WO1999039923A1 - Rad-gussfelge - Google Patents

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WO1999039923A1
WO1999039923A1 PCT/AT1999/000002 AT9900002W WO9939923A1 WO 1999039923 A1 WO1999039923 A1 WO 1999039923A1 AT 9900002 W AT9900002 W AT 9900002W WO 9939923 A1 WO9939923 A1 WO 9939923A1
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WO
WIPO (PCT)
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cast
wheel
molded part
rim
light metal
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Application number
PCT/AT1999/000002
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmuth Huber
Josef Gartner
Original Assignee
Austria Alu-Guss-Gesellschaft Mbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to EP99900181A priority patent/EP1053109A1/de
Publication of WO1999039923A1 publication Critical patent/WO1999039923A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B3/00—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body
    • B60B3/06—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body formed by casting

Definitions

  • the invention relates to a cast wheel rim with a light metal rim body designed as a composite body, which has a hub area, a horn area and a wall or rib area located between these areas, e.g. with spokes, on ice.
  • the invention further relates to a method for producing such a cast wheel rim.
  • rim construction In rim construction it has long been a general effort, cf. e.g. No. 1,544,242 A, to achieve the highest possible strengths with as little mass or material as possible. Accordingly, in order to provide lightweight rims, on the one hand, it was based on special light metals, cf. the conventional cast aluminum or magnesium rims, and on the other hand special profiles were sought in order to obtain sufficient strength values with the desired low use of materials. Examples of such rims can be found in EP 546 307 A, EP 27 272 A, DE 2 063 379 A and US 4 165 131 A. On the other hand, rims designed as composite bodies have also been proposed, in which separately manufactured parts are subsequently connected to one another.
  • WO 97/31 792 A describes a rim construction with an extruded, curved rim rim which has a reinforced area in order to establish a connection to a wall part by means of bolts. This is not a cast rim, and the manufacture of the rim is complex.
  • US 4 114 953 A discloses a multi-part rim construction with pressed parts which are joined together or with a hub part e.g. can be connected by welding, wherein a filler made of rigid polyurethane foam can be inserted into a cavity between the pressed parts.
  • DE 44 21 470 A describes a light metal cast wheel which is cast with hollow spokes, for which purpose cores are used. It is therefore a simple cast rim, but not a composite body.
  • the rim according to JP 61/86 0 37 A contains a rim which is produced by extrusion and which is provided with chambers, a subsequent processing of the extruded Parts by rolling etc. is provided.
  • DE 34 33 549 A finally discloses a rim or wheel construction, with cast rim parts being described in detail for which honeycomb composite bodies are provided for reinforcement, for example in the form of welded or screwed-on reinforcement ring disks.
  • the invention seeks to go new ways in order to achieve higher strengths with even lighter rim bodies; the invention is based on the knowledge that with the open profiles known in the prior art, improvements in strength, if at all, would only be possible with a greater use of materials.
  • the cast wheel rim of the type mentioned at the outset is characterized in that at least one molded part is cast in the light metal of the one-piece cast rim body, which has an average specific weight less than that of the light metal used for the casting.
  • the above objective is advantageously met, and economically producible profile cross sections are made possible, which allow high strength to be achieved with a low mass.
  • the molded part or parts can be extremely lightweight, and they enable the achievement of closed profiles, ie "hollow M profiles, from the cast light metal, so that the high strength can be achieved even with thin-walled structures.
  • rim body can, depending on the basic shape - 3 - of the rim body - which can vary in the widest range - one or more radially extending molded part (s) can be cast in to achieve rigid hollow profiles in the wall or rib area. These molded parts can continue into the hub area of the rim body, but full light metal cross sections should expediently be provided at least in the area of the pin bores.
  • the circularly closed molded part cast in the horn region is formed in one piece with spoke molded parts running radially inward from it.
  • spoke molded parts running radially inward from it.
  • the molded part (s) has an average specific weight of less than 1.3 kg / dnA, preferably less than 1 kg / d.
  • molded parts made of foamed metal preferably made of foamed aluminum
  • these metal foam molded parts, in particular made of aluminum foam have poor heat transfer due to the gas components they contain, so that they are excellent in aluminum or the like. Let the light metal pour in.
  • there is their - average - specific weight i.e.
  • foam aluminum with a specific weight in the range from 0.3 to 0.7 kg / dm 3 , preferably about 0.5 kg / dm 3 , can advantageously be used.
  • honeycomb bodies for the molded parts, e.g. made of steel slats.
  • the molded part (s) form a closed, e.g. has or have a substantially square cross section.
  • the method according to the invention for producing the present wheel cast rim by casting in a casting tool is characterized in that one or more prefabricated molded part (s) is inserted into the casting tool and therein with the aid of centering pins or the like. is or are fixed, and that the molded part (s) with the light metal, e.g. Aluminum or an aluminum-magnesium alloy, is or will be cast.
  • the casting tool itself can - in view of the possible simpler shapes of the rim body - be simple, and the centering of the molded parts, preferably made of metal foam, in particular foam aluminum, in the casting tools with the aid of the centering pins can be accomplished quickly and without problems.
  • Suitable recesses for inserting the centering pins can be provided in advance in the molded parts and in the casting tools. After casting, any parts of the centering pins protruding from the outside of the rim body can be ground off.
  • the centering pins can be made of steel or ceramic material, generally of a material which is compatible with the light metal of the rims, but which has a higher melting or non-melting material.
  • bodies from metal foam in particular from foam aluminum, is in itself a common technique, as is the production of honeycomb structural parts, so that a further explanation can be omitted here.
  • Fig.l a sector-shaped section of a cast wheel rim
  • FIG. 2 shows a radial section through this cast wheel rim along the line II -II in Fig.l, in the region of a spoke of the cast wheel rim;
  • FIG. 3 shows a cross-sectionally offset section, corresponding to the line III-III in FIG. 1, to illustrate the cross section of the cast wheel rim in the region of a recess between the spokes of the cast wheel rim;
  • FIG. 4 shows a cross section in the area of a spoke of this wheel cast rim, along the line IV-IV in Fig.l.
  • the cast wheel rim 1 (hereinafter referred to as rim), which is illustrated in the drawing and is currently regarded as particularly preferred, consists of a rim body 2 designed as a composite body, which has a hub area 3, a rib area 4 and a horn area 5 with a rim bed 6.
  • rim body 2 designed as a composite body, which has a hub area 3, a rib area 4 and a horn area 5 with a rim bed 6.
  • bolt holes 7 are provided in a conventional manner for screwing on the rim 1 with the tire, not shown, attached to it.
  • the rim body 2 is cast in a conventional manner from light metal; for example, the present rim is a cast aluminum or magnesium rim.
  • the light metal is cast in the form of closed "hollow” profiles in the manner of box profiles, whereby high strength values can be achieved.
  • the "cavities" in these box profiles or generally in the closed profiles of the rim 1 are filled with lightweight molded parts, which are preferably prefabricated from metal foam, in particular from foam aluminum, and then when the rims are cast 1 are inserted into the casting tool (not shown).
  • a one-piece molded part 8 is provided, which is closed in a circle in the horn region at 8 'and which in one piece with radially inwardly projecting in the rib region 4, in the region of the rim spokes 9 Spoke molded parts 8 "is formed.
  • the molded part 8, i.e. the circularly closed outer part 8 ′, in its area between the spokes 9, has a smaller cross section compared to the area immediately radially outside the spokes 9, the associated horn area 5 of the rim 1 also having a smaller cross section in these peripheral sections, which connects via transition areas 10 and 11 to the sections having a greater thickness in the area of the spokes 9.
  • the molded part 8 can of course also have other shapes, and in particular it is also possible to design the molded parts 8 "in the area of the spokes as to provide separate parts for the tire-shaped molded part 8. It is also conceivable to provide several molded parts next to one another in the rib region 4, within the spokes 9, so that multi-chamber hollow profiles are then formed by the light metal during casting the casting of the lightweight molded parts 8 or 8 ′, 8 ′′ with the light metal closed box profiles are formed, as indicated in FIG. 4 at 12, whereby extraordinarily high strength values can be achieved.
  • very thin-walled box profiles 12 can be provided without the strength being adversely affected, and on the other hand the molded parts 8 or 8 ', 8 "can have a significantly lower average specific weight compared to the light metal used for the rim 1 per se, so
  • foam aluminum has proven to be particularly advantageous for the production of molded parts 8 or 8 ', 8 ", but it is also a corresponding weight reduction with comparable, similar foamed metals, but also with honeycomb structures in connection with the thin-walled box profiles when pouring into the light metal.
  • cross sections can be produced in an economical manner, which through the described closed box section 12 provide a maximum of strength a minimum of light metal mass (and thus with a minimum weight).
  • the foamed aluminum can have a specific weight of, for example, 0.3 to 0.7 kg / dm 3 , with good results in practical tests with foamed aluminum with a specific weight of approx. 0.5 kg / dm 3 could be achieved.
  • rims 1 During manufacture, comparatively simple shapes can be provided for the rim 1, with in particular no bends or the like. are required in the areas in question, as was intended in the past, in order to increase the strength of the profile areas; accordingly, the casting tools for the rims 1 can be made relatively simple.
  • the light metal is then poured into the casting tool, the molded parts 8, 8', 8" are encased in the manner of lost cores.
  • the centering pins two of which are schematically indicated in FIG. 2, for example at 13 or 14, remain in the light metal of the rim 1, and any parts protruding beyond the outside of the rim 1 are simply ground off after removal from the mold.
  • the molded parts 8, 8 ', 8 are of course to be selected such that they do not melt when poured into the light metal.
  • the materials mentioned above namely particularly preferably foam aluminum or metal foam in general, are well suited in so far as they usually are one after their production Have oxide skin, which has a higher melting temperature compared to the light metal of the rim body 2.
  • these materials have a poor heat transfer coefficient due to the high gas content, so that such metal foam (foam aluminum) molded parts, as tests have shown, without any problems For example, let it be poured into aluminum or aluminum-magnesium alloys.
  • the honeycomb lamellae can also consist of steel and thus have a higher melting point compared to the cast aluminum or the like light metal .
  • steel can also be selected as the material for the centering pins 13, 14, but the centering pins 13, 14 can also be made of ceramic material, for example.
  • the present rim 1 is particularly suitable for car and truck wheels and for motorcycles, but also for wheels in aircraft construction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
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  • Forging (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Rad-Gußfelge (1) sowie Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei die Rad-Gußfelge (1) einen als Verbundkörper ausgeführten Leichtmetall-Felgenkörper (2) hat, der einen Nabenbereich (3), einen Hornbereich (5) und einen zwischen diesen Bereichen Befindlichen Wand- oder Rippenbereich (4), z.B. mit Speichen (9), aufweist; im Leichtmetall des einteilig gegossenen Felgenkörpers (2) wird wenigstens ein Formteil (8, 8', 8'') eingegossen, der ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner als jenes des für den Guß verwendeten Leichtmetalls aufweist, beispielsweise aus Schaumaluminium besteht.

Description

- 1 -
Rad-Gußfelge
Die Erfindung betrifft eine Rad-Gußfelge mit einem als Verbundkörper ausgeführten Leichtmetall-Felgenkörper, der einen Nabenbereich, einen Hornbereich und einen zwischen diesen Bereichen befindlichen Wand- oder Rippenbereich, z.B. mit Speichen, auf eist. Weiters bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Rad-Gußfelge.
Im Felgenbau ist es seit langem ein allgemeines Bestreben, vgl. z.B. US 1 544 242 A, mit möglichst wenig Masse bzw. Material möglichst hohe Festigkeiten zu erzielen. Es wurde demgemäß, um leichtgewichtige Felgen zur Verfügung zu stellen, zum einen auf spezielle Leichtmetalle abgestellt, vgl. die herkömmlichen gegossenen Aluminium- oder Magnesiumfelgen, und zum anderen wurden besondere Profilgebungen gesucht, um bei dem angestrebten geringen Materialeinsatz ausreichende Festigkeitswerte zu erhalten. Beispiele für solche Felgen sind in EP 546 307 A, EP 27 272 A, DE 2 063 379 A und US 4 165 131 A zu finden. Andererseits wurden auch als Verbundkörper ausgeführte Felgen vorgeschlagen, bei denen getrennt hergestellte Teile nachträglich miteinander verbunden werden. So ist in WO 97/31 792 A eine Felgenkonstruktion mit einem extrudierten, gebogenen Felgenkranz beschrieben, der einen verstärkten Bereich aufweist, um eine Verbindung mit einem Wandteil mittels Bolzen herzustellen. Dabei handelt es sich nicht um eine Gußfelge, und die Herstellung der Felge ist aufwendig. In ähnlicher Weise ist in der US 4 114 953 A eine mehrteilige Felgenkonstruktion mit Preßteilen geoffenbart, die miteinander bzw. mit einem Nabenteil z.B. durch Schweißen verbunden werden, wobei zwischen den Preßteilen ein Füllkörper aus Polyuretan-Hartschaumstoff in einen Hohlraum eingelegt werden kann.
In der DE 44 21 470 A ist ein Leichtmetall-Gußrad beschrieben, das mit hohlen Speichen gegossen wird, wozu entsprechende Kerne verwendet werden. Es handelt sich hier somit um eine einfache Gußfelge, jedoch nicht um einen Verbundkörper.
Die Felge gemäß der JP 61/86 0 37 A enthält einen durch Extrudieren hergestellten Felgenkranz, der mit Kammern versehen ist, wobei eine nachfolgende Bearbeitung der stranggepreßten Teile durch Walzen etc. vorgesehen ist.
In der DE 34 33 549 A ist schließlich eine Felgen- bzw. Radkonstruktion geoffenbart, wobei im einzelnen Gußfelgenteile beschrieben sind, für die zur Verstärkung Bienenwaben- Verbundkörper, beispielsweise in Form von angeschweißten oder angeschraubten Verstärkungs-Ringscheiben, vorgesehen sind.
Die bekannten, zum Teil sehr aufwendig ausgebildeten Leichtmetall-Felgen werfen aber immer wieder Festigkeitsprobleme auf, und es sind beim Materialeinsatz aufgrund der notwendigen Festigkeitswerte nach unten hin Grenzen gesetzt. Darüber hinaus erfordert die Herstellung vielfach einen relativ hohen Aufwand, z.B. hinsichtlich des erforderlichen Gießwerkzeuges oder hinsichtlich des gesonderten Verbindens von Einzelteilen.
Die Erfindung sucht in Abkehr von den früheren Entwicklungstendenzen neue Wege zu gehen, um bei noch leichteren Felgenkörpern höhere Festigkeiten zu erzielen; die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, daß mit den im Stand der Technik bekannten offenen Profilen Verbesserungen in der Festigkeit, wenn überhaupt, so nur mit größerem Materialeinsatz möglich wären.
Es ist demgemäß Ziel der Erfindung, eine Rad-Gußfelge der eingangs angeführten Art vorzusehen, wobei auf wirtschaftliche Weise besonders leichtgewichtige, nichtsdestoweniger außerordentlich hohe Festigkeitswerte aufweisende Felgenausbildungen ermöglicht werden.
Die erfindungsgemäße Rad-Gußfelge der eingangs erwähnten Art ist dadurch gekennzeichnet, daß im Leichtmetall des einteilig gegossenen Felgenkörpers wenigstens ein Formteil eingegossen ist, der ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner als jenes des für den Guß verwendeten Leichtmetalls aufweist. Mit einer derartigen Ausbildung wird der vorstehenden Zielsetzung in vorteilhafter Weise entsprochen, und es werden wirtschaftlich herstellbare Profilquerschnitte ermöglicht, die eine hohe Festigkeit bei geringer Masse erzielen lassen. Der oder die eingegossenen Formteile können außerordentlich leichtgewichtig sein, und sie ermöglichen die Erzielung von geschlossenen Profilen, d.h. "HohlMprofilen, aus dem gegossenen Leichtmetall, so daß auch bei dünnwandigen Strukturen die hohe Festigkeit erreicht werden kann.
Dabei kann bzw. können je nach der grundsätzlichen Gestalt - 3 - des Felgenkörpers - die in weitesten Bereichen variieren kann - zur Erzielung von steifen Hohlprofilen im Wand- oder Rippenbereich ein oder mehrere sich radial erstreckende (r) Formteil (e) eingegossen sein. Diese Formteile können sich bis in den Nabenbereich des Felgenkörpers fortsetzen, wobei aber zweckmäßigerweise zumindest im Bereich der Bolzenbohrungen volle Leichtmetall-Querschnitte vorzusehen sein werden.
Für die angestrebte sehr leichtgewichtige, jedoch hochfeste Ausbildung ist es auch von Vorteil, wenn im Hornbereich ein kreisförmig geschlossener Formteil eingegossen ist. Dadurch wird ein minimaler Leichtmetall-Materialeinsatz im hier besonders wichtigen radial äußeren Felgenbereich sichergestellt.
Um die Herstellung zu vereinfachen, ist es günstig, wenn der im Hornbereich eingegossene kreisförmig geschlossene Formteil einstückig mit von ihm radial einwärts verlaufenden Speichen- Formteilen ausgebildet ist. Bei dieser Ausbildung braucht somit jeweils nur ein einstückiger Formkörper in das Gießwerkzeug eingelegt zu werden, um dann im Leichtmetall - untere Herstellung der geschlossenen Leichtmetall-Profilquerschnitte - eingegossen zu werden.
Für die angestrebte Gewichtsreduktion ist es vorteilhaft, wenn der oder die Formteil (e) ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner 1,3 kg/dnA , vorzugsweise kleiner 1 kg/d , aufweist bzw. aufweisen.
Für die Wahl des Materials der Formteile ist von Bedeutung, daß dieses Material ein Umgießen mit dem Leichtmetall erlaubt, d.h. es muß den Gießtemperaturen dieses Leichtmetalls standhalten können. Dies bedeutet aber nicht unbedingt, daß für die Formteile insgesamt ein vergleichsweise hochschmelzendes oder nichtschmelzendes Material auszuwählen ist. So haben beispielsweise Formteile aus aufgeschäumten Metall, vorzugsweise aus Schaumaluminium, den Vorteil, daß ihre sich beim Formen bildende Oxidhaut eine vergleichsweise hohe Schmelztemperatur hat; überdies weisen diese Metallschaum-Formteile, insbesondere aus Schaumaluminium, aufgrund der enthaltenen Gasanteile eine schlechte Wärmeübertragung auf, so daß sie sich vorzüglich in Aluminium oder dergl . Leichtmetall eingießen lassen. Außerdem liegt ihr - mittleres - spezifisches Gewicht (also das sich insgesamt aufgrund der Metall- und Gasanteile ergebende spezi- fische Gewicht) deutlich unter jenem der üblicherweise für das Gießen verwendeten Leichtmetall-Legierungen. Beispielsweise kann mit Vorteil Schaumaluminium mit einem spezifischen Gewicht im Bereich von 0,3 bis 0,7 kg/dm3 , vorzugsweise ca. 0,5 kg/dm3 , eingesetzt werden.
Eine andere vorteilhafte Möglichkeit leichtgewichtiger Formteile, die überdies zur Steifigkeits-Festlegung mit herangezogen werden können, besteht darin, für die Formteile Wabenkörper, z.B. aus Stahllamellen, zu verwenden.
Für die hochfeste Felgenstruktur ist es ferner auch von Vorteil, wenn der oder die Formteil (e) zur Bildung eines ihn bzw. sie umschließenden Kastenprofils aus dem gegossenen Leichtmetall einen geschlossenen, z.B. im wesentlichen viereckigen Querschnitt aufweist bzw. aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der vorliegenden Rad-Gußfelge durch Gießen in einem Gießwerkzeug ist dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere vorgefertigte (r) Formteil (e) in das Gießwerkzeug eingelegt und darin mit Hilfe von Zentrierstiften oder dergl . fixiert wird bzw. werden, und daß dann der oder die Formteil(e) mit dem Leichtmetall, z.B. Aluminium oder einer Aluminium-Magnesium-Legierung, umgössen wird bzw. werden. Das Gießwerkzeug selbst kann dabei - im Hinblick auf die möglichen einfacheren Formen der Felgenkörper - einfach ausgebildet sein, und die Zentrierung der Formteile, vorzugsweise aus Metallschaum, insbesondere Schaumaluminium, in den Gießwerkzeugen mit Hilfe der Zentrierstifte kann rasch und unproblematisch bewerkstelligt werden. Dabei können in den Formteilen sowie in den Gießwerkzeugen im vorhinein passende Ausnehmungen zum Einsetzen der Zentrierstifte vorgesehen werden. Nach dem Gießen können etwaige am Felgenkörper außen vorstehende Teile der Zentrierstifte abgeschliffen werden. Die Zentrierstifte können aus Stahl oder Keramikmaterial, allgemein aus einem mit dem Leichtmetall der Felgen verträglichen, jedoch höherschmelzenden oder aber nichtschmelzenden Material bestehen.
Die Formung von Körpern aus Metallschaum, insbesondere aus Schaumaluminium, ist an sich eine gängige Technik, ebenso wie die Herstellung von Wabenstrukturteilen, so daß sich hier eine weitere Erkläuterung erübrigen kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in der Zeichnung veranschaulichten, besonders bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, noch weiter erläutert. Es zeigen:
Fig.l einen sektorförmigen Ausschnitt einer Rad-Gußfelge;
Fig.2 einen radialen Schnitt durch diese Rad- Gußfelge gemäß der Linie II -II in Fig.l, im Bereich einer Speiche der Rad-Gußfelge;
Fig.3 einen demgegenüber winkelmäßig versetzten Schnitt, entsprechend der Linie III-III in Fig.l, zur Veranschaulichung des Querschnitts der Rad-Gußfelge im Bereich einer Ausnehmung zwischen den Speichen der Rad-Gußfelge; und
Fig.4 einen Querschnitt im Bereich einer Speiche dieser Rad-Gußfelge, gemäß der Linie IV- IV in Fig.l.
Die in der Zeichnung veranschaulichte, derzeit als besonders bevorzugt angesehene Rad-Gußfelge 1 (nachstehend kurz Felge genannt) besteht aus einem als Verbundkörper ausgebildeten Felgenkörper 2, der einen Nabenbereich 3, einen Rippenbereich 4 und einen Hornbereich 5 mit einem Felgenbett 6 aufweist. Im Nabenbereich 3 sind in herkömmlicher Weise Bolzenbohrungen 7 zum Anschrauben der Felge 1 mit dem darauf angebrachten, nicht näher gezeigten Reifen vorgesehen.
Der Felgenkörper 2 wird in an sich herkömmlicher Weise aus Leichtmetall gegossen; beispielsweise handelt es sich bei der vorliegenden Felge um eine gegossene Aluminium- oder Magnesiumfelge. Anders als bei herkömmlichen Leichtmetallfelgen wird bei der vorliegenden Felge 1 jedoch das Leichtmetall in Form von geschlossenen "Hohl "profilen in der Art von Kastenprofilen gegossen, wodurch hohe Festigkeitswerte erzielt werden können. Um dabei die Herstellung so einfach wie möglich zu halten, werden die "Hohl "räume in diesen Kastenprofilen oder allgemein in den geschlossenen Profilen der Felge 1 durch leichtgewichtige Formteile ausgefüllt, die bevorzugt aus Metallschaum, insbesondere aus Schaumaluminium, vorgefertigt und dann beim Gießen der Felgen 1 in das Gießwerkzeug (nicht dargestellt) eingelegt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein einstückiger Formteil 8 vorgesehen, der im Hornbereich bei 8' kreisförmig geschlossen ist, und der im Rippenbereich 4, im Bereich der Felgenspeichen 9, in einem Stück mit radial einwärts abstehenden Speichen-Formteilen 8" ausgebildet ist.
Wie aus der Zeichnung, insbesondere Fig.3 im Vergleich zu Fig.2, ersichtlich ist, ist der Formteil 8, d.h. der kreisförmig geschlossene äußere Teil 8 ' , in seinem Bereich zwischen den Speichen 9 im Querschnitt kleiner gestaltet, verglichen mit dem Bereich unmittelbar radial außerhalb der Speichen 9, wobei auch der zugehörige Hornbereich 5 der Felge 1 in diesen Umfangs- abschnitten einen kleineren Querschnitt aufweist, der über Übergangsbereiche 10 bzw. 11 an die eine größere Dicke aufweisenden Abschnitte im Bereich der Speichen 9 anschließt.
Je nach Form der Felge - die gezeigte Felge 1 mit den Speichen 9 ist nur als eines von vielen Beispielen anzusehen - kann der Formteil 8 selbstverständlich auch andere Gestalten haben, und insbesondere ist es auch möglich, die Formteile 8" im Bereich der Speichen als von dem reifenförmigen Formteil 8' getrennte Teile vorzusehen. Auch ist es denkbar, im Rippenbereich 4, innerhalb der Speichen 9, mehrere Formteile in Abständen nebeneinander vorzusehen, so daß vom Leichtmetall beim Gießen dann Mehrkammer-Hohlprofile gebildet werden. Von Bedeutung ist jedenfalls, daß durch das Umgießen der leichtgewichtigen Formteile 8 bzw. 8', 8" mit dem Leichtmetall geschlossene Kastenprofile gebildet werden, wie in Fig.4 bei 12 angedeutet ist, wodurch außerordentlich hohe Festigkeitswerte erzielt werden können. Dabei können sehr dünnwandige Kastenprofile 12 vorgesehen werden, ohne daß die Festigkeit dadurch beeinträchtigt würde, und andererseits können die Formteile 8 bzw. 8', 8" im Vergleich zum für die Felge 1 an sich verwendeten Leichtmetall ein wesentlich geringeres mittleres spezifisches Gewicht haben, so daß die beschriebenen Gewichtsvorteile erzielt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich in Versuchen Schaumaluminium für die Herstellung der Formteile 8 bzw. 8', 8" erwiesen, es ist jedoch auch mit vergleichbaren ähnlichen, anderen aufgeschäumten Metallen, aber auch mit Wabenstrukturen, eine entsprechende Gewichtsreduktion in Verbindung mit den dünnwandigen Kastenprofilen beim Eingießen im Leichtmetall zu erreichen. Damit können in den fraglichen Bereichen, wie insbesondere im Bereich der Speichen 9 und im Hornbereich 5, auf wirtschaftliche Weise Querschnitte hergestellt werden, welche durch das beschriebene geschlossene Kastenprofil 12 ein Höchstmaß an Festigkeit bei einem Minimum an Leichtmetall-Masse (und damit bei einem minimalen Gewicht) ermöglichen. Das Schaumaluminium kann, je nach Gasanteil beim Aufschäumen, ein spezifisches Gewicht von beispielsweise 0,3 bis 0,7 kg/dm3 haben, wobei gute Ergebnisse bei praktischen Versuchen mit Schaumaluminium mit einem spezifischen Gewicht von ca. 0,5 kg/dm3 erzielt werden konnten.
Bei der Herstellung können vergleichsweise einfache Formgebungen für die Felge 1 vorgesehen werden, wobei insbesondere keine Abwinkelungen oder dergl . in den fraglichen Bereichen erforderlich sind, wie dies in der Vergangenheit vorgesehen wurde, um die Festigkeit der Profilbereiche zu erhöhen; demgemäß können auch die Gießwerkzeuge für die Felgen 1 relativ einfach gestaltet werden.
Vor dem Eingießen des Leichtmetalls, z.B. Gußaluminium, werden die zuvor gefertigten Formteile 8 bzw. 8', 8" in das Gießwerkzeug eingelegt und dort mit Hilfe von Zentrierstiften in der richtigen Position festgelegt. Danach wird das Leichtmetall in das Gießwerkzeug eingegossen, wobei die Formteile 8, 8', 8" in der Art von verlorenen Kernen umgössen werden. Die Zentrierstifte, von denen in Fig.2 zwei beispielsweise bei 13 bzw. 14 schematisch angedeutet sind, verbleiben im Leichtmetall der Felge 1, und etwaige über die Außenseite der Felge 1 vorstehende Teile werden nach dem Entformen einfach abgeschliffen.
Die Formteile 8, 8', 8" sind selbstverständlich so zu wählen, daß sie beim Eingießen im Leichtmetall nicht schmelzen. Die vorstehend erwähnten Materialien, nämlich besonders bevorzugt Schaumaluminium oder allgemein Metallschaum, sind dabei insofern gut geeignet, als sie nach ihrer Herstellung üblicherweise eine Oxidhaut aufweisen, die eine höhere Schmelztemperatur, verglichen mit dem Leichtmetall des Felgenkörpers 2, aufweist. Außerdem weisen diese Materialien durch die hohen Gasanteile einen schlechten Wärmeübertragungskoeffizienten auf, so daß sich derartige Metallschaum- (Schaumaluminium- ) Formteile, wie Versuche gezeigt haben, völlig problemlos beispielsweise in Aluminium bzw. Aluminium-Magnesium-Legierungen eingießen lassen. Im Fall von Wabenstrukturen für die Formteile 8, 8', 8" können die Wabenlamellen auch aus Stahl bestehen und so einen höheren Schmelzpunkt, verglichen mit dem Gußaluminium oder dergl. Leichtmetall, haben. - 8 -
Als Material für die Zentrierstifte 13, 14 kann beispielsweise ebenfalls Stahl gewählt werden, die Zentrierstifte 13, 14 können jedoch auch beispielsweise aus Keramikmaterial bestehen.
Die vorliegende Felge 1 eignet sich insbesondere für PKW- und LKW-Räder und für Motorräder, aber auch für Räder im Flugzeugbau.

Claims

Patentansprüche :
1. Rad-Gußfelge (1) mit einem als Verbundkörper ausgeführten Leichtmetall-Felgenkörper (2), der einen Nabenbereich (3), einen Hornbereich (5) und einen zwischen diesen Bereichen befindlichen Wand- oder Rippenbereich (4), z.B. mit Speichen, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Leichtmetall des einteilig gegossenen Felgenkörpers (2) wenigstens ein Formteil (8;8',8'') eingegossen ist, der ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner als jenes des für den Guß verwendeten Leichtmetalls aufweist.
2. Rad-Gußfelge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Wand- oder Rippenbereich (4) ein oder mehrere sich radial erstreckende (r) Formteil (e) (81 1) eingegossen ist bzw. sind.
3. Rad-Gußfelge nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Hornbereich (5) ein kreisförmig geschlossener Formteil (81) eingegossen ist.
4. Rad-Gußfelge nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der im Hornbereich (5) eingegossene kreisförmig geschlossene Formteil (8') einstückig mit von ihm radial einwärts verlaufenden Speichen-Formteilen (81') ausgebildet ist.
5. Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil (e) (8;8',8'') ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner 1,3 kg/dm3, aufweist bzw. aufweisen.
6. Rad-Gußfelge nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil (e) (8; 8 ',8'') ein mittleres spezifisches Gewicht kleiner 1 kg/dm3 aufweist bzw. aufweisen.
7. Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil (e) (8;8',8'') aus Metallschaum besteht bzw. bestehen.
8. Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil (e) (8; 8 ',8'') aus - 10 - Schaumaluminium besteht bzw. bestehen.
9. Rad-Gußfelge nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Schaumaluminium ein spezifisches Gewicht von 0,3 bis 0,7 kg/dm3 aufweist .
10. Rad-Gußfelge nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumaluminium ein spezifisches Gewicht von ca. 0,5 kg/dm3 aufweist .
11. Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteile (8; 8 ',8'') aus einem Wabenkörper besteht bzw. bestehen.
12. Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil (e) (8 ; 8 ' , 8 • ' ) zur Bildung eines ihm bzw. sie umschließenden Kastenprofils (12) aus dem gegossenen Leichtmetall einen geschlossenen, z.B. im wesentlichen viereckigen Querschnitt aufweist bzw. aufweisen.
13. Verfahren zur Herstellung einer Rad-Gußfelge nach einem der Ansprüche 1 bis 12 durch Gießen in einem Gießwerkzeug, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere vorgefertigte (r) Formteil (e) in das Gießwerkzeug eingelegt und darin mit Hilfe von Zentrierstiften oder dergl. (13,14) fixiert wird bzw. werden, und daß dann der oder die Formteil (e) mit dem Leichtmetall, z.B. Aluminium oder einer Aluminium-Magnesium-Legierung, umgössen wird bzw. werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Gießen vorstehende Teile der Zentrierstifte (13,14) abgeschliffen werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß Zentrierstifte (13,14) aus Stahl verwendet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß keramische Zentrierstifte (13,14) verwendet werden. - 11 -
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Formteil(e) (8;8',8'') aus Metallschaum, vorzugsweise Schaumaluminium, vorgeformt wird, bzw. werden, wobei eine äußere Oxidhaut gebildet wird.
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