Revêtement isolant souple résistant au feu pour conduites, fils c⬠bles électriques et fibres optiques
L'invention concerne un revêtement isolant souple résistant au feu, à base de mica, de polymère thermostable et de fibres de verre, con¬ servant ses propriétés isolantes à des températures de l'ordre de
I 000° C, constitué d'une ou de plusieurs couches de mica, d'une couche de polymère thermostable ou d'un mélange de polymère ther¬ mostable et de particules inorganiques réfractaires, d'une couche de fibres de verre imprégnée d'un polymère thermostable ou d'un po¬ lymère thermostable chargé de particules inorganiques réfractaires, et d'une couche de polymère thermostable ou de polymère thermostable chargé de particules inorganiques réfractaires.
Les impératifsde sécurité exigent que, dans certains cas d'utilisation tels que l'on en rencontre dans les industries nucléaires, pétrolières, aéronautiques, spatiales, navales, chimiques, etc..., les circuits transportant de l'énergie ou transmettant des signaux de contrôle ou de commande, puissent résister pendant un temps suffisant aux températures élevées dues, par exemple, à un incendie ou, pour les circuits électriques, à une élévation anormale de l'intensité du courant qui les traverse, de façon à permettre l'évacuation du per- sonnel et le sauvetage de matériels. Dans le cas de courts-circuits ou de surintensité, on souhaite que l'augmentation importante de la température du conducteur, voire la fusion de celui-ci, ne provoque pas un incendie par combustion du revêtement.
De nombreuses tentatives ont été effectuées pour résoudre ce type de problèmes et certaines ont données lieu à des dépôts de brevets.
II s'agit, pour les revêtements souples, des brevets :
- US-A 2,427,183 qui décrit un revêtement isolant, pour conducteur métallique, comprenant une couche de polytétrafluoroéthylène in- sérée entre deux couches de mica ou d'amiante ou de fibre de verre. L'isolation est réalisée par enroulement de rubans autour d'un con¬ ducteur.
- US-A 2,459,653 qui décrit une méthode d'isolation de conducteurs
par double enroulement hélicoïdal d'un ruban de polytétrafluoroé- thylène et de fils de verre imprégnés d'une résine silicone.
- US-A 2,606,134 qui décrit un revêtement isolant constitué d'un en¬ roulement hélicoïdal successif, d'une ou plusieurs couches d'un ru-
5. ban de polytétrafluoroéthylène, suivi d'une ou plusieurs couches d'un ruban de tissu de verre et d'une enduction éventuelle avec une dis¬ persion de polytétrafluoroéthylène.
- US-A 2,691,694 qui décrit un revêtement isolant identique à celui qui fait l'objet du brevet précédent, mais dans lequel la couche 0 finale de polytétrafluoroéthylène est remplacée par un enroulement hélicoïdal d'une fibre de verre imprégnée de polytétrafluoroéthy¬ lène.
- FR-A 2.257.555 qui. décrit un revêtement composé d'une nappe ai- guilletée de fibres de verre imprégnée d'un liant polymérique char- 5 gé avec de l'amiante, de l'alumine, de la silice, du carbone, du quartz ou du talc, et contenant des retardateurs de flamme (hydro¬ carbures halogènes...) et des inhibiteurs de combustion (trioxyde d'antimoine...). Dans ces compositions, le liant peut-être du polyacétate de vinyle, un caoutchouc chloré ou naturel ou de t pe 0 GRS, du polyméthacrylate de methyle, du polyacrylate de methyle, du polyuréthanne élastomère, du polychlorure de vinyle, du polychlo- rure de vinylidène, une résine époxy, du polystyrène ou, encore, un terpolymère acrylonitrile - butadiène - styrène.
- FR-A 2.482.769 qui décrit un revêtement isolant, flexible et ré- 5 sistant à la chaleur, composé d'un tricot de fibres de verre impré¬ gné d'un liant à base de latex acrylique chargé de silice coloïdale, d'alumine, de zircone ou de silicate de calcium.
- US-A 3,602,636 qui décrit un revêtement constitué d'un enroulement hélicoïdal, d'un tissu de verre portant un revêtement en caoutchouc synthétique résistant à la flamme et protégé par une gaine en poly¬ chlorure de vinyle.
- EUROPEEN 80.107.217.4 qui décrit un revêtement isolant constitué de polyimide et de mica.
5 II faut cependantnoterque les techniques développées dans cesbrevets ne permettent pas de résoudre les problèmes apportés par un ou des
câbles placés dans les conditions d'un incendie (tenue à des tem¬ pératures de l'ordre de 1000° C sans fusion du conducteur, ni pro¬ pagation de l'incendie, résistant à des chocs ou à des vibrations éventuelles et à des projections d'eau ou de fluides extincteurs et à des émissions de gaz ou de fumées toxiques...) tout en assu¬ rant la continuité électrique des circuits.
En effet, les isolants de câbles en matières plastiques ininflam¬ mables, telles que celles en polychlorure de vinyle, polychlorure de vinylidène, caoutchouc chloré fne peuvent résister à des feux pendant une durée prolongée. Lorsque de tels câbles sont exposés au feu, l'isolant se décompose et le chlore qui est libéré se combine avec l'humidité de l'air ou avec l'eau qui est utilisée pour l'ex¬ tinction du feu, en formant de l'acide chlorhydrique qui est forte- ment corrosif vis à vis des conducteurs ou des structures métalli¬ ques avoisinantes.
De même, les compositions vinyliques ou élastoraères exposées à des températures de flamme supérieures à 370°C propagent l'incendie en dégageant des fumées toxiques.
Pour toutes ces raisons, l'homme de l'art a tout intérêt, s'il veut améliorer la tenue au feu des revêtements isolants, à limiter le pourcentage de matières organiques dans les compositions et, ceci, au profit de matières minérales ininflammables.
Cependant, la plupart des matériaux inorganiques utilisés jusqu'à présent.seuls ou en combinaison, présentent des inconvénients. C'est ainsi que la fibre de verre perd sa résistance mécanique vers 550°C et l'amiante vers 650°C. Ce dernier produit est, en outre, maintenant connu pour être cancérigène, et l'on s'efforce d'élimi¬ ner son utilisation.
Dans le but de résoudre les différents problèmes que nous venons d'évoquer, divers revêtements rigides ne contenant pas ou que peu
d'éléments organiques ont été mis au point et ont fait l'objet des brevets :
- FR-A 2.381,377 qui décrit un revêtement de fil électrique consti¬ tué d'un tube de cuivre concentrique au conducteur et bourré de ma- gnésie.
- FR-A 2.462,771 qui décrit un revêtement de conducteur semblable à celui qui fait l'objet du brevet précédent, mais dans lequel les problèmes dus à la présence d'humidité lors des connections sont résolus par l'addition à la magnésie d'une huile de silicone résis- tant à 600° C.
Ces revêtements,très performants à haute température ou en présence de flammes et qui respectent un certain nombre des exigences expo¬ sées précédemmment, résentent cependant encore un certain nombre d'inconvénients : Opérations de câblage longues et onéreuses ; dif¬ ficultés de réalisation des connections "étanches" au feu ; oxyda¬ tion rapide de l'enveloppe métallique extérieure, notamment lors de l'utilisation en milieu relativement acide (atmosphère H.-S des raf¬ fineries de pétrole* par exemple), ou lors de projection d'eau sur les câbles, au cours de la lutte contre l'incendie ; rigidité des câbles.
On connaît déjà un revêtement isolant souple, résistant au feu, cor¬ respondant au préambule de la revendication 1 (demande de brevet eu- ropéen EP-A-0106708) . Il est constitué de l'empilement d'une couche de mica, d'un tissu de verre et d'une couche de poltétrafluoroéthy- lène, afin de conserver à celui-ci ses propriétés isolantes, élec¬ triques et thermiques jusqu'à 1000° C. Ce revêtement, bien que très performant quant à sa tenue au feu.présente cependant, comme inconvénient, d'offrir une étanchéité insuffisante à l'eau et aux liquides extincteurs, de dégager des vapeurs fluorées notamment dans le cas où le revêtement comporte une couche extérieure en polytétra¬ fluoroéthylène ; ce dégagement de vapeurs fluorées pouvant, dans certains cas, occasionner des attaques chimiques vis à vis des a- tériaux inorganiques ou métalliques environnants.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients. Cette invention,telle qu'elle est caractérisée dans les revendica¬ tions, résout le problème consistant à créer un revêtement d'isola¬ tion souple, capable de protéger, des fils, des câbles, des conduits et des fibres optiques de l'inflammation ou de ruptures diélectri¬ ques ou isolantes lorsque ceux-ci sont soumis à des échauffements ou à l'action directe du feu, à des températures de l'ordre de 800°C à 1000°C, pendant des durées supérieures à 15 mn. Un autre but de l'in¬ vention est d'obtenir un produit d'isolation souple protégeant con- tre le feu, qui soit facile à fabriquer et à appliquer, comparé aux produits faisant actuellement partie de l'état de la technique.
Le revêtement selon l'invention se caractérise principalement en ce que la couche de polymère thermostable,qui se superpose à la ou aux couches de mica,est constituée de polyimide, de polyamide-imide de polysulfone, de polyéthersulfone, de polysulfure de phénilène, de silicone ou de polytétrafluoroéthylène déposé par enduction, en ce que le polymère thermostable qui imprègne la couche de fibres de verre et qui constitue la couche finale du revêtement est une résine chargée ou non de composés inorganiques réfractaires ou de polyté¬ trafluoroéthylène, en ce que les composés inorganiques réfractaires utilisés sont le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de magnésium, le dioxyde de silicium, le trioxyde d'aluminium (Al_ 0„) , les silicates de magnésium, de calcium ou d'aluminium, les car- bures de silicium et de zirconium, l'alumine (Al- 0„) , la zircone (Zr 0„), le silicate de calcium, ou un mélange quelconque de ces composés, et en ce que le polymère thermostable constituant la cou¬ che finale du revêtement est du polytétrafluoroéthylène. Les rubans de mica et de polytétrafluoroéthylène sont déposés de façon à ce que leur sens de rotation soit successivement alterné.
Les avantages obtenus, grâce à cette invention,consistent essentiel¬ lement en ceci, que le revêtement présente de bonnes caractéris¬ tiques de fiabilité et de résistance aux intempéries, dans les con- ditions normales d'utilisation comme dans les conditions extrêmes (environnement d'incendie), n'est pas propagateur de l'incendie,
"-résiste aux chocs,aux vibrations et aux projections d'eau ou de fluides extincteurs et n'émet pas ou peu de fumées toxiques et/ou corrosives. Une fois exposé à la chaleur de la flamme les parties organiques se décomposent, les parties inorganiques fondent pour donner une mousse qui se vitrifie et permet d'assurer une bonne étanchéité ainsi qu'une excellente isolation électrique.
L'invention est exposée ci-après plus en détailla l'aide de dessins représentant seulement deux modes de réalisation.
La figure 1 représente, une vue en perspective partielle d'un câble électrique, d'un tuyau ou d'une conduite, entouré par le revêtement selon un premier mode de réalisation.
La figure 2 représente, une vue en perspective partielle d'un câble électrique, d'un tuyau ou d'une conduite entouré par le revêtement selon un second mode de réalisation.
La figure 3 représente, une coupe transversale selon AA de la figu- re 1.
La figure 4 représente, une coupe transversale selon BB de la fi¬ gure 2.
La figure 5 représente, une coupe transversale d'un câble élec¬ trique comportant trois éléments primaires tels que représenté à la figure 1, entourés du revêtement selon le premier mode de réalisa¬ tion.
En se référant aux figures 1 et 3, on remarque que le revêtement selon le premier mode de réalisation comporte une première couche intérieure 2 entourant le conducteur, le tuyau ou la conduite 1. Cette première couche 2 peut-être revêtue d'une couche 3 constituée du même matériau. Viennent ensuite deux couches intermédiaires 4 et 5 puis une couche extérieure 6.
En se référant aux figures 2 et 4, on remarque que le revêtement se¬ lon le second mode de réalisation comporte une première couche inté¬ rieure 8 entourant le conducteur, le tuyau ou la conduite 7. Cette première couche 8 peut être revêtue d'une couche 9 constituée du même matériau. Viennent ensuite deux couches intermédiaires 10 et 11 puis une couche extérieure 12.
En se référant à la figure 5, on remarque que un revêtement selon le premier mode de réalisation, constitué d'une couche extérieure 18, de deux couches intermédiaires 16 et 17 et de deux couches inté¬ rieures 14 et 15, entoure trois conducteurs primaires 1 revêtus de la même manière que décrit à la figure 1. Dans cette figure 5, les fils 13 constituent des bourrages destinés à combler les intersti¬ ces afin d'obtenir un ensemble cylindrique.
Les couches intérieures 2 et 3 ou 8 et 9 du revêtement sont de pré¬ férence constituées de fibres de verre sous forme d'un tissu flexi¬ ble enduit d'une résine polymérique servant d'adhésif et supportant des particules de mica. Le matériau utilisé se présente donc sous la forme d'un ruban de largeur comprise entre 6 mm et 25 mm ou plus et d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm, constitué d'une cou¬ che continue de paillettes de mica déposées sur un support de fi¬ bres de verre tissées par l'intermédiaire d'un liant adhésif. Dans de tels rubans,1e mica peut être de type muscovite ou phlogopite et le liant de type silicone élastomère, polyimide, polyamide-imide ou tout autre polymère thermostable.
La couche intermédiaire 4 du revêtement décrit à la figure l/ainsi que les couches intermédiaires 4 et 16 du câble décrit à la fi- gure 5, sont constituées d'un polymère pouvant être éventuellement chargé de composés inorganiques de types réfractaires. Parmi les polymères utilisables pour la fabrication de cette couche on peut citer : - Les polyimides : polyarylamide, polyamino-bis-maléïmide, polyé- ther-imide, polyimidine, polyimidazopyrrolone.
- Les polysulfones : polyarylsulfone, polyphénylène éther sulfone, polyéthersulfone bisphénol A polysulfone.
- Les polymères fluorés : polytétrafluoroéthylène, polychlorotri- fluoroéthylène, polyfluorure de vinyle, polyfluorure de vinylidène. - Les copolymères fluorés : copolymères tétrafluoroéthylène - per- fluoropropène, éthylène - tétrafluoroéthylène, éthylène - chlorotri- fluoroéthylène, tétrafluoroéthylène - perfluoroalkoxy et d'autres polymères thermostables tels que : le polyparabanic acid, le poly- benzoxazole, le polybenzimidazole, le poly-1-3-4 oxadiazole, les polyquinolines, les polyquinoxalines, les polypyrrones, la polyphé- nanthroline, les polycarboranes, les polyphosphazènes,la polystyryl- pyridine, le polysilastyrène, la polyaryléthercétone, le polyphény¬ lène oxyde ou le polyphénylène oxyde modifié, le polysulfure de phé- nylène ou les résines silicones.
Les résines préférées pour fabriquer les couches 4 et 16 du revête¬ ment sont : les polyimides, les polyamide-imides, les polysulfones et polyéthersulfones, le polysulfure de phénylène, les résines sili¬ cones et le polytétrafluoroéthylène.
Ces résines sont préférentiellement appliquées sur les couches in¬ térieures 2 ou 3 correspondantes au revêtement représenté à la figure 1 et sur les couches intérieures 2 ou 3 et 14 ou 15 du câble représenté à la figure 5, au moyen d'une technique d'enduction bien connue de l'homme de l'art. Dans ce cas, la résine peut être mis en solution dans un solvant approprié ou en dispersion dans l'eau.
Afin d'améliorer les propriétés thermiques des couches intermé¬ diaires 4 ou 16, les résines polymériques peuvent être chargées de composés inorganiques réfractaires. Ces matières réfractaires se présentent sous une forme finement divisée.de manière à ce qu'elles puissent se fondre au tissu de verre composant les couches 2 ou 3 et 14 ou 15 et aux fibres de verre composant les couches 5, 11 et 17 lorsqu ' on les soumet à des températures supérieures à 950° C.
Ces matières réfractaires peuvent être des oxydes de titane, de zir¬ conium, de magnésium, de silicium, d'aluminium ou de calcium, des si¬ licates de magnésium, de calcium ou d'aluminium, des carbures de si¬ licium ou de zirconium, etc..
Les résines composant le liant servant à faire adhérer les matières réfractaires aux tissus et fibres de verre situés dans les couches environnantes, doivent se décomposer à des températures élevées sans donner de flamme. A des températures supérieures à 950°C les matières réfractaires se fondent à la surface des fibres de verre pour donner une structure de type réfractaire résistant à des températures bien supérieures à celle de la température de fusion du verre de base.
La couche intermédiaire 10, correspondant au revêtement représenté à la figure 2χ est constituée d'un ruban de polytétrafluoroéthylène dont l'épaisseur et la largeur sont adaptées au diamètre de l'élément à protéger.
Les couches intermédiaires 5 et 17 des revêtements représentés aux figures 1 et 5 sont constituées d'un tressage de fibres de verre enduites de la résine composant les couches intermédiaires 4 ou 16, ou, éventuellement, d'une résine différente telle que celles évo¬ quées auparavant. Ainsi que nous l'avons vu précédemment,ces résines thermostables peuvent être éventuellement chargées de matières inor- ganiques réfractaires,de même nature que celles composant les cou¬ ches 4 et 16.
Les couches extérieures 6 et 18 des revêtements représentés aux figures 1 et 5 sont de même nature que celles décrites pour les couches intermédiaires 4 et 16, à savoir qu'elles sont constituées d'un polymère thermostable chargé éventuellement d'une matière inor¬ ganique réfractaire du type de celles décrites précédemment.
La couche extérieure 12,correspondant au revêtement représenté à la figure 2 et au second mode de réalisation de l'invention, est cons¬ titué de polytétrafluoroéthylène déposé sur la couche 11 par enduc- tion au moyen d'une dispersion.
La fabrication complète d'un revêtement selon le premier mode de réa¬ lisation s'effectue comme suit :
- La première couche de ruban de mica est enroulée de manière héli¬ coïdale autour de l'élément à protéger, à l'aide d'une machine à rubanner conventionnelle, de façon que la couche de particules de mica soit tournée vers l'élément à protéger. Le ruban est enroulé avec un recouvrement, par exemple.de 50 % ou de 66 %, de manière à assurer une bonne étanchéité à la chaleur.
- Lorsqu'une deuxième couche de ruban de mica est superposée à la première, la face recouverte de mica est toujours tournée vers l'in¬ térieur, mais le sens de rotation du ruban est inversé par rapport à celui du ruban précédent.
- On dépose ensuite par enduction, sur la couche précédente, une fine couche, de l'ordre de 2 à 10 centièmes de millimètre,d'un liant à base de résine polymérique thermostable. Cette enduction est réa¬ lisée par trempé dans une solution contenant le polymère, lorsque celui-ci est soluble dans un solvant, ou par trempé dans une disper¬ sion aqueuse du polymère lorsque celui-ci est insoluble dans tous les solvants organiques.
D'une manière générale, les solutions contiennent entre 10 et 50 %# en poids,de polymère et les dispersions entre 10 et 40 % en poids de polymère.
Dans ce procédé d'enduction, qui s'effectue de manière continue, les solvants ou les agents de dispersion sont, dans un premier temps, évaporés par passage dans un four, puis les résines peuvent être éventuellement réticulées dans un autre four à plus haute tempéra¬ ture.
On peut également, dans le cas ou une tenue thermique améliorée est demandée, additionner aux solutions ou aux dispersions des charges minérales réfractaires telles que celles décrites précédemment.
Dans le cas de solutions,on utilise de préférence les compositions suivantes :
- liant : polymère thermostable 10 à 45 %, charges minérales réfrac¬ taires 5 à 25 %, solvant 30 à 85 %.
Dans le cas de dispersions on utilise,de préférence,les compositions suivantes :
- liant : polymère thermostable 10 à 35 %, charges minérales réfrac¬ taires 5 à 25 %, eau 40 à 85 %.
Outre le liant, les charges minérales et l'eau, les dispersions uti- lisées pour l'enduction peuvent contenir éventuellement un agent épaississant dont le rôle est d'ajuster la viscosité de manière à faciliter l'enduction. L'épaississant utilisé est généralement une dispersion aqueuse à 50 %,en poids,d'un copolymère acrylate-vinyl- pyrrolidone.
On applique ensuite, sur la couche de résine thermostable ou réfrac¬ taire,une tresse de fibres de verre enduites avec le même mélange thermostable ou réfractaire que pour la couche précédente.
Pour cela, on procède de la manière suivante :
- la fibre de verre est enduite avec le même mélange que celui uti¬ lisé précédemment pour revêtir le tuyau, la conduite ou le câble et ceci suivant le même procédé.
- la fibre de verre enduite est conditionnée sur des petits bobi- neaux spécialement adaptés à une machine de blindage.
- le blindage s'effectue,de manière classique pour l'homme de l'art, sur des blindeuses ayant un nombre de fuseaux adaptés au diamètre du tuyau,de la conduite ou du câble à revêtir.
La dernière opération consiste à enduire le revêtement tressé dé¬ crit plus haut par une couche de polymère thermostable ou une cou¬ che de liant réfractaire, identique à celle déjà décrite,en procé¬ dant de la même façon.
La fabrication complète d'un revêtement selon le second mode de réalisation de l'invention s'effectue comme suit :
- la première,et éventuellement la deuxième couche de ruban de mica, sont obtenues de la même manière que dans le premier mode de réali¬ sation.
- On dépose ensuite,par enroulement hélicoïdal autour de la ou des couches de mica, un ruban,de préférence en polytétrafluoroéthylène^ dont l'épaisseur peut varier, par exemple, entre 7/100 ème de mm et 25/100 ème de mm et la largeur entre 3 et 50 mm. Ce ruban est appli¬ qué avec une machine à rubanner conventionnelle,de telle façon que le sens de rotation soit inversé par rapport au sens de rotation du ruban de mica constituant la coucher inférieure. Ce ruban de PTFE est appliqué généralement avec un recouvrement de 50 % ou de 66 %.
- On applique ensuite, sur la couche de PTFE,une tresse de fibres de verre enduite de PTFE. Ces fibres de verre sont disponibles dans le commerce, mais on peut également les préparer par enduction de fibres de verre préalablement ensimées avec une dispersion aqueuse de PTFE à 33 %,en poids,de polymère. Le tressage des fibres s'ef¬ fectue d'une manière identique à. celle décrite ci-dessus pour le premier procédé.
- La dernière opération consiste à enduire le revêtement décrit ci-dessus par une couche de PTFE. Dans ce cas, on utilise une dis¬ persion aqueuse à 33 % en poids de PTFE et un procédé identique à celui décrit au premier procédé.
Les enductions de polymères thermostables, éventuellement chargées de matières minérales réfractaires ont pour but de confiner et de maintenir solidement toutes les matières inorganiques présentes dans le revêtement.
Lorsque ce revêtement est soumis à une flamme,ou à la chaleur in- tense d'une flamme, le revêtement polymère présent à la surface se décompose sans s'enflammer et par conséquent sans propager l'incen¬ die. Si l'exposition à la chaleur et/ou à la flamme se poursuit deux cas peuvent se présenter suivant le type de revêtement utilisé :
- Dans le cas d'un revêtement sans matière inorganique réfractaire, on assiste,après la décomposition du polymère de maintien,à une in¬ candescence du composé inorganique de protection^ constitué par les
fibres de verre. Au delà de 430° C, température qui correspond à une exposition à la flamme directe ou à la chaleur de la flamme au moins égale L 10 mn, les fibres de verre commencent à perdre leur résistance à la traction. A partir de 730° C, température qui cor- respond à une exposition à la flamme directe ou à la chaleur de la flamme au moins égale à 20 mn, les fibres de verre se ramollissent et l'on a fusion pâteuse. Il se forme alors une sorte de mousse de verre aérée,qui contribue à améliorer la barrière thermique consti¬ tuée par le revêtement protecteur. Après abaissement de la tempéra- ture,cette barrière protectrice, de viscosité élevée, se vitrifie pour former,avec les particules de mica,un revêtement isolant dié¬ lectrique et étanche.
- dans le cas d'un revêtement comprenant des matières inorganiques réfractaires, on assiste, comme précédemment, après la décomposition du polymère thermostable, à une incandescence des produits inorga¬ niques puis à une fusion partielle, au dessus de 800° C, des com¬ posés minéraux réfractaires avec le verre. Cette fusion n'est que partielle, et seulement une petite partie des matières minérales se mélange au verre. En effet, la plupart d'entre elles ont des tempé- ratures de service continu supérieures à 1 250° C et des points de fusion supérieurs a 1 800° C. La majorité de ces particules minéra¬ les vient s'insérer dans les interstices existants entre les fibres de verre en formant ainsi une structure composite résistante aux hautes températures et aux chocs thermiques, ayant une excellente rigidité diélectrique et un grand pouvoir d'isolation et de ré¬ flexion de la chaleur.
En outre, quel que soit le procédé de fabrication utilisé, les re¬ vêtements protecteurs selon l'invention, soumis à la chaleur ou à l'action directe d'une flamme, sont résistants aux chocs et aux vi¬ brations ainsi qu'à de très grandes variations de température.
On voit donc que l'invention permet la réalisation de revêtements protecteurs contre la chaleur, très résistants aux flammes et adap- tés à l'isolation de tuyaux, conduites, fils ou câbles électriques. Plus particulièrement, dans le cas de fils et câbles électriques, ces revêtements permettent de transmettre l'énergie électrique,
tout en étant soumis à la chaleur intense d'un incendie tout en présentant l'avantage d'être flexibles.