WO2003074814A1 - Paneele mit auf reibung basierender fixierung - Google Patents

Paneele mit auf reibung basierender fixierung Download PDF

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WO2003074814A1
WO2003074814A1 PCT/EP2002/002516 EP0202516W WO03074814A1 WO 2003074814 A1 WO2003074814 A1 WO 2003074814A1 EP 0202516 W EP0202516 W EP 0202516W WO 03074814 A1 WO03074814 A1 WO 03074814A1
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Martin Steinwender
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Fritz Egger Gmbh & Co.
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    • E04F2201/08Joining sheets or plates or panels hook and loop-type fastener or similar fixing means

Abstract

Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit an den Seitenkanten ausgebildeten Nuten (6) und Federn (7) zum Verbinden mit weiteren Paneelen, wobei an gegenüberliegenden Seiten des Paneels (1, 2) jeweils eine Nut (6) und eine Feder (7) ausgebildet sind, mit mindestens einer in der Nut (6) angeordneten Anlagefläche (6a, 6b) und mit mindestens einer mit jeweils eines der mindestens einen Anlagefläche (6a, 6b) korrespondierenden Anlagefläche (7a, 7b) , wobei die Anlageflächen im verbundenen Zustand zumindest abschnittsweise aneinander anliegen, wobei auf zumindest einem Teil mindestens einer Anlagefläche ein die Reibung zwischen dem Anlageflächenpaar erhöhendes Material (8) angeordnet ist. Das Material kann insbesondere aus Partikeln (8) oder aus einer Matrix bestehen. Ausserdem wird ein Verfahren zu Herstellen der Paneelen offenbart.

Description


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   Paneele mit auf Reibung basierender Fixierung Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere ein Fussbodenpaneel, das über miteinander korrespondierende Nuten und Federn verfügt und zu grossflächigen Elementen wie beispielsweise Wand-und Deckenverkleidungen oder Fussböden vereint werden kann. Die dauerhafte Fixierung der einzelnen Bauteile miteinander erfolgt über Nuten und Federn in Verbindung mit weiteren Hilfsmitteln. 



  Es ist bekannt, dass Paneele und Fussböden über Nuten und Federn zueinander in Position gebracht werden können. Um eine dauerhafte Positionierung der Paneele zu erhalten ist es erforderlich, die einzelnen Paneele miteinander zu Verkleben oder unter zu Hilfenahme von mechanischen Verriegelungsmitteln so miteinander zu verbinden, dass ein auseinander gleiten der Paneele verhindert wird. 



  Es hat sich gezeigt, dass das Auftragen des Klebers im Zuge der Verlegung der Paneel sehr zeitaufwendig ist. 



  Andererseits haben mechanische Verriegelungsmittel den Nachteil, dass durch die notwendige Verformung von einzelnen Bereichen des Bauteils bleibende Schäden am Bauteil in Form von Rissen verbleiben, die die Gebrauchstauglichkeit beeinträchtigen. 



  Der Erfindung liegt nun das technische Problem zugrunde, die bekannte Nut-Feder-Verbindung dahingehend zu verbessern, bei einfacher Handhabung während des 

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 Verlegens der Paneele das Zusammenhalten von Paneelen nach dem Verlegen zu verbessern. 



  Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäss durch ein Paneel mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angeführt. 



  Erfindungsgemäss ist erkannt worden, dass an den Anlageflächen durch das Vorsehen eines die Reibung zwischen den Anlageflächenpaaren erhöhenden Materials die Reibung derart erhöht werden kann, dass die Paneelen nur erschwert miteinander verbunden werden können, das Auseinanderbewegen der Paneelen aber wirksam verhindert werden kann. Die Anlageflächen sind dabei entweder als parallele Flächen ausgebildet sind oder unter einem geringen Winkel zueinander ausgerichtet. Insbesondere sind die Anlageflächen als Passflächen ausgebildet. 



  Die Reibung wird also zumindest von Teilen der Berührungsflächen der Nuten und Federn soweit erhöht, dass einerseits ein Ineinanderschieben der beiden Paneele unter Einwirkung von äusserer Kraft, beispielsweise mit einem Schlagklotz und mit einem Hammer, noch gut möglich ist, andererseits die Paneelen soweit zueinander fixiert werden, dass ihre relative Lage durch den Gebrauch nicht verändert wird. 



  Besonders bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung bestehen darin, Partikel vorzusehen, deren Materialhärte grösser als die Materialhärte des Trägermaterials des Paneels ist. Die Materialhärte kann dabei als 

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 Oberflächenhärte nach Brinel oder als Moos'sche Härte bestimmt werden. 



  In weiter bevorzugter Weise sind die Partikel in einer Matrix, insbesondere bestehend aus einem Klebstoff, angeordnet, die die Partikel einerseits gut fixiert und andererseits eine weitere Stabilisierung der Paneelen zueinander verbessert. 



  Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass eine Matrix mit einer aufgerauhten Oberfläche auf der Anlagefläche angeordnet ist. Auch hierbei wird im verbundenen Zustand durch das Anliegen der Anlageflächen aneinander die Reibung und somit das Zusammenhalten der Paneele verbessert. 



  Ebenso wird das oben aufgezeigte technische Problem durch ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen mit den Merkmalen des Anspruches 14 gelöst. Auch hier sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung in den Unteransprüchen angeführt. 



  Im folgenden wird die Erfindung allgemein und anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, wozu teilweise auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen Fig.   1   ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Paneels und Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Paneels. 

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  Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Paneels im Ausschnitt, Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Paneels im Ausschnitt und Fig. 5 Darstellungen zur Definition der Rauhigkeit als ein Merkmal der Erfindung. 



  Fussbodenpaneele werden in der Regel aus auf Holz oder holzähnlichen Stoffen basierenden Materialien hergestellt. Figur   1   zeigt als Beispiel Laminatfussbodenpaneele 1 und 2, die aus einem Trägermaterial 3 wie HDF (hochdichter Faserplatte), MDF (mitteldichte Faserplatte) oder Spanplatte bestehen, welches mit dekorativen Beschichtungen 4 und 5 versehen sind. Das Trägermaterial verfügt an allen vier Seiten über Nuten 6 oder Federn 7. Die modernen Fertigungstechnologien gewährleisten auch bei hohen Fertigungsgeschwindigkeiten saubere und glatte Oberflächen der Nuten und Federn bei vergleichsweise geringen Toleranzen. Dadurch erreicht man Nuten und Federn, die trotz guter Passung über eine gute Verschiebbarkeit zueinander verfügen. 



  Die gute Passung ist notwendig, damit die sich ausbildenden Oberflächen im verlegten Zustand keine Unebenheiten insbesondere im Stossbereich der einzelnen Paneele aufweist. 



  Erfindungsgemäss ist die Mehrzahl von Partikeln, der auch als partikulärer Stoff bezeichnet wird, auf einer der 

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 Anlageflächen aufgebracht, wobei die Partikel über eine höhere Härte als das Trägermaterial (HDF, MDF, Spanplatte) verfügen und somit eine Erhöhung der Reibung erzeugen. Die erhöhte Reibung ermöglicht dann eine festere Bindung der Paneele miteinander, als es bisher durch ein einfaches Ineinanderstecken der Paneele möglich gewesen ist. Fig.   1   zeigt die Partikel 8, die auf der Oberseite 7ader Feder 7 aufgebracht bzw. positioniert sind. Ebenso können die Partikel 8 auch oder nur auf der Unterseite 7b der Feder 7 aufgebracht sein. 



  Es hat sich gezeigt, dass eine gewisse Scharfkantigkeit der Partikel 8 und eine eher kugelige oder walzenförmige Form von Vorteil sind. 



  Als Partikel sind mineralische Stoffe (Quarzsand, Kaolin, Tegel, Schiefer, Aluminiumoxid) und glasartige Stoffe ebenso geeignet wie auch Stoffe auf metallischer Basis (Eisen, Aluminium, Kupfer, Zinn, Zink oder verschiedene Legierungen) oder Kunststoffe (insbesondere Duroplaste wie Aminoplaste und Phenoplaste, oder Polycarbonate und Acrylate). 



  Die Stoffe können beispielsweise aus Altstoffen aus der Anwendung, Abfällen oder Reststoffen von Produktionsverfahren gewonnen werden. Eine Möglichkeit dafür ist die Herstellung aus Laminaten beispielsweise für die Holzwerkstoffindustrie. Laminate sind aus mehreren mit Duroplastharzen imprägnierten Papierbahnen aufgebaute Werkstoffe, die unter Einwirkung von Druck und Temperatur einen Werkstoff ergeben, der einerseits sehr spröd ist (ist bei der Generierung von scharfkantigen 

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 Partikeln erforderlich) und andererseits auf die erforderliche Partikelgrösse sehr einfach aufgemahlen werden kann. Eine weitere Möglichkeit für die Verwendung von Altstoffen ist die Verwendung von Altleiterplatten aus elektronischen Geräten. 



  Für die Partikelgrösse kann kein genereller Bereich angegeben werden. Dieser hängt von der Passgenauigkeit der Nuten und Federn ab, weiters von der aufgebrachten Menge und der Härte des Basismaterials. Es hat sich aber gezeigt, dass sich für MDF und HDF als Kernmaterial eines Laminatfussbodens Glas und Quarzsand besonders eignen, wenn diese eine Partikelgrösse im Bereich zwischen 0,1 und 0,5 mm, insbesondere zwischen 0,2 und 0,4 mm aufweisen. 



  Die Partikel können die Oberflächen der Nuten und Federn vollständig bedecken oder nur Teile davon. Es ist anzustreben, dass nur solche Flächen bedeckt sind, die im verlegten Zustand miteinander in Kontakt stehen. Die Partikel 8 können sich auf der Federoberfläche 7a, 7b und/oder auf der Nutoberfläche 6a, 6b befinden. 



  Damit die Partikel im Zuge der Herstellung, der Lagerung, des Transportes und der Verlegung der Paneele auf den Flächen der Nuten und Federn verbleiben, müssen diese dort fixiert werden. Dies kann beispielsweise mittels einer Matrix erfolgen, die im Zuge der Paneelherstellung auf die Flächen der Nuten und Federn aufgebracht wird und auf diese dann die Partikel positioniert werden. Es ist aber auch denkbar, dass die Partikel gemeinsam mit der Matrix in dieser dispergiert aufgebracht werden. 

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  Als Matrix sind Kleber geeignet, die physikalisch und/oder chemisch härten können und in flüssiger, pastöser oder fester Form vorliegen. Die Verwendung von Schmelzklebern ist ebenso möglich wie die Verwendung diverser ein-und mehrkomponenten Lacke (Lösemittel hältig, Lösemittel frei, wasserbasierend). 



  Eine besondere Ausführungsform ist die Verwendung von Wachsen und/oder Ölen als Matrixmaterial. Die Matrix kann hier eine Doppelfunktion erfüllen. Einerseits bewirkt sie eine Versiegelung des Trägermaterials im profilierten Bereich und schützt diesen vor dem Eindringen von Feuchtigkeit. Andererseits erfüllt die Matrix die erfindungsgemässe Aufgabe der Verankerung der Partikel. 



  Die Kombinationswirkung der Matrix ist nicht nur auf Wachse und/oder Öle beschränkt. Es eignen sich dafür ebenso auch Lacke und beispielsweise Schmelzkleber. 



  Eine weitere Ausführungsform stellt die Verwendung von Folien als Matrixmaterial dar. Die Folien können entweder aus thermoplastischen Materialien bestehen, die dann im Zuge des Aufbringens auf die Flächen der Nuten und/oder Federn aufgeschmolzen werden und damit auf den Oberflächen haften bleiben. Während der Erweichungsphase werden dann die partikuklären Stoffe aufgebracht und durch Abkühlung der Folie auf dieser bleibend verankert. 



  Die Folien können aus Kunststoffen wie Polyethylen und Polypropylen bestehen. Andere Materialien mit thermoplastischen Eigenschaften sind ebenso möglich. Das plastifizieren der Folie kann mittels Ultraschallenergie, Infrarotstrahlung, Mikrowellenenergie, Hochfrequenzenergie oder Wärmeenergie in Form von 

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 Heissluft oder heissen, auf die Folie und/oder Oberflächen drückende, Flächen erfolgen. 



  Neben thermoplastischen Folien eignen sich alle anderen Folienmaterialien, die zumindest einseitig mit einem Haftvermittler versehen sind. Der Haftvermittler kann beispielsweise ein Kleber sein, aber auch alle anderen Mechanismen der Haftung von Folien auf Oberflächen werden unter diesem Begriff verstanden. Wasser als rein physikalischer Haftvermittler kann ebenso Anwendung finden. 



  Eine andere Form der Haftvermittlung ist die Verwendung von Anziehungskräften durch ein unterschiedliches Ladungspotential der miteinander zu verbindenden Oberflächen. So kann die haftvermittelnde Wirkung zwischen der Folie, der Nut-und/oder Federoberfläche und den Partikeln auch durch Ausnutzung von elektrostatischer Ladung oder Reibungsladung erzielt werden. 



  Eine besondere Ausführungsform stellt die Verwendung von Folien dar, die die Partikel bereits beinhalten. Dafür können sich die Partikel entweder gleichmässig verteilt in oder auf der Folie befinden. Für die Auftragung der Folie auf die Paneele ist dann nur ein einziger Arbeitsschritt notwendig. 



  Eine spezielle Ausführungsform ist die Verwendung von Partikel mit einer Matrix, die in der Lage ist, im verlegten Zustand eine Klebekraft zu entwickeln. Hier haben die Partikel vorerst die Aufgabe durch Reibung die Position der einzelnen Paneele beizubehalten, so dass der 

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 Kleber dann nach Aktivierung seine Klebekraft entwickelt und zusätzlich zur Reibungskraft eine Klebekraft die dauerhafte Positionierung der Paneele gewährleistet. 



  Die Aktivierung kann beispielsweise durch einen im Zuge der Verlegung aufgebrachten Aktivator erfolgen. Es ist aber auch möglich, Kleber zu verwenden, bei denen der Aktivator in mikrokapsulärer Form vorliegt und durch die Einwirkung von Druck und Scherung unterstützt durch die Partikel im Zuge der Verlegung freigibt. Hier sind die Partikel insofern von Vorteil, dass sie ein Aufbrechen der Mikrokapseln unterstützen. 



  Die Partikel können vor ihrem Auftrag auch mit einem Kleber bereits umhüllt sein, der die erforderliche Fixierung mit der Nut-und Federoberfläche ermöglicht. 



  Die Aktivierung der Fixierung kann beispielsweise durch physikalische Trocknung, aber auch mittels Wärme und/oder Strahlung (Infrarot, ionisierende Strahlung) erfolgen. 



  Für die Anwendung der Erfindung für ein Laminatfussbodenpaneel kann es erforderlich sein, für die Erzielung hoher Reibungskräfte die Form der Nuten und Federn speziell darauf abzustimmen. Fig. 2 zeigt eine solche Ausführung der Nuten und Federn im Schnitt senkrecht zur Längsausdehnung der Nut und Feder, wobei Fig. 2a die beiden Paneele 1 und 2 vor dem Ineinanderschieben darstellt und Fig. 2b die beiden Paneele im zusammengefügten Zustand zeigt. 



  Die Feder 7 besteht aus zwei zur Oberfläche 10 der Paneel parallelen Flächen   16   und 17. An diese schliesst eine 

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 geneigte Fläche 13 bzw. 15 an, auf der sich die Partikel 8 und die Matrix befinden. Dies ist schematisch an der dickeren Linienführung zu erkennen. Die Nut 6 verfügt ebenso über zur Oberfläche 11 parallel ausgerichtete Flächen 18 und 19. 



  Fig. 2 zeigt eine für diese Anwendung besonders geeignete Ausführungsform der korrespondierenden Nut und Feder. Die Flächen 13 bzw. 15 verlaufen um den Winkel al schräg zur Fläche 16 bzw. 17. Die dem Nutengrund zugewandte Fläche 12 ist um den Winkel   a2   geneigt, wobei der Winkel al grösser ist als der Winkel   a2.   Dadurch wird erreicht, dass beim Zusammenführen der Nut 6 und der Feder 7 die Partikel 8 durch den Keil, den die Flächen 13 und 12 bzw. 



  14 und 15 aufweisen, und durch ihre Scharfkantigkeit in das Trägermaterial eingedrückt werden. Dadurch wird die Reibung und damit die erforderliche Kraft die beiden Paneele auseinander zu ziehen, erhöht. 



  Fig. 3a zeigt eine rauhe Oberfläche, die durch eine Matrix und auf dieser verteilte Partikel 8 auf einer Anlagefläche 13 des Paneels 1 gebildet wird. Man erkennt, dass die Anlagefläche 13, auf der die Matrix positioniert ist, um den Winkel   a2   geneigt ist. Die korrespondierende Anlagefläche 12 des Paneels 2 weist (im Gegensatz zur Fig. 2) keine Neigung auf. 



  Im gefügten Zustand ist zu erkennen, dass zumindest ein Teil der Partikel 8 einerseits ihre Lage relativ zur Anlagefläche 13 verändert haben und andererseits sich in die geneigte Fläche und/oder in die dazu korrespondierende Anlagefläche 12 eindringen. Das ist 

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 insbesondere im zulaufenden Teil des sich zwischen den Anlageflächen 12 und 13 ausbildenden Keils der Fall. 



  Fig. 4a zeigt anhand eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Paneels in starker Vergrösserung die in Fig. 2 bereits erläuterten Paneele 1 und 2 mit den Anlageflächen 6a und 7a, die vorliegend nicht mit Partikeln versehen sind. Eine Matrix 20 ist stattdessen aufgebracht worden, deren Oberfläche aufgrauht ist und Erhebungen 21 aufweist. 



  Es ist zu erkennen, dass die Anlagefläche 7a, auf der sich die Matrix 20 befindet, im Bereich der Matrix 20 in Form einer Stufe 22 ausgenommen ist, um die Filmstärke der Matrix 20 aufzunehmen, so dass nur die Erhebungen 21 über die Anlagefläche 7a hinausstehen. 



  Fig. 4b zeigt die Anlageflächen 7a und 6a in Kontakt miteinander, wobei sich die Erhebungen 21 zumindest teilweise in das Material des Paneels 2 im Bereich der Anlagefläche 12 eingedrückt haben. Durch die dadurch entstehende erhöhte Reibung wird das Auseinanderziehen der Paneele 1 und 2 erschwert. 



  Als Material für die Matrix 20 eignen sich Materialien, die im Zuge der Erhärtung duroplastische Eigenschaften aufweisen. Geeignet sind beispielsweise Aminoplaste, Phenoplaste, Acrylate wie z. B. PMMA (Polymethylmetacrylat), Polycarbonate, Polystyrol und Materialien auf Polyurethanbasis. 

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  Der Auftrag kann durch konventionelle Verfahren wie Spritzen, Giessen, Walzen und Spachteln erfolgen, sofern das Material in flüssiger oder pastöser Form vorliegt. 



  Die gewünschte rauhe Oberfläche kann erzielt werden durch im Material enthaltene Additive oder durch vor dem Erhärten erfolgte Behandlung der Matrixoberfläche mit Strukturgeberrollen oder ähnlich wirkenden Werkzeugen. 



  Ebenso denkbar ist die Erzielung einer rauhen Oberfläche durch Sandstrahlen einer erhärteten glatten Matrixoberfläche. 



  Es ist aber auch denkbar, dass das Material in Folienform aufgebracht wird, wobei die Folie dann mit dem Trägermaterial beispielsweise durch Kleben verbunden wird. Hier eignet sich für die Erzielung der rauhen Oberfläche die Sandstrahltechnologie. 



  Die Rauhigkeit kann entsprechend der Darstellung in Fig. 



  5 definiert werden. Hier soll die Rauhtiefe Rt in etwa den Erhebungen 21 der Matrix 20 in Fig. 5a bzw. dem Durchmesser der Partikel 8 in Fig. 5 b entsprechen. 



  Beispielhaft kann eine Rauhigkeit im Bereich zwischen 0,05 und 0,5 mm angegeben werden. 



  Die Bestimmung der Rauhtiefe erfolgt durch Anlegen einer Tangente an die Oberfläche, wobei der Abstand der Tangente zur gedachten Fläche der korrespondierenden Fläche bestimmt wird. 

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  BEISPIEL   l   : Die Ober-und Unterseiten der Nuten und Federn von herkömmlichen Laminatfussbodenpaneelen werden mit einem dünnen Film einer handelsüblichen Dispersionsfarbe auf Acrylatbasis überzogen. Die Dispersionsfarbe wird üblicher weise zum Ausmahlen von Wänden und Decken verwendet und ist hoch gefüllt mit Kreide und Titanoxiden. Auf den noch nassen Farbfilm wird Quarzsand mit einem Körnungsbereich von 0,2 bis 0,4 mm aufgestreut und anschliessen getrocknet. Man erhält Fussbodenpaneele, die an ihren Ober-und Unterseiten der Nuten und Federn einen weissen Überzug aufweisen und sich an diesen Flächen rau anfühlen. Beim darüber streichen mit den Fingern lassen sich aber keine Partikel herauslösen. 



  Die Paneele werden dann im Zuge der Verlegung in der selben Ebene zueinander gelegt und wie dem Fachmann bekannt unter der Verwendung von Hammer und Schlagklotz zu einem grossflächigen Fussbodenbelag vereint. Der Boden ist sofort gebrauchstauglich und beim Begehen kann kein auseinander gleiten der Paneele beobachtet werden. 



  Eine Prüfung der erforderlichen Zugkraft von zusammengeführten Paneelen zeigt, dass diese mit ca. 90 N/cm Nutlänge in einer vergleichbaren Grössenordnung liegt, wie sie dem Fachmann für mit Weissleim verklebte Paneele bekannt ist. 

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  BEISPIEL 2 : Paneele wie aus Beispiel 1 wurden unter ohne Einsatz von Quarzsand hergestellt und analog verlegt. Als Partikel zur Erhöhung der Reibung werden die in der Dispersionsfarbe dispergierten Stoffe verwendet. 



  Die Zugkraft geprüft mittels einer Zugprüfmaschine lag mit etwa 50 N/cm in einem durchaus gebrauchstauglichen Bereich. 



  BEISPIEL 3 : Auf die Nuten und Federn wird wie in Beispiel 1 ein schnelltrocknender Nitrolackfilm aufgebracht. In den noch nassen Film werden Glaspartikeln mit einer Korngrösse von 0,05 bis 0,3 mm aufgebracht, so dass sich ein rauh fühlender Belag ergibt. 



  Analog zu Beispiel 1 wird ein grossflächiger Fussbodenbelag hergestellt, der hinsichtlich der Gebrauchstauglichkeit gleiche Eigenschaften aufweist. 



  Die Zugkraft geprüft mittel einer Zugprüfmaschine beträgt ca. 70 N/cm. 



  BEISPIEL 4 : Aus Laminatresten, die für die Herstellung von Küchenarbeitsplatten verwendet werden, wurde ein feinkörniges Granulat mit einer Mühle hergestellt. Dieses weist ein Korngrössenspektrum von 0,03 bis 0,4mm auf und 

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 wird mit einem Schmelzkleber auf PVA-Basis oberflächenbeschichtet. Die so erhaltenen Partikel werden dann auf die Ober-und Unterseiten ausschliesslich der Federn aufgebracht und durch Einwirkung von Infrarot- Strahlungsenergie darauf fixiert. 



  Die Verlegung eines grossflächigen Bodenbelages zeigt eine gute Gebrauchstauglichkeit und die Zugkraft liegt bei 63 N/cm. 



  BEISPIEL 5 : Dieses Beispiel zeigt die Verwendung eines mikrokapsulären Klebersystems in Verbindung mit Partikeln. Das Klebersystem besteht aus einer in Wasser dispergierten Basis und einem in Mikrokapseln enthaltenem Aktivator. Als Partikel wird eine Mischung bestehend aus je 1 Gewichtsteil Quarzsand und feinen Eisenspäne verwendet. Die Mischung hat einen Korngrössenbereich von 0,2 bis 0,4 mm. 



  Für die Herstellung der Paneele wird zuerst die Basis wie die Dispersionsfarbe in Beispiel 1 auf die Nuten und Federn aufgetragen. Unmittelbar danach erfolgt der Auftrag der Mischung und der Mikrokapseln. Durch Einwirkung von Wärme wird die Basis soweit angetrocknet, dass die darauf befindlichen Partikel und Kapseln verankert bleiben. 



  Die so erhaltenen Paneele werden zu einem Boden vereinigt, der eine ausgezeichnete Gebrauchstauglichkeit aufweist. 

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  Die Zugkraft geprüft mittels einer Zugprüfmaschine lag mit 93 N/cm in einem hohen Bereich.

Claims

Patentansprüche
Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit an den Seitenkanten ausgebildeten Nuten (6) und Federn (7) zum Verbinden mit weiteren Paneelen, wobei an gegenüberliegenden Seiten des Paneels (1,2) jeweils eine Nut (6) und eine Feder (7) ausgebildet sind, mit mindestens einer in der Nut (6) angeordneten Anlagefläche (6a, 6b; 12 , 14) und mit mindestens einer mit jeweils eines der mindestens einen Anlagefläche (6a, 6b; 12 , 14) korrespondierenden Anlagefläche (7a, 7b; 13 , 15) , wobei die Anlageflächen (6a, 6b; 12 , 14) und (7a, 7b; 13 , 15) im verbundenen Zustand zumindest abschnittsweise aneinander anliegen, dadurch gekennzeichnet, dass auf zumindest einem Teil mindestens einer Anlagefläche (6a, 6b; 7a, 7b; 12, 14 ; 13 , 15) ein die Reibung zwischen dem mindestens einen zugeordneten Anlageflächenpaar (6a, 7a; 6b, 7b; 12, 13; 14, 15) erhöhendes Material (8; 20) angeordnet ist.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Partikeln (8) auf zumindest einem Teil der mindestens einen Anlagefläche
(6a, 6b;7a, 7b;12, 14;13, 15) angeordnet ist, wobei die Materialhärte der Partikel (8) größer als die Materialhärte des Trägermaterials des Paneels (1,2) ist.
Paneel nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (8) eine scharfkantige Form aufweisen.
Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (8) eine kugelige oder walzenförmige Form aufweisen.
Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (8) aus einem mineralischen Stoff, beispielsweise Quarzsand, Kaolin, Tegel, Schiefer oder Aluminiumoxid, aus einem glasartigen Stoff, aus Stoff auf metallischer Basis, beispielsweise Eisen, Aluminium, Kupfer, Zinn, Zink oder verschiedene Legierungen oder aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Duroplast wie Aminoplast und Phenoplast, oder aus einem Polycarbonat oder Acrylat besteht.
Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Partikel (8) im Bereich zwischen
0,05 mm und 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 und
0,4 mm liegt.
7. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (8) mit einer Matrix auf der mindestens einen Anlagefläche (7a, 7b; 13 , 15) oder (6a, 6b; 12, 14) aufgebracht sind.
8. Paneel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus einem Kleber, einem Lack oder einem Wachs oder Öl besteht.
9. Paneel nach Anspruch 7 , dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus einer Folie, insbesondere aus einer thermoplastischen Klebefolie besteht.
10. Paneel nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix nach dem Zusammenfügen der Paneele (1,2) eine Klebekraft bewirkt.
11. Paneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus einem aktivierbaren Klebstoff besteht .
12. Paneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix eine in Mikrokapseln enthaltene erste Komponente eines Mehrkomponentenklebstoffes und mindestens eine weitere Komponente des Mehrkomponentenklebstoffes in der Matrix oder in der Ummantelung der Mikrokapseln enthalten ist.
13. Paneel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Matrix (20) mit einer aufgerauhter Oberfläche auf zumindest einem Teil der mindestens einen Anlagefläche (6a, 6b; 7a, 7b; 12 , 14 ; 13 , 15) angeordnet ist.
14. Paneel nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, dass die aufgerauhte Oberfläche der Matrix (20) hervorstehende Erhebungen (21) aufweist.
15. Paneel nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche (7a) für ein Anbringen der Matrix (20) eine Ausnehmung (22) aufweist.
16. Paneel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen nur die Erhebungen (21) der Matrix (20) über die Fläche der die Ausnehmung (22) umgebenden Anlagefläche (7a) hervorstehen.
17. Paneel nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialhärte der Matrix (20) größer als die Materialhärte des Trägermaterials des Paneels (1,2) ist.
18. Paneel nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (20) aus einem duroplastischen Material besteht.
19. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Partikeln (8) versehene Anlagefläche (7a, 7b) und die damit korrespondierende Anlagefläche (6a, 6b) im wesentlichen parallel zu den Oberflächen (10, 11) verlaufen.
20. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (6) eine um den Winkel (α.) zur Oberfläche (11) geneigte Anlagefläche (12, 14) und die Feder (7) eine um den Winkel (α2) zur Oberfläche
(10) geneigte Anlagefläche (13, 15) aufweisen, wobei αx2 gilt und wobei das Oberflächenpaar (12,13) bzw.
(14,15) im zusammengefügten Zustand einen keilförmigen Zwischenraum zwischen sich ausbilden.
21. Verfahren zum Herstellen eines Paneels, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 20, bei dem die Seitenkanten des Paneels mit einer Nut oder einer Feder versehen wird und bei dem auf mindestens eine Anlagefläche der Nut oder der Feder ein die Reibung zwischen dem zugeordneten Anlageflächenpaar erhöhendes Material aufgebracht wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, bei dem auf die mindestens eine Anlagefläche eine Mehrzahl von Partikeln aufgebracht wird und bei dem die Partikel mit Hilfe einer Matrix auf der mindestens einen Anlagefläche verbunden werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, bei dem die Partikel nach einem Auftragen der Matrix auf der Anlagefläche aufgebracht werden.
24. Verfahren nach Anspruch 22, bei dem die Partikel in dem Material der Matrix dispergiert werden und mit der Matrix auf die Anlagefläche aufgebracht werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, bei dem als Material der Matrix ein Kleber, ein Lack oder ein Wachs oder Öl verwendet wird.
26. Verfahren nach Anspruch 21, bei dem die Partikel mit einer Folie, insbesondere Klebefolie bestehend aus einem thermoplastischen Material, auf die Anlagefläche aufgebracht wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die Partikel vor dem Aufbringen der Folie bereits im Material der Folie enthalten sind.
28. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die Klebefolie vor dem Aufbringen erwärmt wird, bei dem auf die erwärmte Folie die Partikel aufgebracht werden und bei dem die Partikel nach dem Aufbringen der Folie auf die Anlagefläche mit der Folie verankert werden.
29. Verfahren nach Anspruch 21, bei dem auf die mindestens eine Anlagefläche eine Matrix mit einer aufgerauhten Oberfläche aufgebracht wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, bei dem die Matrix als verflüssigtes oder pastoses duroplastisches Material aufgetragen wird.
31. Verfahren nach Anspruch 29, bei dem die Matrix als vorgefertigtes Produkt aufgebracht, insbesondere aufgeklebt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, bei dem die Aufrauhung der Oberfläche durch dem Material der Matrix zugefügte Additive erzeugt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, bei dem die Aufrauhung der Oberfläche der Matrix durch die Anwendung eines Werkzeuges auf die noch nicht vollständig erhärtete Matrix erzeugt wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, bei dem die Aufrauhung der Oberfläche durch eine mechanische Behandlung, insbesondere durch Sandstrahlen nach dem Erhärten der Matrix erzeugt wird.
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