WO2004110801A1 - Extrusionsblasgeformtes einfüllrohr aus kunststoff - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to an extrusion blow molded tube made of plastic, in particular a filler tube for a motor vehicle fuel tank, which consists of a multi-layer coextrudate and has ends at the ends, each of which has flanges and / or end faces provided for welding to connection components.
  • Such filler tubes are usually calibrated on one side. Calibration is the creation of a defined wall thickness and a defined inner diameter of the component to be manufactured. Hollow bodies, which were produced by blow molding, are known not to have a defined wall thickness due to the manufacturing process. The tubular preform removed from the extruder is expanded within a multi-part blow mold, the mold cavity or cavity of which determines the outer contour of the finished component, by means of blowing air. Naturally, a filler tube produced in this way can only produce a defined outer contour. Due to the different stretching of the expanded material, the wall thickness of the hollow body thus obtained is not the same everywhere.
  • Known filler tubes are often designed as so-called 3D parts (curved in several planes in space) and multi-layered. These are usually welded on the one hand to a plastic fuel tank, and on the other hand to another connecting component, for example to an electrically conductive collar or the like.
  • a suitably adapted design of the filler pipe is desirable at both ends or, in the case of a multi-branch pipe, at several points.
  • Completion of the blow molded part is reworked, for example, is cut out or cut.
  • a separating surface suitable for welding at this end of the filler pipe for example one has hitherto proceeded in such a way that the closed end of the preform to be reworked was pressed from the outside by means of a stamp to form a defined separating surface after the blow mold was closed.
  • the lost head of the preform was cut off in a post-processing step.
  • the material was thus folded in the mouth region of the pipe, so that if the pipe was produced as a multilayer pipe, the layer position of the coextrudate no longer existed in this region corresponded to the target position.
  • the coextrudate contains barrier layers for hydrocarbons made of EVOH (ethylene-vinyl alcohol) which, for example, cannot be welded to PE (polyethylene).
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol
  • the invention is therefore based on the object of improving an extrusion blow molded filler tube made of plastic of the type mentioned at the outset in such a way that the weldability of the mouth regions and the load capacity of the weld to be produced are improved.
  • connection component in the sense of the invention can be understood here to mean both the outer skin of the motor vehicle fuel tank and, for example, an electrically conductive collar on the filler pipe.
  • Filler tube in the sense of the invention can also be understood to mean a complex multi-tube component which has more than two openings, as is often the case with air ducts, cooling water pipes, filler tubes or the like for motor vehicles.
  • the bilateral or bilateral calibration of extrusion blow molded hollow bodies has not been known in particular in the case of so-called 3D parts, that is to say in the case of tubes which are curved in at least two planes.
  • the filler pipe according to the invention can, for example, be arranged in two or more planes. curved complex 3D part. This is expediently a seamlessly produced, pipe-free pipe.
  • the inner layer of the coextrudate based on the cross section of the filling tube, at least predominantly forms the end face of the respective mouth area provided for welding.
  • this has the advantage that the fill tube can be welded particularly well if the inner layer of the fill tube consists of a plastic that is compatible with the add-on part or connecting part for welding.
  • the outer skin of plastic fuel tanks is made of polyethylene, in this case it makes sense if the inner layer of the filling pipe is also made of polyethylene.
  • this comprises a barrier layer against hydrocarbons, which consists of a plastic which is difficult or impermeable to hydrocarbons.
  • the barrier layer can consist, for example, of EVOH (ethylene-vinyl alcohol).
  • the barrier layer is preferably completely embedded in polyethylene layers.
  • the filler pipe can consist, for example, of a five- or six-layer coextrudate, with at least one layer consisting of a recyclate in a known manner.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a filler pipe of the invention
  • FIG. 2 shows an enlarged partial section through the mouth region of the filler pipe shown in FIG. 1, which illustrates the course of the layers in the wall of the filler pipe.
  • the filler pipe 1 is designed as a six-layer coextruded pipe which was obtained by extrusion blow molding. It is a filler pipe 1, which seamless, d. H. was produced free of slugs. Such low-waste manufacturing processes for the manufacture of multi-dimensionally curved components, d. H. curved in several planes in space, are well known and should not be the subject of the invention.
  • the stratification of the filler pipe 1 comprises an inner layer 2 as a pure polyethylene layer, an adhesion promoter layer 3, a barrier layer 4 made of EVOH, a further adhesion promoter layer 3, an intermediate layer 5 as a regenerated layer and an outer layer 6 as a colored polyethylene layer.
  • the filler pipe 1 comprises two mouth regions 7, which are each widened outwards. Both mouth regions 7 have a defined wall thickness and a defined inner diameter.
  • the end faces 8 of the filler pipe 1 in the mouth regions 7 are at least predominantly formed by the inner layer 2 made of pure polyethylene.
  • the filler pipe 1, which is calibrated in both mouth areas 7, has a constant wall thickness there over the entire circumference, so that the end faces 8 for welding with another plastic component have optimal properties.
  • the course of the layers of the coextrudate in the mouth region 7 of the filler pipe 1 shown in FIG. 2 was achieved by introducing a special calibration mandrel into each of the ends of the filler pipe 1 during its manufacture.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein extrusionsblasgeformtes Einfüllrohr (1) aus Kunststoff für einen Kfz-Kraftstofftank, welches aus einem mehrschichtigen Coextrudat besteht und endseitig jeweils Mündungsbereiche (7) aufweist, die jeweils Flansche und/oder zur Verschweißung mit Anschlussbauteilen vorgesehene Stirnflä­chen (8) aufweisen. Das Einfüllrohr (1) gemäß der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass zwei an verschiedenen Enden ge­legene Mündungsbereiche (7) kalibriert sind, d. h. definierte Wandstärke und einen definierten Innendurchmesser aufwei­sen.

Description

Extrusionsblasgefoπntes Einfällrohr aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft ein extrusionsblasgeformtes Rohr aus Kunststoff, insbesondere ein Einfüllrohr für einen Kfz- Kraftstofftank, welches aus einem mehrschichtigen Coextrudat besteht und endseitig jeweils Mündungsbereiche aufweist, die jeweils Flansche und/oder zur Verschweißung mit Anschlussbauteilen vorgesehene Stirnflächen aufweisen.
Solche Einfüllrohre sind üblicherweise einseitig kalibriert. Unter Kalibrierung versteht man das Erzeugen einer definierten Wandstärke und eines definierten Innendurchmessers des herzustellenden Bauteils. Hohlkörper, die durch Blasformen hergestellt wurden, besitzen bekanntermaßen herstellungsbedingt keine definierte Wandstärke. Der von dem Extruder abgenommene schlauchförmige Vorformling wird innerhalb einer mehrteiligen Blasform, deren Formhohlraum bzw. Kavität die Außenkontur des fertigen Bauteils bestimmt, mittels Blasluft aufgeweitet. Naturgemäß lässt sich bei einem so hergestellten Einfüllrohr nur eine definierte Außenkontur erzeugen. Aufgrund unterschiedli- eher Reckung des in der Form aufgeweiteten Materials ist die Wandstärke des so erhaltenen Hohlkörpers nicht überall gleich. Wenn Rohre oder andere Bauteile hergestellt werden sollen, die mit anderen Bauteilen verschweißt werden müssen, ist es erforderlich, im Bereich der zur Verschweißung vorgesehenen Flächen eine definierte Wandstärke und eine definierte Anlagefläche bzw. Schweißfläche bereitzustellen. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Einfüllrohren von Kfz-Kraftstoffbehältern besonders wichtig. Diese aus Kunststoff hergestellten, extru- sionsblasgeformten Einfüllrohre werden im Bereich einer Ein- füllöffnung eines ebenfalls durch Extrusionsblasen hergestellten Kraftstoffbehälters aus Kunststoff mit letzterem ver- schweißt. Die Schweißverbindung ist unter anderem bei Montage des Kraftstoffbehälters Kräften ausgesetzt. Eine gewisse Mindestbelastbarkeit der Schweißverbindung ist daher unerlässlich, nicht zuletzt auch aus Dichtigkeitsgründen.
Bekannte Einfüllrohre sind häufig als sogenannte 3D-Teile (in mehreren Ebenen im Raum gekrümmt) und mehrschichtig ausgebildet. Diese werden üblicherweise einerseits an einem Kraftstoffbehälter aus Kunststoff, andererseits an einem anderen An- Schlussbauteil, beispielsweise an einem elektrisch leitenden Kragen oder dergleichen verschweißt. In diesem Falle ist eine entsprechend angepasste Ausbildung des Einfüllrohres beidendig oder bei einem mehrfach verzweigten Rohr an mehreren Stellen wünschenswert .
Bekannte Einfüllrohre sind bisher als einseitig kalibrierte Einfüllrohre hergestellt worden. Das dem kalibrierten Ende des Rohrs gegenüberliegende Ende wurde bislang als sogenannter "verlorener Kopf" geblasen. Hierbei handelt es sich um eine endseitig des Blasteils vorgesehene domförmige Kuppe, die nach
Fertigstellung des Blasformteils nachgearbeitet, beispielsweise ausgekreist oder abgeschnitten wird. Um eine zum Verschweißen geeignete Trennfläche an diesem Ende des Einfüllrohrs zu erzeugen, ist man beispielsweise bislang so verfahren, dass das ge- schlossene nachzubearbeitende Ende des Vorformlings nach dem Schließen der Blasform mittels eines Stempels zur Bildung einer definierten Trennfläche von außen angestaucht wurde. Im Bereich der von der Anstauchung erzeugten Trennfläche wurde der verlorene Kopf des Vorformlings in einem Nachbearbeitungsschritt ab- geschnitten.
Durch die Erzeugung einer umlaufenden Trennfläche oder eines umlaufenden Flansches wurde auf diese Art und Weise eine Faltung des Materials im Mündungsbereich des Rohrs bewirkt, so dass, wenn das Rohr als mehrschichtiges Rohr hergestellt wurde, die Schichtenlage des Coextrudats in diesem Bereich nicht mehr der Solllage entsprach.
Dies ist insbesondere problematisch, wenn das Coextrudat Barriereschichten für Kohlenwasserstoff aus EVOH (Ethylen-Vinyl- Alkohol) enthält, die beispielsweise nicht mit PE (Polyethylen) verschweißbar sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein extrusi- onsblasgeformtes Einfüllrohr aus Kunststoff der eingangs ge- nannten Art so zu verbessern, dass die Verschweißbarkeit der Mündungsbereiche sowie die Belastbarkeit der herzustellenden Verschweißung verbessert sind.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird dadurch gelöst, dass mindestens zwei an verschiedenen Enden gelegene Mündungsbereiche des Einfüllrohrs kalibriert sind. Mit anderen Worten, zwei gegenüberliegende Mündungsbereiche des Einfüllrohrs weisen jeweils einen definierten Innendurchmesser und eine definierte Wandstärke auf, so dass die jeweiligen Mündungsbereiche glei- chermaßen zur Verschweißung mit oder an Anschlussbauteilen geeignet sind. Unter Anschlussbauteil im Sinne der Erfindung kann hier sowohl die Außenhaut des Kfz-Kraftstofftanks als auch beispielsweise ein elektrisch leitender Kragen an dem Einfüllrohr zu verstehen sein.
Unter Einfüllrohr im Sinne der Erfindung kann auch ein komplexes mehrröhriges Bauteil zu verstehen sein, welches mehr als zwei Öffnungen aufweist, wie dies bei Luftkanälen, Kühlwasserleitungen, Einfüllrohren oder dergleichen für Kfz häufig der Fall ist.
Die beidseitige bzw. beidendige Kalibrierung von extru- sionsblasgeformten Hohlkörpern ist insbesondere bisher nicht bei sogenannten 3D-Teilen bekannt, d. h. bei Rohren, die in we- nigstens zwei Ebenen gekrümmt sind. Das Einfüllrohr gemäß der Erfindung kann beispielsweise als in zwei oder mehr Ebenen ge- krummtes komplexes 3D-Teil ausgebildet sein. Zweckmaßigerweise handelt es sich hierbei um ein nahtlos hergestelltes butzen- freies Rohr.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die innere Schicht des Coextrudats bezogen auf den Querschnitt des Emfullrohrs zumindest überwiegend die zur Verschweißung vorgesehene Stirnflache des jeweiligen Mundungsbereichs bildet. Bei dem beschriebenen mehrschichtigen Aufbau des Vorformlmgs hat dies den Vorzug, dass eine besonders gute Verschweißbarkeit des Emfullrohrs gegeben ist, wenn die innere Schicht des Emfullrohrs aus einem zur Verschweißung mit dem Anbauteil bzw. Anschlussbauteil kompatiblen Kunststoff besteht. Häufig ist es beispielsweise so, dass die Außenhaut von Kunststoff-Kraftstofftanks aus Polyethy- len besteht, in diesem Falle ist es sinnvoll, wenn die innere Schicht des Emfullrohrs ebenfalls aus Polyethylen besteht.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des extrusi- onsblasgeformten Emfullrohrs nach der Erfindung ist vorgese- hen, dass dieses eine Barriereschicht gegen Kohlenwasserstoffe umfasst, die aus einem für Kohlenwasserstoffe schwer oder nicht permeablen Kunststoff besteht.
Die Barriereschicht kann beispielsweise aus EVOH (Ethylen- Vmyl-Alkohol) bestehen.
Vorzugsweise ist die Barriereschicht vollständig in PoIy- ethylenschichten eingebettet.
Das Einfullrohr kann beispielsweise aus einem fünf- oder sechsschichtigen Coextrudat bestehen, wobei in bekannter Art und Weise wenigstens eine Schicht aus einem Rezyklat besteht.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausfuhrungsbeispiels erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Einfüllrohr der Erfindung und
Fig. 2 einen vergrößerten Teilschnitt durch den Mündungsbereich des in Fig. 1 dargestellten Einfüllrohrs, der den Schichtenverlauf in der Wandung des Einfüllrohrs veranschaulicht .
Das Einfüllrohr 1 gemäß Ausführungsbeispiel ist als sechsschichtig koextrudiertes Rohr ausgebildet, welches durch Extru- sionsblasformen erhalten wurde. Es handelt sich hierbei um ein Einfüllrohr 1, welches nahtlos, d. h. butzenfrei hergestellt wurde. Solche abfallarmen Herstellungsverfahren zur Herstellung von mehrfach räumlich gekrümmten Bauteilen, d. h. in mehreren Ebenen im Raum gekrümmt, sind hinlänglich bekannt und sollen nicht Gegenstand der Erfindung sein. Die Schichtung des Einfüllrohrs 1 umfasst von innen nach außen eine Innenschicht 2 als reine Polyethylenschicht, eine Haftvermittlerschicht 3, eine Barriereschicht 4 aus EVOH, eine weitere Haftvermittlerschicht 3, eine Zwischenschicht 5 als Regeneratschicht und eine Außenschicht 6 als eingefärbte Polyethylenschicht.
Wie dies ohne weiteres aus Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst das Einfüllrohr 1 zwei Mündungsbereiche 7, die jeweils nach außen aufgeweitet sind. Beide Mündungsbereiche 7 weisen eine definierte Wandstärke und einen definierten Innendurchmesser auf.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass die Stirnflächen 8 des Einfüllrohrs 1 in den Mündungsbereichen 7 zumindest überwiegend durch die Innenschicht 2 aus reinem Polyethylen gebildet werden. Darüber hinaus besitzt das in beiden Mündungsbereichen 7 kalibrierte Einfüllrohr 1 dort jeweils eine über den gesamten Umfang desselben gleichbleibende Wandstärke, so dass die Stirnflächen 8 für die Verschweißung mit einem anderen Kunststoff- bauteil optimale Eigenschaften aufweisen. Der in Fig. 2 dargestellte Verlauf der Schichten des Coextrudats im Mündungsbereich 7 des Einfüllrohrs 1 wurde durch die Einführung eines besonderen Kalibrierdorns in jedes der Enden des Einfüllrohrs 1 bei dessen Herstellung erzielt.
Extrusionsblasgefoπntes Einfüllrohr aus Kunststoff
Bezugszeichenliste
1 Einfüllrohr 2 Innenschicht
3 Haftvermittlerschicht
4 Barriereschicht aus EVOH
5 Zwischenschicht
6 Außenschicht 7 Mündungsbereiche
8 Stirnflächen

Claims

Extrusionsblasgeformtes Einfüllrohr aus KunststoffPatentansprüche
1. Extrusionsblasgeformtes Rohr (1) aus Kunststoff, insbe- sondere Einfullrohr für einen Kfz-Kraftstofftank, welches aus einem mehrschichtigen Coextrudat besteht und endsei- tig jeweils Mundungsbereiche (7) aufweist, die jeweils Flansche und/oder zur Verschweißung mit Anschlussbauteilen vorgesehene Stirnflachen (8) aufweisen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass wenigstens zwei an verschiedenen Enden gelegene Mundungsbereiche (7) kalibriert sind.
2. Extrusionsblasgeformtes Einfullrohr nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass es in wenigstens zwei Ebenen gekrümmt ist.
3. Extrusionsblasgeformtes Einfullrohr nach einem der Ansprüche 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h - n e t, dass es nahtlos (butzenfrei) geformt ist.
4. Extrusionsblasgeformtes Einfullrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Innenschicht (2) des Coextrudats bezogen auf den Querschnitt des Emfullrohrs (1) zumindest überwiegend die zur Verschweißung vorgesehene Stirnflache (8) des jeweiligen Mundungsbereichs (7) bildet.
5. Extrusionsblasgeformtes Einfullrohr nach einem der An- spruche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass dieses eine Barriereschicht (4) gegen Kohlen- Wasserstoffe umfasst, die aus einem für Kohlenwasserstoffe schwer oder nicht permeablen Kunststoff besteht.
6. Extrusionsblasgeformtes Einfüllrohr nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Barriereschicht aus EVOH (Ethylen-Vinyl-Alkohol) besteht.
7. Extrusionsblasgeformtes Einfüllrohr nach einem der Ansprüche 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h - n e t, dass die Barriereschicht vollständig in Polyethy- lenschichten eingebettet ist.
8. Extrusionsblasgeformtes Einfüllrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h - n e t, dass dieses aus einem fünf- oder sechsschichtigen Coextrudat besteht.
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