WO1996022178A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von tragelementen - Google Patents

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WO1996022178A1
WO1996022178A1 PCT/AT1996/000002 AT9600002W WO9622178A1 WO 1996022178 A1 WO1996022178 A1 WO 1996022178A1 AT 9600002 W AT9600002 W AT 9600002W WO 9622178 A1 WO9622178 A1 WO 9622178A1
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work surface
work
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PCT/AT1996/000002
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Martin Leitl
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Leitl-Spannton Gesellschaft Mbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/22—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members assembled from preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/18—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members for the production of elongated articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/20—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of concrete or other stone-like material, e.g. with reinforcements or tensioning members
    • E04C3/22—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of concrete or other stone-like material, e.g. with reinforcements or tensioning members built-up by elements jointed in line

Definitions

  • the invention relates to a method for producing support elements from shell bodies, preferably shell bodies formed from ceramic material, which are arranged one behind the other on a work surface to form a plurality of strands lying next to one another, each having at least one continuous cavity, until a predetermined length of the strands is reached, a reinforcement is then inserted into at least one cavity of each strand and the cavities provided with the reinforcements are poured out with concrete, and after the concrete has hardened, supporting bodies of a predetermined length are cut to length from the strands, and a system for carrying out the method.
  • shell bodies preferably shell bodies formed from ceramic material
  • the supporting elements are separated from the strands in the desired length, for example cut off with diamond saw blades.
  • This manufacturing process has the disadvantage that all work must be carried out along the working surface which extends over a long length.
  • the shell bodies are put on by workers who remove the shell bodies from a pallet traveling along the work surface and place them on the work surface.
  • This work is not only very time consuming, but also very tiring. In principle, you have to do it manually work to be carried out while walking. Work that can be done by machine requires machines that can be moved along the work surface.
  • each of the pallets is brought to different work stations, one or more of the production phases described above taking place in each of the work stations.
  • a pallet is loaded with shell bodies at a first station, then brought to a reinforcement station, where the reinforcement is inserted and, if necessary, pre-stressed, whereupon the pallet is brought to a casting station and filled with concrete there.
  • the pallet is then conveyed to a drying station, then to a cutting station and further to a removal station where the finished support elements are removed from the pallet.
  • This manufacturing method has the disadvantage that high plant costs are incurred for the construction of the production facility, in particular if prestressed supporting elements are to be produced. Furthermore, there is a poor level of utilization of the pallets, since their length can only be optimally used in very specific cases due to the products to be manufactured in different lengths.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a method of the type described above and a system for carrying out the method, which allow time, energy and energy-saving production of the support elements while making optimal use of the work surface.
  • the capital expenditure for a plant with which the method according to the invention can be carried out should also be low. It is a particular object of the invention to be able to repeat the manufacturing process in a short cycle time and thus to be able to increase productivity compared to known systems.
  • This object is achieved in that the arrangement of the shell body on the work surface is carried out from a stationary feed station and Working surface is moved through the feed station with the entrainment of the shell body attached there.
  • the work surface is composed of sub-work surfaces immediately before the arrangement of the shell bodies and the immediately adjacent sub-work surfaces are moved together, the last sub-work surface added in each case being moved through the feed station.
  • the work surface is expediently moved continuously through the stationary feed station, as a result of which the shell body can be applied mechanically in a simple manner.
  • the feed station is expediently continuously loaded with shell bodies which are pushed onto the work surface from above and in the longitudinal direction of the strands. In this way, irregularities in the manual placement of the shell stones can be compensated in a simple manner.
  • a further preferred procedure is characterized in that the cutting of the shaped bodies from the strands is carried out at a stationary cutting station, the strands being moved to the cutting station with the aid of the working surface and the working surface in the region of the cutting station being appropriately divided into partial work surfaces. According to this procedure, it is possible to subdivide the strands from the work surface immediately when or before the strands are removed, so that these - if the feed station is not immediately adjacent to the cutting station - can be fed back to the feed station immediately.
  • the shell bodies of at least one strand are aligned in an aligned position by means of at least one guide element which moves with the work surface
  • a system for carrying out the method with a working surface extending over a predetermined length, a feeding station for the shell bodies, a pouring device for pouring the same with concrete and a cutting device is characterized in that the working surface can be moved past a stationary feeding station.
  • the work surface can preferably be formed from pallets to be arranged one behind the other, the pallets forming the work surface being able to be moved past guides along the stationary feed station. As a result, the work surface is particularly stable and stable, without special support structures etc. being required.
  • a pallet stack can be brought into position in the area of the loading station, from which the uppermost pallet can be removed and moved along the guides, following the previously removed pallet, to form a flat work surface
  • the work surface can be moved to a stationary cutting station, as a result of which the investment costs can be further reduced, especially since the cutting station no longer has to be movable along the work surface.
  • a further preferred embodiment is characterized in that the pallets in the area of the cutting station can be stacked at a stacking station, the last pallet forming the work surface being able to be brought into position and lowered at the stacking station, whereupon the next pallet above the previously lowered pallet is in position can be brought and also lowered and that the adjacent strands formed by the successively arranged, poured and coherently hardened shell bodies can be conveyed beyond the stacking station of the pallets and the cutting station is arranged in the conveying direction of the work surface behind the stacking station. which is caused, for example, by means of a separating saw, to be carried out outside the work surface and without soiling the pallets.
  • a guide device for the strands or support elements cut to length from the strands is expediently aligned with the work surface.
  • Conveyor rollers or conveyor rollers are expediently provided for conveying the pallets and / or for conveying the strands. It could also gears, chains or the like. Find use.
  • a cable drive is provided to promote the work surface, preferably an endless cable drive.
  • the feed station is expediently arranged at a distance from the cutting station which corresponds to the predetermined length of the strands, which makes it possible to arrange new pallets again at the start of the cutting station and to already lay shell bodies on the newly formed work surface before the previously made strands were removed from the work surface.
  • the loading station and the cutting station are arranged immediately adjacent, preferably separated from one another - in the longitudinal direction of the work surface - by the pallet stacking station, which has the advantage that the pallet stack does not have to be moved from the cutting station to the loading station and that only a pallet stacking position with the appropriate facilities for lifting and lowering the pallets must be present.
  • a particularly advantageous embodiment is characterized in that two or more work surfaces are arranged parallel to one another and a cutting device for the strands and, if appropriate, a feeding device for the shell body can be brought from work surface to work surface. This results in savings in investment costs and a particularly efficient manufacture of the support body.
  • the work surface is provided with at least one guide element which comes into contact with a shell body.
  • At least one guide element is preferably provided on each side edge of the work surface, the guide element advantageously being designed as a guide bar extending in the direction of movement of the work surface. This embodiment is particularly advantageous when the work surface is formed by pallets
  • guide elements are designed as protrusions protruding over the work surface, each of which comes into contact with only a single shell body.
  • the working surface is formed by an endless belt, in particular an endless plate belt, and guide elements are arranged one behind the other at a distance from one another.
  • the guide element is advantageously formed integrally with the work surface
  • FIG. 1 is a side view
  • FIG. 2 is a plan view of a system according to a first embodiment in a schematic representation.
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the system in a representation analogous to FIG. 1.
  • FIG. 4 illustrates a partial sectional view with a section along the line IV-IV of FIG. 1.
  • FIGS. 5 and 6 illustrate, in a representation analogous to FIGS. 1 and 2, a system according to the invention with a cutting station. 7 and 8 each show the floor plan of systems according to the invention with a plurality of work surfaces lying side by side.
  • FIGS. 9 to 12 FIG. 9 illustrating a cross section of a work surface transverse to its longitudinal extension with shell bodies placed on it. 10, 11 and 12 each show a plan view of the work surface covered with shell bodies, etc. each for a preferred embodiment of the invention.
  • a work surface 2, on which the support elements 1 are produced is formed by successively arranged partial work surfaces 3, which are embodied by pallets 3. These pallets 3 are brought into position on a guideway 4 and rest on supporting rollers 5 arranged on both sides of the guideway 4. In this way it is possible to form a working surface 2 of great length, for example 100 m in length, in a simple manner.
  • the pallets 3 are removed from a pallet stack 6 at a stacking station 7, wherein the pallet stack 6 can be lifted mechanically or hydraulically in stages, so that the uppermost pallet comes to lie at the level of the guideway 4.
  • the uppermost pallet 3 can be moved to a conveyor station 10 formed by two rollers 9 lying opposite one another. These conveyor rollers convey the pallet 3 inserted between them with frictional force and push them onto the guideway 4.
  • a stationary feed station 11 in which shell bodies 12, such as brick shells, are applied, for example manually, to the pallet 3 that is moving past — this moves either continuously or step by step.
  • the brick shells 12 are placed one behind the other and side by side in such a way that several strands 13 lying directly next to one another are formed from such brick shells 12.
  • the cavities 14 of the brick shells 12 lying one behind the other form a continuous cavity for each strand 13.
  • the laying of the brick shells, which are removed from the brick packs 15 positioned at the side of the loading station 11, is carried out until the working surface 2 is covered with the brick shells over their entire length.
  • the worker needs the position which is favorable for him not to leave the posting station; it only has to be supplied with a sufficient amount of brick shells 12.
  • reinforcements 16 are introduced into the cavities 14 of the strands 13 in a known manner and these are prestressed if necessary.
  • the cavities 14 are then poured with concrete 17, for which purpose a concrete trolley can expediently be moved along the entire work surface.
  • the concrete 17 is then dried and hardened either naturally or with heating. Inserting the reinforcements 16, pouring concrete 17 and drying are carried out in a conventional manner.
  • the strands 13 are cut to length to form individual supporting elements 1 in the desired length.
  • This pallet 3 is then lowered so far that the next pallet 3 comes to rest on the cutting station 18 when the work surface is moved towards it.
  • the strands 13 which then protrude beyond the stacking position 19 are gripped by a roller drive 20 which is then used for the movement of the working surface 2 carrying the strands 13, i.e. the strands 13 and the pallets 3, provides.
  • a separating device 21 which is equipped, for example, with a diamond saw blade 22, which can be moved transversely to the longitudinal direction of the strands 13 while simultaneously cutting off the strands 13.
  • the support elements 1 are conveyed further via the roller table 23, for example to a packaging station 24.
  • the cutting station 18 can be arranged at the same end of the work surface 2 as the feed station 11 or at the opposite end.
  • the first variant has the advantage that only a single pallet stacking station has to be present - that is, the stacking station 7 is identical to the stacking station 19 -, whereas the second variant has the advantage that with the beginning of the cutting, the work surface 2 is already occupied, which is then occupied by a second Pallet stack 6 is formed, can be started.
  • the pallet stack 6 formed at the cutting station 18 is brought to the loading station 11 when it has all the pallets 3 of an entire work surface 2.
  • the brick shells 12 are manually placed on an endless conveyor device 25 arranged above the pallet stacking station and conveyed by means of this to the loading station 11, where they are pushed on from above and over an inclined surface of the last pallet 3 fed in, etc. Via a discharge chute 26.
  • This enables the pallets 3 or the work surface 2 formed by the pallets 3 to be conveyed out at a uniform speed and to compensate for any irregularities when the brick shells are placed on the endless conveyor device 25.
  • FIG. 7 shows an overall plan view of a plant with a plurality of work surfaces 2, 2 ', 2 ", ... arranged next to one another and parallel to one another.
  • straight brick shells are made from the brick packs on the work surface 2 15 removed and placed on the work surface 2
  • There is only one separating device 21 which can be moved from work surface to work surface along the rail track 27 which extends transversely to the longitudinal directions of the work surfaces 2, 2 ', ...
  • One likewise transversely to the longitudinal directions of the Work surfaces 2, 2 ', ... movable gripping device 28 serves to pick up and transport away the finished support elements 1. All work surfaces 2, 2', ... are supplied by a single concrete mixing plant 29, e.g.
  • the pallets 3 can also be stacked after the strands 13 have been cut to length, in which case the separation process takes place on the pallets 3 (cf. FIG. 8).
  • the work surface 2 on which the support elements are to be produced is either pallets 3 (FIG. 10) which can be placed one behind the other or an endless belt 32 (for example a flexible conveyor belt), in particular an endless plate belt 33 which is deflected via horizontally arranged deflection rollers (Figs. 11 and 12). All of the work surfaces 2 shown in FIGS. 9 to 12 are provided on the longitudinally extending side edges 34 with guide elements 35 which move with the work surfaces 2.
  • the guide elements 35 are preferably integrally formed with the work surfaces 2 or rigidly attached to them
  • the guide elements 35 are formed by lateral guide strips 36 each extending over the entire length of a pallet 3
  • the guide elements 35 are arranged one behind the other, protrusions 37 projecting upward above the work surface 2, 38 formed.
  • the elevations 37 extend in the longitudinal direction 39 of the work surface only over a very short distance, however, at least two elevations 37 are provided per longitudinal extension 40 of a shell body 12, so that the shell bodies 12 arranged on the edges 34 support on at least two elevations 37 each.
  • the guide elements 35 are formed by short strip-like elevations 38 which either, as shown in FIG. 12, come to be in the middle of one shell body 12 for the purpose of aligning only one shell body 12, or at the joints of two in a row arranged shell body 12 can be provided, whereby two shell bodies 12 are brought into alignment with each other.
  • the shell bodies 12 are placed in a simple manner by first applying the shell bodies 12 to be provided on the side edges 34 of the work surface 2 to the work surface 2 and placing them against the guide elements 35, so that these shell bodies 12 come to lie exactly flush with one another and a first one Form strand 13.
  • the shell bodies 12 lying further inside are then applied to the work surface 2 to form further strands 13 ′, 13 ′′ and placed on the shell bodies 12 previously applied
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown in the drawing, but can be modified in various ways.
  • the brick shells can be applied to the work surface 2 by machine, so that manual work is no longer necessary.
  • the drive of the work surface 2 can instead by the rollers 9 also take place by means of a cable drive or also by a toothed or chain drive and by driving the support rollers 5.
  • the drive of the work surface 2 can also be discontinuous, i.e. take place step by step, with a sub-area occupied by the work surface 2 while the work surface 2 is at a standstill and the work surface 2 is then moved further around this sub-area.

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Abstract

Zum Herstellen von Tragelementen aus Schalenkörpern (12) werden diese auf einer Arbeitsfläche (2) hintereinander unter Bildung einer Mehrzahl von nebeneinander liegenden, jeweils mindestens einen durchgehenden Hohlraum (14) aufweisenden Strängen (13) bis zum Erreichen einer vorbestimmten Länge der Stränge (13) angeordnet, wobei anschließend in mindestens einen Hohlraum (14) jedes Stranges (13) eine Armierung (16) eingelegt wird und die mit den Armierungen versehenen Hohlräume (14) mit Beton (17) ausgegossen werden, und wobei nach dem Erhärten des Betons (17) von den Strängen (13) Tragkörper vorbestimmter Länge abgelängt werden. Um ein zeit-, energie- und kräftesparendes Herstellen der Tragelemente bei geringen Investitionskosten zu ermöglichen, wird das Anordnen der Schalenkörper (12) auf der Arbeitsfläche (2) von einer ortsfesten Aufgabestation (11) aus durchgeführt und wird die Arbeitsfläche (2) durch die Aufgabestation (11) unter Mitnahme der dort aufgebrachten Schalenkörper (12) bewegt.

Description

Verfahren und Anlape zum Herstellen von Tragelementen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tragelementen aus Schalenkörpern, vorzugsweise aus keramischem Material gebildeten Schalenkörpern, die auf einer Arbeitsfläche hintereinander unter Bildung einer Mehrzahl von nebeneinander liegenden, jeweils mindestens einen durchgehenden Hohlraum aufweisenden Strängen bis zum Erreichen einer vorbestimmten Länge der Stränge angeordnet werden, wobei anschließend in mindestens einen Hohlraum jedes Stranges eine Armierung eingelegt wird und die mit den Armierungen versehenen Hohlräume mit Beton ausgegossen werden, und wobei nach dem Erhärten des Betons von den Strängen Tragkörper vorbestimmter Länge abgelängt werden, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Serienproduktion solcher armierter Tragelemente, wie Fensterüberlagen, Türüberlagen, Decken-Träger etc., ist es bekannt, die Schalenkörper auf eine Arbeitsfläche großer Länge - sie beträgt ein Vielfaches der Länge der fertigen Tragelemente - hintereinander unter Bildung eines Stranges aufzulegen, wobei der Strang aufgrund der Hohlräume der Schalenkörper mindestens einen durchgehenden, d.h. sich über die gesamte Länge des Stranges erstreckenden Hohlraum aufweist. Zweckmäßig werden mehrere solcher Stränge nebeneinander liegend angeordnet Anschließend erfolgt das Einlegen der Armierung und - soferne die Herstellung von vorgespannten Tragelementen gewünscht ist - das Vorspannen der Armierung. Als nächster Schritt werden die Stränge mit Beton ausgegossen und dieser erhärten gelassen, entweder natürlich über längere Zeit oder beschleunigt, beispielsweise elektrisch oder mit Dampf.
Nach dem Erhärten werden von den Strängen die Tragelemente in der gewünschten Länge abgetrennt, beispielsweise mit Diamantsägeblättern abgeschnitten. Hierfür ist es bekannt, die Ablängeinrichtung entlang der Arbeitsfläche zu verfahren und das Ablängen in der jeweils gewünschten Position der Ablängeinrichtung entlang der Arbeitsfläche durchzuführen. Danach werden die Tragelemente von der Arbeitsfläche entnommen und der Vorgang kann wiederholt werden.
Dieses Fertigungsverfahren hat den Nachteil, daß alle Arbeiten entlang der sich über eine große Länge erstreckenden Arbeitsfläche durchgeführt werden müssen. Das Auflegen der Schalenkörper wird von Arbeitern bewerkstelligt, die die Schalenkörper von einer entlang der Arbeitsfläche fahrenden Palette entnehmen und auf die Arbeitsfläche auflegen. Diese Arbeit ist nicht nur sehr zeitaufwendig, sondern auch sehr anstrengend. Prinzipiell müssen manuell durchzuführenden Arbeiten im Gehen durchgeführt werden. Arbeiten, die maschinell zu bewerkstelligen sind, erfordern entlang der Arbeitsfläche verfahrbare Maschinen.
Zum Ablängen der Stränge ist es bekannt, die gesamten Stränge entlang der Arbeitsfläche zu verschieben und mit Hilfe einer an einem Ende der Arbeitsfläche angeordneten Ablängeinrichtung abzutrennen. Das Schieben der Stränge erfordert jedoch infolge der hohen, zwischen den Strängen und der Arbeitsfläche herrschenden Reibungskräfte einen hohen Kraft¬ bzw. Energieaufwand und eine dementsprechend aufwendige Einrichtung.
Es ist weiters bekannt, die Stränge auf im Vergleich zu dem oben beschriebenen Verfahren kurzen Arbeitsflächen, beispielsweise transportablen Paletten, herzustellen. Jede der Paletten wird zu verschiedenen Arbeitsstationen verbracht, wobei in jeder der Arbeitsstationen eine oder mehrere der oben beschriebenen Produktionsphasen abläuft bzw. ablaufen. So wird beispielsweise eine Palette bei einer ersten Station mit Schalenkörpem belegt, sodann zu einer Armierungsstation verbracht, bei der die Armierung eingelegt und gegebenenfalls vorgespannt wird, worauf die Palette zu einer Gießstation verbracht und dort mit Beton gefüllt wird. Sodann wird die Palette in eine Trockenstation befördert, anschließend zu einer Ablängstation und weiters zu einer Abnahmestation, bei der die fertigen Tragelemente von der Palette abgenommen werden.
Dieses Herstellverfahren hat den Nachteil, daß zur Errichtung der Produktionsstätte hohe Anlagenkosten anfallen, insbesondere, wenn vorgespannte Tragelemente hergestellt werden sollen. Weiters ergibt sich ein schlechter Ausnutzungsgrad der Paletten, da deren Länge infolge der in unterschiedlichen Längen herzustellenden Produkte nur in ganz bestimmten Fällen optimal ausgenützt werden kann.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche unter optimaler Ausnutzung der Arbeitsfläche ein zeit-, energie- und kräftesparendes Herstellen der Tragelemente ermöglichen. Insbesondere soll auch der Investitionsaufwand für eine Anlage, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann, gering sein. Es ist ein besonderes Ziel der Erfindung, das Herstellverfahren in einer kurzen Taktzeit wiederholen und damit die Produktivität gegenüber bekannten Anlagen steigern zu können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Anordnen der Schalenkörper auf der Arbeitsfläche von einer ortsfesten Aufgabestation aus durchgeführt wird und die Arbeitsfläche durch die Aufgabestation unter Mitnahme der dort aufgebrachten Schalenkörper bewegt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Arbeitsfläche unmittelbar vor dem Anordnen der Schalenkörper aus Teilarbeitsflächen zusammengesetzt und werden die unmittelbar aneinander anschließenden Teilarbeitsflächen gemeinsam bewegt, wobei die jeweils zuletzt angefügte Teilarbeitsfläche durch die Aufgabestation bewegt wird. Hierdurch ist es möglich, mit einer besonders stabilen und tragfähigen Arbeitsfläche bei verhältnismäßig geringem Aufwand zu arbeiten.
Zweckmäßig wird die Arbeitsfläche kontinuierlich durch die ortsfeste Aufgabestation bewegt, wodurch eine maschinelle Aufbringung der Schalenkörper in einfacher Weise möglich ist.
Hierbei wird zweckmäßig die Aufgabestation kontinuierlich mit Schalenkörpern beschickt, die auf die Arbeitsfläche von oben und in Längsrichtung der Stränge aufgeschoben werden. Hierdurch können Ungleichmäßigkeiten beim manuellen Auflegen der Schalensteine in einfacher Weise ausgeglichen werden.
Eine weitere bevorzugte Verfahrensweise ist dadurch gekennzeichnet, daß das Ablängen der Formkörper von den Strängen an einer ortsfest angeordneten Ablängstation durchgeführt wird, wobei die Stränge mit Hilfe der Arbeitsfläche zur Ablängstation bewegt werden und wobei zweckmäßig die Arbeitsfläche im Bereich der Ablängstation in Teilarbeitsflächen unterteilt wird. Gemäß dieser Verfahrensweise gelingt es, unmittelbar beim oder vor dem Abnehmen der Stränge von der Arbeitsfläche dieselbe wiederum in Teilarbeitsflächen zu unterteilen, so daß diese - wenn die Aufgabestation der Ablängstation nicht unmittelbar benachbart ist - sofort der Aufgabestation wieder zugeführt werden können.
Um das Anordnen der Schalenkörper in genau fluchtender Lage zu erleichtern und ein Verrutschen der Schalenkörper bei Bewegen der Arbeitsfläche von der ortsfesten Aufgabestation zu verhindern, werden die Schalenkörper mindestens eines Stranges in zueinander fluchtende Lage mittels mindestens eines sich mit der Arbeitsfläche mitbewegenden Führungselementes ausgerichtet
Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit einer sich über eine vorbestimmte Länge erstreckenden Arbeitsfläche, einer Aufgabestation für die Schalenkörper, einer Gießeinrichtung zum Ausgießen derselben mit Beton und einer Ablängeinrichtung, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche entlang einer ortsfest angeordneten Aufgabestation vorbeibewegbar ist. Vorzugsweise ist die Arbeitsfläche von hintereinander anzuordnenden Paletten bildbar, wobei die die Arbeitsfläche bildenden Paletten entlang von Führungen an der ortsfesten Aufgabestation vorbeibewegbar sind. Hierdurch ist die Arbeitsfläche besonders tragfähig und stabil, ohne daß besondere Unterstützungskonstruktionen etc. erforderlich sind.
Vorzugsweise ist im Bereich der Aufgabestation ein Palettenstapel in Position bringbar, von dem jeweils die oberste Palette entnehmbar und entlang der Führungen unter Anschluß an die vorher entnommene Palette unter Bildung einer ebenen Arbeitsfläche verbringbar ist
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Arbeitsfläche zu einer ortsfest angeordneten Ablängstation bewegbar, wodurch die Investitionskosten weiter erniedrigt werden können, zumal die Ablängstation nicht mehr entlang der Arbeitsfläche verfahrbar sein muß.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten im Bereich der Ablängstation an einer Stapelstation stapelbar sind, wobei die jeweils letzte die Arbeitsfläche bildende Palette an der Stapelstation in Stellung bringbar und absenkbar ist, worauf die nächstfolgende Palette über der vorher abgesenkten Palette in Stellung bringbar und ebenfalls absenkbar ist und daß die nebeneinander liegenden, von den hintereinander angeordneten, ausgegossenen und zusammenhängend erhärteten Schalenkörpern gebildeten Stränge über die Stapelstation der Paletten hinaus förderbar sind und die Ablängstation in Förderrichtung der Arbeitsfläche hinter der Stapelstation angeordnet ist Hierdurch gelingt es, den Ablängvorgang, der beispielsweise mittels einer Trennsäge bewirkt wird, außerhalb der Arbeitsfläche und ohne Verschmutzung der Paletten durchzuführen.
Hierbei ist zweckmäßig fluchtend zur Arbeitsfläche eine der Stapelstation nachfolgende Führungseinrichtung für die Stränge bzw. von den Strängen abgelängten Tragelementen vorgesehen.
Zur Förderung der Paletten und/oder zur Förderung der Stränge sind zweckmäßig Förderrollen bzw. Förderwalzen vorgesehen. Es könnten auch Zahnräder, Ketten od.dgl. Verwendung finden.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist zur Förderung der Arbeitsfläche ein Seiltrieb vorgesehen, vorzugsweise ein Endlos- Seiltrieb. Zweckmäßig ist die Aufgabestation von der Ablängstation in einem Abstand angeordnet, der der vorbestimmten Länge der Stränge entspricht, wodurch es möglich ist, mit Beginn des Ablängens bei der Aufgabestation wiederum neue Paletten anzuordnen und auf der so neu ausgebildeten Arbeitsfläche bereits Schalenkörper zu verlegen, bevor die zuvor gefertigten Stränge von der Arbeitsfläche abgenommen wurden.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind die Aufgabestation und die Ablängstation unmittelbar benachbart angeordnet, vorzugsweise voneinander - in Längsrichtung der Arbeitsfläche - durch die Paletten-Stapelstation getrennt angeordnet, was den Vorteil hat, daß der Palettenstapel nicht von der Ablängstation zur Aufgabestation bewegt werden muß und daß nur eine Palettenstapelposition mit den entsprechenden Einrichtungen zum Heben und Senken der Paletten vorhanden sein muß.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Arbeitsflächen parallel zueinander nebeneinander angeordnet sind und eine Ablängeinrichtung für die Stränge sowie gegebenenfalls eine Aufgabeeinrichtung für die Schalenkörper von Arbeitsfläche zu Arbeitsfläche bringbar sind. Hierdurch ergeben sich Einsparungen an Investitionskosten und eine besonders rationelle Fertigung der Tragkörper.
Zum Erleichtern des Anordnens der Schalenkörper in genau fluchtender Lage ist die Arbeitsfläche mit mindestens einem mit einem Schalenkörper in Kontakt gelangenden Führungselement versehen.
Vorzugsweise ist jeweils mindestens ein Führungselement an jedem Seitenrand der Arbeitsfläche vorgesehen, wobei zweckmäßig das Führungselement als sich in Bewegungsrichtung der Arbeitsfläche erstreckende Führungsleiste ausgebildet ist. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Arbeitsfläche von Paletten gebildet ist
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind Führungselemente als über die Arbeitsfläche vorragende Erhebungen ausgebildet, die jeweils nur mit einem einzelnen Schalenkörper in Kontakt gelangen.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsfläche von einem Endlosband, insbesondere einem Endlosplattenband, gebildet ist und Führungselemente im Abstand voneinander hintereinander angeordnet sind. Vorteilhaft ist das Führungselement mit der Arbeitsfläche integral ausgebildet
Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert wobei Fig. 1 eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Anlage gemäß einer ersten Ausführungsform in schematischer Darstellung veranschaulichen. Fig. 3 zeigt in zu Fig. 1 analoger Darstellung eine zweite Ausführungsform der Anlage. Fig. 4 veranschaulicht eine Teilschnittansicht mit Schnittführung entlang der Linie IV-IV der Fig. 1. Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen in zu den Fig. 1 und 2 analoger Darstellung eine erfindungsgemäße Anlage mit einer Ablängstation. Die Fig. 7 und 8 geben jeweils den Grundriß von erfindungsgemäßen Anlagen mit mehreren nebeneinander liegenden Arbeitsflächen wieder. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den Fig. 9 bis 12 dargestellt wobei Fig. 9 einen Querschnitt einer Arbeitsfläche quer zu deren Längserstreckung mit aufgelegten Schalenkörpern veranschaulicht. Die Fig. 10, 11 und 12 zeigen jeweils eine Draufsicht auf die mit Schalenkörpern belegte Arbeitsfläche, u.zw. jeweils für eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.
Gemäß der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform einer Anlage zum Herstellen von Tragelementen 1 wird eine Arbeitsfläche 2, auf der die Tragelemente 1 erzeugt werden, durch hintereinander Stoß an Stoß angeordnete Teilarbeitsflächen 3, die von Paletten 3 verkörpert werden, gebildet. Diese Paletten 3 werden auf einer Führungsbahn 4 in Stellung gebracht und ruhen auf beidseitig der Führungsbahn 4 angeordneten Tragrollen 5. Auf diese Art gelingt es, eine Arbeitsfläche 2 von großer Länge, beispielsweise 100 m Länge, in einfacher Weise zu bilden.
Die Paletten 3 werden von einem Palettenstapel 6 an einer Stapelstation 7 entnommen, wobei der Palettenstapel 6 mechanisch oder hydraulisch etappenweise gehoben werden kann, so daß die oberste Palette in Höhe der Führungsbahn 4 zu liegen kommt. Mittels eines Ausschiebers 8 für die oberste Palette 3 des Palettenstapels 6 kann die oberste Palette 3 zu einer von zwei einander gegenüberliegenden Walzen 9 gebildeten Förderstation 10 verschoben werden. Diese Förderwalzen fördern die zwischen Ihnen eingeschobene Palette 3 mit Reibungskraft und schieben diese auf die Führungsbahn 4.
Am Beginn der Führungsbahn 4 ist eine ortsfeste Aufgabestation 11 vorgesehen, bei der Schalenkörper 12, wie beispielsweise Ziegelschalen, auf die sich vorbeibewegende Palette 3 - diese bewegt sich entweder kontinuierlich oder schrittweise - aufgebracht werden, beispielsweise manuell. Die Ziegelschalen 12 werden derart hintereinander und nebeneinander aufgelegt, daß mehrere unmittelbar nebeneinander liegende Stränge 13 aus solchen Ziegelschalen 12 gebildet werden. Die Hohlräume 14 der hintereinander liegenden Ziegelschalen 12 bilden je Strang 13 einen durchgehenden Hohlraum. Das Auflegen der Ziegelschalen, die von seitlich der Aufgabestation 11 in Stellung gebrachten Ziegelpaketen 15 entnommen werden, wird so lange durchgeführt bis die Arbeitsfläche 2 über ihre gesamte Länge mit den Ziegelschalen belegt ist Der Arbeiter braucht beim Auflegen der Ziegelschalen 12 die für ihn günstige Position an der Aufgabestation nicht zu verlassen; er muß lediglich mit einer hinreichenden Menge von Ziegelschalen 12 versorgt werden.
Nach dem Auflegen der Ziegelschalen 12 über die gesamte Arbeitsfläche 2 werden in die Hohlräume 14 der Stränge 13 in bekannter Weise Armierungen 16 eingebracht und diese gegebenenfalls vorgespannt Anschließend werden die Hohlräume 14 mit Beton 17 ausgegossen, wofür zweckmäßig ein Betonwagen entlang der gesamten Arbeitsfläche verfahrbar ist. Danach erfolgt das Trocknen und Erhärten des Betons 17 entweder natürlich oder unter Beheizung. Das Einlegen der Armierungen 16, das Vergießen mit Beton 17 und das Trocknen erfolgen in herkömmlicher Art und Weise.
Sobald der Beton 17 genügend ausgehärtet ist erfolgt das Ablängen der Stränge 13 zur Bildung einzelner Tragelemente 1 in gewünschter Länge. Dies geht vorteilhafterweise so vor sich, daß die Arbeitsfläche 2 in Richtung einer Ablängstation 18 verfahren wird, u.zw. zunächst so weit bis die in dieser Bewegungsrichtung erste Palette 3 oberhalb einer Paletten- Stapelstation 19 zu liegen kommt Diese Palette 3 wird dann so weit abgesenkt, daß die nächste Palette 3 bei Weiterbewegen der Arbeitsfläche in Richtung zur Ablängstation 18 auf dieser zu ruhen kommt. Die dann über die Stapelposition 19 hinausragenden Stränge 13 werden von einem Walzenantrieb 20 erfaßt, der dann für die Bewegung der die Stränge 13 tragenden Arbeitsfläche 2, d.h. die Stränge 13 und die Paletten 3, sorgt.
Knapp hinter dem Walzenantrieb 20 ist eine Trenneinrichtung 21, die beispielsweise mit einem Diamantsägeblatt 22 ausgestattet ist, angeordnet, die quer zur Längsrichtung der Stränge 13 unter gleichzeitigem Abschneiden der Stränge 13 verfahrbar ist Die vor dem Ablängen über die Trenneinrichtung 21 hinausragenden Abschnitte der Stränge 13 kommen auf einem Rollgang 23 zu liegen, so daß die abgelängten Teile der Stränge 13, also die Tragelemente 1, gut abgestützt sind. Die Tragelemente 1 werden über den Rollgang 23 weitergefördert, beispielsweise zu einer Paketierstation 24.
Die Ablängstation 18 kann am selben Ende der Arbeitsfläche 2 wie die Aufgabestation 1 1 angeordnet sein oder am gegenüberliegenden Ende. Die erste Variante hat den Vorteil, daß lediglich eine einzige Paletten-Stapelstation vorhanden sein muß - d.h. die Stapelstation 7 ist mit der Stapelstation 19 identisch -, wogegen die zweite Variante den Vorteil aufweist, daß mit dem Beginn des Ablängens bereits wiederum mit dem Belegen der Arbeitsfläche 2, die dann von einem zweiten Palettenstapel 6 gebildet wird, begonnen werden kann. Der bei der Ablängstation 18 gebildete Palettenstapel 6 wird, wenn er alle Paletten 3 einer gesamten Arbeitsfläche 2 aufweist, zur Aufgabestation 11 gebracht.
Gemäß der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform werden die Ziegelschalen 12 an einer oberhalb der Paletten-Stapelstation angeordneten Endlosfördereinrichtung 25 manuell aufgelegt und mittels dieser zur Aufgabestation 11 gefördert, wo sie von oben und über eine schräg zur Palettenoberfläche der zuletzt zugeführten Palette 3 aufgeschoben werden, u.zw. über eine Ablaufschute 26. Hierdurch gelingt es, die Paletten 3 bzw. die von den Paletten 3 gebildete Arbeitsfläche 2, mit gleichförmiger Geschwindigkeit auszufördern und etwaige Ungleichmäßigkeiten beim Auflegen der Ziegelschalen auf die Endlosfördereinrichtung 25 auszugleichen.
In Fig. 7 ist eine Gesamt-Grundrißdarstellung einer Anlage mit mehreren nebeneinander und parallel zueinander angeordneten Arbeitsflächen 2, 2', 2", ... gezeigt. Wie aus dieser Figur zu erkennen ist, werden an der Arbeitsfläche 2 gerade Ziegelschalen von den Ziegelpaketen 15 entnommen und auf die Arbeitsfläche 2 aufgelegt Es ist nur eine Trenneinrichtung 21 vorhanden, die entlang der sich quer zu den Längsrichtungen der Arbeitsflächen 2, 2', ... erstreckenden Schienenbahn 27 von Arbeitsfläche zu Arbeitsfläche verfahrbar ist Eine ebenfalls quer zu den Längsrichtungen der Arbeitsflächen 2, 2', ... verfahrbare Greifeinrichtung 28 dient zur Aufnahme und zum Abtransport der fertigen Tragelemenre 1. Sämtliche Arbeitsflächen 2, 2', ... werden von einer einzigen Betonmischanlage 29 versorgt, u.zw. über einen ebenfalls quer zu den Längsrichtungen der Arbeitsflächen 2, 2', ... sowie auch in Längsrichtung der Arbeitsflächen 2, 2' ... verfahrbaren Betonwagen 30, mit dessen Hilfe die Hohlräume 14 der Stränge 13 ausgegossen werden. Die Ziegelpakete 15 werden mittels einer Kranbahn 31 in Stellung gebracht.
Das Stapeln der Paletten 3 kann auch nach dem Ablängen der Stränge 13 erfolgen, in welchem Fall der Trenn Vorgang auf den Paletten 3 stattfindet (vgl. Fig. 8).
Gemäß Fig. 9 ist die Arbeitsfläche 2, auf der Tragelemente erzeugt werden sollen, entweder von hintereinander anlegbaren Paletten 3 (Fig. 10) oder einem Endlosband 32 (z.B. einem biegsamen Förderband), insbesondere einem Endlosplattenband 33, das über horizontal angeordnete Umlenkrollen umgelenkt wird (Fig. 11 und 12), gebildet. Sämtliche der in den Fig. 9 bis 12 dargestellten Arbeitsflächen 2 sind an den sich in Längsrichtung erstreckenden Seitenrändern 34 mit Führungselementen 35 ausgestattet, die sich mit den Arbeitsflächen 2 mitbewegen. Vorzugsweise sind die Führungselemente 35 mit den Arbeitsflächen 2 integral ausgebildet oder an diesen starr befestigt
Gemäß der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform, die insbesondere für aus Paletten 3 zusammengesetzte Arbeitsflächen 2 von Vorteil ist, sind die Führungselemente 35 von seitlichen sich jeweils über die gesamte Länge einer Palette 3 erstreckenden Führungsleisten 36 gebildet
Gemäß den in Fig. 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen, die insbesondere dann von Vorteil sind, wenn die Arbeitsflächen von einem Endlosband 32 oder einem Endlosplattenband 33 gebildet sind, sind die Führungselemente 35 von hintereinander angeordneten, über die Arbeitsfläche 2 nach oben vorragenden Erhebungen 37, 38 gebildet. Wie in Fig. 11 dargestellt, erstrecken sich die Erhebungen 37 in Längsrichtung 39 der Arbeitsfläche nur über eine sehr kurze Distanz, wobei jedoch pro Längserstreckung 40 eines Schalenkörpers 12 mindestens zwei Erhebungen 37 vorgesehen sind, so daß sich die an den Rändern 34 angeordneten Schalenkörper 12 an jeweils mindestens zwei Erhebungen 37 abstützen. Gemäß der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform sind die Führungselemente 35 von kurzen leistenartigen Erhebungen 38 gebildet, die entweder, wie in Fig. 12 gezeigt, zwecks Ausrichtens nur eines Schalenkörpers 12 etwa mittig jeweils eines Schalenkörpers 12 zu hegen kommen oder an den Stoßstellen zweier hintereinander angeordneter Schalenkörper 12 vorgesehen sein können, wodurch jeweils zwei Schalenkörper 12 in zueinander fluchtende Lage gebracht werden.
Das Auflegen der Schalenkörper 12 geschieht in einfacher Weise, indem zunächst die an den Seitenrändern 34 der Arbeitsfläche 2 vorzusehenden Schalenkörper 12 auf die Arbeitsfläche 2 aufgebracht und gegen die Führungselemente 35 gelegt werden, so daß diese Schalenkörper 12 genau fluchtend zueinander zu liegen kommen und einen ersten Strang 13 bilden. Sodann werden die weiter innen liegenden Schalenkörper 12 unter Bildung weiterer Stränge 13', 13" auf die Arbeitsfläche 2 aufgebracht und an die vorher aufgebrachten Schalenkörper 12 angelegt
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern kann in verschiedener Hinsicht modifiziert werden. Das Aufbringen der Ziegelschalen auf die Arbeitsfläche 2 kann maschinell erfolgen, so daß keinerlei händische Arbeiten mehr notwendig sind. Der Antrieb der Arbeitsfläche 2 kann anstelle durch die Walzen 9 auch durch einen Seiltrieb oder auch durch einen Zahn- oder Kettenantrieb sowie durch Antreiben der Stützrollen 5 erfolgen.
Der Antrieb der Arbeitsfläche 2 kann auch diskontinuierlich, d.h. schrittweise erfolgen, wobei jeweils während des Stillstandes der Arbeitsfläche 2 ein Teilbereich von ihr belegt wird und die Arbeitsfläche 2 anschließend um diesen Teilbereich weiterbewegt wird. Zur Abstützung bzw. zur Führung der Arbeitsfläche 2, d.h. der Paletten 3, können auch Gleitbahnen oder Führungsschienen etc. dienen.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Tragelementen (1) aus Schalenkörpern (12), vorzugsweise aus keramischem Material gebildeten Schalenkörpern (12), die auf einer Arbeitsfläche (2) hintereinander unter Bildung einer Mehrzahl von nebeneinander liegenden, jeweils mindestens einen durchgehenden Hohlraum (14) aufweisenden Strängen (13) bis zum Erreichen einer vorbestimmten Länge der Stränge (13) angeordnet werden, wobei anschließend in mindestens einen Hohlraum (14) jedes Stranges (13) eine Armierung (16) eingelegt wird und die mit den Armierungen versehenen Hohlräume (14) mit Beton (17) ausgegossen werden, und wobei nach dem Erhärten des Betons (17) von den Strängen (13) Tragkörper (1) vorbestimmter Länge abgelängt werden, dadurch gekennzeichnet daß das Anordnen der Schalenkörper (12) auf der Arbeitsfläche (2) von einer ortsfesten Aufgabestation (11) aus durchgeführt wird und die Arbeitsfläche (2) durch die Aufgabestation (11) unter Mitnahme der dort aufgebrachten Schalenkörper (12) bewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) unmittelbar vor dem Anordnen der Schalenkörper (12) aus Teilarbeitsflächen (3) zusammengesetzt wird und die unmittelbar aneinander anschüeßenden Teilarbeitsflächen (3) gemeinsam bewegt werden, wobei die jeweils zuletzt angefügte Teilarbeitsfläche (3) durch die Aufgabestation (11) bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) kontinuierlich durch die ortsfeste Aufgabestation bewegt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabestation (11) kontinuierlich mit Schalenkörpern (12) beschickt wird, die auf die Arbeitsfläche (2) von oben und in Längsrichtung der Stränge (13) aufgeschoben werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablängen der Formkörper (1) von den Strängen (13) an einer ortsfest angeordneten Ablängstation (18) durchgeführt wird, wobei die Stränge (13) mit Hilfe der Arbeitsfläche (2) zur Ablängstation (18) bewegt werden.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) im Bereich der Ablängstation (18) in Teilarbeitsflächen (3) unterteilt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenkörper (12) mindestens eines Stranges (13) in zueinander fluchtende Lage mittels mindestens eines sich mit der Arbeitsfläche (2) mitbewegenden Führungselementes (35) ausgerichtet werden.
8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, mit einer sich über eine vorbestimmte Länge erstreckenden Arbeitsfläche (2), einer Aufgabestation (11) für die Schalenkörper (12), einer Gießeinrichtung zum Ausgießen derselben mit Beton und einer Ablängeinrichtung, dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsfläche (2) entlang einer ortsfest angeordneten Aufgabestation (11) vorbeibewegbar ist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) von hintereinander anzuordnenden Paletten (3) bildbar ist wobei die die Arbeitsfläche (2) bildenden Paletten (3) entlang von Führungen (4) an der ortsfesten Aufgabestation (11) vorbeibewegbar sind.
10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Aufgabestation (11) ein Palettenstapel (6) in Position bringbar ist, von dem jeweils die oberste Palette (3) entnehmbar und entlang der Führungen (4) unter Anschluß an die vorher entnommene Palette (3) unter Bildung einer ebenen Arbeitsfläche (2) verbringbar ist
11. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) zu einer ortsfest angeordneten Ablängstation (18) bewegbar ist.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet daß die Paletten (3) im Bereich der Ablängstation (18) an einer Stapelstation (19) stapelbar sind, wobei die jeweils letzte die Arbeitsfläche (2) bildende Palette (3) an der Stapelstation ( 19) in Stellung bringbar und absenkbar ist worauf die nächstfolgende Palette (3) über der vorher abgesenkten Palette (3) in Stellung bringbar und ebenfalls absenkbar ist, und daß die nebeneinander liegenden, von den hintereinander angeordneten, ausgegossenen und zusammenhängend erhärteten Schalenköφem (12) gebildeten Stränge (13) über die Stapelstation (19) der Paletten (3) hinaus förderbar sind und die Ablängstation (18) in Förderrichtung der Arbeitsfläche (2) hinter der Stapelstation (19) angeordnet ist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß fluchtend zur Arbeitsfläche (2) eine der Stapelstation (19) nachfolgende Führungseinrichtung (23) für die Stränge (13) bzw. von den Strängen (13) abgelängten Tragelementen (1 ) vorgesehen ist.
14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet daß zur Förderung der Arbeitsfläche (2), der Paletten (3) und/oder zur Förderung der Stränge (13) Förderrollen bzw. Förderwalzen (9, 20) vorgesehen sind, die gegebenenfalls reversibel antreibbar sind.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Förderung der Arbeitsfläche (2) ein Seiltrieb vorgesehen ist, vorzugsweise ein Endlos- Seil trieb.
16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet daß die Aufgabestation (1 1) von der Ablängstation (18) in einem Abstand angeordnet ist, der der vorbestimmten Länge der Stränge (13) entspricht
17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet daß die Aufgabestation (1 1) und die Ablängstation (18) unmittelbar benachbart angeordnet sind, vorzugsweise voneinander - in Längsrichtung der Arbeitsfläche (2) - durch die Paletten- Stapelstation (19) getrennt angeordnet sind.
18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) parallel zueinander nebeneinander angeordnet sind und eine Ablängeinrichtung (21) für die Stränge (13) sowie gegebenenfalls eine Aufgabeeinrichtung für die Schalenköφer (12) von Arbeitsfläche zu Arbeitsfläche bring bar sind.
19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsfläche (2) mit mindestens einem mit einem Schalenköφer (12) in Kontakt gelangenden Führungselement (35) versehen ist
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet daß jeweils mindestens ein Führungselement (35) an jedem Seitenrand (34) der Arbeitsfläche (2) vorgesehen ist.
21. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement (35) als sich in Bewegungsrichtung der Arbeitsfläche (2) erstreckende Führungsleiste (36) ausgebildet ist (Fig. 9 und 10). 22. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet daß Führungselemente (35) als über die Arbeitsfläche (2) vorragende Erhebungen (37) ausgebildet sind, die jeweils nur mit einem einzelnen Schalenköφer (12) in Kontakt gelangen (Fig. 11).
23. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (2) von einem Endlosband (32), insbesondere einem Endlosplattenband (33), gebildet ist und Führungselemente (35) im Abstand voneinander hintereinander angeordnet sind (Fig. 11 und 12).
24. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet daß das Führungselement (35) mit der Arbeitsfläche (2) integral ausgebildet ist
GEÄNDERTE ANSPRUCHE
[beim Internationalen BuVo am 13. Juni 1996 (13.06.96) eingegangen. ursprüngliche Ansprüche 1-9, 11-15 und 17-24 geändert; ursprungliche Ansprüche 10 und 16 unverändert (4 Seiten)]
Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Tragelementen ( 1 ) aus Schalenköφern (12). vorzugsweise aus keramischem Material gebildeten Schulenköφern (12). die auf einer Arbeitsfläche (2) hintereinander unter Bildung einer Mehrzahl von nebeneinander liegenden, jeweils mindestens einen durchgehenden Hohlraum (14) aufweisenden Strängen (13) bis zum Erreichen einer vorbestimmten Länge der Stränge (1 ) angeordnet werden, wobei anschließend in mindestens einen Hohlraum ( 14) jedes Stranges (1 ) eine Armierung ( 16) eingelegt wird und die mit den Armierungen versehenen Hohlräume ( 14) mit Beton (17) ausgegossen werden, und wobei nach dem Erhärten des Betons (17) von den Strängen (13) Tragkörper ( 1 ) vorbestimmter Länge abgelängt werden und wobei das Anordnen der Schalenkörper (12) auf der Arbeitsfläche (2) von einer Aufgabestation (11) aus durchgeführt wird und die Arbeitsfläche (2) durch die Aufgabestation (11) unter Mitnahme der dort aufgebrachten Schalenköφer ( 12) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere bewegbare Arbeitsflächen (2.2*.2"....) zueinander parallel und nebeneinanderliegend angeordnet sind und die Aufgabestation (11) von einer der Arbeitsflächen (2, 2\ 2"....) nach dem Anordnen der Schalenkörper (12) auf derselben zu einer weiteren Arbeitsfläche (2.2'.2". ...) zwecks Auflegens von Schalenköφern auf der weiteren Arbeitsfläche bewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (2, 2'.2", ...) unmittelbar vor dem Anordnen der Schalenkörper ( 12) aus Teilarbeitsflächen (3) zusammengesetzt wird und die unmittelbar aneinander anschließenden Teilarbeitsflächen (3) gemeinsam bewegt werden, wobei die jeweils zuletzt angefügte Teilarbeitsfläche (3) durch die Aufgabestation (11) bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch I oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (2. 2'.2"....) kontinuierlich durch die in Längsrichtung der Arbeitsflächen (2.2'.2", ...) unbeweglich angeordnete Aufgabestation bewegbar sind.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabestation (11) kontinuierlich mit Schalenköφem (12) beschickt wird, die auf die Arbeitsflächen (2.2'.2"....) von oben und in Längsrichtung der Stränge (13) aufgeschoben werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß das Ablängen der Formkörper ( 1 ) von den Strän en ( 1 ) an einer in Längsrichtung der Arbeitsflächen unbeweglichen Ablängstation ( 1 > durchgeführt wird, wobei die Stränge ( 13) mit Hilfe der Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) zur Ablängstation (18) bewegt werden und die Ablängstation (18) von Arbeitsfläche (2, 2', 2", ...) zu Arbeitsfläche bewegt wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) im Bereich der Ablängstation (18) in Teilarbeitsflächen (3) unterteilt werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenköφer (12) mindestens eines Stranges (13) in zueinander fluchtende Lage mittels mindestens eines sich mit den Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) mitbewegenden Führungselementes (35) ausgerichtet werden.
8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, mit einer sich über eine vorbestimmte Länge erstreckenden Arbeitsfläche (2), einer in Längsrichtung der Arbeitsfläche (2) unbewegbaren Aufgabestation (11 ) für die Schalenköφer (12), einer Gießeinrichtung zum Ausgießen derselben mit Beton und einer Ablängeinrichtung, wobei die Arbeitsfläche (2) entlang einer Aufgabestation (11 ) vorbeibewegbar ist, dadurch gekennzeichnet daß zwei oder mehrere Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) parallel zueinander nebeneinander angeordnet sind und eine Aufgabestation (11 ) für die Schalenköφer (12) von Arbeitsfläche zu Arbeitsfläche bringbar ist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) von hintereinander anzuordnenden Paletten (3) bildbar ist, wobei die die Arbeitsflächen (2, 2 2", ...) bildenden Paletten (3) entlang von Führungen (4) an der in Längsrichtung der Arbeitsflächen (2, 2\ 2", ...) unbeweglichen Aufgabestation (1 1 ) vorbeibewegbar sind.
10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet daß im Bereich der Aufgabestation (1 1 ) ein Palettenstapel (6) in Position bringbar ist, von dem jeweils die oberste Palette (3) entnehmbar und entlang der Führungen (4) unter Anschluß an die vorher entnommene Palette (3) unter Bildung einer ebenen Arbeitsfläche (2) verbringbar ist.
11. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsflächen (2, 2\ 2", ...) zu einer in Längsrichtung der Arbeitsflächen (2, 2 2", ...) unbeweglichen Ablängstation (18) bewegbar ist.
12. Anlage nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet daß die Paletten (3) im Bereich der Ablängstation (18) an einer Stapelstation (19) stapelbar sind, wobei die jeweils letzte die
6EANDB7TES BUTT (AfiHKEL 19) Arbeitsfläche (2) bildende Palette (3) an der Stapelstation (19) in Stellung bringbar und absenkbar ist, worauf die nächstfolgende Palette (3) über der vorher abgesenkten Palette (3) in Stellung bringbar und ebenfalls absenkbar ist, und daß die nebeneinander liegenden, von den hintereinander angeordneten, ausgegossenen und zusammenhängend erhärteten Schalenköφern (12) gebildeten Stränge (13) über die Stapelstation (19) der Paletten (3) hinaus förderbar sind und die Ablängstation (18) in Förderrichtung der Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) hinter der Stapelstation (19) angeordnet ist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet daß fluchtend zu den Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) eine der Stapelstation (19) nachfolgende Führungseinrichtung (23) für die Stränge (13) bzw. von den Strängen (13) abgelängten Tragelementen (1) vorgesehen ist.
14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Förderung der Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...), der Paletten (3) und/oder zur Förderung der Stränge (13) Förderrollen bzw. Förderwalzen (9, 20) vorgesehen sind, die gegebenenfalls reversibel antreibbar sind.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche X bis 13, dadurch gekennzeichnet daß zur Förderung der Arbeitsflächen (2, 2\ 2", ...) ein Seiltrieb vorgesehen ist, vorzugsweise ein Endlos-Seiltrieb.
16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet daß die Aufgabestation (1 1 ) von der Ablängstation (18) in einem Abstand angeordnet ist, der der vorbestimmten Länge der Stränge (13) entspricht.
17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabestation (1 1 ) und die Ablängstation (1 ) unmittelbar benachbart angeordnet sind, vorzugsweise voneinander - in Längsrichtung der Arbeitsflächen (2, 2\ 2", ...) - durch die Paletten-Stapelstation ( 19) getrennt angeordnet sind.
18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ablängeinrichtung (21 ) für die Stränge (13) von Arbeitsfläche (2, 2', 2", ...) zu Arbeitsfläche (2, 2\ 2", ...) bewegbar ist. 19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) mit mindestens einem mit einem Schalenköφer (12) in Kontakt gelangenden Führungselement (35) versehen ist.
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mindestens ein Führungselement (35) an jedem Seitenrand (34) der Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) vorgesehen ist
21. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement (35) als sich in Bewegungsrichtung der Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) erstreckende Führungsleiste (36) ausgebildet ist (Fig. 9 und 10).
22. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß Führungselemente (35) als über die Arbeitsflächen (2, 2', 2", ...) vorragende Erhebungen (37) ausgebildet sind, die jeweils nur mit einem einzelnen Schalenköφer (12) in Kontakt gelangen (Fig. 11 ).
23. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet daß die Arbeitsflächen (2. 2', 2", ...) von einem Endlosband (32), insbesondere einem Endlosplattenband (33), gebildet ist und Führungselemente (35) im Abstand voneinander hintereinander angeordnet sind (Fig. 1 1 und 12).
24. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement (35) mit der jeweiligen Arbeitsfläche (2) integral ausgebildet ist.
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