WO2000034006A1

WO2000034006A1 - Teileinrichtung

Info

Publication number: WO2000034006A1
Application number: PCT/DE1999/003953
Authority: WO
Inventors: Bernd Kreissig
Original assignee: Ex-Cell-O Gmbh
Priority date: 1998-12-10
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2000-06-15

Abstract

Offenbart ist eine Teileinrichtung mit einer Spindeleinheit, die in einem Schwenkrahmen gelagert ist. Eine Spindel der Spindeleinheit (9) läßt sich in vorbestimmten Drehwinkelpositionen festlegen, so daß wahlweise eine Dreh- oder Fräsbearbeitung möglich ist. Die Festlegung der Spindel (10) in den Drehwinkelpositionen erfolgt über eine Fixiereinrichtung (76, 90, 94), während der Antrieb der Spindel und die Einstellung der Drehwinkelpositionen über einen einzigen Antriebsmotor (12) erfolgt.

Description

Beschreibung

Teileinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Teil- oder Indexierein- richtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Eine derartige Teileinrichtung ist beispielsweise in der DE 36 24 284 C2 offenbart. In dieser Druckschrift ist eine Werkzeugmaschine beschrieben, bei der das Werkstück auf einem drehbar gelagerten Werkstückträger aufgespannt ist. Dieser Werkstückträger ist über ein Spindel antreibbar. Der Antrieb der Spindel erfolgt über einen starken Antriebsmotor der über einen Riementrieb mit der Spindel in Wirkverbindung steht. Durch diese Anordnung läßt sich eine Drehbearbeitung des eingespannten Werkstückes durchführen. Die Spindel ist desweiteren über eine formschlüssige Kupplung mit einem vergleichsweise schwachen Stellmotor verbindbar, um eine vorbestimmte Winkelposition einzustellen. Dies ermöglicht es, am Umfang verteilte Anoder Ausfräsungen am Werkstück anzubringen. Während der Drehbearbeitung ist die Kupplung ausgerückt, so daß die Spindel legiglich mit dem starken Antriebsmotor verbunden ist. Zur Fräsbearbeitung wird dieser abgestellt oder aus- gekuppelt und die formschlüssige Kupplung in Eingriff gebracht, so daß die Drehposition der Spindel über den Stellmotor einstellbar ist. Die Spindel mit dem Stellmotor und einem Teil des Getriebes für den Antriebsmotor sind in einem Schwenkkopf gelagert, der eine Verschwen- kung der Spindel um eine Horizontalachse (senkrecht zur Spindelachse) erlaubt.

Derartige Teileinrichtungen können beispielsweise zur

Dreh- und Fräsbearbeitung der Außenglocke eines Gleich- lauf-Festgelenkes eingesetzt werden, um die Kugelschale und sphärische Kugellaufbahnen für die Lagerkugeln auszubilden.

Nachteilig bei der bekannten Teileinrichtung ist, daß zwei getrennte Motoren zum Einstellen der Drehwinkelposition und zum Antrieb der Spindel eingesetzt werden müssen. Desweiteren muß der Stellmotor derart ausgelegt werden, daß er bei eingerückter Kupplung die eingestellte Drehwinkelposition des Werkstückes während der Fräsbear- beitung halten kann. D.h., der Stellmotor muß wesentlich stärker ausgelegt werden, als es alleine für die Drehwinkelverstellung erforderlich wäre.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun- de, eine Teileinrichtung zu schaffen, bei der eine Drehwinkelpositionierung mit minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch eine Teileinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch die Maßnahme, der Spindel einen einzigen Antriebsmotor zuzuordnen, der sowohl zur Drehwinkelpositionierung als auch zum Antrieb der Spindel eingesetzt wird, kann der vorrichtungstechnische Aufwand gegenüber der bekannten Lösung wesentlich verringert werden. Die Festlegung der Spindel in der eingestellten Drehwinkelposition erfolgt über eine kraft- oder formschlüssige Fixiereinrichtung, die beispielsweise als formschlüssige Kupplung oder als kraftschlüssige Bremse ausgeführt sein kann. D.h., der Antriebsmotor kann vergleichsweise schwach ausgelegt werden, da das zur Drehbearbeitung erforderliche Drehmoment wesentlich geringer ist als dasjenige Drehmoment, daß zum Halten der Spindel in der vorbestimmten Drehwinkelposition erforderlich ist. Durch die Drehwinkelpositionierung über die Fixiereinrichtung ist eine Veränderung der Lage während der Fräs- oder Bohrbearbeitung bei festgelegter Spindel praktisch ausgeschlossen.

Die erfindungsgemaße Teileinrichtung zeichnet sich durch einen äußerst kompakten und hinsichtlich des Gewichtes optimierten Aufbau aus .

Eine besonders exakte Drehwinkelpositionierung wird erreicht, in dem eine Kupplung die Spindel in der vorbe- stimmten Drehwinkelposition drehfest mit dem Spindelgehäuse verbindet.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird als Kupplung eine Hirth-Kupplung eingesetzt, bei der bei- spielsweise ein Verzahnungsring am Gehäuse, ein zweiter Verzahnungsring an der Spindel und ein Kupplungsring in Eingriff mit den beiden vorgenannten Verzahnungsringen bringbar ist.

Eine besonders kompakte Ausführung der Teileinrichtung erhält man, wenn der Antriebsmotor für den Drehantrieb der Spindel koaxial zur Spindel angeordnet ist. Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn dieser Antriebsmotor die Spindel ringförmig umgreift.

Das Spannen des Werkstückes und das Ein- und Ausrük- ken der Kupplung erfolgt vorzugsweise federnd oder hydraulisch über die Hydraulikpumpe der zugeordneten Werkzeugmaschine. Im erstgenannten Fall ist das Einrücken der Kupplung federnd unterstützt.

Bei besonders komplexen Werkstücken, wie beispielsweise den vorgenannten Gleichlauf-Festgelenken ist die Teileinrichtung mit einem Schwenkrahmen versehen, in dem das Spindelgehäuse gelagert ist. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt diese Schwenkung mittels eines Kugelgewindetriebes, das einerseits am Schwenkrahmen und andererseits am Spindelgehäuse angreift.

Die erfindungsgemäße Teileinrichtung wird vorzugsweise über zwei Parallelführungen entlang einer Achse verschiebbar an einer Werkzeugmaschine gelagert.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher er- läutert. Es zeigen:

Figur 1 eine stark vereinfachte Seitenansicht einer erfindungemäßen Teileinrichtung;

Figur 2 eine Vorderansicht der Teileinrichtung aus Figur 1 und

Figur 3 eine Schnittdarstellung einer Spindel, wie sie bei einer Teileinrichtung gemäß den Figuren 1 und 2 verwendbar ist.

Die Figuren 1 und 2 zeigen stark vereinfachte, schematisierte Ansichten einer Teileinrichtung 1, die an einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine gelagert ist und in der ein Werkstück eingespannt werden kann. Wie im folgenden noch näher erläutert wird, kann das Werkstück in der Teileinrichtung einer Drehbearbeitung zur Ausbildung von Drehflächen oder einer Fräs-/Bohrbearbeitung zur Ausbildung von gleichmäßig am Umfang verteilten Anfrasungen bzw. Bohrungen unterzogen werden. Die erfindungsgemäße Teileinrichtung hat einen Schwenkrahmen 2 mit zwei Seitenwangen 4, 5 die über Querverstrebungen 6 miteinander verbunden sind. Der besseren Übersichtlichkeit halber sind bei den Darstellungen gemäß den Figuren 1 und 2 für die Funktion unwesentliche Bauelemente, wie beispielsweise Abdeckflächen, Versorgungsleitungen etc. weggelassen.

An den in Figur 1 sichtbaren Rückseiten der Seiten- wangen 4, 5 ist jeweils eine Führung 8 befestigt, über die die Teileinrichtung 1 an einer Vertikalführung einer Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) gelagert ist. Diese Führung 8 kann beispielsweise als Gleitführung oder mit vorgespannten Kugelelementen ausgebildet sein.

Wie in den Figuren 1 und 2 gestrichelt angedeutet, ist im Schwenkrahmen 2 eine Spindeleinheit 9 abgestützt, in der eine Spindel 10 mit dem dazugehörigen Antriebsmotor 12 gelagert ist. Die Spindel trägt eine Werkstück- Spanneinrichtung 14 zum Spannen des in Figur 3 dargestellten Werkstücks 16, beispielsweise einer Außenglocke eines Gleichlauf-Festgelenks. Das Spindeleinheit 9 ist über strichpunktiert angedeutete Schwenkbolzen 18 um eine Schwenkachse 20 schwenkbar im Schwenkrahmen 2 gelagert.

Die Schwenkbolzen 18 können beispielsweise in der Spindeleinheit 9 befestigt und über Kegelrollenlager in den Seitenwangen 4, 5 des Schwenkrahmens 2 spielfrei gelagert sein.

Die Verschwenkung des Schwenkrahmens 9 erfolgt über einen geeigneten Schwenkantrieb 21, der beim gezeigten Ausführungsbeispiel als Kugelgewindetrieb ausgeführt ist. Dieser hat einen Schwenkmotor 22, beispielsweise einen Servomotor mit Meßwertgebern zur Drehzahl- und/oder Lageregelung. Der Schwenkmotor 22 ist über eine Kupplung 24 mit einer Vorschubspindel 26 verbunden, auf der eine Kugelumlaufmutter 28 axial verschiebbar geführt ist. Die Kupplung 24 ist um eine Achse 30 schwenkbar in der Seitenwange 5 des Schwenkrahmens 2 befestigt, während die Kugelumlaufmutter 28 um eine Achse 32 schwenkbar an der Spindeleinheit 9 gelagert ist.

Durch Ansteuerung des Schwenkmotors 22 wird die Kugelumlaufmutter 28 aus ihrer in Figur 2 angedeuteten Mit- telposition herausbewegt, so daß das Spindeleinheit 9 entsprechend um die Schwenkachse 20 verschwenkt wird. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Schwenkbereich derart ausgelegt, daß eine Verschwenkung aus der Grundposition (0°) um maximal ± 16° in eine Schwenkstellung (strichpunktiert in Fig. 1) möglich ist. Bei der Verschwenkung des Spindelgehäuses 9 drehen sich die Kugelumlaufmutter 28 und die Kupplung 24 um ihre Drehachsen 32 bzw. 30, so daß entsprechend auch der Schwenkantrieb 21 eine Schwenkbewegung durchführt. Die Ansteuerung des Schwenkmotors 22 erfolgt über die Zentralsteuerung der Werkzeugmaschine .

Figur 3 zeigt eine Schnittdarstellung durch die Spindeleinheit 9 in der Darstellung nach Figur 1. D.h., die Verschwenkung des Spindelgehäuses 9 erfolgt um die senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Schwenkachse 20.

Die Spindeleinheit 9 hat ein mehrteiliges Gehäuse 30, das mit den in Figur 2 angedeuteten Schwenkbolzen 18 ver- bunden ist. Das Gehäuse 30 hat eine sich nach unten hin stufenförmige erweiternde Axialbohrung 32, in der die Spindel 10 gelagert ist. Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Lagerung über Lager 34, 36. Die Spindel 10 trägt an ihrem unteren, radial erwei- terten Abschnitt eine Spanneinrichtung 38 zum Spannen des Werkstücks 16. Auf den Aufbau des Gehäuses 30 und die Verbindung der Gehäuseteile muß an dieser Stelle nicht eingegangen werden.

Der Antrieb der Spindel 10 erfolgt über den Antriebs- motor 12, der gemäß Figur 3 als Ringmotor ausgeführt ist. Dieser ist mit seinem Ringgehäuse 40 feststehend in einem radial erweiterten Abschnitt der Axialbohrung 32 drehfest befestigt. Der die Spindel 10 antreibende Antriebsring 42 ist drehfest mit der Spindel 10 verbunden. Derartige ringförmige Motoren 12 sind aus dem Stand der Technik bekannt, so daß auf die vorhandene Fachliteratur verwiesen werden kann. Bei der eingangs beschriebenen Bearbeitung von Gleichlauf-Festgelenken kann beispielsweise ein mehrpoliger Motor eingesetzt werden. Diese Motoren zeichnen sich durch eine äußerst kompakte Ausführung mit hoher Leistungsdichte aus. Der Motor 12 ist desweiteren noch mit einem Kühlmantel 44 versehen, der über Eingangs- und Ausgangsanschlüsse 46, 47 an eine Kühlluft- oder Kühlmittelversorgung angeschlossen ist.

Wie vorstehend bereits erwähnt, ist die Spanneinrichtung 38 in einem radial erweiterten Abschnitt 52 der Spindel 10 ausgebildet. Diese hat eine Innenbohrung 50, die einerseits in dem radial erweiterten Abschnitt 52 und andererseits in dem in Figur 3 obenliegenden Endabschnitt der Spindel 10 mündet. Die Spanneinrichtung 38 taucht mit einem Führungszapfen 54 in einen erweiterten Führungsabschnitt der Innenbohrung 50 ein.

In den stirnseitigen Endabschnitt des Führungszapfens 54 ist eine Kolbenstange 56 eingeschraubt, die einen Federraum 58 zur Aufnahme einer Druckfeder 60 durchsetzt.

An dem oberen Endabschnitt (Figur 3) der Kolbenstange 56 ist ein Kolben 62 ausgebildet, der in einem durch den stirnflächenseitigen Endabschnitt der Innenbohrung 50 ge- bildeten Zylinderraum geführt ist. Durch die Druckfeder 60 wird der Kolben 62 in der Ansicht nach Figur 2 nach oben beaufschlagt, so daß der Führungszapfen 54 in seine obere Endlage in die Innenbohrung 50 eintaucht.

An den Führungszapfen 54 schließt sich ein im radial erweiteren Abschnitt 52 geführter Spannabschnitt 64 an, an dessen stirnseitigen Endabschnitt eine Spannhülse 66 oder mehrere Spannsegmente befestigt sind.

Die Spannhülse 66 und der Spannabschnitt 64 sind formschlüssig miteinander verbunden, so daß eine Axialbewegung des Spannabschnitts 64 auf die Spannhülse 66 übertragen wird.

Die radial innenliegenden Umfangsflachen der Spannhülse 66 sind als Spannfläche 68 und die außenliegenden Umfangsflachen als Keilflächen 70 ausgebildet.

Letztere liegen gleitend auf dem Innenkonus eines Spannrings 72 auf, der mit der Spindel 10 verschraubt ist. Eine Axialbewegung des Kolbens 62 (beispielsweise nach oben in Figur 3) wird über die Kolbenstange 56, den Führungszapfen 54 und den Spannabschnitt 64 auf die Spannhülse 66 übertragen, so daß diese mit ihren Keilflächen 70 entlang den Innenkonusflächen des Spannrings 72 abgleitet. Dadurch wird der Innendurchmesser der Spannhülse 66 verringert und eine Spannkraft auf den Außenumfang des zu spannenden Werkstückes 16 übertragen. In um- gekehrter Weise wird bei einer Rückbewegung des Kolbens 62 das Werkstück 16 durch die Auseinanderbewegung der Spannhülse 66 freigegeben.

Der vom Werkstück 16 entfernte, stirnseitige Endab- schnitt der Spindel 10 ist durch einen tassenförmigen Boden 74 gebildet, der den Zylinderraum für den Kolben 62 stirnseitig abschließt und mit der benachbarten Stirnfläche der Spindel 10 verschraubt ist. Die Ringstirnfläche des Bodens 74 ist mit einer Verzahnung 76 versehen. An der von der Verzahnung 76 entfernten Stirnfläche des Bo- dens 74 ist ein Zapfen 78 ausgebildet, der in den Endabschnitt der Axialbohrung 32 des Gehäuses 30 eintaucht. Der Zapfen 78 hat eine erste Axialbohrung 80, die einerseits in dem von der Stirnfläche des Kolbens 62 begrenzten Zylinderraum und andererseits in einem Hydraulikan- Schluß 82 mündet. Der Zapfen 78 und der obere Endabschnitt der Spindel 10 werden des weiteren von einer Bohrung 84 durchsetzt, die einerseits in dem von der Kolbenrückseite begrenzten Ringraum und andererseits in einem Ringkanal 86 mündet, der mit einem zweiten Hydraulikan- Schluß 88 verbunden ist.

Wenn der Anschluß 82 mit Druckmittel (Hydrauliköl) beaufschlagt wird, strömt dieses durch die Axialbohrung 80 zur oberen Stirnfläche des Kolbens 62, so daß dieser gegen die Kraft der Druckfeder 60 nach unten bewegt und somit das Werkstück in der vorbeschriebenen Weise freigegeben wird. Bei Druckbeaufschlagung des Anschlußes 88 wird die unten liegende Ringfläche des Kolbens 62 mit Druckmittel beaufschlagt, so daß dieser zum Spannen des Werkstückes 16 in der Darstellung nach Figur 3 nach oben bewegt wird. Die Druckfeder 60 ist so ausgelegt, daß bei einem Ausfall des Hydraulikkreislaufes zumindest noch eine minimale Spannkraft auf das Werkstück 16 übertragen wird.

Wie vorstehend beschrieben, umgreift der Boden 74 den oben liegenden Endabschnitt der Spindel 10 tassenförmig, wobei die Ringstirnfläche mit der Verzahnung 76 versehen ist. Radial außerhalb dieser Verzahnung 76 ist in einer Radialstufe des Gehäuses 30 eine Gehäuseverzahnung 90 ausgebildet, deren Teilung und Zahngeometrie derjenigen der Verzahnung 76 entspricht.

Die beiden Verzahnungen 76, 90 tauchen in einen ra- dialerweiterten Abschnitt des Gehäuses 30 ein, in dem ein Kupplungsring 92 axial verschiebbar geführt ist. An der zu den Verzahnungen 76, 90 weisenden Stirnfläche des Kupplungrings 92 ist eine Verzahnung 94 ausgebildet, die in der gezeigten Grundposition außer Eingriff mit den Verzahnungen 76, 90 steht. Die Geometrie der Verzahnung 94 des Kupplungrings 92 ist so gewählt, daß diese mit beiden Verzahnungen 76, 90 in Eingriff bringbar ist. Der Kupplungsring 92 ist durch mehrere am Umfang verteilte Kupplungsfedern nach unten (Ansicht nach Figur 3) vorge- spannt, so daß die Verzahnungen in der dargestellten Grundposition außer Eingriff sind.

Die von den Kupplungsfedern 96 entfernte Rückseite des Kupplungsrings 92 ist über einen Hydraulikanschluß 98 und eine Verbindungsbohrung mit Druckmittel beaufschlagbar, so daß der Kupplungsring 92 gegen die Kraft der Kupplungsfeder 96 in Eingriff mit den Verzahungen 76, 90 bringbar ist. Eine derartige Kupplungskonstruktion ist im Stand der Technik als 3-Ring-Hirth-Kupplung bekannt, so daß weitere Ausführungen zur Konstruktion entbehrlich sind. Durch Einrücken des Kupplungsringes 92 läßt sich die Spindel drehfest mit dem Gehäuse 30 verbinden. Die Teilung der Hirth-Verzahnung ist derart gewählt, daß die Spindel mit der erforderlichen Genauigkeit in vorbestimm- ten Drehwinkelpositionen festlegbar ist. Bei Entlastung des Hydraulikanschlußes 98 drücken die Kupplungsfedern 96 den Kupplungsring 92 in seine Grundposition, in der die Verzahnungen 76, 90, 92 außer Eingriff gelangen und die Spindel 10 drehbar im Gehäuse 30 gelagert ist. Wie bereits erwähnt, kann der Motor 12 mit vergleichsweise geringer Leistung ausgeführt sein, da die zur Drehbearbeitung erforderlichen Antriebskräfte vergleichsweise gering sind. Die bei der Fräs- oder Bohrbe- arbeitung erforderlichen hohen Haltekräfte werden über die Hirth-Verzahnung aufgefangen, so daß der Antriebsmotor 12 bei der Fräsbearbeitung lediglich zur Drehwinkelpositionierung erforderlich ist. Die Drehwinkelpositionierung erfolgt über den eingebauten Drehgeber, über den auch eine Drehzahlregelung während der Drehbearbeitung erfolgt. Der Drehgeber erfasst die Drehwinkelposition mit Hilfe einer Aussenverzahnung 99, die am Aussenumfang der Spindel 10 ausgebildet ist. Derartige Drehgeber sind bekannt, so daß auf weitere Erläuterungen verzichtet werden kann.

Zum besseren Verständnis sei die Funktion der erfindungsgemäßen Teileinrichtung 1 kurz erläutert.

Es sei angenommen, daß sich die Spindeleinheit 9 in ihrer Grundposition (0-Position) befindet, die in der Darstellung nach Figur 1 senkrecht dargestellt ist. Zum Spannen des Werkzeuges 16 wird zunächst der Anschluß 82 mit Druckmittel beaufschlagt, so daß die Spannhülse 66 geöffnet und das - beispielsweise durch ein Handlingsgerät oder Verfahren der Teileinheit 1 zugeführte - Werkstück 16 eingeführt, wobei die Axialendposition durch einen Anschlagkörper 100 begrenzt ist, der drehfest im erweiterten Abschnitt 52 der Spindel 10 aufgenommen ist.

Nach der Zuführung des Werkstücks 16 wird der Anschluß 88 mit Druckmittel beaufschlagt, während der Anschluß 82 mit dem Druckmitteltank verbunden wird - das Werkstück 16 wird gespannt. Daraufhin wird das Werkstück 16 oder genauer gesagt, die Teileinrichtung 1 in ihre Bearbeitungsposition gebracht, wobei der erste Arbeitsgang ein Drehvorgang sein soll. Hierzu befindet sich die Hirth-Verzahnung außer Eingriff, so daß bei Ansteuerung des Antriebsmotors 12 die Spindel 10 in Drehung versetzt wird. Der Innenausdrehstahl (nicht dargestellt) taucht dann in das Gleichlauf-Festgelenks ein, so daß beispielsweise die Kugelfläche zur Lagerung des Kugelkäfigs bearbeitet werden kann.

Nach erfolgter Drehbearbeitung, wird der Antriebsmotor 12 derart angesteuert, daß die Spindel 10 mit Hilfe des Drehgebers in eine vorbestimmte Drehposition mit Bezug zum Gehäuse 33 gebracht wird. Nach Erreichen dieser vorbestimmten Drehposition wird der Anschluß 98 mit Druckmittel beaufschlagt, so daß der Kupplungsring 92 einrückt und die beiden Verzahnungen 76, 90 drehfest miteinander verbunden sind - die Spindel 10 ist in dieser Drehwinkelposition festgelegt.

Anschließend können beispielsweise die Kugellaufbah- nen des Gleichlauf-Festgelenkes durch Fräsen ausgebildet werden, wobei durch die Verschenkung der Spindeleinheit 9 aus der O-Position um die Schwenkachse 20 die Anstellung der Kugellaufbahnen mit Bezug zur Drehachse erfolgt. Die Drehwinkelpositionierung wird zur Bearbeitung der am Um- fang verteilten Laufbahnen benötigt.

Nach Fertigstellung der ersten von beispielsweise 6 Kugellaufbahnen wird der Druckmittelanschluß 98 entlastet, so daß die Kupplung ausrückt und die neue Drehwin- kelposition durch Ansteuerung des Antriebsmotors 12 eingestellt werden kann. D.h., die Spindel 10 wird gegenüber der ersten Position um beispielsweise 60 ° Grad verstellt und anschließend die Hirth-Verzahnung in Eingriff gebracht, so daß in der vorbeschriebenen Weise die Bearbei- tung der zweiten Kugellaufbahn erfolgen kann. Dieser Vor- gang wiederholt sich, bis sämtliche, über den Umfang verteilten Ausfräsungen, Bohrungen etc. durchgeführt sind.

Anstelle der vorbeschriebenen Hirth-Kupplung kann auch eine andere geeignete Fixiereinrichtung, beispielsweise eine Bremse mit Reibbelägen oder ähnliches verwendet werden, um eine Festlegung der Spindel 10 in einer vorbestimmten Drehwinkelposition zu bewirken.

Gegenüber dem Stand der Technik zeichnet sich die erfindungsgemäße Teileinrichtung durch einen äußerst kompakten und leichten Aufbau aus, wobei die Leistungen der Antriebsmotoren aufgrund der Festlegung der Spindel über die Fixiereinrichtung auf ein Minimum reduziert sind.

Offenbart ist eine Teileinrichtung mit einer Spindeleinheit, die in einem Schwenkrahmen gelagert ist. Eine Spindel der Spindeleinheit läßt sich in vorbestimmten Drehwinkelpositionen festlegen, so daß wahlweise eine Dreh- oder Fräsbearbeitung möglich ist. Die Festlegung der Spindel in den Drehwinkelpositionen erfolgt über eine Fixiereinrichtung, während der Antrieb der Spindel und die Einstellung der Drehwinkelpositionen über einen einzigen Antriebsmotor erfolgt.

Claims

Aπsprüche

1. Teileinrichtung mit einer eine Spanneinrichtung (14, 38) tragenden, in einem Gehäuse (30) gelagerten Spin- del (10), die in einer vorbestimmten Winkelpositionen festlegbar ist, gekennzeichnet durch einen Antriebsmotor (12), der sowohl zum Antreiben der Spindel (10) als auch zur Einstellung der Winkelposition der Spindel (10) antreibbar ist, und durch eine Fixierein- richtung (76, 90, 94) über die die Spindel (10) in der Drehwinkelposition festlegbar ist.

2. Teileinrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixiereinrichtung (76, 90, 94) die Spindel (10) drehfest mit dem Gehäuse (30) verbindet.

3. Teileinrichtung nach Patentanspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, daß die Fixiereinrichtung eine 3-Ring- Hirth-Kupplung ist.

4. Teileinrichtung nach Patentanspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß die Fixiereinrichtung eine kraftschlüssige Einrichtung, vorzugsweise eine Bremse ist.

5. Teileinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor (12) koaxial zur Spindel (10) angeordnet ist.

6. Teileinrichtung nach Patentanspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor (12) die Spindel ringförmig umgreift.

7. Teileinrichtung bei einem der vorhergehenden Patent- ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierein- richtung (76, 90, 94) und/oder die Spanneinrichtung (14, 38) hydraulisch betätigt sind.

8. Teileinrichtung nach einem der vorhergehenden Patent- ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse

(30) um eine Schwenkachse (20) verschwenkbar in einem Schwenkrahmen (2) gelagert ist.

9. Teileinrichtung nach Patentanspruch 8 , dadurch ge- kennzeichnet, daß die Verschwenkung über einen Kugelgewindetrieb (24, 26, 28) erfolgt, der mit dem Gehäuse (30) und dem Schwenkrahmen (2) in Wirkverbindung steht.

10. Teileinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, gekennzeichnet durch eine Führung (8) zur Lagerung an einer Werkzeugmaschine.