zu verbessern, daß sie ohne solche arbeitsaufwendigen Maßnahmen fettdicht werden und somit auch für Nahrungsmittel mit einem hohen Fettanteil einsetzbar sind. Der zu entwickelnde Kunstdarm soll darüber hinaus möglichst undurchdringlich für Mikroorganismen sein. Je nach der vorgesehenen Verwendung soll er durchlässig oder undurchlässig sein für Wasserdampf, Sauerstoff und/oder Rauchbestandteile. Er soll zudem über eine ausreichende mechanische Stabilität verfügen und sich auch in gebogenen oder unregelmäßigen, naturdarmähnlichen Formen erzeugen lassen.
Gelöst wurde die Aufgabe durch einen Textildarm, der eine Beschichtung oder eine auflaminierte Folie umfaßt und zu einem Schlauch mit mindestens einer genähten Längsnaht geformt ist, und der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Beschichtung oder die Folie mindestens einen thermoplastischen Kunststoff umfaßt, der die Löcher der genähten Längsnaht fettdicht verschließt.
Die Längsnaht kann mit einem üblichen Garn, insbesondere einem Garn aus Baumwolle oder aus einer Mischung von Baumwolle und Kunstfasern, hergestellt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mit einem Mono- oder Multi- filamentgarn genäht, das mindestens einen thermoplastischen Kunststoff umfaßt. Besonders geeignet sind Garne aus Kern/Mantel-Fäden, bei denen der Mantel aus dem gleichen oder einem ähnlichen Polymermaterial wie die Beschichtung oder die Folie besteht, so daß auch die Schmelztemperaturen in etwa gleich sind. So können beispielsweise beide aus einem Polyester oder Copolyester bestehen. Die Diol-Einheiten darin können beispielsweise aus Alkylenglykol- Einheiten (insbesondere Ethylenglykol-, Propylenglykol- oder Butylenglykol-
Einheiten) oder den entsprechenden Oligo- oder Polyglykol-Einheiten bestehen. Die Dicarbonsäure-Einheiten wiederum können aliphatisch, cycloaliphatisch oder aromatisch sein, beispielsweise kann es sich um Adipinsäure, 2,2,3,3-Tetra- - A -
methyl-bernsteinsäure, Sebacinsäure-, Cyclohexan-1 ,3- oder -1 ,4-dicarbon- säure, Bicylohexyl-4,4'-dicarbonsäure, Methylen-bis-cyclohexan-4,4'-dicarbon- säure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Bibenzoesäure, Naphthalin-1 ,5-di- carbonsäure handeln, wobei die jeweiligen Einheiten auch noch substituiert sein können. Unter der Einwirkung der beim Siegeln oder Verschweißen ein¬ gebrachten Wärme verbindet sich dann das Material der Folie oder Beschichtung mit dem des Nahtmaterials, was eine besonders gute Abdichtung der Naht bewirkt. Der Kern der Kern/Mantel-Fäden besteht zweckmäßig aus einem Polymermaterial, das unter den Bedingungen, die beim Siegeln oder Verschweißen auftreten, unverändert bleibt und damit stets eine ausreichende mechanische Festigkeit der Naht gewährleistet. Anstelle der genannten Kern/Mantel-Fäden können auch andere Bi- oder Multikomponenten-Fäden eingesetzt werden.
Allgemein wird der Textildarm zumindest im Bereich der Naht auf eine Temperatur oberhalb der Erweichungstemperatur der Beschichtung oder Folie gebracht. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Abdichten der Naht durch Heißsiegeln oder Verschweißen erreicht. Hitze, gegebenenfalls auch Druck, wirken dabei zumindest im Bereich der Naht auf den Textildarm ein. Es wird somit ein Textildarm zur Verfügung gestellt, der eine effektiv abgedichtete genähte Naht aufweist, obwohl durch die Folie bzw. die Beschichtung hindurch genäht wird. Ein Austritt von Fett, Wasser oder anderen Bestandteilen des Nahrungsmittels läßt sich so zuverlässig verhindern. Zweckmäßig wird noch um einige Millimeter, zweckmäßig etwa 1 ,5 bis 4 mm, über den Bereich der Naht hinaus gesiegelt. Das hat den Vorteil, daß das Nahrungsmittel, d.h. insbesondere das Wurstbrät, den Bereich der Naht gar nicht erst erreichen kann. Auf diese Weise wird eine zusätzliche Abdichtung erreicht.
Bei dem fertigen Textildarm liegt der abgenähte Teil auf der Innenseite der Hülle. Dazu wird die Hülle nach dem Siegeln bzw. Verschweißen gewendet, d.h. die
Außenseite wird nach innen gekehrt. Die Beschichtung oder die Folie aus dem Siegel- oder schweißbaren thermoplastischen Polymermaterial befindet sich auf der Außenseite, gegebenenfalls auch auf der Innenseite befinden. Der Begriff „Außenseite" bezieht sich auf die fertige, bereits gewendete Hülle. Beschichtung und Folie können auch miteinander kombiniert sein, beispielsweise eine Beschichtung auf der Außenseite und eine Folie auf der Innenseite oder umgekehrt.
In einer besonderen Ausführungsform ragen die Längskanten der auf der Innenseite befindlichen Folie über das textile Trägermaterial hinaus, so daß sie (vor dem Wenden der Hülle) durch Siegeln, Kleben, Kalt- oder Hei߬ verschweißen oder nach anderen Fügeverfahren fest und fettdicht miteinander verbunden werden können. Durch die Verbindung wird eine weitere Abdichtung erreicht.
Das Textilmaterial umfaßt als Grundmaterial ein Gewebe, Gewirke, verfestigtes Vlies oder Spinnvlies aus Naturfaser, synthetischen Fasern oder Gemischen davon. Geeignete Naturfasern sind beispielsweise Baumwollfasern, Cellulose- fasern (beispielsweise Leinen), Wolle oder Seide. Geeignete synthetische Fasern sind beispielsweise aus Polyamid, Polyester, Polyolefin (speziell Poly¬ propylen), Regeneratcellulose (= Zellwolle), Polyvinylacetat, Polyacrylnitril oder Polyvinylchlorid bzw. aus den entsprechenden Copolymeren hergestellt. Besonders bevorzugt ist ein dünnes, in Längs- und Querrichtung verstrecktes
Gewebe aus Baumwolle, Zellwolle oder einem Gemisch von Baumwolle und Polyester, Baumwolle und Zellwolle oder Zellwolle und Polyester. Es hat bevorzugt ein Flächengewicht von 8 bis 300 g/m2, bevorzugt 20 bis 150 g/m2, besonders bevorzugt 45 bis 120 g/m2.
Vorzugsweise ist das Grundmaterial auf einer oder auf beiden Seiten beschichtet (auch tauchbeschichtet = foulardiert) oder auf sonstige Weise oberflächen¬ behandelt. Dafür eignen sich besonders Acrylatharze und Kunststoff-Blends, speziell Emulsionspolymerisate auf Basis von
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insbesondere Butyl(meth)acrylat. Der Begriff (Meth)acrylat steht dabei wie üblich für Acrylat und/oder Methacrylat. Einheiten aus anderen Monomeren können hinzutreten, beispielsweise solche aus Styrol, α-Methyl-styrol oder Vinylacetat. Der Anteil der Einheiten aus solchen anderen Monomeren sollte 25 Gew.-%, bevorzugt 15 Gew.-%, nicht überschreiten. Geeignete Acrylatharze sind dem Fachmann bekannt, insbesondere aus der DE-A 31 47 519. Geeignet sind auch Vinylidenchlorid-Copolymere, insbesondere solche mit einem VDC-Anteil von weniger als 70 % Gew.-%. Die weiteren Einheiten in den VDC-Copolymeren sind beispielsweise Vinylchlorid- und/oder Acrylnitril-Einheiten. Zum Beschichten des
Grundmaterials geeignet sind ferner Polyvinylacetate, Silikon-Dispersionen, Mischungen von Acrylaten mit Polyvinylacetaten, Mischungen von Silikonen mit Acrylaten und Polyvinylacetaten sowie auch Viskose, die dann anschließend zu Cellulose regeneriert wird, und andere Beschichtungsflüssigkeiten, die Cellulose in derivatisierter oder nicht derivatisierter Form enthalten, wobei diese gegebenenfalls abgemischt sind mit Acrylaten. Das Grundmaterial kann ferner mit Kollagenfasern, speziell mit Rinderkollagenfasern, beschichtet sein. Die Dicke der Beschichtung wird so gewählt, daß die für die Reifung der Wurst erforderliche Wasserdampf- und Sauerstoffdurchlässigkeit noch gegeben ist. Es können auch mehrere Schichten aufgetragen werden. Geeignete Verfahren und
Vorrichtungen zum Beschichten sind dem Fachmann prinzipiell bekannt. Um das erwünschte „textile" Erscheinungsbild der Nahrungsmittelhülle nicht zu beeinträchtigen, sollte die Beschichtung nicht alle Zwischenräume zwischen den Fasern ausfüllen. Das zum Beschichten bzw. Imprägnieren verwendete Material kann durch Farbstoffe und/oder Farbpigmente eingefärbt sein. Anstelle davon oder auch zusätzlich kann das beschichtete bzw. imprägnierte textile Flach¬ material noch bedruckt werden, bevorzugt in einem Flexodruckverfahren.
Während oder nach dem Beschichten wird das Grundmaterial gegebenenfalls in Längs- und Querrichtung verstreckt. Das Ausmaß der Verstreckung ist abhängig unter anderem vom Flächengewicht, von der Konstruktion und von der Art des Materials. Das Flächenstreckverhältnis beträgt allgemein 1 bis 20 % in Längs¬ und Querrichtung, bevorzugt 3 bis 15 %, jeweils bezogen auf das Rohwaren¬ maß. Bei einem leichten Baumwoll- oder Zellwollgewebe oder einem Misch- gewebe aus Baumwolle und Polyester, Baumwolle und Zellwolle oder Zellwolle und Polyester mit einem Flächengewicht von 45 bis 120 g/m2 wird beispielsweise auf etwa 3 bis 5 % über der Ausgangslänge bzw. -breite verstreckt. Wird auf eine Verstreckung verzichtet, so bleibt das Textilmaterial besonders elastisch und eignet sich deshalb besonders zur Herstellung eines Textildarms für unregelmäßig geformte Produkte wie gekochte Pökelwaren, insbesondere Kochschinken.
Auf das Textilmaterial wird (mindestens) eine siegelbare oder schweißbare Beschichtung aufgebracht oder es wird eine siegelbare oder schweißbare Folie aufkaschiert oder auflaminiert. Beschichtung wie auch Folie überdecken das gesamte Textilmaterial, nicht nur den Bereich der Längsnaht. Die Folie wiederum kann ein- oder mehrschichtig sein. Entsprechend der vorgesehenen Verwendung der fertigen Hülle können beispielsweise Folien aus PVDC, aus PVDC/PA- Verbund oder aus PE- oder PP-Verbunde eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind Folien oder Folienverbunde mit Barriereeigenschaften für Sauerstoff und/oder Wasserdampf. Grundsätzlich kann die Folie aus praktisch beliebigem Siegel- oder schweißfähigem Material bestehen, beispielsweise aus Polyester, Polyamid (PA), Polyolefin und/oder Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere (EVOH) sowie üblichen Additiven. Sie kann unverstreckt oder verstreckt sein. Die verstreckten Folien können auch schrumpffähig sein. Eine geeignete dreischichtige Folie hat beispielsweise einen Aufbau PE/EVOH/PE.
Da die Folie keinen starken mechanischen Belastungen ausgesetzt ist, kann sie relativ dünn sein. Als günstig hat sich eine Dicke von 5 bis 100 μm, bevorzugt von 8 bis 50 μm, besonders bevorzugt von 10 bis 30 μm, erwiesen. Soll die erfindungsgemäße Hülle räucherbar sein, dann besteht die Folie im wesentlichen aus einem quellbaren, polaren Polymer, beispielsweise einem Polyesteramid. Geeignet für eine räucherbare Hülle sind ferner Folien auf Basis von aliphatischen Polyamiden, beispielsweise solchen, die ein Gemisch aus ali- phatischem (Co-)Polyamid und glykol- oder polyglykol-modifiziertem aliphati- schem und/oder teilaromatischem (Co-)Polyamid enthalten. Der Begriff (Co-)- Polyamid steht dabei für Polyamid und/oder Copolyamid. Durch Mittel, die kleine Blasen oder Vakuolen in der Folie hervorrufen (ohne dabei Löcher in der Folie zu verursachen, durch die Fett austreten könnte), läßt sich die Durchlässigkeit für Rauchbestandteile noch weiter steigern. In einer weiteren Ausführungsform ist die auf der Außenseite des textilen Flach¬ materials durch Auflaminieren, Aufkleben oder Aufkaschieren aufgebrachte Folie bedruckt, z.B. in einem Flexodruckverfahren. Sie wird dann allgemein so auflaminiert, daß sich das Druckbild auf der Unterseite befindet und durch die -meist transparente - Folie hindurch sichtbar ist. Das hat den Vorteil, daß das Druckbild nicht verschmieren kann. Diese nur gegebenenfalls vorhandene bedruckte Folie befindet sich in dem erfindungsgemäßen Verbund auf der Außenseite.
Die erfindungsgemäße Hülle kann unregelmäßige Konturen aufweisen und dadurch die Form eines Naturdarm imitieren, beispielsweise eines sogenannten Fettendes.
Herstellen lässt sich die erfindungsgemäße Hülle u.a. nach einem Verfahren, das die folgenden Schritte umfaßt:
a) Bereitstellen eines beschichteten und/oder mit Folie laminierten oder kaschierten textilen Flachmaterials. b) Übereinanderlegen von zwei Bahnen aus dem textilen Flachmaterial, wobei die späteren Außenseiten der erfindungsgemäßen Hülle auf¬ einander liegen, oder entsprechendes Falten des Flachmaterials in Längsrichtung. Die Bahnen können gerade, gebogene oder unregelmäßig geformte Ränder haben. In den beiden letztgenannten Fällen sind die beiden Bahnen spiegelbildlich zueinander geformt. c) Verbinden der Längskanten des textilen Flachmaterials durch eine Naht, vorzugsweise eine genähte. Die Naht kann gerade, gebogen oder unregelmäßig verlaufen (z.B. um die Form eines Naturdarms zu imitieren). Sie kann beispielsweise eine Überwendlichstichnaht, eine Kettstich- oder Doppelkettstichnaht oder eine Steppstichnaht sein. Es kann auch eine einzige umlaufende Naht sein. Beim Nähen werden die
Längskanten gegebenenfalls beschnitten, so daß aus einer durch Falten erzeugten geraden Kante eine abgenähte Kante mit weitgehend beliebiger Form erzeugt werden kann. d) Siegeln oder Verschweißen im Bereich der Naht, beispielsweise indem der Schlauch durch eine Siegel- oder Schweißstation hindurchgeführt wird. Geeignete Maßnahmen sind beispielsweise Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißen. e) Gegebenenfalls Schneiden des erzeugten Verbundmaterials in Ab¬ schnitte, die jeweils einer Wurstlänge entsprechen (bevorzugt etwa 10 bis 100 cm). Das Schneiden kann alternativ auch während des Füllens erfolgen. f) Wenden der Abschnitte, so daß die Naht nach innen ragt. Das Wenden kann auch vor dem Schneiden erfolgen, d.h. vor dem Schritt e). g) Gegebenenfalls Verschließen eines Endes eines jeden Abschnitts, bei¬ spielsweise durch einen Metallclip, eine Garnabbindung oder Ähnliches. Damit verbunden werden kann eine Garnschlaufe oder ein anderer Aufhänger für eine Wurst. h) Gegebenenfalls Raffen des Verbundmaterials zu einer Raffraupe.
Alternativ dazu kann auch eine Hülle erzeugt werden, bei der das textile Flachmaterial nur auf einer Seite mit einer Längsnaht verbunden ist. Das Flach¬ material wird dann vorher entsprechend in Längsrichtung gefaltet.
Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1 :
Ein 68/68-30/30(NE)-Gewebe aus einem Gemisch von Baumwolle und Polyester (55:45 Gew.-%) mit einem Gewicht von 120 g/m2 wurde mit Hilfe eines Rakels mehrfach mit einer Acrylat-Dispersion beschichtet. Nach dem Trocknen hatte die Beschichtung ein Gewicht von etwa 50 g/m2. Dann wurde das beschichtete textile Flachmaterial auf einer Seite vollflächig bedruckt, um ihm ein Aussehen zu geben, das dem eines Naturdarms ähnelt. Abschließend wurde eine PVDC- Dispersion aufgebracht, deren Endgewicht 12 g/m2 betrug. Zwei auf entsprechende Breite geschnittene Bahnen des textilen Flachmaterials wurden übereinander gelegt mit den bedruckten Seiten zueinander gewandt. Die Ränder wurden dann vernäht (wobei sich die Naht etwa 2 bis 3 mm vom Rand entfernt befand). Im Anschluß wurde die Naht auf eine Breite von 4 bis 5 mm heißgesiegelt. Die durch das Nähen entstandenen Löcher waren dann fettdicht verschlossen und das Flachmaterial über die gesamte Länge fest miteinander verbunden. Sodann wurde die Hülle umgestülpt, so daß die genähte und gesiegelte Naht nach innen zeigte. Danach wurde ein Ende der Hülle mit einem Metallclip verschlossen. Der Metallclip hielt gleichzeitig eine Garnschlaufe zum Aufhängen der Wurst. Die Hülle wurde mit Leberwurst-Brät gefüllt und abgeclipt.
Beispiel 2: Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß nunmehr anstatt der PVDC-Dispersion eine PE-Folie mit einer Dicke von 25 μm durch einen Thermokaschierprozeß aufgebracht wurde.
Beispiel 3: Ein 55/55-45/45(NE)-Gewebe aus Baumwolle mit einem Gewicht von ca. 60 g/m2 wurde mit einer PE-EVOH-PE-Folie (Dicke: 50 μm) klebekaschiert und wie in den Beispielen 1 und 2 zu einem Schlauch geformt. Der Schlauch wurde mit einer Längsnaht fixiert. Der Siegelvorgang erfolgte mit Hilfe eines Ultraschall¬ schweißgerätes.
Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel):
Ein 55/55-45/45(NE)-Gewebe aus Baumwolle mit einem Gewicht von ca. 60 g/m2 wurde mit-einer PE-EVOH-PE-Folie (Dicke: 50 μm) klebekaschiert und wie in Beispiel 1 und 2 weiterverarbeitet mit dem Unterschied, daß der Siegelprozeß weggelassen wurde.
Die fertigen Würste aus den Beispiel 1 bis 3 ließen sich problemlos lagern, ohne daß im Nahtbereich Fett oder Flüssigkeit austrat oder daß sich das Brät in irgendeiner Weise negativ veränderte. Bei der Wurst gemäß dem Vergleichs- beispiel zeigte sich dagegen Fett- und Flüssigkeitsaustritt im Nahtbereich.

Claims

Patentansprüche
1. Textildarm, der eine Beschichtung oder eine auflaminierte Folie umfaßt und die Form eines Schlauchs mit mindestens einer genähten Längsnaht hat, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung oder die Folie mindestens einen thermoplastischen Kunststoff umfaßt, der die Löcher der genähten Längsnaht fettdicht verschließt.
2. Textildarm gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß er zwei Längsnähte aufweist.
3. Textildarm gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht mit einem Mono- oder Multifilamentgam hergestellt ist, das mindestens einen thermoplastischen Kunststoff umfaßt.
4. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Gewebe, Gewirke, verfestigtes Vlies oder Spinnvlies aus Naturfaser, synthetischen Fasern oder Gemischen davon umfaßt.
5. Textildarm gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe aus Baumwolle, Zellwolle oder einem Gemisch von Baumwolle und Polyester, Baumwolle und Zellwolle oder Zellwolle und Polyester besteht.
6. Textildarm gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe ein Flächengewicht von 8 bis 300 g/m2, bevorzugt 20 bis 150 g/m2, besonders bevorzugt 45 bis 120 g/m2, aufweist.
7. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe, Gewirke, verfestigte Vlies oder Spinnvlies auf einer oder auf beiden Seiten beschichtet oder auf sonstige Weise oberflächenbehandelt ist.
8. Textildarm gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung im wesentlichen aus einer Kunststoffdispersion besteht, bevorzugt aus PVDC oder PVDC-Mischpolymerisaten, oder ganz beson¬ ders bevorzugt aus einem Acrylat-Grundstrich und einem PVDC- Deckstrich.
9. Textildarm gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Beschichtung ein Flächengewicht von 10 bis 90 g/m2 aufweist, bevorzugt 25 bis 75 g/m2, besonders bevorzugt 35 bis 60 g/m2.
10. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe, Gewirke, verfestigte Vlies oder
Spinnvlies auf einer oder auf beiden Seiten mit einer Folie kaschiert oder laminiert ist.
11. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe, Gewirke, verfestigte Vlies oder
Spinnvlies auf einer Seite beschichtet und auf der anderen Seite mit einer Folie kaschiert oder laminiert ist.
12. Textildarm gemäß Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die aufkaschierte oder auflaminierte Folie im wesentlichen aus schweißbaren oder siegelbaren thermoplastischen Polymeren, bevorzugt aus PVDC oder PVDC/PA-Verbund, Polefin, besonders bevorzugt aus Polyethylen- oder Polypropylen oder ganz besonders bevorzugt aus einem PE-EVOH-PE-Verbund, besteht.
13. Textildarm gemäß Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Dicke von 5 bis 100 μm, bevorzugt von 8 bis 50 μm, besonders bevorzugt von 10 bis 30 μm, aufweist.
14. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder nach dem Nähen verschweißt oder gesiegelt sind.
15. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelnaht mittels Heißsiegeln, Ultraschall¬ schweißen oder Hochfrequenzschweißen erzeugt wird.
16. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß seine Ränder unregelmäßig konturiert sind und die
Form eines Naturdarms nachahmen.
17. Textildarm gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16, da¬ durch gekennzeichnet, daß die auf der Außenseite befindliche Folie be- druckt ist, vorzugsweise auf der dem Textilmaterial zugewandten Seite.
18. Verfahren zur Herstellung eines Textildarms gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, umfassend die Schritte
a) Bereitstellen eines beschichteten bzw. kaschierten oder lami¬ nierten textilen Flachmaterials; b) Übereinanderlegen von zwei Bahnen aus dem beschichteten textilen Flachmaterial, wobei die späteren Außenseiten (Beschich- tung bzw. Folie) des erfindungsgemäßen Verbunds aufeinander liegen; c) Verbinden der Längskanten des textilen Flachmaterials durch eine genähte Naht; d) Verschweißen oder Siegeln im Bereich der genähten Naht; e) Gegebenenfalls Schneiden des erzeugten Verbundmaterials in Abschnitte, die jeweils einer Wurstlänge entsprechen; f) Wenden der Abschnitte, so daß die Naht nach innen ragt und die Beschichtung bzw. Folie sich auf der Außenseite befindet; g) gegebenenfalls Verschließen eines Endes eines jeden Abschnitts und h) gegebenenfalls Raffen des Textildarms.
19. Verwendung des Textildarms gemäß einem oder mehreren der An¬ sprüche 1 bis 17 als Umhüllung für Koch- oder Brühwürste.
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