WO2003029559A1 - Verfahren zur herstellung eines walzenbezuges - Google Patents

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WO2003029559A1
WO2003029559A1 PCT/EP2002/010727 EP0210727W WO03029559A1 WO 2003029559 A1 WO2003029559 A1 WO 2003029559A1 EP 0210727 W EP0210727 W EP 0210727W WO 03029559 A1 WO03029559 A1 WO 03029559A1
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material matrix
roller
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zones
layer
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PCT/EP2002/010727
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English (en)
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Inventor
Martin Kustermann
Original Assignee
Voith Paper Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a roll cover, in particular a coating roll of a paper manufacturing and / or finishing machine, a cover made of a material matrix being applied to a cylindrical roll core.
  • roller and the corresponding roller cover are already known from DE 19954007.1 A1 and WO 00/78468 A1.
  • the roller cover here consists of an elastomer material, such as rubber or polyurethane.
  • rollers for single or double-sided, direct or indirect application of a liquid or pasty application medium to a running web, in particular made of paper or cardboard, are assigned to these rollers.
  • this roller serves as a counter or support roller.
  • the material web partially wraps around the outer surface of the roller, is guided past the application unit and the liquid to pasty medium is applied to the web.
  • the roller acts as an application roller, ie the liquid medium is first applied to the application roller and then removed from the material web which touches the roller. This often happens in so-called film presses in a press nip that is set between two such rollers.
  • the pressure (line pressure) is approx. 2 to 120 kN / m.
  • the rollers are designed today so that stability and job quality are as optimal as possible.
  • the material web should detach well from the roller surface after the order has been placed.
  • the object of the present invention is to provide a method for producing a roller cover or a special roller for application devices for applying a liquid or pasty medium to a running web, in particular made of paper or cardboard, with which better application qualities and a better detachability of the web from the roller can be achieved than before.
  • the object is achieved according to a method according to claims 1 to 4 and a second method according to claims 5 to 11 and 14, and with coating rollers according to claims 11 and 12 and 15.
  • the inventor has recognized that in the current designs of the roll covers, no consideration is given to the effects which are triggered by a different temperature distribution on the circumference of the roll or in its axial direction.
  • the roll coater relies on the roll core manufacturer, who is to ensure that the temperature is evened out, for example, by installing cooling devices inside the roll.
  • the inventor has also found that, due to the low thermal conductivity of the material matrix previously used for the roll cover, the possibility of temperature compensation via internal cooling is limited.
  • the solution according to the invention according to which substances with good thermal conductivity, ie substances with better thermal conductivity than the material matrix, are introduced into the material of the roll cover, takes account of this physical limitation for the first time.
  • the invention i. H. the procedure can be implemented in two ways.
  • the first possibility is that the better heat-conducting substances are added to the material matrix and distributed homogeneously in it. This can take place before the cover is produced or during the production of the cover by mixing, kneading, etc. and subsequent vulcanization.
  • Powdery substances are very suitable for a homogeneous distribution. However, it is also advantageous to introduce thread-like or fibrous materials with lengths of between 0.01 mm and 10 mm, preferably between 0.05 mm and 2 mm. Copper, aluminum and carbon fibers are suitable as good heat conductors. Only a single type of material or a combination of the types mentioned can be selected.
  • the second possibility of the manufacturing process consists in that the substances mentioned in the form of at least one peripheral layer, quasi as an intermediate layer and / or in the form of individual, preferably evenly spaced apart zones, sections or areas - that is, unobtrusive or delimited - into the Material matrix are introduced.
  • copper and / or aluminum and / or carbon should also be used as the material for the layer and / or the zones.
  • An expedient embodiment consists in that the at least one layer at a radial distance from the outer circumference of the cover, which is 2 to 10 mm, but preferably 3 to 7 mm is introduced into the cover.
  • the thickness of the individual layer can be 0.05 to 3 mm. If several layers are arranged one above the other, it is considered expedient to determine the thickness between 0.1 and 1 mm.
  • the layer or the zones can likewise be formed from powdery or thread-like or fibrous components and the dimensions mentioned above.
  • the formation of nets, grids or knitted fabrics in the form of complete mats or the like is also advantageous.
  • the length of the threads or fibers is also not restricted.
  • the use of a thin copper or aluminum foil is also conceivable as a temperature control layer.
  • the film should be perforated or perforated so that continuous crosslinking with the matrix material can take place.
  • FIGS. 1 to 5 A section of a coating roller 1 is shown in FIGS. 1 to 5.
  • a coating roller 1 serves as an applicator or counter roller for a running web, in particular made of paper or cardboard, to which a liquid or pasty application medium is to be applied.
  • the roller shown in FIGS. 1 to 5 has a roller core 2 and a material matrix 3 consisting of an elastomeric material.
  • the roller core 2 can consist of metal or a fiber composite material.
  • Coating rolls generally have a relatively soft and often compressible cover as a material matrix in order to be able to set a nip length in film presses of the order of 20 to 200 mm.
  • the measured hardness is approx. 40 to 90 P & J, for gluing devices also 7 to 30 P & J.
  • very good heat-conductive substances 4 are introduced into the material matrix 3 or the elastomer layer (consisting, for example, of rubber or polyurethane), mixed and homogeneously distributed in the matrix. These materials even have better thermal conductivity than the matrix itself. They can already be incorporated into the intended raw material for the roll cover.
  • FIGS. 2 to 4 show a second possibility of the temperature-conductive (heat-conductive) substances 4 to be introduced into the material matrix 3.
  • the substances 4 are introduced discretely in the form of a single layer 4a (FIG. 2) or in the form of a plurality of successive layers 4b (FIG. 4) - this layer or layers can or can be the complete intermediate layer Enclose the circumference of the roller, as shown in FIGS. 2 and 4, or, as shown in FIG. 3, only enclose the circumference in sections - here designated by 4c.
  • FIG. 5- A further embodiment is shown in FIG. 5-
  • This FIG. 5 is intended to illustrate that the substances 4 can also be introduced in regions or zones and in any geometry - this is denoted by 4d.
  • 4d There are actually no limits to the variety of designs, so that mixed constellations consisting of layers 4a, 4b, 4c and geometries 4d as well as their arbitrary orientation to the roller axis or the running direction are also conceivable.
  • the outer surface of the layer 4a and 4c facing the outer periphery 5 of the roller 1, the outer surface of the upper layer of 4b and the uppermost surface of the geometries or zones 4d should be inserted into the matrix 3 such that a radial distance z of
  • This distance z is preferably approximately 3 to 7 mm.
  • a single layer 4a, b, c has a thickness of approximately 0.05 mm to 3 mm, preferably 0.1 to 1 mm. In the case of several layers 4b, the thickness is rather in the lower range. The same dimensions are considered as edge lengths or
  • Layers 4a to 4c or zones 4d are particularly suitable for copper, aluminum and
  • These materials can have a powdery consistency, but can also be manufactured in a thread or fiber form.
  • the suitable fiber or thread lengths are between 0.01 and 10 mm, preferably 0.05 to 2 mm.
  • the powder form and the short lengths would be chosen for the homogeneous distribution shown in FIG. 1.
  • FIGS. 6 to 9 show embodiments how one of the layers 4a to 4c or one of the zones 4d can be implemented.
  • FIG. 6 shows a lattice structure 7
  • FIG. 7 shows a type of random scrim 8
  • FIG. 8 shows a knitted fabric 9
  • FIG. 9 shows a film 10 provided with perforations or through holes.
  • Through holes 11 are advantageous in all versions, since these ensure the formation of a compactly bound cover.
  • rubber is used as the material matrix 3, this ensures, for example, continuous vulcanization.
  • FIGS. 6 to 8 can be designed as mats, pads or the like.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges, insbesondere für eine Streichwalze (1) einer Papier-Herstellungs- und /oder Veredelungsmaschine, 15 wobei der Walzenbezug aus einer Materialmatrix (3) besteht, werden mit einem ersten erfindungsgemässen Verfahren Stoffe (4) mit jeweils besserer Wärmeleitfähigkeit ais sie die Materialmatrix (3) aufweist, dieser beigemengt und in dieser homogen verteilt.Gemäss einem zweiten erfindungsgemässen Verfahren werden die Stoffe (4) 20 diskret in die Materialmatrix (3) eingebracht .

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges, insbesondere einer Streichwalze einer Papier-Herstellungs- und/oder Veredelungsmaschine, wobei ein Bezug aus einer Materialmatrix, auf einen zylindrischen Walzenkern aufgebracht wird.
Eine derartige Walze und der entsprechende Walzenbezug ist bereits bekannt aus der DE 19954007.1 A1 und der WO 00/78468 A1. Der Walzenbezug besteht hier aus einem Elastomermaterial, wie Gummi oder Polyurethan.
Diesen Walzen sind spezielle Auftragswerke zum ein- oder beidseitigen, direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums auf eine laufende Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, zugeordnet.
Beim direkten Auftrag dient diese Walze als Gegen- bzw. Stützwalze. Hierbei umschlingt die Materialbahn teilweise die Mantelfläche der Walze, wird am Auftragswerk vorbeigeführt und dabei das flüssige bis pastöse Medium auf die Bahn aufgebracht. Beim indirekten Auftragen des Mediums fungiert die Walze als Auftragswalze, d.h. das flüssige Medium wird zunächst auf die Auftragswalze aufgetragen und nachfolgend von der berührend an der Walze vorbeigeführten Materialbahn abgenommen. Das geschieht häufig in sogenannten Filmpressen in einem Pressspalt, der zwischen zwei solchen Walzen eingestellt wird. Der Pressdruck (Liniendruck) beträgt dabei ca. 2 bis 120 kN/m. Die Walzen werden für diese genannten Zwecke heute so ausgelegt, dass Standfestigkeit und Auftragsqualität möglichst optimal sind. Außerdem soll sich die Warenbahn nach erfolgtem Auftrag gut von der Walzenoberfläche lösen.
Der Vollständigkeit halber soll auf die DE 197 54 631 C1 , die DE 196 50 335 A1 , sowie die EP 1 116 821 A2 verwiesen werden. In diesen Schutzrechten sind unter anderem Pressmäntel beschrieben, die Lösungen aufzeigen zur Erhöhung ihrer Festigkeit oder ihres Elastizitätsmoduls. Diese Mäntel bzw. Bezüge weisen aber andere Eigenschaften als Streichwalzen auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges bzw. eine spezielle Walze für Auftragseinrichtungen zum Auftragen eines flüssigen oder pastösen Mediums auf eine laufende Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, anzugeben, womit bessere Auftragsqualitäten und ein besseres Ablösevermögen der Warenbahn von der Walze als bisher erreicht werden können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gemäß einem Verfahren nach Anspruch 1 bis 4 und einem zweiten Verfahren gemäß der Ansprüche 5 bis 11 und 14, sowie mit Streichwalzen gemäß der Ansprüche 11 und 12 und 15 gelöst.
Der Erfinder hat erkannt, dass bei der heutigen Auslegungen der Walzenbezüge keine Berücksichtigung der Effekte stattfindet, die durch eine unterschiedliche Temperaturverteilung am Umfang der Walze oder in deren Achsrichtung ausgelöst werden.
Der Walzenbeschichter verlässt sich hierbei auf den Walzenkernhersteller, der beispielsweise durch Einbau von Kühleinrichtungen im Inneren der Walze für eine Temperaturvergleichmäßigung sorgen soll.
Der Erfinder hat weiterhin herausgefunden, dass aufgrund der geringen Temperaturleitfähigkeit der bisher verwendeten Materialmatrix für den Walzenbezug, die Möglichkeit zum Temperaturausgleich über eine Innenkühlung beschränkt ist. Die gefundene erfindungsgemäße Lösung, wonach gut wärmeleitfähige Stoffe d.h. Stoffe mit besserer Wärmeleitfähigkeit als sie die Materialmatrix aufweist, in das Material des Walzenbezuges eingebracht werden, trägt erstmalig dieser genannten physikalischen Begrenzung Rechnung.
Wie oben bereits angegeben, kann die Erfindung, d. h. das Verfahren auf zwei Wegen realisiert werden.
Die erste Möglichkeit besteht darin, dass die besser wärmeleitenden Stoffe der Materialmatrix beigemengt und in dieser homogen verteilt werden. Das kann vor Herstellung des Bezuges oder während der Herstellung des Bezuges durch Mischen, Kneten usw. und nachfolgender Vulkanisation erfolgen.
Für eine homogene Verteilung eignen sich sehr gut pulverförmige Stoffe. Vorteilhaft ist es aber auch, faden- oder faserförmige Stoffe mit Längen von jeweils zwischen 0,01 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 2 mm einzubringen. Als guter Wärmeleiter eignet sich hierbei Kupfer, Aluminium sowie Karbonfasern. Dabei kann nur eine einzelne Werkstoffart oder eine Kombination aus den genannten Arten gewählt werden.
Die zweite Möglichkeit des Herstellungsverfahrens besteht darin, dass die genannten Stoffe in Form von wenigstens einer Umfangsschicht, quasi als Zwischenlage und/oder in Form von einzelnen, vorzugsweise gleichmäßig voneinander beabstandeten Zonen, Abschnitten bzw. Bereichen diskret- also unauffällig bzw. abgegrenzt- in die Materialmatrix eingebracht werden.
Als Material für die Schicht und/oder die Zonen soll auch hierbei wie bei der ersten Variante Kupfer und/oder Aluminium und/oder Karbon verwendet werden.
Eine zweckmäßige Ausführung besteht darin, das die wenigstens eine Schicht in einem radialen Abstand vom Außenumfang des Bezuges, der 2 bis 10 mm, vorzugsweise aber 3 bis 7 mm in den Bezug eingebracht wird. Die Dicke der einzelnen Schicht kann 0,05 bis 3 mm, betragen. Bei der Anordnung von mehren übereinander angeordneten Schichten wird es als zweckmäßig angesehen, die Dicke zwischen 0,1 und 1mm festzulegen.
Die Schicht bzw. die Zonen können ebenfalls, wie beim ersten Verfahren, aus pulverförmigen oder faden- bzw. faserförmigen Bestandteilen und den oben genannten Abmessungen gebildet werden. Zur Vereinfachung der Herstellung der Schichten und Zonen ist auch die Ausbildung von Netzen, Gittern oder Gestricken in Form von kompletten Matten oder dergleichen von Vorteil. Hierbei ist auch die Länge der Fäden oder Fasern nicht beschränkt.
Auch die Verwendung einer dünnen Kupfer- oder Aluminiumfolie ist durchaus als Temperatur-Leitschicht denkbar. In diesem Falle sollte aber die Folie perforiert bzw. durchbrochen sein, so dass eine durchgehende Vernetzung mit dem Matrixmaterial erfolgen kann.
Mit Hilfe der Erfindung wird innerhalb der Streichwalzen (Anspruch 12, 13 und 15) ein schnellerer Temperaturausgleich erreicht. Ein solcher Temperaturausgleich ist dann notwendig, wenn sich Temperaturunterschiede ergeben, die beispielsweise durch ein Stehenbleiben der Walzen insbesondere im Abrissfall der Warenbahn (Papierbahn) verursacht werden. Die unerwünschten Temperaturunterschiede entstehen dann dadurch, weil eine einseitige Wärmebestrahlung von der Trockenpartie her oder durch örtliche Mehrbeanspruchung, z.B. durch Randbelastung oder Vibrationen erfolgt. Infolge des schnellen Temperaturausgleiches mit Hilfe der erfindungsgemäßen Verfahren bzw. dem Einsatz der erfindungsgemäß hergestellten Streichwalzen, wird vor allem eine negative Rückwirkung auf die Qualität des beschichteten (gestrichenen oder imprägnierten) Papieres vermieden.
Nachstehend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. Es zeigen: Figuren 1 bis 5^ Ausschnitte aus einer erfindungsgemäßen
Streichwalze im Querschnitt in verschiedenen Ausführungsarten Figuren 6 bis 9^ Ausführungsvarianten von erfindungsgemäß hergestellten Temperaturleitschichten
In den Figuren 1 bis 5 sind jeweils ein Abschnitt einer Streichwalze 1 dargestellt. Eine solche Walze dient als Auftrags- oder Gegenwalze für eine laufende Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, auf die ein flüssiges oder pastöses Auftragsmedium aufgebracht werden soll.
Die in den Figuren 1 bis 5 dargestellte Walze weist einen Walzenkern 2 sowie eine Materialmatrix 3, bestehend aus einem elastomeren Material auf. Der Walzenkern 2 kann aus Metall oder einem Faserverbundmaterial bestehen. Streichwalzen haben im allgemeinen einen relativ weichen und oftmals auch einen kompressiblen Bezug als Materialmatrix, um eine Walzenspaltlänge bei Filmpressen in der Größenordnung von 20 bis 200 mm einstellen zu können.
Die gemessene Härte beträgt ca. 40 bis 90 P & J, bei Einrichtungen zum Leimen auch 7 bis 30 P & J.
Zur Verbesserung eines Temperaturausgleiches innerhalb der Walze 1 werden gemäß einer ersten Ausführung sehr gut wärmeleitfähige Stoffe 4 in die Materialmatrix 3 bzw. die Elastomerschicht (bestehend beispielsweise aus Gummi oder Polyurethan) eingebracht, vermischt und in der Matrix homogen verteilt. Diese Stoffe haben sogar eine bessere Wärmeleitfähigkeit als die Matrix selbst. Sie können bereits in das vorgesehene Ausgangsmaterial für den Walzenbezug eingebracht werden.
Bei der Verwendung von Gummi als Materialmatrix wird diese Material auf den Walzenkern aufvulkanisiert. Bei Verwendung von Polyurethan oder ähnliche Mehrkomponenten kann die Materialmatrix nach einer bestimmten „Topfzeit" auf dem Walzenkern 2 selbst aushärten. Die Figuren 2 bis 4 zeigen eine zweite Möglichkeit der einzubringenden temperaturleitfähigen (wärmeleitfähigen) Stoffe 4 in die Materialmatrix 3.
Anstelle der homogenen Verteilung erfolgt hier die Einbringung der Stoffe 4 diskret in Form einer einzelnen Schicht 4a (Figur 2) oder in Form von mehreren, aufeinander folgenden Schichten 4b (Figur 4)- Diese Schicht bzw. Schichten kann bzw. können als Zwischenlage den kompletten Umfang der Walze umschließen, wie Figur 2 und 4 zeigt, oder wie in Figur 3 dargestellt ist, nur abschnittsweise - hier mit 4c bezeichnet- den Umfang umschließen.
Eine weitere Ausführung zeigt die Figur 5- Diese Figur 5 soll veranschaulichen, dass die Stoffe 4 auch bereichsweise bzw. zonenartig und in beliebiger Geometrie - dies ist mit 4d bezeichnet- eingebracht werden können. Der Vielfalt der Ausführung sind hier eigentlich keine Grenzen gesetzt, so dass auch Mischkonstellationen bestehend aus Schichten 4a, 4b, 4c und Geometrien 4d sowie deren beliebige Ausrichtung zur Walzenachse oder der Laufrichtung denkbar sind.
Die zum Außenumfang 5 der Walze 1 zeigende Außenfläche der Schicht 4a und 4c, der Außenfläche der Oberschicht von 4b sowie der obersten Fläche der Geometrien bzw. Zonen 4d sollte so in die Matrix 3 eingelegt sein, dass ein radialer Abstand z von
2 mm nicht unterschritten und ein Abstand von 10 mm nicht überschritten wird bei einer Gesamtbezugsdicke von 15 bis 30 mm je nach Einsatzfall.
Vorzugsweise beträgt dieser Abstand z ca. 3 bis 7 mm .
Eine einzelne Schicht 4a, b, c weist eine Dicke von ca. 0,05 mm bis 3 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1 mm auf. Bei mehreren Schichten 4b liegt die Dicke aber eher im unteren Bereich. Dieselben Abmessungen gelten als Kantenlängen oder
Durchmesser für die Zonen 4d.
Als in die Materialmatrix 3 (bzw. Walzenbezug) zu integrierende temperaturleitfähige Stoffe, sei es in Form von homogen verteilten Substanzen 4 oder in Form von
Schichten 4a bis 4c oder Zonen 4d, eignen sich vor allem Kupfer, Aluminium und
Karbon. Dabei sind auch Werkstoffkombinationen aus den genannten Materialien möglich.
Diese Materialien können pulverförmige Konsistenz aufweisen, sind aber auch faden- oder faserförmig herstellbar. Die geeigneten Faser- bzw. Fadenlängen betragen zwischen 0,01 und 10 mm, vorzugsweise 0,05 bis 2 mm. Die Pulverform und die kurzen Längen würde man dabei eher für die homogene Verteilung , die in Figur 1 gezeigt ist, wählen.
Für die in den Figuren 2 und 4 dargestellten Ausführungen der Schichten 4a und 4b eignen sich auch wesentlich größere Längen, mit denen beispielweise eine Umwicklung des Umfanges möglich ist.
Die weiteren Figuren 6 bis 9 zeigen Ausführungsarten, wie eine der Schichten 4a bis 4c oder eine der Zonen 4d ausgeführt werden kann.
Figur 6 zeigt eine Gitterstruktur 7, Figur 7 zeigt eine Art Wirrgelege 8, die Figur 8 ein Gestrick 9 und die Figur 9 eine mit Perforierungen bzw. Durchgangslöchern versehene Folie 10.
Bei allen Ausführungen sind Durchgangslöcher 11 von Vorteil, da diese für die Bildung eines kompakt gebundenen Bezuges sorgen. Bei Verwendung von Gummi als Materialmatrix 3 wird damit zum Beispiel ein durchgehendes Vulkanisieren gewährleistet.
Die Strukturen gemäß der Figuren 6 bis 8 können als Matten, Pads oder dergleichen ausgebildet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges, insbesondere für eine Streichwalze einer Papier-Herstellungs- und /oder Veredelungsmaschine, wobei der aus einer Materialmatrix (3) bestehende Walzenbezug auf einen zylindrischen
Walzenkern (2) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass
Stoffe (4) mit jeweils besserer Wärmeleitfähigkeit als sie die Material matrix (3) selbst aufweist, dieser beigemengt und in dieser homogen verteilt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass pulverförmige Stoffe (4) verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass faden- bzw. faserförmige Stoffe (4) mit Längen zwischen 0,01 und 10mm, vorzugsweise zwischen 0,05 und 2mm, verwendet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Stoff (4) Kupfer und/oder Aluminium und/oder Karbon verwendet wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezuges, insbesondere einer Streichwalze einer Papier-Herstellungs- und /oder Veredelungsmaschine, wobei der aus einer Material matrix (3) bestehende Walzenbezug auf einen zylindrischen Walzenkern (2) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass Stoffe (4) mit jeweils besserer Wärmeleitfähigkeit als sie die Materialmatrix (3) aufweist, in diese diskret eingebracht werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffe (4) in Form von wenigstens einer Umfangs-Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder Zonen (4d ) diskret in die Materialmatrix (3) eingebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder Zonen (4d) in einem radialen Abstand z von 2 bis 10mm, vorzugsweise 3 bis 7 mm, gemessen vom Außenumfang (5) des aus der Materialmatrix (3) bestehenden Walzenbezuges, eingebracht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder Zonen (4d) in einer Dicke bzw. Kantenlänge und/oder Durchmesser von 0,05 bis 3 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1 mm, eingebracht werden.
9. Verfahren nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder Zonen (4d) als Gitter (7), Wirrgelege (8), Gestrick (9) oder dergleichen in Form einer Matte oder einer perforierten Folie (10) eingebracht werden.
10. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Schicht (4a, 4b, 4c) und /oder Zonen (4d) eine hohe Konzentration an pulverförmigen Stoffen (4) und/oder faser- bzw. fadenförmige Stoffe mit einer
Fadenlänge zwischen 0,01 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,05 und 2mm und/oder einzelnen Stückchen des wärmeleitenden Stoffes von ähnlicher Länge und Breite oder Durchmesser verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder die Zonen (4d) Kupfer und/oder Aluminium und/oder Karbon verwendet wird.
12. Streichwalze (1) einer Papier-Herstellungs- und/oder -Veredelungs-Maschine mit einem zylindrischen Walzenkern (2), auf dem ein Bezug aus einer Materialmatrix
(3) aufgebracht ist, wobei die Materialmatrix (3) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 homogen verteilte Stoffe (4) mit besserer Wärmeleitfähigkeit als die Materialmatrix (3) selbst, enthält .
13. Streichwalze (1 ) einer Papier-Herstellungs- und/oder -Veredelungs-Maschine mit einem zylindrischen Walzenkern (2), auf dem ein Bezug aus einer Materialmatrix (3) aufgebracht ist, wobei die Materialmatrix (3) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 1 1 um wenigstens eine diskrete Schicht (4a, 4b, 4c) und/oder Zonen (4d), bestehend aus Stoffen (4) mit besserer Wärmeleitfähigkeit als die Materialmatrix (3) selbst, ergänzt ist.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Materialmatrix (3) ein Elastomermaterial, wie
Gummi oder Polyurethan verwendet wird.
15. Streichwalze nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialmatrix (3) aus einem Elastomermaterial, wie Gummi oder Polyurethan, besteht.
PCT/EP2002/010727 2001-09-28 2002-09-25 Verfahren zur herstellung eines walzenbezuges WO2003029559A1 (de)

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