WO1995021384A1 - Capteur accelerometrique pour mesure du cliquetis d'un moteur a combustion interne - Google Patents

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WO1995021384A1
WO1995021384A1 PCT/EP1995/000314 EP9500314W WO9521384A1 WO 1995021384 A1 WO1995021384 A1 WO 1995021384A1 EP 9500314 W EP9500314 W EP 9500314W WO 9521384 A1 WO9521384 A1 WO 9521384A1
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sleeve
diameter
sensor
underside
flange
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PCT/EP1995/000314
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English (en)
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Bernard Pierre André GENOT
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Siemens Automotive S.A.
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    • G01L23/00—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid
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    • G01L23/221—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid for detecting or indicating knocks in internal-combustion engines; Units comprising pressure-sensitive members combined with ignitors for firing internal-combustion engines for detecting or indicating knocks in internal combustion engines
    • G01L23/222—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid for detecting or indicating knocks in internal-combustion engines; Units comprising pressure-sensitive members combined with ignitors for firing internal-combustion engines for detecting or indicating knocks in internal combustion engines using piezoelectric devices

Definitions

  • Accelerometric sensor for measuring the knock of an internal combustion engine.
  • the present invention relates to an improvement made to accelerometric sensors, and more particularly to piezoelectric type sensors intended for the detection and measurement of the knocking of internal combustion engines.
  • accelerometric sensors of the non-resonant type, making it possible to measure the intensity of the vibrations caused by this phenomenon on the cylinder head of the engines.
  • the advantage of this type of sensor lies in their response curve, presenting an area in which their sensitivity is substantially constant as a function of the frequency. This useful range is limited to higher frequencies because of the non-linearities generated by the resonant frequency of the sensor on its mounting.
  • the electronic control of the motors requires the measurement of vibrations revealing knocking over an increasingly wide range of frequencies.
  • an accelerometric sensor consisting, as shown in FIG. 1A, representative of the state of the art, of a base 10 in the form of a sleeve 11 terminated by a flange 12 on which are stacked a piezoelectric washer 2 placed between two connection discs 3 and a seismic mass 4, this stacking being prestressed by an elastic washer 5 and a nut 6 screwed onto the sleeve.
  • Such sensors usually used in automotive electronics, have a typical resonant frequency of the order of 12 to 15 kHz, limiting the measurement of knock to frequency ranges less than 10 kHz. Different solutions have been proposed to push the resonant frequency of this type of sensor towards higher frequencies.
  • the present invention therefore aims to provide a simple, economical and easy to implement industrially.
  • an accelerometric sensor of the type consisting of a base having the shape of a sleeve extended by a flange, the upper face of which defines a shoulder on which at least one piezo washer is stacked. -electric, discs connection and a seismic mass, and the underside of which is in contact with a part to be measured.
  • the underside of the flange has a central recess such that the average diameter of the load distribution on the contact surface is equal to or greater than the average diameter of the shoulder.
  • the contact surface between the underside of the flange and the part has an annular shape whose internal diameter is greater than the external diameter of the sleeve, and the mean diameter is at least equal to the average diameter of the shoulder.
  • the underside of the collar has a recess coaxial with the sleeve and of diameter greater than the external diameter of the latter.
  • the underside of the flange has a concavity coaxial with the sleeve extending over at least a portion of its surface
  • the sensor according to the invention is intended to be fixed to a part by means of a screw passing through the bore of the sleeve. According to a remarkable characteristic of the invention, the surface area of the contact surface is determined so as to avoid permanent plastic deformation of the facing surfaces under the pressure exerted by the screw.
  • FIG. 1A represents a sectional view of a sensor of the prior art
  • FIG. 1B represents a bottom view of the base of a sensor of the prior art
  • FIG. 2A represents a sectional view of a first embodiment of the sensor according to the invention
  • FIG. 2B represents a view from below of the base of a sensor according to the invention
  • FIG. 3 shows the compared response curves of a sensor of the prior art and a sensor according to the invention.
  • FIG. 4 represents a sectional view of a second embodiment of the sensor according to the invention.
  • FIG. 1A partially described in the preamble, where there is shown a sectional view of an accelerometric sensor 1, of the type used for example to measure the vibrations generated in the cylinder head of a internal combustion engine, vibrations whose intensity is indicative of the presence of rattling.
  • This sensor consists of a piezoelectric washer 2 placed between two metal discs 3 intended to ensure the electrical connection of the faces of the washer to a connector (not shown).
  • a seismic mass 4 of shape substantially identical to the washer 2 is pressed against the preceding stack by an elastic washer 5 and a nut 6.
  • These elements are mounted on a base 10 which is in the form of a sleeve 11 terminated by a flange 12, coaxially with the sleeve.
  • the upper face of the collar 12 forms a shoulder 122, defined by the outer wall 112 of the sleeve 11 and the edge of the collar, on which the stack rests.
  • the end of the sleeve 11 opposite the flange has a thread on which the nut 6 is screwed, thus making it possible to apply an initial stress to the stack.
  • a plastic overmolding 7 coats the sensor, with the exception of a bore 111 formed in the sleeve 11, intended to receive a fixing screw 20 (FIG. 2A) and the underside of the flange which serves as a surface for contact 121 with a part
  • FIG. 2A for example the cylinder head of the engine whose knocking is to be detected.
  • FIG. 1B shows a bottom view of the base 10.
  • the geometric mean diameter of the contact surface 121 has been materialized by the reference ⁇ . j and that of the shoulder 122 by the reference ⁇ 2 . We can then see that the diameter ⁇ 1 is notably less than ⁇ 2 . As the contact surfaces of the flange and the part 30 are substantially parallel before tightening, the contact pressure generated by the tightening of the screw 20 is uniformly distributed. Therefore, the average diameter ⁇ '.
  • load distribution defined as the diameter of a circle of the contact surface 121 such that the load supported by the surface external to this circle is equal to that supported by the surface internal to this circle, is confused with the diameter geometric means ⁇ 1 #
  • ⁇ 1 # This leads, in the case where the surface of the part 30 is not perfectly flat, to have, for the collar 12, a behavior similar to that of a disc fixed in its center and free at the ends, which causes a parasitic vibration transmitted to the piezoelectric washer. This is reflected, as can be seen in FIG. 3 where the response curve of this sensor is represented in solid lines, by the presence of a relatively low resonance frequency Fr- and a useful range PU 1 ( in which the sensor signal is substantially linear, reduced.
  • FIG. 2A shows a sectional view of a first embodiment of the sensor according to the invention, detailing more particularly the base 10.
  • This base has, on the underside of the collar 12, a recess
  • this recess is greater than the diameter of the outer wall 112 of the sleeve 11.
  • the depth of this recess has been limited to a few tenths of a millimeter so as not to weaken the flange 12. We have thus created a central hollow in the lower face of the flange 12, in line with the sleeve 11. There was also a recess
  • this contact surface has an annular shape whose internal diameter, delimited by the diameter of the recess 13 is greater than the outside diameter of the sleeve 11.
  • the radial depth of the recess 14 has been chosen so that the average diameters ⁇ 1 ( ⁇ '-
  • This arrangement has the advantage practically eliminating the parasitic vibrations of the flange 12 and, as can be seen on the response curve shown in dotted lines in FIG. 3, of pushing the resonance frequency Fr 2 of the sensor towards higher frequencies. PU 2 of the sensor according to the invention is then significantly increased.
  • the underside of the flange 12 is substantially parallel to the surface of the part 30.
  • the contact pressure exerted by the flange 12 on the part 30, under the load developed by the tightening of the screw 20, is substantially uniform, and the geometric mean diameter ⁇ 1 of the contact surface 121 is not distinguished from the average diameter of the load distribution.
  • a profile of the lower face of the collar for example slightly concave.
  • a collar 12 can be produced such that the angle ⁇ formed by the generatrix of the lower face with the axis of the sleeve 11 is slightly greater than 90 degrees.
  • an angle ⁇ of 90.5 ° makes it possible to obtain a concavity 13 ′ of a few hundredths of a millimeter.
  • the contact surface 121 may extend over the entire lower face.
  • the concavity of the lower face of the flange is not necessarily obtained by a frustoconical shape as in the example described, but can be obtained by defining a radius of curvature of this face.
  • the shape chosen to obtain this concavity does not necessarily extend over the entire underside of the flange.
  • the surface area of the contact surface is important to determine the surface area of the contact surface as a function of the respective materials of the part 30 and of the base 10 and of the tightening force applied to the screw 20.
  • the maximum pressure exerted by the base on the part 30 must not exceed the elastic limit of the less resistant of the two materials, under penalty of lasting deformation of the contact surface, which would have the consequence, in the event of deformation of the surface of the part 30, to make it delicate , or even impossible to replace a sensor.
  • This consideration must also be taken into account in the case of a planar contact surface 121, but of reduced surface area.
  • a ring width of a few millimeters for the contact surface 121 is sufficient.

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Abstract

Capteur accélérométrique (1), utilisé pour la mesure du cliquetis d'un moteur à combustion interne, constitué d'une embase (10) présentant la forme d'un manchon (11) prolongé par une collerette (12) sur laquelle sont empilés au moins une rondelle piézo-électrique (2), des disques de connexion (3) et une masse sismique (4), et dont la face inférieure sert de surface de contact (121) entre le capteur et une pièce (30) à mesurer, dans lequel la face inférieure présente un creux central (13, 13') tel que le diamètre moyen (Ζ'1) de répartition de la charge sur la surface de contact (121) soit égal ou supérieur au diamètre moyen (Ζ2) de l'épaulement. Cette forme peut être obtenue par un évidement (13) coaxial au manchon (11) et de diamètre supérieur au diamètre externe de celui-ci, ou par une face inférieure concave.

Description

Capteur accélérométrique pour mesure du cliquetis d'un moteur à combustion interne.
La présente invention est relative à une amélioration apportée aux capteurs accélérométriques, et plus particulièrement aux capteurs de type piézo¬ électrique destinés à la détection et à la mesure du cliquetis des moteurs à combustion interne. On utilise couramment, pour la mesure du cliquetis des moteurs à combustion interne, des capteurs accélérométriques du type non résonnant, permettant de mesurer l'intensité des vibrations occasionnées par ce phénomène sur la culasse des moteurs. L'intérêt de ce type de capteurs réside dans leur courbe de réponse, présentant une zone dans laquelle leur sensibilité est sensiblement constante en fonction de la fréquence. Cette plage utile est limitée vers les fréquences - supérieures à cause des non linéarités générées par la fréquence de résonance du capteur sur son montage. Or, la commande électronique des moteurs requiert la mesure des vibrations révélatrices de cliquetis sur une gamme de fréquences de plus en plus étendue. On connaît, par exemple du brevet EP 0 184 666, un capteur accélérométrique constitué, comme le montre la figure 1A, représentative de l'état de la technique, d'une embase 10 en forme de manchon 11 terminé par une collerette 12 sur laquelle sont empilés une rondelle piézo-électrique 2 placée entre deux disques de connexion 3 et une masse sismique 4, cet empilage étant précontraint par une rondelle élastique 5 et un écrou 6 vissé sur le manchon. De tels capteurs, habituellement utilisés en électronique automobile, présentent une fréquence de résonance typique de l'ordre de 12 à 15 Khz, limitant la mesure du cliquetis à des plages de fréquences inférieures à 10 Khz. Différentes solutions ont été proposées pour repousser la fréquence de résonance de ce type de capteur vers des fréquences plus élevées. On peut citer à titre d'exemple l'emploi d'une précontrainte plus élevée sur l'empilage, qui présente l'inconvénient d'occasionner un vieillissement accéléré du cristal piézo-électrique réduisant la fiabilité du capteur, ou l'emploi de matériaux plus rigides pour l'embase, tels que le béryllium, ce qui augmente le coût du capteur, ou encore l'application d'une couche de graisse, de colle ou de polymère entre le capteur et la surface sur laquelle il est monté, ce qui introduit une opération supplémentaire difficile à maîtriser.
La présente invention a donc pour but de proposer une solution simple, économique et facile à mettre en oeuvre industriellement.
On atteint ce but de l'invention au moyen d'un capteur accélérométrique, du type constitué d'une embase présentant la forme d'un manchon prolongé par une collerette dont la face supérieure définit un épaulement sur lequel sont empilées au moins une rondelle piézo-électrique, des disques de connexion et une masse sismique, et dont la face inférieure est en contact avec une pièce à mesurer. Selon l'invention, la face inférieure de la collerette présente un creux central tel que le diamètre moyen de répartition de la charge sur la surface de contact soit égal ou supérieur au diamètre moyen de l'épaulement. Selon un premier mode de réalisation de la présente invention, la surface de contact entre la face inférieure de la collerette et la pièce présente une forme annulaire dont le diamètre intérieur est supérieur au diamètre externe du manchon, et le diamètre moyen est au moins égal au diamètre moyen de l'épaulement. Suivant une caractéristique de ce mode de réalisation, la face inférieure de la collerette comporte un évidement coaxial au manchon et de diamètre supérieur au diamètre externe de celui-ci.
Selon un 'deuxième mode de réalisation de la présente invention, la face inférieure de la collerette présente une concavité coaxiale au manchon s'étendant sur au moins une partie de sa surface
Le capteur selon l'invention est destiné à être fixé sur une pièce par l'intermédiaire d'une vis passant par l'alésage du manchon. Suivant une caractéristique remarquable de l'invention, la superficie de la surface de contact est déterminée de manière à éviter une déformation plastique permanente des surfaces en regard sous la pression exercée par la vis.
D'autres caractéristiques et avantages du capteur suivant l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des dessins annexés dans lesquels:
- la figure 1A représente une vue en coupe d'un capteur de la technique antérieure,
- la figure 1B représente une vue de dessous de l'embase d'un capteur de la technique antérieure,
- la figure 2A représente une vue en coupe d'un premier mode de réalisation du capteur selon l'invention, - la figure 2B représente une vue de dessous de l'embase d'un capteur selon l'invention,
- la figure 3 représente les courbes de réponse comparées d'un capteur de la technique antérieure et d'un capteur selon l'invention.
- la figure 4 représente une vue en coupe d'un deuxième mode de réalisation du capteur selon l'invention,
On se réfère à la figure 1A, partiellement décrite dans le préambule, où on a représenté une vue en coupe d'un capteur accélérométrique 1, du type employé par exemple pour mesurer les vibrations engendrées dans la culasse d'un moteur à combustion interne, vibrations dont l'intensité est révélatrice de la présence de cliquetis. Ce capteur se compose d'une rondelle piézo-électrique 2 placée entre deux disques métalliques 3 destinés à assurer la connexion électrique des faces de la rondelle à un connecteur (non représenté). Une masse sismique 4 de forme sensiblement identique à la rondelle 2 est pressée contre l'empilage précédent par une rondelle élastique 5 et un écrou 6. Ces éléments sont montés sur une embase 10 se présentant sous la forme d'un manchon 11 terminé par une collerette 12, coaxialement au manchon. La face supérieure de la collerette 12 forme un épaulement 122, défini par la paroi extérieure 112 du manchon 11 et le bord de la collerette, sur lequel repose l'empilage. L'extrémité du manchon 11 opposée à la collerette présente un filetage sur lequel est vissé l'écrou 6 permettant ainsi d'appliquer une contrainte initiale à l'empilage. Un surmoulage 7 en matière plastique enrobe le capteur, à l'exception d'un alésage 111 ménagé dans le manchon 11, destiné à recevoir une vis de fixation 20 (figure 2A) et de la face inférieure de la collerette qui sert de surface de contact 121 avec une pièce
30 (figure 2A), par exemple la culasse du moteur dont on veut détecter le cliquetis.
On a représenté sur la figure 1B une vue de dessous de l'embase 10.
On peut constater sur cette vue que la surface de contact 121 s'étend de l'alésage
111 jusqu'au bord de la collerette, tandis que l'épaulement 122 va de la paroi extérieure 112 du manchon jusqu'au même bord de la collerette. On a matérialisé le diamètre moyen géométrique de la surface de contact 121 par le repère Φ.j et celui de l'épaulement 122 par le repère Φ2. On peut alors constater que le diamètre Φ1 est notablement inférieur à Φ2. Comme les surfaces en contact de la collerette et de la pièce 30 sont sensiblement parallèles avant serrage, la pression de contact générée par le serrage de la vis 20 est uniformément répartie. De ce fait, le diamètre moyen Φ'.| de répartition de la charge, défini comme le diamètre d'un cercle de la surface de contact 121 tel que la charge supportée par la surface externe à ce cercle est égale à celle supportée par la surface interne à ce cercle, est confondu avec le diamètre moyen géométrique Φ1 # Ceci conduit dans le cas où la surface de la pièce 30 n'est pas parfaitement plane, à avoir, pour la collerette 12, un comportement analogue à celui d'un disque fixé en son centre et libre aux extrémités, ce qui entraîne une vibration parasite transmise à la rondelle piézo¬ électrique. Ceci se traduit, comme on peut le voir sur la figure 3 où la courbe de réponse de ce capteur est représentée en trait plein, par la présence d'une fréquence de résonance Fr-, relativement basse et une plage utile PU1 ( dans laquelle le signal du capteur est sensiblement linéaire, réduite.
On a représenté sur la figure 2A une vue en coupe d'un premier mode de réalisation du capteur selon l'invention, détaillant plus particulièrement l'embase 10. Cette embase présente, sur la face inférieure de la collerette 12, un évidement
13 coaxial au manchon 11. Le diamètre de cet évidement est supérieur au diamètre de la paroi extérieure 112 du manchon 11. La profondeur de cet évidement a été limitée à quelques dixièmes de millimètres pour ne pas affaiblir la collerette 12. On a ainsi créé un creux central dans la face inférieure de la collerette 12, au droit du manchon 11. On a également pratiqué un décrochement
14 sur la périphérie de la face inférieure de la collerette. Ces modifications ont pour effet de modifier la surface de contact 121 de l'embase 10 sur la pièce 30. Comme on peut le constater sur la figure 2B, cette surface de contact présente une forme annulaire dont le diamètre intérieur, délimité par le diamètre de l'évidement 13, est supérieur au diamètre extérieur du manchon 11. La profondeur radiale du décrochement 14 a été choisie de telle sorte que les diamètres moyens Φ1 ( Φ'-| et Φ2 soient sensiblement confondus. Cette disposition présente l'avantage d'éliminer pratiquement les vibrations parasites de la collerette 12 et, comme on peut le voir sur la courbe de réponse représentée en pointillés sur la figure 3, de repousser la fréquence de résonance Fr2 du capteur vers des fréquences plus élevées. La plage utile PU2 du capteur selon l'invention en est alors sensiblement augmentée.
On a pu constater expérimentalement que si le diamètre moyen Φi (respectivement Φ'-,) de la surface de contact 121 est supérieur au diamètre moyen Φ2 de l'épaulement, une amélioration de la courbe de réponse du capteur, de même nature, quoique de moindre intensité, se produisait. De ce fait, la présence du décrochement 14 n'est pas indispensable. Cependant ce décrochement présente certains intérêts, par exemple lors du surmoulage du capteur où il permet de limiter précisément le surmoulage 7.
Dans ce mode de réalisation, comme dans la technique antérieure représentée aux figures 1A et 1B, la face inférieure de la collerette 12 est sensiblement parallèle à la surface de la pièce 30. De ce fait, la pression de contact exercée par la collerette 12 sur la pièce 30, sous la charge développée par le serrage de la vis 20, est sensiblement uniforme, et on ne distingue pas le diamètre moyen géométrique Φ1 de la surface de contact 121 du diamètre moyen de répartition de la charge.
Dans un deuxième mode de réalisation représenté à la figure 4, le même résultat peut être obtenu avec un profil de la face inférieure de la collerette différent, par exemple légèrement concave. On peut réaliser une collerette 12 telle que l'angle α formé par la génératrice de la face inférieure avec l'axe du manchon 11 soit légèrement supérieur à 90 degrés. A titre d'exemple, un angle α de 90,5° permet d'obtenir sur un capteur de dimension courante une concavité 13' de quelques centièmes de millimètre. Dans ce cas, avant serrage du capteur, celui-ci repose sur la pièce 30 par l'intermédiaire du bord extérieur de la face inférieure de la collerette 12. Après serrage, la surface de contact 121 peut s'étendre sur toute la face inférieure de la collerette, mais la répartition des pressions de contact, plus élevées à la périphérie qu'au centre permet d'obtenir un diamètre moyen Φ'-j de répartition de la charge déplacé vers la périphérie et supérieur ou égal au diamètre moyen Φ2 de l'épaulement même si le diamètre moyen géométrique Φ1 reste inférieur à Φ2.
Bien entendu, la concavité de la face inférieure de la collerette n'est pas nécessairement obtenue par une forme tronconique comme dans l'exemple décrit, mais peut être obtenue en définissant un rayon de courbure de cette face. De même, la forme choisie pour obtenir cette concavité ne s'étend pas nécessairement sur toute la face inférieure de la collerette.
Il est important de déterminer la superficie de la surface de contact en fonction des matériaux respectifs de la pièce 30 et de l'embase 10 et de l'effort de serrage appliqué sur la vis 20. En effet, la pression maximale exercée par l'embase sur la pièce 30 ne doit pas dépasser la limite élastique du moins résistant des deux matériaux, sous peine de déformer durablement la surface de contact, ce qui aurait pour conséquence, en cas de déformation de la surface de la pièce 30, de rendre délicat, voire impossible le remplacement d'un capteur. Cette considération doit être également prise en compte dans le cas d'une surface de contact 121 plane, mais de superficie réduite. Pour des capteurs de cliquetis couramment utilisés en électronique automobile, dont le diamètre externe est de l'ordre de vingt millimètres et où les matériaux en regard sont de l'acier, de l'aluminium ou du laiton, une largeur d'anneau de quelques millimètres pour la surface de contact 121 est suffisante.

Claims

REVENDICATIONS
1. Capteur accélérométrique (1) du type constitué d'une embase (10) présentant la forme d'un manchon (11) prolongé par une collerette (12) dont la face supérieure définit un épaulement (122) sur lequel sont empilées au moins une rondelle piézo-électrique (2), des disques de connexion (3) et une masse sismique (4), et la face inférieure est en contact avec une pièce (30) à mesurer, caractérisé en ce que la face inférieure de la collerette présente un creux central (13,13') tel que le diamètre moyen (Φ'1) de répartition de la charge sur la surface de contact (121) soit égal ou supérieur au diamètre moyen (Φ2) de l'épaulement.
2. Capteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface de contact (121) entre la face inférieure de la collerette et la pièce (30) présente une forme annulaire dont le diamètre intérieur est supérieur au diamètre externe du manchon, et le diamètre moyen (Φ^ est au moins égal au diamètre moyen (Φ2) de l'épaulement.
3. Capteur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la face inférieure de la collerette (12) comporte un évidement (13) coaxial au manchon
(11) et de diamètre supérieur au diamètre externe de celui-ci.
4. Capteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face inférieure de la collerette (12) présente une concavité (13') coaxiale au manchon s'étendant sur au moins une partie de sa surface.
5. Capteur selon la revendication 1 , destiné à être fixé sur une pièce (30) par l'intermédiaire d'une vis (20) passant par l'alésage du manchon, caractérisé en ce que la superficie de la surface de contact (121) est déterminée de manière à éviter une déformation plastique permanente des surfaces en regard sous la pression exercée par la vis.
PCT/EP1995/000314 1994-02-01 1995-01-30 Capteur accelerometrique pour mesure du cliquetis d'un moteur a combustion interne WO1995021384A1 (fr)

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