TWI822142B - 肥粒鐵系不鏽鋼鋼板及其製造方法 - Google Patents
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Abstract
本發明提供一種兼具較高之白度與較高之寫像性(Image Clarity)之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。於肥粒鐵系不鏽鋼鋼板中，由台地部與谷部構成其表面，將該台地部之面積率設為30～70%，將該台地部之Sdr設為0.100以下，將該谷部之Sdq設為0.20以上，將Sal設為50 μm以下，且將Str設為0.30以上。
Description
本發明係關於一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板及其製造方法。
肥粒鐵系不鏽鋼鋼板廣泛用於以水槽或冰箱之外板、建築物之內裝為代表之顯眼位置。因此，對此種用途之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板要求優異之設計性。
作為將設計性作為重點而提出之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，例如，於專利文獻1中揭示：
「一種耐腐蝕性優異之不鏽鋼鋼板，其於肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面具有長邊一方向之研磨孔，孔蝕電位為0.6 V以上，60度光澤度為75以下，組成包含C：0.020質量%以下、Si：0.40質量%以下、Mn：0.40質量%以下、Cr：25.00～32.00質量%、Mo：1.00～4.00質量%、P：0.030質量%以下、S：0.020質量%以下、Ni：0.50質量%以下、N：0.020質量%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免之雜質，耐孔蝕指數(PI＝Cr質量%＋3Mo質量%)為30以上」。
於專利文獻2中揭示：
「一種具備較高之白度及防眩性之設計性不鏽鋼鋼板，其特徵在於：至少單面之表面光澤度以JIS Z8741所規定之60度鏡面光澤度計為20以下，亮度以JIS Z8731所規定之L
＊值計為70以上」。
於專利文獻3中揭示有如下：
「一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其化學組成以質量%計為C：0.020～0.120%、Si：0.10～1.00%、Mn：0.10～1.00%、Ni：0.01～0.60%、Cr：14.00～19.00%、N：0.010～0.050%、Al：0～0.050%、Ti：0～0.050%、Mo：0～0.50%、Cu：0～0.50%、Co：0～0.10%、V：0～0.20%，其中含有自Al：0.005～0.030%、Ti：0.005～0.030%之群組中選擇之1種以上，剩餘部分為Fe及不可避免之雜質，藉由下述(1)式而確定之γmax值為30～55，鋼板表面之20度鏡面光澤度為900以上，輥軋方向之斷裂伸長率為28.0%以上；
γmax＝420C－11.5Si＋7Mn＋23Ni－11.5Cr－12Mo＋9Cu－49Ti－52Al＋470N＋189 (1)
此處，將質量%所表示之該元素之含量代入(1)式之元素符號之部位，未添加之元素代入0(zero)」。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開2017-179519號公報
專利文獻2：日本專利特開2001-335997號公報
專利文獻3：日本專利特開2020-111792號公報
(發明所欲解決之問題)
作為設計性之評價指標，一般而言，經常使用光澤度或白度(表面之色調看起來相對較白之程度)。實際上於上述專利文獻1～3中亦使用該等評價指標。
然而，近年來，除白度較高以外，反射後映入表面之人物或物體能夠清晰鮮明地看出來之程度(以下，將該特性亦稱為寫像性(Image Clarity))亦較高之鋼板之外觀具有穩重感且具有高級感，其評價提高。
關於該點，專利文獻1及2所記載之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板雖然白度較高，但寫像性較低。又，專利文獻3所記載之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板雖然光澤度較高且寫像性較高，但白度較低。
如上所述，專利文獻1～3所揭示之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板並未兼具較高之白度及較高之寫像性。
本發明係鑒於上述現狀而開發者，目的在於提供一種兼具較高之白度與較高之寫像性之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。又，本發明之目的在於提供一種用以製造上述肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法。
(解決問題之技術手段)
進而，本發明者等人為了達成上述目的反覆進行了努力研究，獲得以下見解。
(a)作為先前指標之光澤度反映出自既定方向入射至鋼板表面之光中於既定角度範圍內反射之光之總量。另一方面，自既定方向入射至鋼板表面之光中產生正反射之光(以下，亦稱為正反射光)之反射角度的分散越小，換言之，正反射光之行進方向之集中程度越大，寫像性越高。即，存在即便光澤度較高亦無法獲得較高之寫像性之情況、或與其相反之情況等，因而光澤度並不適合作為寫像性之評價參數。
(b)本發明者等人對代替上述光澤度之寫像性(換言之，正反射光之行進方向之集中程度)之評價參數進行了研究，結果認為使用JIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度：C(2.0)較為妥當。
(c)又，本發明者等人對在如專利文獻1及2所記載之不鏽鋼鋼板白度較高之鋼板中寫像性降低之原因進行了研究。結果獲得以下見解。即，於白度較高之鋼板之表面(以下，亦稱為板面)，通常大量光會漫反射。因此，就實現較高之白度之觀點而言，通常旨在使入射光向隨機方向反射(以下，亦稱為隨機化)。因此，於白度較高之板面，正反射光亦被隨機化，正反射光之行進方向之集中程度降低。結果，寫像性降低。
(d)因此，本發明者等人基於上述見解，為了獲得兼具較高之白度與較高之寫像性之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，進而反覆進行了努力研究。結果，發明者等人獲得了適當控制肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面性狀之核心：
•即，藉由「高度相對較高之區域(以下，亦稱為台地部)」與「高度相對較低之區域(以下，亦稱為谷部)」構成鋼板之表面，並且適當調整其等之分率，使台地部平坦(平滑)化，另一方面，使谷部粗面化。
•具體而言，將台地部之面積率設為30～70%，將剩餘部分設為谷部(將谷部之面積率設為30～70%)，將台地部之Sdr設為0.100以下，且將谷部之Sdq設為0.20以上。
此處，Sdr及Sdq分別為由JIS B 0681-2：2018所規定之輪廓曲面之展開界面面積率、及輪廓曲面之均方根斜率。
(e)藉由如上所述般控制板面之表面性狀，於台地部係正反射光之反射角度之分散減小，提高寫像性。另一方面，於谷部係入射光向隨機方向反射，提高白度。結果，可同時實現較高之白度與較高之寫像性。再者，台地部係成為根據鋼板表面之形狀資料並藉由模態法而算出之閾值以上之高度的區域，谷部係台地部以外之區域，即成為未滿該閾值之高度之區域。詳細內容如下所述。
(f)又，本發明者等人製造出各種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，並對其表面進行了基於光澤度、白度及寫像性之設計性之定量評價，結果發現，即便該等指標同等，由外觀獲得之印象亦不同之情況較多。並且，本發明者等人對其原因進行了各種研究，結果查明由外觀獲得之印象之差異起因於由鋼板表面之粒紋及條紋之明顯程度獲得之印象之差。例如，於使用表面粗糙度不同之輥賦予霧面形貌之鋼板中，光澤度、白度及寫像性顯示出同等值。然而，表面粗糙度越小，表面之粒紋越不明顯，獲得表面看起來紋理細緻之印象，換言之，獲得更具穩重感且具有高級感之印象。相反，表面粗糙度越大，表面之粒紋越明顯，獲得表面看起來粗澀之印象。
以下，將粒紋及條紋亦稱為「粗澀」，將粗澀不明顯之情況亦稱為「紋理細緻」，將粗澀明顯之情況亦稱為「粗澀」。又，將粗澀不明顯之程度稱為「耐粗澀性」，將粗澀不明顯之情況亦稱為「耐粗澀性優異」。
(g)此處，存在即便光澤度、白度及寫像性等指標同等，耐粗澀性亦不同之情況。換言之，無法藉由該等指標對耐粗澀性進行評價之原因在於：粗澀程度受微小區域內之光反射特性(例如正反射光量或漫反射光量)於各場所之波動(差異)影響。即，光澤度及白度係既定測定區域中之鋼板表面之既定光反射特性之平均值。因此，不論各微小區域之光反射特性具有何種波動(換言之，不論於各微小區域中光反射特性如何不均)，該波動均不會對光澤度及白度之特性值造成影響。
(h)因此，本發明者等人對可對耐粗澀性進行定量評價之參數反覆進行了研究。結果獲得以下見解。
板面之粗澀程度受上述微小區域內之光反射特性於各場所之波動、尤其是板面內之波動之週期(表示於板面之面內方向上，於各某種程度之長度上正反射光量較多之部分與正反射光量較少之部分是否反覆之值；或表示於板面內，於各某種程度之長度上漫反射光量較多之部分與漫反射光量較少之部分是否反覆之值)影響。尤其是於板面，於各種方向上存在週期不同之數種「光反射特性於各場所之波動」之情況下，其中，尤其明顯之「光反射特性於各場所之波動」之週期、尤其是數種「光反射特性於各場所之波動」中週期成為最長之「光反射特性於各場所之波動」之週期(以下，亦稱為光反射特性於各場所之波動之最長週期)會大幅影響板面之耐粗澀性。例如，光反射特性於各場所之波動之最長週期越長，板面之粗澀越明顯，反之越短，板面之粗澀越不明顯，板面看起來均勻(換言之，紋理細緻)。
(i)基於上述見解，本發明者等人思及能否藉由將光反射特性於各場所之波動之最長週期數值化，來對板面之耐粗澀性進行定量評價，並對其方法進而反覆進行了研究。結果獲得如下見解：可藉由對板面之照片圖像進行數值解析而獲得之「最大自相關長度」來對板面之耐粗澀性進行定量評價，尤其是於最大自相關長度成為50 μm以下之情況下，獲得優異之耐粗澀性(進而，獲得更具穩重感且具有高級感之印象之外觀)。再者，於藉由本發明者以外之公司內部評價者所得之外觀目視評價中，於最大自相關長度成為50 μm以下之情況下，針對板面，自公司內部評價者全員獲得更具穩重感且具有高級感之印象的評價(於5等級之評價中自上數起為第2等級以上之評價)。
(j)此處，所謂「最大自相關長度」，係於對藉由同軸落射照明法所得之鋼板表面之顯微鏡圖像進行圖像處理而獲得之自相關圖像中，包含圖像中心部且像素之亮度值成為基準值以上之區域之絕對最大長度除以2所得之值。具體而言，以如下方式算出。
首先，藉由同軸落射照明法使鋼板表面成像，獲得鋼板表面之顯微鏡圖像(以下，亦稱為板面圖像)。此處，所謂同軸落射照明法，係使照射至觀察對象試樣之照明之光軸與物鏡之光軸一致，自物鏡方向對觀察對象試樣進行照明，藉由物鏡將來自觀察對象試樣之反射光聚光並成像之顯微鏡法。再者，板面圖像之像素解析度之值設為5 μm/pix以下(1像素之1邊相當於拍攝對象物之實際長度5 μm以下)，視野尺寸設為4 mm見方以上。
繼而，進行所獲得之板面圖像之圖像處理。再者，將板面圖像以彩色圖像(以x：橫向位置、y：縱向位置、R：亮度值(紅)、G：亮度值(綠)及B：亮度值(藍)表現之五維資訊)之形式獲取作為前提進行以下記載，但於以單色圖像(以x：橫向位置、y：縱向位置，L：亮度值表現之三維資訊)獲取之情況下，省略下述灰度化之順序。又，亮度值意指構成圖像之各像素(x，y)之明度。首先，對板面圖像實施灰度化(於彩色圖像之各(x，y)位置，對R、G及B之值進行平均，將所獲得之值設定為L，並將圖像轉換成單色圖像之處理)。繼而，使用低截濾波器將圖像之暈渲(因拍攝裝置之光學系統而產生之圖像內之各場所之亮度值差。於利用同軸落射照明法而成像之顯微鏡圖像中，大致上圖像中心部之亮度值變高，圖像外周部之亮度值變低)去除。繼而，將各像素減去構成板面圖像之所有像素之亮度值之平均值，將構成板面圖像之所有像素之亮度值之平均值設為0。此時，一部分像素之亮度值成為負值。轉換後之圖像於進行高速傅立葉轉換處理(基於快速傅立葉變換程序庫(FFTPACK，Fast Fourier Transform Pack)中所安裝之轉換演算法)後，轉換成功率譜圖像。向功率譜圖像之轉換係藉由將各像素之值(高速傅立葉轉換後為複數)乘以該值之複數共軛數，繼而，將所獲得之值乘以1/2來實施。繼而，對所獲得之功率譜圖像進行反向高速傅立葉轉換處理(基於FFTPACK中所安裝之轉換演算法)，刪除所獲得之圖像之各像素之虛數部而僅留下實數部。繼而，將圖像中值最高之像素之值除以各像素之值來標準化，製成自相關圖像。再者，所獲得之自相關圖像成為圖像中心部之亮度值最高之圖像。繼而，於所獲得之自相關圖像中，僅提取亮度值為0.02以上之像素。藉由四連結法(將上、下、左、右之任一個以上相鄰之像素彼此視作同一區域之方法)僅提取所提取之像素中進而包含圖像中心部之區域，並設為解析對象之區域。繼而，測定解析對象之區域之絕對最大長度(將解析對象之區域切斷成2個之線段中最長之線段)，並將其除以2，將所得之值設為「最大自相關長度」。
接下來，針對具有50 mm見方以上之尺寸之1片不鏽鋼鋼板，於隨機提取之10個視野中進行上述測定，將於各視野中算出之「最大自相關長度」之算術平均值設為該不鏽鋼鋼板之最大自相關長度。
(j)並且，發明者等人進而製造出各種不鏽鋼鋼板，並對其表面進行基於最大自相關長度之耐粗澀性之定量評價，結果瞭解到如下：藉由設為上述台地部及谷部之構成，此外針對板面之表面性狀，
·將Sal設為50 μm以下，且將Str設為0.3以上，
亦確保較高之白度與較高之寫像性，並且獲得優異之耐粗澀性(獲得更具穩重感且具有高級感之印象之外觀)。
此處，Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之自相關長度、及紋理之縱橫比。
(l)又，本發明者等人對製造上述不鏽鋼鋼板之方法反覆進行了研究，發現如下3個適當之方法：
「霧面輥軋硝鹽酸電解法」、
「霧面輥軋混酸浸漬法」及
「混酸酸洗單獨法」
(m)此處，於「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」中，如圖1所示，藉由冷軋於板面形成成為谷部及台地部之凹凸(以下，與下述微細凹凸進行區別，亦簡稱為凹凸或谷部-台地部凹凸)。繼而，藉由酸洗於板面形成微細凹凸而使谷部粗面化。繼而，藉由表皮輥軋，將藉由冷軋而形成之凹凸之凸部軋平後形成台地部，同時，使台地部之微細凹凸平坦化，獲得具有上述表面性狀之不鏽鋼鋼板。
(n)於「混酸酸洗單獨法」中，如圖2所示，對預先使板面平滑化之素材鋼板實施藉由浸漬於硝氟酸水溶液(以下，亦稱為混酸)之處理而進行之酸洗，藉此於板面形成凹凸，同時，於板面形成微細凹凸而使谷部粗面化。繼而，藉由表皮輥軋將藉由酸洗而形成之凹凸之凸部軋平後形成台地部，同時，使台地部之微細凹凸平坦化，獲得具有上述表面性狀之不鏽鋼鋼板。
(o)此處，「混酸酸洗單獨法」與「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」相比，不僅生產性優異，於獲得優異之耐粗澀性之方面亦有利。即，當實施藉由浸漬於混酸中之處理而進行之酸洗時，其溶解量視鋼板中之各結晶粒之結晶方位而有所不同，結果於鋼板表面形成反映出鋼板之結晶組織且週期為結晶粒徑尺寸級之凹凸。該凹凸與上述藉由「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」之冷軋而賦予之凹凸相比，其週期變短。並且，該凹凸之週期與影響耐粗澀性之光反射特性之場所之各擾動之最長週期相關。因此，藉由「混酸酸洗單獨法」而製造之不鏽鋼鋼板與藉由「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」而製造之不鏽鋼鋼板相比，光反射特性之場所之各擾動之最長週期減小，獲得更優異之耐粗澀性。再者，於「霧面輥軋混酸浸漬法」中亦進行藉由浸漬於混酸之處理而進行之酸洗，但藉由冷軋而賦予之凹凸相較於藉由該酸洗而賦予之凹凸而言，週期變長。因此，於藉由「霧面輥軋混酸浸漬法」而製造之鋼板中，並非藉由基於對混酸之浸漬處理而進行之酸洗而賦予之凹凸，而是藉由冷軋而賦予之凹凸成為耐粗澀性之制約因素。因此，藉由「混酸酸洗單獨法」而製造之鋼板與藉由「霧面輥軋混酸浸漬法」而製造之鋼板相比，獲得更優異之耐粗澀性。
本發明係基於上述見解進而進行研究並完成者。
即，本發明之主旨構成如下。
1.一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，
該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面包含台地部與谷部，
該台地部之面積率為30～70%，
該台地部之Sdr為0.100以下，且該谷部之Sdq為0.20以上，
Sal為50 μm以下，且Str為0.30以上；
此處，Sdr、Sdq、Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之輪廓曲面之展開界面面積率、輪廓曲面之均方根斜率、自相關長度、及紋理之縱橫比。
2.如上述1之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其L
＊為50以上，且C(2.0)為10%以上，
最大自相關長度為50 μm以下；
此處，L
＊係由JIS Z 8781-4：2013所規定之亮度指數，C(2.0)係由JIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度，最大自相關長度係於對藉由同軸落射照明法所得之不鏽鋼鋼板表面之顯微鏡圖像進行圖像處理所得之自相關圖像中，包含圖像中心部且像素之亮度值成為基準值以上之區域之絕對最大長度除以2所得之值。
3.如上述1或2之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述Sal為20 μm以下，且上述Str為0.45以上。
4.如上述3之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述最大自相關長度為35 μm以下。
5.一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造上述1或2之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：
準備步驟，其準備冷軋用素材；
冷軋步驟，其繼而對該冷軋用素材進行冷軋而製成冷軋鋼板；
退火步驟，其繼而對該冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板；
酸洗步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行酸洗；及
表皮輥軋步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行表皮輥軋；
於上述冷軋步驟中，
最終行程中所使用之霧面輥係Ra：1.00 μm以上，Sal：50.0 μm以下，且Str：0.30以上，
又，該最終行程之軋縮率為0.80%以上，
於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之正電解處理：
處理液：鹽酸濃度為0.10～5.00質量%，且硝酸濃度為10.0～20.0質量%之硝鹽酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：1.0～60.0秒
電流密度：5.0～20.0 A/dm
2，
於上述表皮輥軋步驟中，
所使用之霧面輥係Ra：0.30 μm以下，
伸長率為0.10～3.00%；
此處，Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之自相關長度、及紋理之縱橫比，又，Ra係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度。
6.一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造上述1或2之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：
準備步驟，其準備冷軋用素材；
冷軋步驟，其繼而對該冷軋用素材進行冷軋而製成冷軋鋼板；
退火步驟，其繼而對該冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板；
酸洗步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行酸洗；及
表皮輥軋步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行表皮輥軋；
於上述冷軋步驟中，
最終行程中所使用之霧面輥係Ra：1.00 μm以上，Sal：50.0 μm以下，且Str：0.30以上，
又，該最終行程之軋縮率為0.80%以上，
於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之浸漬處理：
處理液：氫氟酸濃度：1.0～8.0質量%，且硝酸濃度：2.0～12.0質量%之混酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：25～600秒，
於上述表皮輥軋步驟中，
所使用之霧面輥係Ra：0.30 μm以下，
伸長率為0.10～3.00%；
此處，Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之自相關長度、及紋理之縱橫比，又，Ra係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度。
7.一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造上述1至4中任一項之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：
準備步驟，其準備素材鋼板；
退火步驟，其繼而對該素材鋼板進行退火而製成退火鋼板；
酸洗步驟，其繼而對該退火鋼板進行酸洗；及
表皮輥軋步驟，其繼而對該退火鋼板進行表皮輥軋；
上述素材鋼板係Ra：0.20 μm以下，且RSm：50.0 μm以下，
於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之浸漬處理：
處理液：氫氟酸濃度為1.0～8.0質量%，且硝酸濃度：2.0～12.0質量%之混酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：25～600秒，
於上述表皮輥軋步驟中，
所使用之霧面輥係Ra：0.09 μm以下，
伸長率為0.10～1.50%；
此處，Ra及RSm分別係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度、及粗糙度曲線要素之平均長度。
8.如上述7之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，其中，上述素材鋼板之Ra：0.15 μm以下，且RSm：25.0 μm以下。
(對照先前技術之功效)
根據本發明，獲得兼具較高之白度與較高之寫像性，進而具有優異之耐粗澀性(獲得更具穩重感且具有高級感之印象之外觀)的肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。
基於以下實施形態對本發明進行說明。
[1]肥粒鐵系不鏽鋼鋼板
關於本發明之一實施形態之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，
該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面包含台地部與谷部，該台地部之面積率為30～70%，
該台地部之Sdr為0.100以下，且該谷部之Sdq為0.20以上，
Sal為50 μm以下，且Str為0.30以上。
此處，Sdr、Sdq、Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之輪廓曲面之展開界面面積率、輪廓曲面之均方根斜率、自相關長度、及紋理之縱橫比。
又，所謂肥粒鐵系，意指具有以肥粒鐵相為主體之組織，具體而言，包含以相對於組織整體之面積率計為80%以上、較佳為90%以上、更佳為95%以上之肥粒鐵相、及(肥粒鐵相以外之)殘部組織的組織。作為殘部組織，例如可例舉麻田散鐵相及殘留沃斯田鐵相。亦可為肥粒鐵單相(以肥粒鐵相相對於組織整體之面積率計為100%)。
肥粒鐵相之面積率係以如下方式進行測定。即，自成為供試材之不鏽鋼鋼板製作截面觀察用之試片。繼而，藉由王水對試片實施蝕刻處理後，針對10個視野，以倍率200倍藉由光學顯微鏡進行觀察，根據組織形狀與蝕刻強度區分成麻田散鐵相與肥粒鐵相及殘留沃斯田鐵相。其後，藉由圖像處理於各視野中求出肥粒鐵相之面積率，算出10個視野中之算術平均值。
並且，於本發明之一實施形態之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板中，重要的是：
•藉由台地部與谷部構成板面，並且適當調整其等之分率，使台地部平坦化，另一方面，使谷部粗面化，
•將Sal設為50 μm以下，且將Str設為0.30以上。
台地部之面積率：30～70%
於本發明之一實施形態之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板中，藉由使台地部平坦化(減小表面起伏)，減小台地部中之正反射光之反射角度之分散，從而提高鋼板之寫像性。此處，若台地部之面積率變得未滿30%，則鋼板中之台地部中之反射光之整體量減少，谷部中之反射光之整體量增多。於該情況下，受谷部中之漫反射光之影響而正反射光之反射角度之分散變大，鋼板之寫像性降低。另一方面，若台地部之面積率超過70%，則谷部之面積率減小，無法獲得較高之白度。因此，台地部之面積率設為30～70%。台地部之面積率較佳為40%以上。台地部之面積率較佳為60%以下。
再者，本發明之一實施形態之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面係由台地部與谷部構成，因此，台地部以外之剩餘部分成為谷部。即，谷部之面積率成為30～70%。谷部之面積率較佳為40%以上。谷部之面積率較佳為60%以下。
台地部之Sdr：0.100以下
Sdr係表示表面起伏之程度之指標。即，台地部之Sdr較小意味著台地部之表面起伏較小。換言之，意味著於台地部，自既定方向入射之光產生正反射之方向容易集中。此處，藉由將台地部之Sdr設為0.100以下，可獲得較高之寫像性。因此，台地部之Sdr設為0.100以下。台地部之Sdr較佳為0.050以下。再者，台地部之Sdr之下限雖無特別限定，但較佳為將台地部之Sdr設為0.010以上。
谷部之Sdq：0.20以上
Sdq係表示表面之各微小區域之斜率之大小的指標。即，谷部之Sdq越大，意味著谷部之各微小區域於各部位分別具有較大之斜率。換言之，意味著朝向谷部之來自既定方向之入射光容易向淩亂之方向反射(容易隨機化)。此處，藉由將谷部之Sdq設為0.20以上，可獲得較高之白度。因此，谷部之Sdq設為0.20以上。谷部之Sdq較佳為0.40以上。再者，谷部之Sdq之上限雖無特別限定，但較佳為將谷部之Sdq設為0.80以下。
Sal：50 μm以下且Str：0.30以上
為了控制板面之粗澀，有效的是於板面內縮短「光反射特性於各場所之波動」之週期、尤其是具有較大之高低差之表面凹凸之週期。例如，凹部與凸部每隔0.1 mm重複之表面相較於凹部與凸部每隔1 mm重複之表面而言，表面之粗澀不明顯。如上所述，光反射特性於各場所之波動之最長週期主要決定表面之粗澀。Sal係反映於板面內表面凹凸之週期最短之方向上之表面凹凸之週期的指標。又，Str係反映於板面內表面凹凸之週期最短之方向及表面凹凸之週期最長之方向之表面凹凸之週期之比(表面凹凸之週期最短之方向上之表面凹凸之週期÷表面凹凸之週期最長之方向上之表面凹凸之週期(即，光反射特性於各場所之波動之最長週期))的指標。即，藉由減小Sal且增大Str，實質上係減少反射特性於各場所之波動之最長週期，從而獲得優異之耐粗澀性。
此處，若Sal超過50 μm或Str未滿0.30，則板面之粗澀明顯，無法獲得充分之耐粗澀性。因此，必須將Sal設為50 μm以下且將Str設為0.30以上。Sal較佳為40 μm以下，更佳為20 μm以下。Sal之下限雖無特別限定，但較佳為將Sal設為5 μm以上。又，Str更佳為0.45以上。Str之上限雖無特別限定，但較佳為將Str設為0.80以下。尤佳為將Sal設為20 μm以下，且將Str設為0.45以上。
此處，台地部之面積率及谷部之面積率、台地部之Sdr、谷部之Sdq、Sal及Str分別係以如下方式進行測定。
首先，利用共焦點式雷射顯微鏡，使用50倍之物鏡對成為供試材之不鏽鋼鋼板之表面之數個視野進行拍攝。繼而，將各拍攝資料合併，獲得500 μm見方以上之區域之三維形狀資料(以下，簡稱為「形狀資料」或者「資料」)。再者，1個視野之資料係於像素數2048×1536之條件下對寬290 μm、長218 μm之範圍進行形狀測定而獲得。再者，通常就解析之效率化之觀點而言，於將各拍攝資料合併時進行資料之壓縮。然而，若進行資料之壓縮，則無法準確地評價各表面性狀參數，故不進行資料之壓縮。繼而，自所獲得之形狀資料中將雜訊去除(意指將藉由共焦點式雷射顯微鏡法而測得之形狀資料中不可避免地混入之尖波及缺失點之去除。於進行缺失點之去除之情況下，根據周圍之像素插補該缺失點之高度資料)。繼而，進行以平面對資料中央之500 μm見方區域進行近似來採集差量之斜率修正。繼而，減去該區域中所包含之所有像素之形狀資料之平均值而進行基準面設定。再者，一併對作為雜訊而去除之像素之高度及周圍像素之高度進行插補。
繼而，將完成斜率修正之資料中央之500 μm見方區域作為對象，基於與該區域中之各像素對應之高度資料，將該區域分離成台地部與谷部。首先，基於該區域中之高度資料之度數分佈，並藉由模態法算出高度之閾值。接下來，將高度成為該閾值以上之區域確定為台地部，將除此以外之區域(高度未滿該閾值之區域)確定為谷部，算出台地部及谷部之面積率。
再者，此處所言之模態法係高度之閾值之算出方法，其對高度資料之度數分佈之峰與峰之間進行檢測，並將所檢測出之度數分佈之峰與峰之交界部之高度之值確定為閾值。
具體而言，按照以下所示之順序確定閾值。首先，以256段之度數對設為對象之500 μm見方區域內之高度進行區分，繼而，求出度數分佈F()。此處，將高度h下之頻度設為F(h)。繼而，將於低於h之高度下頻度F()成為最大之高度設為h＿low，將於高於h之高度下頻度F()成為最大之高度設為h＿high，一面自將h設為對象之500 μm見方區域內之高度之最小值變更為最大值，一面求出各h下之(F(h＿low)－F(h))×(F(h＿high)－F(h))之值。並且，將(F(h＿low)－F(h))×(F(h＿high)－F(h))之值成為最大時之高度h設為閾值。
台地部之Sdr係以如下方式進行測定。
僅提取以如上方式劃定之台地部之區域之三維形狀資料，以與上述相同之要點進行形狀資料之斜率修正及基準面設定。繼而，應用2.5 μm之S濾波器(低通濾波器)，不進行L濾波器(高通濾波器)及追加之形狀修正，而是依據JIS B 0681-2：2018算出台地部之範圍之Sdr。
谷部之Sdq係以如下方式進行測定。
僅提取以如上方式劃定之谷部之區域之三維形狀資料，以與上述相同之要點進行形狀資料之斜率修正及基準面設定。繼而，應用2.5 μm之S過濾器(低通濾波器)，不進行L濾波器(高通濾波器)及追加之形狀修正，而是依據JIS B 0681-2：2018算出谷部之範圍之Sdq。
Sal及Str分別係以如下方式進行測定。
使用將台地部與谷部分離時所製作之完成斜率修正之資料及基準面設定，應用2.5 μm之S過濾器(低通濾波器)，不進行L濾波器(高通濾波器)及追加之形狀修正，將資料中央之500 μm見方之區域作為對象，依據JIS B 0681-2：2018算出Sal及Str。
再者，較高之白度意指由JIS Z 8781-4：2013所規定之亮度指數L
＊(以下，亦簡稱為L
＊)為50以上。L
＊較佳為55以上，更佳為60以上。再者，L
＊之上限雖無特別限定，但L
＊較佳為70以下。
此處，L
＊具體而言係以如下方式進行測定。即，以不鏽鋼鋼板之輥軋方向(L方向)成為測定方向之方式進行依據JIS Z 8722：2009之測色。再者，設為視野10度之條件，光源使用D65，表色系統使用CIELAB(L
＊a
＊b
＊系統)。並且，將藉由條件c(de：8°)(排除鏡面反射光(SCE, Specular Component Exclude)條件)所測得之測定值設為L
＊。
較高之寫像性意指由JIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度C(2.0)(以下，亦簡稱為C(2.0))為10%以上。C(2.0)較佳為50%以上。尤佳為L
＊為60以上，且C(2.0)為50%以上。再者，C(2.0)之上限雖無特別限定，但C(2.0)較佳為95%以下。
此處，C(2.0)具體而言，係以如下方式進行測定。即，依據JIS K 7374：2007，藉由反射法測定圖像清晰度(%)。再者，測定方向設為不鏽鋼鋼板之輥軋方向(L方向)。即，設為輥軋方向(L方向)與光梳寬度正交之條件。測定角度設為60度，光梳之寬度設為2.0 mm。並且，將所獲得之圖像清晰度(%)設為C(2.0)。
優異之耐粗澀性意指最大自相關長度為50 μm以下。最大自相關長度較佳為35 μm以下。再者，最大自相關長度之下限雖無特別限定，但最大自相關長度較佳為5 μm以上。又，最大自相關長度之定義及測定方法如上所述。
再者，只要於肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面之至少一面具有上述表面性狀及特性即可，但較佳為於肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面之兩面具有上述表面性狀及特性。
本發明之一實施形態之不鏽鋼鋼板之厚度(以下，亦稱為板厚)雖並無特別限定，但就製造性之觀點而言，較佳為設為0.1 mm以上。又，板厚較佳為設為4.0 mm以下。板厚更佳為0.5 mm以上，進而較佳為1.0 mm以上。又，板厚更佳為3.0 mm以下，進而較佳為2.0 mm以下。
本發明之一實施形態之不鏽鋼鋼板之成分組成雖無特別限定，但較佳為例如以下第1成分組成或第2成分組成。
・第1成分組成
第1成分組成係如下成分組成：以質量%計，C：0.001～0.150%、Si：0.01～2.00%、Mn：0.01～1.00%、P：0.050%以下、S：0.040%以下、Ni：0.01～2.50%、Cr：10.5～32.0%、Al：0.001～6.5%及N：0.001～0.100%，
任意含有自以下(A群組)～(C群組)中選擇之1個群組或2個群組以上，
剩餘部分為Fe及不可避免之雜質。
(A群組)自Cu：2.00%以下、Co：2.00%以下、Mo：3.00%以下及W：2.00%以下之中選擇之1種或2種以上；
(B群組)自Ti：0.50%以下、Nb：1.00%以下、V：0.50%以下及Zr：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上；
(C群組)自B：0.0050%以下、Mg：0.0050%以下、Ca：0.0030%以下、Y：0.20%以下、REM(稀土類金屬)：0.20%以下、Sn：0.50%以下及Sb：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上。
以下，對第1成分組成進行說明。再者，第1成分組成尤其適合用於基於下述「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」之製造方法。
C：0.001～0.150%
C具有固溶於鋼中而提高鋼板之強度，抑制製造過程中之擦傷，從而提高鋼板之製造性之效果。此處，若C含量未滿0.001%，則無法充分獲得該效果。然而，若C含量超過0.150%，則存在容易於鋼板之表面產生起因於碳化物之缺陷而導致鋼板之製造性反而降低之情況。因此，C含量較佳為設為0.001～0.150%之範圍。C含量更佳為0.010%以上，進而較佳為0.030%以上。又，C含量更佳為0.100%以下，進而較佳為0.050%以下。
Si：0.01～2.00%
Si係於鋼溶製時作為脫酸劑發揮作用，減少導致鋼板之表面缺陷之鋼中之中介物，從而提高鋼板之製造性之元素。又，Si具有提高鋼板之強度、抑制製造過程中之擦傷而提高鋼板之製造性之效果。為了獲得該等效果，較佳為將Si含量設為0.01%以上。然而，若Si含量超過2.00%，則存在容易於鋼板之表面生成起因於中介物之缺陷從而使得鋼板之製造性反而降低之情況。因此，Si含量較佳為設為0.01～2.00%之範圍。Si含量更佳為0.10%以上，進而較佳為0.20%以上。又，Si含量更佳為1.00%以下，進而較佳為0.70%以下。
Mn：0.01～1.00%
Mn具有提高鋼板之強度，抑制製造過程中之擦傷，從而提高鋼板之製造性之效果。為了獲得該效果，較佳為將Mn含量設為0.01%以上。然而，若Mn含量超過1.00%，則鋼中容易生成MnS，存在該MnS成為腐蝕之起點而導致鋼板之耐腐蝕性降低之情況。因此，Mn含量較佳為設為0.01～1.00%之範圍。
P：0.050%以下
P係使鋼脆化、使鋼板之表面容易生成破裂而導致鋼板之製造性降低之元素。因此，較理想為儘可能減少P。因此，P含量較佳為設為0.050%以下。P含量更佳為0.040%以下。下限雖無特別限定，但過度脫P會導致製造成本增加。因此，P含量較佳為設為0.010%以上。
S：0.040%以下
S係作為MnS等之硫化物系中介物存在於鋼中，容易生成中介物為起因之表面缺陷，從而導致鋼板之製造性降低之元素。因此，較理想為儘可能減少S，尤其是若S含量超過0.040%，則其影響變大。因此，S含量較佳為設為0.040%以下。S含量更佳為0.020%以下，進而較佳為0.015%以下。下限雖無特別限定，但過度脫S會導致製造成本增加。因此，S含量較佳為設為0.0001%以上。
Ni：0.01～2.50%
Ni係有助於提高鋼板之韌性，抑制製造過程中之鋼板之斷裂，從而提高鋼板之製造性之元素。為了獲得該效果，較佳為將Ni含量設為0.01%以上。然而，若Ni含量超過2.50%，則存在製造過程中之除垢步驟變困難，鋼板之製造性降低之情況。因此，Ni含量較佳為設為0.01～2.50%之範圍。Ni含量更佳為0.05%以上。又，Ni含量更佳為未滿1.00%，進而較佳為未滿0.30%。
Cr：10.5～32.0%
Cr係有助於提高鋼板之耐腐蝕性之元素。為了獲得該效果，Cr含量較佳為10.5%以上。然而，若Cr含量超過32.0%，則存在熱軋時表面容易產生粗糙而導致鋼板之製造性降低之情況。因此，Cr含量較佳為設為10.5～32.0%之範圍。Cr含量更佳為12.0%以上，進而較佳為16.0%以上。又，Cr含量更佳為22.0%以下，進而較佳為18.0%以下。
Al：0.001～6.5%
Al係與Si同樣地作為脫酸劑發揮作用，減少導致鋼板之表面缺陷之鋼中之中介物，從而提高鋼板之製造性之元素。為了獲得該效果，較佳為將Al含量設為0.001%以上。然而，若Al含量超過6.5%，則存在鋼容易脆化而斷裂從而導致鋼板之製造性降低之情況。因此，Al含量較佳為設為0.001～6.5%之範圍。Al含量更佳為0.600%以下，進而較佳為0.060%以下。
N：0.001～0.100%
N與C同樣地，具有固溶於鋼中而提高鋼板之強度，抑制製造過程中之擦傷，從而提高鋼板之製造性之效果。此處，若N含量未滿0.001%，則無法充分獲得該效果。然而，若N含量超過0.100%，則鋼板之表面容易產生缺陷。並且，該缺陷本身決定鋼板板面之粗澀程度，存在鋼板板面之粗澀變得明顯之情況。因此，N含量較佳為設為0.001～0.100%之範圍。N含量更佳為0.005%以上，進而較佳為0.010%以上。又，N含量更佳為0.080%以下，進而較佳為0.050%以下。
以上，對第1成分組成之基本成分進行了說明，於第1成分組成中，亦可進而任意含有上述(A群組)～(C群組)之元素。
Cu：2.00%以下
Cu具有提高鋼板強度之效果。該效果係以Cu含量較佳為0.01%以上而獲得。Cu含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若Cu含量超過2.00%，則鋼中包含大量ε-Cu相，該ε-Cu相會成為腐蝕之起點而導致鋼板之耐腐蝕性降低。因此，於含有Cu之情況下，Cu含量較佳為設為2.00%以下。Cu含量更佳為0.50%以下，進而較佳為0.20%以下。
Co：2.00%以下
Co具有提高鋼板之強度之效果。該效果係以Co含量較佳為0.01%以上而獲得。Co含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若Co含量超過2.00%，則鋼板脆化。因此，於含有Co之情況下，Co含量較佳為設為2.00%以下。Co含量更佳為0.50%以下，進而較佳為0.20%以下。
Mo：3.00%以下
Mo係提高鋼板之耐腐蝕性之元素。該效果係以Mo含量較佳為0.01%以上而獲得。Mo含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上，進而更佳為0.15%以上。然而，若Mo含量超過3.00%，則鋼板脆化。因此，於含有Mo之情況下，Mo含量較佳為設為3.00%以下。Mo含量更佳為0.80%以下，進而較佳為0.60%以下，進而更佳為0.45%以下。
W：2.00%以下
W係提高鋼板之耐腐蝕性之元素。該效果係以W含量較佳為0.01%以上而獲得。W含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若W含量超過2.00%，則鋼板脆化。因此，於含有W之情況下，W含量較佳為設為2.00%以下。W含量更佳為0.50%以下，進而較佳為0.20%以下。
Ti：0.50%以下
Ti係提高鋼板之耐腐蝕性之元素。該效果係以Ti含量較佳為0.01%以上而獲得。Ti含量更佳為0.02%以上，進而較佳為0.03%以上。然而，若Ti含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有Ti之情況下，Ti含量較佳為設為0.50%以下。Ti含量更佳為0.30%以下，進而較佳為0.10%以下。
Nb：1.00%以下
Nb與Ti同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以Nb含量較佳為0.01%以上而獲得。Nb含量更佳為0.02%以上，進而較佳為0.03%以上。然而，若Nb含量超過1.00%，則鋼板脆化。因此，於含有Nb之情況下，Nb含量較佳為設為1.00%以下。Nb含量更佳為0.50%以下，進而較佳為0.20%以下。
V：0.50%以下
V與Ti及Nb同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以V含量較佳為0.01%以上而獲得。V含量更佳為0.02%以上，進而較佳為0.03%以上。然而，若V含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有V之情況下，V含量較佳為設為0.50%以下。V含量更佳為0.20%以下，進而較佳為0.10%以下。
Zr：0.50%以下
Zr與Ti及Nb同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以Zr含量較佳為0.01%以上而獲得。Zr含量更佳為0.02%以上，進而較佳為0.03%以上。然而，若Zr含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有Zr之情況下，Zr含量較佳為設為0.50%以下。Zr含量更佳為0.20%以下，進而較佳為0.10%以下。
B：0.0050%以下
B係防止熱軋時之鋼板之端部破裂，從而提高鋼板之生產性之元素。該效果係以B含量較佳為0.0002%以上而獲得。B含量更佳為0.0003%以上，進而較佳為0.0005%以上。然而，若B含量超過0.0050%，則熱加工性降低，從而導致鋼板之製造性降低。因此，於含有B之情況下，B含量較佳為設為0.0050%以下。B含量更佳為0.0030%以下，進而較佳為0.0020%以下。
Mg：0.0050%以下
Mg於溶鋼中與Al一起形成Mg氧化物，並作為脫酸劑發揮作用。該效果係以Mg含量較佳為0.0005%以上而獲得。Mg含量更佳為0.0010%以上。另一方面，若Mg含量超過0.0050%，則鋼板脆化。因此，於含有Mg之情況下，Mg含量較佳為設為0.0050%以下。Mg含量更佳為0.0030%以下。
Ca：0.0030%以下
Ca於溶鋼中形成氧化物，並作為脫酸劑發揮作用。該效果係以Ca含量較佳為0.0003%以上而獲得。Ca含量更佳為0.0005%以上，進而較佳為0.0007%以上。然而，若Ca含量超過0.0030%，則鋼中大量生成CaS，該CaS成為腐蝕之起點而導致鋼板之耐腐蝕性降低。因此，於含有Ca之情況下，Ca含量較佳為設為0.0030%以下。Ca含量更佳為0.0025%以下，進而較佳為0.0015%以下。
Y：0.20%以下
Y係防止熱軋時之鋼板之端部破裂，從而提高鋼板之生產性之元素。該效果係以Y含量較佳為0.01%以上而獲得。Y含量更佳為0.02%以上。然而，若Y含量超過0.20%，則熱加工性降低，從而導致鋼板之製造性降低。因此，於含有Y之情況下，Y含量較佳為設為0.20%以下。Y含量更佳為0.05%以下。
REM：0.20%以下
REM(Rare Earth Metals：稀土類金屬)係防止熱軋時之鋼板之端部破裂，從而提高鋼板之生產性之元素。該效果係以REM含量較佳為0.01%以上而獲得。REM含量更佳為0.02%以上。然而，若REM含量超過0.20%，則熱加工性降低，從而導致鋼板之製造性降低。因此，於含有REM之情況下，REM含量較佳為設為0.20%以下。REM含量更佳為0.05%以下。再者，所謂REM，意指屬於週期表之第3族之元素(其中Y除外)。
Sn：0.50%以下
Sn係防止熱軋時之鋼板之粗糙，從而提高鋼板之生產性之元素。該效果係以Sn含量較佳為0.01%以上而獲得。Sn含量更佳為0.03%以上。然而，若Sn含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有Sn之情況下，Sn含量較佳為設為0.50%以下。Sn含量更佳為0.20%以下。
Sb：0.50%以下
Sb係防止熱軋時之鋼板之粗糙，從而提高鋼板之生產性之元素。該效果係以Sb含量較佳為0.01%以上而獲得。Sb含量更佳為0.03%以上。然而，若Sb含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有Sb之情況下，Sb含量較佳為設為0.50%以下。Sb含量更佳為0.20%以下。
上述以外之成分之剩餘部分為Fe及不可避免之雜質。
・第2成分組成
第2成分組成係如下以質量%計之成分組成：
C：0.001～0.150%、Si：0.01～1.00%、Mn：0.01～1.00%、P：0.050%以下、S：0.040%以下、Ni：0.01～0.80%、Cr：10.5～20.0%、Al：0.001～0.500%及N：0.001～0.100%，
任意含有自以下(A'群組)～(C'群組)中選擇之1個群組或2個群組以上，
殘部為Fe及不可避免之雜質。
(A'群組)自Cu：0.50%以下、Co：0.50%以下、Mo：0.50%以下及W：2.00%以下之中選擇之1種或2種以上；
(B'群組)自Ti：0.05%以下、Nb：0.05%以下、V：0.10%以下及Zr：0.05%以下之中選擇之1種或2種以上；
(C'群組)自B：0.0050%以下、Mg：0.0050%以下、Ca：0.0030%以下、Y：0.20%以下、REM(稀土類金屬)：0.20%以下、Sn：0.50%以下及Sb：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上。
以下，對第2成分組成進行說明。再者，第2成分組成尤其適合應用於基於下述「混酸酸洗單獨法」之製造方法。又，關於基本成分中Si、Mn、Ni、Cr及Al以外之元素，由於與第1成分組成相同，故此處省略記載。
Si：0.01～1.00%
Si係於鋼溶製時作為脫酸劑發揮作用，減少導致鋼板之表面缺陷之鋼中之中介物，從而提高鋼板之製造性之元素。又，Si具有提高鋼板之強度，抑制製造過程中之擦傷，從而提高鋼板之製造性之效果。為了獲得該等效果，較佳為將Si含量設為0.01%以上。然而，若Si含量超過1.00%，則不易藉由混酸酸洗於鋼板之表面形成微細凹凸，而白度降低。因此，Si含量較佳為設為0.01～1.00%之範圍。Si含量更佳為0.10%以上，進而較佳為0.20%以上。又，Si含量更佳為0.60%以下，進而較佳為0.30%以下。
Mn：0.01～1.00%
Mn具有提高鋼板之強度，抑制製造過程中之擦傷，從而提高鋼板之製造性之效果。為了獲得該效果，較佳為將Mn含量設為0.01%以上。然而，若Mn含量超過1.00%，則存在容易於鋼中生成MnS，該MnS成為腐蝕之起點而導致鋼板之耐腐蝕性降低之情況。因此，Mn含量較佳為設為0.01～1.00%之範圍。Mn含量更佳為0.20%以上，進而較佳為0.30%以上。又，Mn含量更佳為0.85%以下，進而較佳為0.70%以下。
Ni：0.01～0.80%
Ni係有助於提高鋼板之韌性，抑制製造過程中之鋼板之斷裂，從而提高鋼板之製造性之元素。為了獲得該效果，較佳為將Ni含量設為0.01%以上。然而，若Ni含量超過0.80%，則不易藉由混酸酸洗於鋼板之表面形成微細凹凸，而白度降低。因此，Ni含量較佳為設為0.01～0.80%之範圍。Ni含量更佳為0.05%以上。又，Ni含量更佳為0.60%以下，進而較佳為0.30%以下。
Cr：10.5～20.0%
Cr係有助於提高鋼板之耐腐蝕性之元素。若Cr含量未滿10.5%，則無法獲得充分之耐腐蝕性。然而，若Cr含量超過20.0%，則不易藉由混酸酸洗而於鋼板之表面形成微細凹凸，則白度降低。因此，Cr含量較佳為設為10.5～20.0%之範圍。Cr含量更佳為11.0%以上，進而較佳為13.0%以上，進而更佳為16.0%以上。又，Cr含量更佳為18.0%以下，進而較佳為16.5%以下。
Al：0.001～0.500%
Al與Si同樣地，係作為脫酸劑發揮作用，減少導致鋼板之表面缺陷之鋼中之中介物，從而提高鋼板之製造性之元素。為了獲得該效果，較佳為將Al含量設為0.001%以上。然而，若Al含量超過0.500%，則AlN或Al
2O
3之生成增加而容易於鋼板之表面生成微小缺陷。該等缺陷於紋理極其細緻之板面中，作為粗澀之要因而明顯，從而導致板面之粗澀程度增大。因此，Al含量較佳為設為0.001～0.500%之範圍。Al含量更佳為0.100%以下，進而較佳為0.010%以下。
以上，對第2成分組成之基本成分進行了說明，於第2成分組成中，亦可進而任意含有上述(A'群組)～(C'群組)之元素。又，關於任意添加成分中Cu、Co、Mo、Ti、Nb、V及Zr以外之元素，由於與第1成分組成相同，故此處省略記載。
Cu：0.50%以下
Cu具有提高鋼板之強度之效果。該效果係以Cu含量較佳為0.01%以上而獲得。Cu含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若Cu含量超過0.50%，則鋼中包含大量ε-Cu相，該ε-Cu相成為腐蝕之起點而導致鋼板之耐腐蝕性降低。因此，於含有Cu之情況下，Cu含量較佳為設為0.50%以下。Cu含量更佳為0.30%以下，進而較佳為0.15%以下。
Co：0.50%以下
Co具有提高鋼板之強度之效果。該效果係以Co含量較佳為0.01%以上而獲得。Co含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若Co含量超過0.50%，則鋼板脆化。因此，於含有Co之情況下，Co含量較佳為設為0.50%以下。Co含量更佳為0.30%以下，進而較佳為0.15%以下。
Mo：0.50%以下
Mo係提高鋼板之耐腐蝕性之元素。該效果係以Mo含量較佳為0.01%以上而獲得。Mo含量更佳為0.05%以上，進而較佳為0.10%以上。然而，若Mo含量超過0.50%，則不易藉由混酸酸洗而於鋼板之表面形成微細凹凸，則白度降低。因此，於含有Mo之情況下，Mo含量較佳為設為0.50%以下。Mo含量更佳為0.30%以下，進而較佳為0.15%以下。
Ti：0.05%以下
Ti係提高鋼板之耐腐蝕性之元素。該效果係以Ti含量較佳為0.01%以上而獲得。然而，若Ti含量超過0.05%，則容易於鋼板之表面生成微小缺陷。該等缺陷於紋理極其細緻之板面作為粗澀之要因而明顯，從而導致板面之粗澀程度增大。因此，於含有Ti之情況下，Ti含量設為0.05%以下。
Nb：0.05%以下
Nb與Ti同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以Nb含量較佳為0.01%以上而獲得。然而，若Nb含量超過0.05%，則容易於鋼板之表面生成微小缺陷。該等缺陷於紋理極其細緻之板面作為粗澀之要因而明顯，從而導致板面之粗澀程度增大。因此，於含有Nb之情況下，Nb含量設為0.05%以下。
V：0.10%以下
V與Ti及Nb同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以V含量較佳為0.01%以上而獲得。然而，若V含量超過0.10%，則容易於鋼板之表面生成微小缺陷。該等缺陷於紋理極其細緻之板面作為粗澀之要因而明顯，從而導致板面之粗澀程度增大。因此，於含有V之情況下，V含量設為0.10%以下。
Zr：0.05%以下
Zr與Ti及Nb同樣地，具有提高鋼板之耐腐蝕性之效果。該效果係以Zr含量較佳為0.01%以上而獲得。然而，若Zr含量超過0.05%，則容易於鋼板之表面生成微小缺陷。該等缺陷於紋理極其細緻之板面作為粗澀之要因而明顯，從而導致板面之粗澀程度增大。因此，於含有Zr之情況下，Zr含量設為0.05%以下。
上述以外之成分之剩餘部分為Fe及不可避免之雜質。
[3]肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法
繼而，對本發明之實施形態之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法進行說明。以下，將「霧面輥軋硝鹽酸電解法」亦稱為第1實施形態，將「霧面輥軋混酸浸漬法」亦稱為第2實施形態，將「混酸酸洗單獨法」亦稱為第3實施形態。
上述第1及第2實施形態之製造方法均具備：
準備步驟，其準備冷軋用素材；
冷軋步驟，其繼而對該冷軋用素材進行冷軋而製成冷軋鋼板；
退火步驟，其繼而對該冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板；
酸洗步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行酸洗；及
表皮輥軋步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行表皮輥軋。
又，上述第3實施形態之製造方法具備：
準備步驟，其準備素材鋼板；
退火步驟，其繼而對該素材鋼板進行退火而製成退火鋼板；
酸洗步驟, 其繼而對該退火鋼板進行酸洗；及
表皮輥軋步驟，其繼而對該退火鋼板進行表皮輥軋。
並且，於冷軋步驟、酸洗步驟及/或表皮輥軋步驟中，為了獲得既定表面性狀，於板面賦予週期不同之以下3種表面凹凸。再者，以下3種表面凹凸中，A型表面凹凸及B型表面凹凸主要相當於上述谷部-台地部凹凸，C型表面凹凸相當於上述微細凹凸。
A型表面凹凸：該表面凹凸係主要具有100～1000 μm之凹凸週期之表面凹凸。該表面凹凸例如係藉由使用霧面輥之冷軋賦予至板面。
B型表面凹凸：該表面凹凸係主要具有10～100 μm之凹凸週期之表面凹凸。該表面凹凸例如係藉由基於對混酸之浸漬處理之酸洗賦予至板面。
C型表面凹凸：該表面凹凸係主要具有10 μm以下之凹凸週期之表面凹凸。該表面凹凸係藉由基於對混酸之浸漬處理或於硝鹽酸水溶液中之正電解處理的酸洗賦予至板面。
更具體而言，於作為第1實施形態之霧面輥軋硝鹽酸法中，主要藉由冷軋將「A型表面凹凸」賦予至板面，藉由基於硝鹽酸水溶液中之正電解處理之酸洗將「C型表面凹凸」賦予至板面。如上所述，耐粗澀性受光反射特性於各場所之波動之最長週期、換言之表面凹凸之最長週期大幅影響。即，週期最長之表面凹凸成為板面之耐粗澀性之制約因素(表面凹凸之最長週期越長，板面之粗澀越明顯，反之越短，板面之粗澀越不明顯，板面看起來均勻(換言之，紋理細緻))。因此，於藉由作為第1實施形態之霧面輥軋硝鹽酸法而製造之鋼板中，「A型表面凹凸」成為板面之耐粗澀性之制約因素。
於作為第2實施形態之霧面輥軋混酸浸漬法中，主要藉由冷軋將「A型表面凹凸」賦予至板面，藉由基於對混酸之浸漬處理之酸洗將「B型表面凹凸」及「C型表面凹凸」賦予至板面。但是，利用霧面輥軋混酸浸漬法賦予至板面之「B型表面凹凸」之週期較「A型表面凹凸」短，故幾乎隱藏於「A型表面凹凸」之中而不明顯。因此，利用霧面輥軋混酸浸漬法賦予至板面之「B型表面凹凸」不會成為板面之耐粗澀性之制約因素，「A型表面凹凸」成為板面之耐粗澀性之制約因素。於該方面而言，利用霧面輥軋混酸浸漬法賦予至板面之「B型表面凹凸」對耐粗澀性之影響與利用作為下述第3實施形態之混酸酸洗單獨法賦予至板面之「B型表面凹凸」對耐粗澀性之影響不同。
作為第3實施形態之混酸酸洗單獨法主要藉由基於對混酸之浸漬處理之酸洗將「B型表面凹凸」與「C型表面凹凸」賦予至板面。
「B型表面凹凸」與「A型表面凹凸」相比，週期較短。因此，與第1實施形態之霧面輥軋硝鹽酸法及第2實施形態之霧面輥軋混酸浸漬法相比，可製造具有更優異之耐粗澀性之不鏽鋼鋼板。
首先，對作為第1實施形態之「霧面輥軋硝鹽酸電解法」進行說明。再者，第1實施形態之「霧面輥軋硝鹽酸電解法」與第2實施形態之「霧面輥軋混酸浸漬法」具有除酸洗步驟以外實質上相同之步驟。因此，以下，亦將該等2個實施形態統稱為「霧面輥軋法」。
・第1實施形態「霧面輥軋硝鹽酸電解法」
(準備步驟)
首先，準備冷軋用素材。作為冷軋用素材，例如可例舉熱軋鋼板或熱軋退火鋼板。冷軋用素材之準備方法並無特別限定。作為一態樣，例如於轉爐、電爐、真空熔解爐等熔解爐中對溶鋼進行溶製，獲得以滿足既定成分組成、較佳為上述第1成分組成之範圍之方式調整之溶鋼。繼而，藉由連續鋳造法或造塊-分塊法等使溶鋼成為鋼素材(鋼坯)。繼而，對鋼素材實施熱軋而製成熱軋鋼板。繼而，對上述熱軋鋼板實施熱軋板退火而製成熱軋退火鋼板。視需要對所獲得之熱軋退火鋼板進行酸洗、噴丸、表面研削等來實施除垢處理，製成冷軋用素材。又，亦可視需要對上述熱軋退火鋼板實施表皮輥軋。
再者，上述熱軋、熱軋板退火之條件並無特別限定，依據常規方法即可。例如，關於熱軋，將鋼素材加熱至1050～1250℃，於該溫度範圍內保持30分鐘～24小時後，或若於剛鑄造鋼素材後處於上述溫度區域，則不進行加熱而是直接實施輥軋。再者，熱軋率並無特別限定，根據所要求之最終製品之厚度等適當調整即可。又，作為熱軋板退火之條件，例如可例舉將熱軋鋼板加熱至750～850℃之溫度範圍，並於該溫度範圍內保持1小時～24小時之條件。又，作為熱軋板退火之另一條件之例，可例舉將熱軋鋼板加熱至900℃～1100℃之溫度範圍，並於該溫度範圍內保持1秒～10分鐘之條件。
(冷軋步驟)
對以如上方式準備之冷軋用素材進行冷軋，製成冷軋鋼板。接下來，重要的是使用具有既定表面凹凸之霧面輥、具體而言Ra：1.00 μm以上、Sal：50.0 μm以下且Str：0.30以上之霧面輥作為於最終行程中使用之霧面輥，並將該最終行程之軋縮率設為0.80%以上。藉此，可於鋼板表面形成成為谷部與台地部之凹凸並確保既定谷部之面積率。
於最終行程中使用之霧面輥之Ra：1.00 μm以上
若於最終行程中使用之霧面輥(以下，亦稱為最終行程輥)之Ra未滿1.00 μm，則輥表面之凹凸高度較小，故轉印至冷軋鋼板之霧面形貌凹凸之高度減小。於該情況下，即便於適當之條件下實施以下步驟，亦容易因下述表皮輥軋而導致霧面形貌凹凸消失，使得表皮輥軋後所獲得之鋼板表面之谷部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需白度。因此，最終行程輥之Ra設為1.00 μm以上。最終行程輥之Ra較佳為2.00 μm以上。最終行程輥之Ra之上限雖無特別限定，但最終行程輥之Ra較佳為3.00 μm以下。再者，Ra係依據JIS B 0601：2013進行測定。又，Ra係於相對於輥表面之圓周方向垂直之方向上測定。
最終行程輥之Sal：50.0 μm以下
若最終行程輥之Sal超過50.0 μm，則輥表面之凹凸週期較長，故轉印至冷軋鋼板之霧面形貌凹凸之週期變長。於該情況下，即便於適當之條件下實施以下步驟，亦會於成為最終製品之鋼板表面維持週期較長之霧面形貌凹凸，而粗澀明顯。因此，無法獲得所需耐粗澀性。因此，最終行程輥之Sal設為50.0 μm以下。最終行程輥之Sal較佳為35.0 μm以下。最終行程輥之Sal之下限雖無特別限定，但最終行程輥之Sal較佳為25.0 μm以上。
最終行程輥之Str：0.30以上
若最終行程輥之Str未滿0.30，則即便將Sal設為50.0 μm以下，視面內方向而輥表面之凹凸週期亦會變長。因此，轉印至冷軋鋼板之霧面形貌凹凸之週期亦會視面內方向而變長。於該情況下，即便於適當之條件下實施以下步驟，亦會於成為最終製品之鋼板表面維持週期較長之霧面形貌凹凸，而粗澀明顯。因此，無法獲得所需耐粗澀性。因此，最終行程輥之Str設為0.30以上。最終行程輥之Str較佳為0.70以上。最終行程輥之Str之上限雖無特別限定，但最終行程輥之Str較佳為0.90以下。
再者，最終行程輥之Sal及Str係使用自輥表面採取之複本，並藉由上述方法而算出。但是，於複本之表面形狀中存在起因於輥形狀之曲面成分或採取複本時生成之彎曲成分之情況下，為了消除該等對各表面性狀參數造成之影響，於算出各表面性狀參數之前，對形狀資料應用F演算或L濾波器，將起因於輥之曲面成分或起因於複本之彎曲成分去除。
最終行程之軋縮率：0.80%以上
若最終行程之軋縮率未滿0.80%，則霧面形貌凹凸不會被充分地轉印至冷軋鋼板，形成於冷軋鋼板之表面之霧面形貌凹凸之高度減小。於該情況下，即便於適當之條件下實施以下步驟，亦容易因下述表皮輥軋而導致霧面形貌凹凸消失，使得表皮輥軋後所獲得之鋼板表面之谷部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需白度。因此，最終行程之軋縮率設為0.80%以上。最終行程之軋縮率較佳為0.90%以上。最終行程之軋縮率之上限雖無特別限定，但最終行程之軋縮率較佳為1.50%以下。
上述以外之條件並無特別限定，依據常規方法即可。例如，冷軋之總軋縮率或最終行程以外之輥軋行程中之軋縮率只要根據成為最終製品之不鏽鋼鋼板之目標板厚適當設定即可。又，輥軋行程數亦並無特別限定，例如較佳為設為4～6行程。
再者，最終行程輥例如可藉由對輥表面進行噴丸處理或液體搪磨處理而準備。於該等處理中，若處理時間不充分，則處理前之輥表面性狀於處理後亦部分殘留於輥表面，而Str變小。又，若投射至輥之研磨粒較大，則Sal變大。又，若針對輥之研磨粒之投射速度較小，則Ra變小。因此，藉由調整投射至輥之研磨粒之粒度或其投射速度，又，充分花費時間來進行該等處理，可於輥形成所需表面性狀。
(冷軋板退火步驟)
繼而，對冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板。冷軋板退火條件並無特別限定。作為一態樣，例如可例舉如下條件：使用分批式退火爐或連續式退火爐，於大氣等氧化環境或者氮氣或氨分解氣體等無氧化環境中，保持為800℃以上且1050℃以下之溫度範圍5秒以上且10小時以下。又，就生產性之觀點而言，較佳為使用連續式退火爐，於無氧化環境下將保持時間設為3分鐘以下。
(酸洗步驟)
繼而，對冷軋退火鋼板進行酸洗。於該酸洗步驟中，進行將處理條件設為如下者之正電解處理。
處理液：鹽酸濃度為0.10～5.00質量%且硝酸濃度為10.0～20.0質量%之硝鹽酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：1.0～60.0秒
電流密度：5.0～20.0 A/dm
2藉由該處理，於鋼板之表面形成微細凹凸而使谷部粗面化。
處理液之鹽酸濃度：0.10～5.00質量%
若處理液之鹽酸濃度未滿0.10質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理液之鹽酸濃度超過5.00質量%，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理液之鹽酸濃度設為0.10～5.00質量%。處理液之鹽酸濃度較佳為0.40質量%以上。又，處理液之鹽酸濃度較佳為1.00質量%以下。
處理液之硝酸濃度：10.0～20.0質量%
若處理液之硝酸濃度未滿10.0質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理液之硝酸濃度超過20.0質量%，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當實施其後之表皮輥軋，微細凹凸仍會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理液之硝酸濃度設為10.0～20.0質量%。
再者，於成為處理液之水溶液(硝鹽酸水溶液)中，只要確保上述鹽酸濃度及硝酸濃度，則作為酸洗用處理液，亦可包含以Fe離子或Cr離子為代表之普通之不可避免之雜質。
處理溫度(處理液之溫度)：30～65℃
若處理溫度未滿30℃，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理溫度超過65℃，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理溫度設為30～65℃。
處理時間(處理液中之電解時間)：1.0～60.0秒
若處理時間未滿1.0秒，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理時間超過60.0秒，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理時間設為1.0～60.0秒。
電流密度：5.0～20.0 A/dm
2若正電解處理中之電流密度未滿5.0 A/dm
2，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若正電解處理中之電流密度超過20.0 A/dm
2，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，正電解處理中之電流密度設為5.0～20.0 A/dm
2。
再者，正電解處理亦可分多次進行。於分多次之情況下，於任一處理中，處理液之鹽酸濃度及硝酸濃度、處理溫度、以及電流密度均設為上述範圍內。又，各處理之處理時間之合計設為上述範圍(1.0～60.0秒)。
又，於普通製造線設備構成中，於進行正電解處理之前後，對鋼板實施逆電解處理。此處，亦可進行逆電解處理，逆電解處理之電解電流密度等無限制。再者，上述處理時間中不包含逆電解處理之處理時間。
於藉由上述正電解處理進行酸洗之前後，亦可另外進行其他酸洗處理。例如，於在氧化環境中進行冷軋板退火之情況下，為了將鏽垢去除，亦可於藉由上述正電解處理進行酸洗之前，進行使用硫酸鈉水溶液之電解處理。又，於藉由上述正電解處理進行酸洗後，為了進行鈍態化處理，亦可進行對硝酸水溶液中之浸漬處理、及使用硝酸水溶液之電解處理。
(表皮輥軋步驟)
繼而，對經酸洗過之冷軋退火鋼板進行表皮輥軋。此處，重要的是使用Ra：0.30 μm以下之霧面輥作為所使用之霧面輥(以下，亦稱為表皮輥軋輥)，並將伸長率設為0.10～3.00%。藉此，將藉由冷軋而形成之凹凸之凸部軋平而形成台地部，同時，使台地部之微細凹凸平坦化，從而提高寫像性。
表皮輥軋輥之Ra：0.30 μm以下
若表皮輥軋輥之Ra超過0.30 μm，則無法使於酸洗步驟中經粗面化之台地部充分地平坦化，從而無法獲得所需寫像性。因此，表皮輥軋輥之Ra設為0.30 μm以下。表皮輥軋輥之Ra之下限雖無特別限定，但若Ra過小，則輥軋負載變高。又，鋼板表面容易產生輥軋缺陷，而生產性降低。因此，表皮輥軋輥之Ra較佳為0.10 μm以上。再者，Ra係依據JIS B 0601：2013進行測定。又，Ra係於相對於輥表面之圓周方向垂直之方向上進行測定。
伸長率：0.10～3.00%
若表皮輥軋之伸長率未滿0.10%，則鋼板表面之台地部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需寫像性。另一方面，若表皮輥軋之伸長率超過3.00%，則鋼板表面之谷部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需白度。因此，伸長率設為0.10～3.00%。伸長率較佳為1.50%以下。
表皮輥軋可以1行程進行，亦可以數個行程進行。於以數個行程進行表皮輥軋之情況下，將由數個行程統計所得之伸長率設為上述範圍(0.10～3.00%)。又，表皮輥軋之伸長率(表皮輥軋伸長率)(%)係藉由下述式算出。
伸長率(%)＝(表皮輥軋後之不鏽鋼鋼板之長度)/(表皮輥軋前之不鏽鋼鋼板長度)×100－100
又，表皮輥軋輥之輥徑及輥軋時之鋼板速度並無特別限定，例如使用輥徑400～500 mm之表皮輥軋輥，並將鋼板速度設為50～200 mpm。又，表皮輥軋時，亦可對鋼板施加張力。張力雖無特別限定，但較佳為設為例如3 kgf/mm
2以上且6 kgf/mm
2以下。
上述以外之條件並無特別限定，依據常規方法即可。
・第2實施形態「霧面輥軋混酸浸漬法」
繼而，對作為第2實施形態之「霧面輥軋混酸浸漬法」進行說明。如上所述，第1實施形態之「霧面輥軋硝鹽酸電解法」與第2實施形態之「霧面輥軋混酸浸漬法」具有除酸洗步驟以外實質上相同之步驟。因此，以下，此處僅對酸洗步驟進行說明，關於除此以外之步驟，省略說明。
(酸洗步驟)
於第2實施形態之酸洗步驟中，進行將處理條件設為如下者之浸漬處理。
處理液：氫氟酸濃度：1.0～8.0質量%且硝酸濃度：2.0～12.0質量%之混酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：25～600秒
藉由該處理，於鋼板之表面形成微細凹凸而使谷部粗面化。
處理液之氫氟酸濃度：1.0～8.0質量%
若處理液之氫氟酸濃度未滿1.0質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理液之氫氟酸濃度超過8.0質量%，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理液之氫氟酸濃度設為1.0～8.0質量%。處理液之氫氟酸濃度較佳為3.0質量%以上。又，處理液之氫氟酸濃度較佳為4.0質量%以下。
處理液之硝酸濃度：2.0～12.0質量%
若處理液之硝酸濃度未滿2.0質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。又，於處理液之硝酸濃度超過12.0質量%之情況下，於鋼板表面亦未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。因此，處理液之硝酸濃度設為2.0～12.0質量%。處理液之硝酸濃度較佳為4.0質量%以上。又，處理液之硝酸濃度較佳為7.0質量%以下。
再者，於成為處理液之水溶液(混酸水溶液)中，只要確保上述氫氟酸濃度及硝酸濃度，作為酸洗用處理液，亦可包含以Fe離子或Cr離子為代表之普通之不可避免之雜質。
處理溫度(處理液之溫度)：30～65℃
若處理溫度未滿30℃，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理溫度超過65℃，則會產生有害氣體而對地球環境造成不良影響。又，生產性降低。因此，處理溫度設為30～65℃。處理溫度較佳為45℃以上。處理溫度較佳為60℃以下。
處理時間(處理液中之浸漬時間)：25～600秒
若處理時間未滿25秒，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理時間超過600秒，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理時間設為25～600秒。處理時間較佳為40秒以上。處理時間較佳為100秒以下。
再者，於藉由上述浸漬處理進行酸洗之前後，亦可另外進行其他酸洗處理。例如，於在氧化環境中進行冷軋板退火之情況下，於藉由上述浸漬處理進行酸洗前，為了將鏽垢去除，亦可進行使用硫酸鈉水溶液之電解處理。又，於藉由上述浸漬處理進行酸洗後，為了進行鈍化處理，亦可進行對硝酸水溶液中之浸漬處理、及使用硝酸水溶液之電解處理。
・第3實施形態「混酸酸洗單獨法」
繼而，對第3實施形態「混酸酸洗單獨法」進行說明。
(準備步驟)
首先，準備Ra：0.20 μm以下且RSm：50.0 μm以下之素材鋼板。
素材鋼板之Ra：0.20 μm以下
若素材鋼板之Ra超過0.20 μm，則即便進行下述酸洗及表皮輥軋，素材鋼板階段之表面紋理亦會過度殘存於作為最終製品而獲得之鋼板之表面。即，板面之粗澀明顯，無法獲得所需耐粗澀性。因此，素材鋼板之Ra設為0.20 μm以下。素材鋼板之Ra較佳為0.15 μm以下。素材鋼板之Ra之下限雖無特別限定，但素材鋼板之Ra較佳為0.08 μm以上。
素材鋼板之RSm：50.0 μm以下
若素材鋼板之RSm超過50.0 μm，則殘存於作為最終製品而獲得之鋼板表面的素材鋼板階段之條紋花紋助長板面之粗澀，而無法獲得所需耐粗澀性。因此，素材鋼板之RSm設為50.0 μm以下。素材鋼板之RSm較佳為25.0 μm以下。素材鋼板之RSm之下限雖無特別限定，但素材鋼板之RSm較佳為5.0 μm以上。素材鋼板尤佳為Ra：0.15 μm以下且RSm：25.0 μm以下。
再者，Ra及RSm係依據JIS B 0601：2013進行測定。又，Ra及RSm係於相對於鋼板之輥軋方向垂直之方向上進行測定。
上述素材鋼板之準備方法並無特別限定。作為一態樣，例如，對具有既定成分組成、較佳為上述第2成分組成之熱軋鋼板或熱軋退火鋼板等冷軋用素材實施冷軋，此時，於最終行程中使用Ra：0.20 μm以下且RSm：50.0 μm以下之輥軋輥(研磨輥)進行輥軋，藉此可準備上述素材鋼板。上述以外之冷軋之條件並無特別限定，依據常規方法即可。例如，冷軋之總軋縮率或最終行程以外之輥軋行程中之軋縮率只要對應於成為最終製品之不鏽鋼鋼板之目標板厚適當設定即可。再者，冷軋之總軋縮率雖無特別限定，但就鋼板之形狀平坦化之觀點而言，較佳為設為40%以上。又，輥軋行程數亦無特別限定，例如較佳為設為7～11行程。又，最終行程之軋縮率亦無特別限定，例如較佳為設為12～18%。又，作為熱軋鋼板或熱軋退火鋼板等冷軋用素材之準備方法，例如可例舉於上述第1實施形態中說明過之態樣。
再者，於輥軋輥之表面調整中，通常進行用以去除輥軋輥所生成之傷痕之粗研磨，繼而進行粗研磨後之精研磨。Ra可藉由精研磨調整為所需範圍。另一方面，RSm主要於強到不會被精研磨除盡之研磨孔於粗研磨中到處局部形成於輥軋輥表面之情況時成為較大之值。於在精研磨中將此種較強之研磨孔去除或將其減小至可忽略之程度時，精研磨要耗費大量時間。因此，為了將RSm設為所需範圍，需要注意於粗研磨中，不要過分提高磨石對輥軋輥之擠壓壓力等不要使輥軋輥表面生成較強之研磨孔。
又，作為上述以外之方法，例如可例舉如下方法：進行依據常規方法之冷軋，並對所獲得之冷軋鋼板之表面充分實施基於600粒度以上之粒度號數之研磨，藉此使素材鋼板之表面性狀成為上述範圍。
(退火步驟)
繼而，對素材鋼板進行退火而製成退火鋼板。退火條件並無特別限定。作為一態樣，例如可例舉如下條件：使用分批式退火爐或連續式退火爐，於大氣等氧化環境或者氮氣或氨分解氣體等無氧化環境下，保持為800℃以上且1050℃以下之溫度範圍5秒以上且10小時以下。又，就生產性之觀點而言，較佳為使用連續式退火爐，於無氧化環境下將保持時間設為3分鐘以下。
(酸洗步驟)
繼而，對退火鋼板進行酸洗。於該酸洗步驟中，進行將處理條件設為如下者之浸漬處理。
處理液：氫氟酸濃度為1.0～8.0質量%且硝酸濃度：2.0～12.0質量%之混酸水溶液
處理溫度：30～65℃
處理時間：25～600秒
藉由該處理，於鋼板表面形成成為谷部之凹凸，同時，於鋼板之表面形成微細凹凸而使谷部粗面化。
處理液之氫氟酸濃度：1.0～8.0質量%
若處理液之氫氟酸濃度未滿1.0質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理液之氫氟酸濃度超過8.0質量%，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理液之氫氟酸濃度設為1.0～8.0質量%。
處理液之硝酸濃度：2.0～12.0質量%
若處理液之硝酸濃度未滿2.0質量%，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。又，於處理液之硝酸濃度超過12.0質量%之情況下，鋼板表面上之微細凹凸之形成亦變得不充分，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。因此，處理液之硝酸濃度設為2.0～12.0質量%。處理液之硝酸濃度較佳為4.0質量%以上。又，處理液之硝酸濃度較佳為7.0質量%以下。
再者，於成為處理液之水溶液(混酸水溶液)中，只要確保上述氫氟酸濃度及硝酸濃度，亦可作為酸洗用處理液包含以Fe離子或Cr離子為代表之普通之不可避免之雜質。
處理溫度(處理液之溫度)：30～65℃
若處理溫度未滿30℃，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理溫度超過65℃，則會產生有害氣體而對地球環境造成不良影響。又，生產性降低。因此，處理溫度設為30～65℃。
處理時間(處理液中之浸漬時間)：25～600秒
若處理時間未滿25秒，則於鋼板表面未充分形成微細凹凸，谷部未經充分粗面化，而無法獲得所需白度。另一方面，若處理時間超過600秒，則於鋼板表面過度形成微細凹凸，即便適當地實施其後之表皮輥軋，微細凹凸亦會殘存於台地部。因此，無法獲得所需寫像性。因此，處理時間設為25～600秒。
再者，於藉由上述浸漬處理進行酸洗之前後，亦可另外進行其他酸洗處理。例如，於在氧化環境中進行冷軋板退火之情況下，於藉由上述浸漬處理進行酸洗前，為了將鏽垢去除，較佳為進行使用硫酸鈉水溶液之電解處理。又，於藉由上述浸漬處理進行酸洗後，為了進行鈍化處理，亦可進行對硝酸水溶液中之浸漬處理、及使用硝酸水溶液之電解處理。於其他酸洗處理中，較佳為將酸洗減量設為5 g/m
2以下。
(表皮輥軋步驟)
繼而，對經酸洗過之退火鋼板進行表皮輥軋。此處，重要的是使用Ra：0.09 μm以下之霧面輥作為表皮輥軋輥，並將伸長率設為0.10～1.50%。藉此，將藉由酸洗而形成於鋼板表面之凹凸之凸部軋平而形成台地部，同時，使台地部之微細凹凸平坦化而提高寫像性。
表皮輥軋輥之Ra：0.09 μm以下
若表皮輥軋輥之Ra超過0.09 μm，則無法使於酸洗步驟中經粗面化之台地部充分地平坦化，從而無法獲得所需寫像性。因此，表皮輥軋輥之Ra設為0.09 μm以下。再者，Ra係依據JIS B 0601：2013進行測定。又，Ra係於相對於輥表面之圓周方向垂直之方向上進行測定。再者，於本第3實施形態中，與上述霧面輥軋法之第1及第2實施形態相比，表皮輥軋輥之Ra之上限值較小。該原因在於：利用本第3實施形態之混酸酸洗賦予至板面之表面凹凸(B型表面凹凸)與於霧面輥軋法中藉由霧面輥軋賦予至板面之表面凹凸(A型表面凹凸)相比，凹部之深度較小，因此若於本第3實施形態中使用Ra較高之表皮輥軋輥，則上述凹部容易消失，於最終製品中無法獲得所需白度。再者，表皮輥軋輥之Ra之下限雖無特別限定，但表皮輥軋輥之Ra較佳為0.01 μm以上。
伸長率：0.10～1.50%
若表皮輥軋之伸長率未滿0.10%，則鋼板表面之台地部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需寫像性。另一方面，若表皮輥軋之伸長率超過1.50%，則鋼板表面之谷部之面積率變得不充分。結果無法獲得所需白度。因此，伸長率設為0.10～1.50%。
表皮輥軋可以1行程進行，亦可以數個行程進行。於以數個行程進行表皮輥軋之情況下，將由數個行程統計所得之伸長率設為上述範圍(0.10～1.50%)。又，表皮輥軋之伸長率(表皮輥軋伸長率)(%)係藉由下述式算出。
伸長率(%)＝(表皮輥軋後之不鏽鋼鋼板之長度)/(表皮輥軋前之不鏽鋼鋼板長度)×100－100
又，表皮輥軋輥之輥徑及輥軋時之鋼板速度並無特別限定，例如使用輥徑800～900 mm之表皮輥軋輥，並將鋼板速度設為40～50 mpm。又，亦可於表皮輥軋時，對鋼板施加張力。張力並無特別限定，例如較佳為設為20 kgf/mm
2以上且30 kgf/mm
2以下。
上述以外之條件並無特別限定，依據常規方法即可。
[實施例]
(實施例1)
將具有表1所示之成分組成(剩餘部分為Fe及不可避免之雜質)之鋼溶製成100 kg鋼塊後，將該鋼塊於1150℃下加熱1小時，繼而，進行熱軋，製成板厚：3.5 mm之熱軋鋼板。對該熱軋鋼板實施鋼種1K及1P於900℃下、鋼種1Q及1U於1040℃下、鋼種1S及1T於950℃下分別保持20秒之熱軋板退火，對其他鋼種實施於800℃下保持10小時之熱軋板退火，製成熱軋退火鋼板。繼而，對該熱軋退火鋼板之正反面進行研削而將鏽垢去除，準備冷軋用素材。
繼而，對所準備之冷軋用素材實施表2所示之條件之冷軋，獲得板厚1.0 mm之冷軋鋼板。再者，冷軋中之輥軋行程數均設為9～11行程。
繼而，對冷軋鋼板實施冷軋板退火，獲得冷軋退火鋼板。此處，關於鋼種1K、1P、1Q、1S、1T、1U，設為於3.5體積%氫氣-96.5體積%氮氣環境中且於980℃下保持1分鐘之條件。關於其他鋼種，設為於3.5體積%氫氣-96.5體積%氮氣環境中於850℃下保持1分鐘之條件。
繼而，於表2所示之條件下對冷軋退火鋼板實施依據第1實施形態之酸洗。繼而，於表2所示之條件下對冷軋退火鋼板實施表皮輥軋，獲得肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。
將所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板切成長300 mm×寬200 mm，以上述要點進行鋼組織之鑑定及各種表面性狀(台地部之面積率、谷部之面積率、台地部之Sdr、谷部之Sdq、Sal及Str)之測定。將結果一併記載於表2中。再者，於肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面之兩面進行了各種表面性狀及下述(甲)～(丙)之評價，但由於在兩面獲得幾乎相同之結果，故此處以其中一面之結果為代表進行記載(實施例2及3亦相同)。又，最終所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之成分組成與表1所記載之各鋼種之成分組成實質上相同，均滿足第1成分組成之範圍。進而，確認到該等組織包含以面積率計超過95%之肥粒鐵相。
於各種表面性狀之測定中，使用基恩士(股)製造之共焦點式雷射顯微鏡VK250/260。又，使用基恩士(股)製造之多文檔解析應用程式VK-H1XM及解析應用程式VK-H1XA、以及三谷商事(股)之圖像解析軟體WinROOF2015。
再者，於上述各種表面性狀之測定中，使用開口數為0.55之50倍之物鏡。測定上下限及亮度自動設定，設為實際峰值檢測(RPD，Real Peak Detection)方式且高度間距為0.18 μm之測定條件。再者，所謂RPD方式，係以特定高度間距進行測定，根據於各高度下所獲得之雷射光之反射強度資料並用運算檢測真實焦點高度之方式。又，解析中之雜訊去除使用將閾值設為5000之檢測分類定位(DCL，Detection-Classification-Localization)修正、將高度截止水準設為100之尖波去除修正。又，台地部與谷部之分離係基於高度資料，使用模態法確定閾值(分離交界)。
又，針對所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，根據上述要點，以如下基準對(甲)白度、(乙)寫像性、及(丙)耐粗澀性進行評價。將評價結果一併記載於表2中。
(甲)白度
◎(合格、尤其優異)：L
＊為60以上
〇(合格)：L
＊為50以上且未滿60
(不合格)：L
＊未滿50
(乙)寫像性
◎(合格、尤其優異)：C(2.0)為50%以上
〇(合格)：C(2.0)為10%以上且未滿50%
(不合格)：C(2.0)未滿10%
(丙)耐粗澀性
◎(合格、尤其優異)：最大自相關長度為35 μm以下
〇(合格)：最大自相關長度超過35 μm且為50 μm以下
(不合格)：最大自相關長度超過50 μm
再者，(甲)白度之評價使用柯尼卡美能達(股)製造之CM-600d。於(丙)耐粗澀性之評價中，板面圖像之拍攝使用Olympus(股)製造之光學顯微鏡DSX-510。又，所獲得之板面圖像之圖像處理使用三谷商事(股)之圖像解析軟體WinROOF2015、及Python(Open Source)。再者，於圖像之拍攝中，使用作為5倍物鏡之MPLFLN5XBDP，於變焦倍率為1倍(綜合倍率69倍)、對比度修正開啟(ON)、自動曝光、燈光明度10000之條件下，使用同軸落射照明法以像素數1194×1194對4.1 mm見方區域之明視野像進行拍攝。於對圖像之低截濾波器應用中，使用WinROOF2015之背景去除功能，將物體尺寸設定為1000 μm。又，用以生成自相關圖像之高速傅立葉轉換處理及高速逆傅立葉轉換處理使用作為Python中之數值計算庫之一之Numpy中之轉換演算法(於FFTPACK中安裝之演算法)。又，用以使自相關圖像二值化之基準值設為0.02。又，解析對象之區域之絕對最大長度之測定使用WinROOF2015之形狀特徵測量。
[表1]
| 表1 | ||||||||||
| 鋼種 | 成分組成(質量%) | |||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Al | N | 其他 | |
| 1A | 0.037 | 0.23 | 0.56 | 0.025 | 0.003 | 0.16 | 16.3 | 0.001 | 0.048 | |
| 1B | 0.018 | 0.14 | 0.78 | 0.028 | 0.004 | 0.17 | 16.1 | 0.003 | 0.035 | |
| 1C | 0.097 | 0.39 | 0.52 | 0.021 | 0.004 | 0.08 | 12.8 | 0.002 | 0.038 | |
| 1D | 0.003 | 0.67 | 0.50 | 0.029 | 0.005 | 0.05 | 16.1 | 0.003 | 0.004 | |
| 1E | 0.144 | 0.52 | 0.38 | 0.021 | 0.006 | 0.15 | 16.4 | 0.003 | 0.084 | |
| 1F | 0.047 | 0.07 | 0.08 | 0.025 | 0.003 | 0.16 | 16.3 | 0.002 | 0.037 | |
| 1G | 0.046 | 1.85 | 0.96 | 0.025 | 0.005 | 0.12 | 16.4 | 0.003 | 0.041 | |
| 1H | 0.044 | 0.53 | 0.38 | 0.025 | 0.006 | 0.24 | 10.6 | 0.003 | 0.047 | |
| 1I | 0.036 | 0.33 | 0.69 | 0.022 | 0.006 | 0.17 | 12.2 | 0.002 | 0.024 | |
| 1J | 0.029 | 0.46 | 0.58 | 0.023 | 0.003 | 0.23 | 21.5 | 0.003 | 0.027 | |
| 1K | 0.005 | 0.22 | 0.49 | 0.030 | 0.006 | 0.22 | 31.3 | 0.003 | 0.008 | |
| 1L | 0.036 | 0.41 | 0.71 | 0.030 | 0.005 | 0.03 | 16.4 | 0.001 | 0.047 | |
| 1M | 0.052 | 0.35 | 0.34 | 0.020 | 0.001 | 2.30 | 16.0 | 0.573 | 0.043 | |
| 1N | 0.074 | 0.56 | 0.83 | 0.026 | 0.005 | 0.14 | 16.4 | 0.004 | 0.012 | Cu：0.41 |
| 1O | 0.006 | 0.27 | 0.40 | 0.024 | 0.002 | 0.14 | 10.9 | 0.027 | 0.005 | Ti：0.25 |
| 1P | 0.004 | 0.11 | 0.06 | 0.019 | 0.002 | 0.15 | 20.3 | 5.978 | 0.003 | Zr：0.04 |
| 1Q | 0.042 | 0.56 | 0.76 | 0.023 | 0.002 | 0.10 | 16.4 | 0.004 | 0.039 | Nb：0.15, V：0.31 |
| 1R | 0.037 | 0.51 | 0.37 | 0.027 | 0.002 | 0.17 | 16.4 | 0.003 | 0.013 | Sn：0.23 |
| 1S | 0.009 | 0.10 | 0.18 | 0.033 | 0.002 | 0.25 | 21.2 | 0.031 | 0.015 | Cu：0.43, Ti：0.32 |
| 1T | 0.072 | 0.08 | 0.15 | 0.027 | 0.001 | 0.15 | 18.1 | 0.034 | 0.008 | Mo：1.05, Ti：0.31 |
| 1U | 0.004 | 0.27 | 0.16 | 0.029 | 0.001 | 0.26 | 18.9 | 0.016 | 0.007 | Mo：1.95, Nb：0.37 |
| 1V | 0.013 | 0.51 | 0.17 | 0.030 | 0.006 | 0.33 | 19.4 | 0.003 | 0.008 | Cu：0.45, Nb：0.45 |
| 1W | 0.030 | 0.50 | 0.46 | 0.029 | 0.005 | 0.20 | 16.2 | 0.003 | 0.035 | Co：0.36, Mo：0.15, Ti：0.38 |
| 1X | 0.053 | 0.44 | 0.42 | 0.026 | 0.003 | 0.06 | 16.3 | 0.002 | 0.024 | W：0.34, Ca：0.0008, Y：0.17, Sb：0.19 |
| 1Y | 0.072 | 0.66 | 0.68 | 0.022 | 0.002 | 0.28 | 16.3 | 0.004 | 0.028 | Zr：0.32, B：0.0025 |
| 1Z | 0.062 | 0.56 | 0.31 | 0.028 | 0.002 | 0.19 | 16.3 | 0.003 | 0.047 | Cu：0.13, V：0.08, Mg：0.0033, Ce：0.18 |
[表2]
| 表2 | ||||||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 冷軋步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | |||||||||||||||
| 最終行程輥 | 最終行程 軋縮率 (%) | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 電流密度 (A/dm 2) | 表皮輥 軋輥Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | ||||||||
| Ra (μm) | Sal (μm) | Str | 鹽酸 濃度 (質量%) | 硝酸 濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | ||||||||||||||
| 1-1 | 1A | 2.03 | 28.0 | 0.75 | 1.00 | 0.69 | 14.1 | 51 | 11.0 | 13.7 | 0.19 | 0.76 | 54 | 0.051 | 46 | 0.31 | 34.5 | 0.40 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-2 | 1B | 2.49 | 27.6 | 0.75 | 1.04 | 0.68 | 15.5 | 50 | 11.7 | 12.1 | 0.21 | 0.95 | 43 | 0.080 | 57 | 0.31 | 33.9 | 0.36 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-3 | 1C | 2.08 | 30.6 | 0.88 | 1.09 | 0.57 | 16.0 | 51 | 11.5 | 13.9 | 0.21 | 0.97 | 50 | 0.051 | 50 | 0.39 | 37.2 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-4 | 1D | 2.50 | 34.3 | 0.73 | 0.94 | 0.53 | 14.9 | 53 | 11.9 | 12.6 | 0.20 | 0.67 | 41 | 0.061 | 59 | 0.38 | 39.4 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-5 | 1E | 2.50 | 34.0 | 0.76 | 1.01 | 0.72 | 14.2 | 51 | 10.6 | 12.8 | 0.21 | 0.70 | 42 | 0.061 | 58 | 0.32 | 38.8 | 0.37 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-6 | 1F | 2.28 | 29.2 | 0.83 | 0.93 | 0.63 | 14.6 | 51 | 10.1 | 12.4 | 0.21 | 0.65 | 50 | 0.064 | 50 | 0.36 | 35.3 | 0.42 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-7 | 1G | 2.07 | 32.6 | 0.79 | 1.05 | 0.75 | 15.2 | 51 | 11.5 | 13.3 | 0.20 | 0.71 | 58 | 0.071 | 42 | 0.39 | 39.5 | 0.37 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-8 | 1H | 2.37 | 34.3 | 0.76 | 0.95 | 0.65 | 15.5 | 52 | 10.4 | 11.2 | 0.22 | 0.82 | 59 | 0.064 | 41 | 0.38 | 38.6 | 0.38 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-9 | 1I | 2.49 | 34.0 | 0.85 | 1.02 | 0.75 | 14.1 | 52 | 10.8 | 11.1 | 0.21 | 0.90 | 40 | 0.052 | 60 | 0.35 | 38.5 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-10 | 1J | 2.02 | 34.8 | 0.73 | 1.00 | 0.74 | 14.0 | 50 | 11.4 | 12.1 | 0.21 | 0.68 | 58 | 0.063 | 42 | 0.31 | 39.4 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-11 | 1K | 2.22 | 25.1 | 0.87 | 0.94 | 0.69 | 14.0 | 54 | 12.0 | 11.7 | 0.21 | 0.94 | 58 | 0.059 | 42 | 0.33 | 30.9 | 0.42 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-12 | 1L | 2.18 | 34.3 | 0.84 | 1.09 | 0.68 | 15.9 | 53 | 11.5 | 13.2 | 0.19 | 0.85 | 52 | 0.069 | 48 | 0.34 | 39.2 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-13 | 1M | 2.03 | 27.0 | 0.81 | 0.98 | 0.73 | 15.9 | 54 | 11.9 | 11.4 | 0.18 | 0.82 | 45 | 0.079 | 55 | 0.37 | 33.2 | 0.39 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-14 | 1N | 2.06 | 25.5 | 0.80 | 0.93 | 0.50 | 14.7 | 53 | 10.5 | 14.0 | 0.21 | 0.93 | 46 | 0.075 | 54 | 0.34 | 31.4 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-15 | 1O | 2.20 | 31.2 | 0.79 | 0.99 | 0.74 | 15.8 | 52 | 11.6 | 13.7 | 0.22 | 0.99 | 40 | 0.054 | 60 | 0.38 | 38.1 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-16 | 1P | 2.49 | 34.9 | 0.89 | 0.91 | 0.60 | 15.1 | 55 | 10.9 | 11.3 | 0.20 | 0.75 | 51 | 0.069 | 49 | 0.38 | 38.8 | 0.43 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-17 | 1Q | 2.23 | 31.3 | 0.80 | 1.07 | 0.54 | 15.2 | 55 | 10.5 | 13.6 | 0.20 | 0.90 | 53 | 0.051 | 47 | 0.39 | 38.4 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-18 | 1R | 2.47 | 34.2 | 0.85 | 0.97 | 0.59 | 15.8 | 52 | 11.6 | 13.9 | 0.20 | 0.80 | 47 | 0.070 | 53 | 0.31 | 39.3 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-19 | 1S | 2.44 | 31.3 | 0.81 | 0.95 | 0.78 | 14.1 | 52 | 11.6 | 13.5 | 0.22 | 0.74 | 53 | 0.066 | 47 | 0.33 | 38.4 | 0.38 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-20 | 1T | 2.02 | 29.3 | 0.70 | 1.05 | 0.63 | 14.9 | 54 | 10.2 | 13.7 | 0.20 | 0.91 | 50 | 0.067 | 50 | 0.30 | 35.8 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-21 | 1U | 2.39 | 28.6 | 0.75 | 1.02 | 0.79 | 15.5 | 54 | 11.2 | 12.8 | 0.21 | 0.80 | 48 | 0.073 | 52 | 0.36 | 34.5 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-22 | 1V | 2.36 | 30.2 | 0.77 | 1.07 | 0.56 | 14.9 | 53 | 10.7 | 11.9 | 0.20 | 0.93 | 49 | 0.076 | 51 | 0.30 | 36.8 | 0.40 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-23 | 1W | 2.45 | 32.0 | 0.87 | 0.95 | 0.62 | 14.7 | 52 | 11.5 | 13.2 | 0.20 | 0.91 | 54 | 0.058 | 46 | 0.34 | 39.3 | 0.43 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-24 | 1X | 2.32 | 32.8 | 0.80 | 0.97 | 0.51 | 15.0 | 54 | 12.0 | 13.7 | 0.18 | 0.86 | 46 | 0.066 | 54 | 0.39 | 40.0 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-25 | 1Y | 2.06 | 30.7 | 0.86 | 1.03 | 0.64 | 14.1 | 52 | 10.3 | 13.8 | 0.18 | 0.89 | 46 | 0.065 | 54 | 0.38 | 37.6 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-26 | 1Z | 2.04 | 25.4 | 0.88 | 1.05 | 0.58 | 14.1 | 53 | 10.3 | 11.3 | 0.20 | 0.64 | 45 | 0.053 | 55 | 0.36 | 31.1 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-27 | 1A | 1.35 | 32.4 | 0.74 | 1.07 | 0.71 | 14.8 | 52 | 11.2 | 11.7 | 0.21 | 0.66 | 64 | 0.064 | 36 | 0.35 | 39.7 | 0.37 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-28 | 1A | 2.46 | 45.1 | 0.72 | 0.98 | 0.76 | 15.1 | 54 | 11.4 | 11.4 | 0.21 | 0.86 | 55 | 0.053 | 45 | 0.36 | 45.5 | 0.37 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-29 | 1A | 2.45 | 30.5 | 0.38 | 1.09 | 0.77 | 15.2 | 55 | 10.6 | 11.8 | 0.19 | 0.83 | 50 | 0.066 | 50 | 0.39 | 36.9 | 0.31 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-30 | 1A | 2.10 | 29.8 | 0.89 | 0.83 | 0.76 | 14.1 | 52 | 10.3 | 13.9 | 0.22 | 0.73 | 65 | 0.071 | 35 | 0.36 | 35.8 | 0.42 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 表2(接續上表) | ||||||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 冷軋步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | |||||||||||||||
| 最終行程輥 | 最終行程 軋縮率 (%) | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 電流密度 (A/dm 2) | 表皮輥 軋輥 Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | ||||||||
| Ra (μm) | Sal (μm) | Str | 鹽酸 濃度 (質量%) | 硝酸 濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | ||||||||||||||
| 1-31 | 1A | 2.16 | 29.6 | 0.77 | 1.05 | 0.62 | 15.3 | 36 | 11.3 | 12.7 | 0.20 | 0.82 | 42 | 0.069 | 58 | 0.23 | 35.9 | 0.37 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-32 | 1A | 2.15 | 25.5 | 0.84 | 1.05 | 0.50 | 15.7 | 62 | 10.5 | 11.5 | 0.20 | 0.99 | 48 | 0.090 | 52 | 0.31 | 30.7 | 0.40 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-33 | 1A | 2.46 | 34.1 | 0.90 | 0.95 | 0.13 | 14.5 | 50 | 11.8 | 13.4 | 0.19 | 0.68 | 58 | 0.050 | 42 | 0.26 | 38.3 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-34 | 1A | 2.22 | 27.4 | 0.70 | 0.92 | 4.85 | 14.3 | 54 | 10.3 | 12.7 | 0.20 | 0.63 | 44 | 0.085 | 56 | 0.32 | 33.4 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-35 | 1A | 2.28 | 32.4 | 0.70 | 1.02 | 0.54 | 10.4 | 50 | 11.3 | 11.4 | 0.19 | 0.66 | 50 | 0.055 | 50 | 0.24 | 39.0 | 0.35 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-36 | 1A | 2.39 | 28.7 | 0.85 | 1.02 | 0.56 | 19.2 | 52 | 11.3 | 12.7 | 0.19 | 0.93 | 50 | 0.095 | 50 | 0.33 | 34.7 | 0.42 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-37 | 1A | 2.20 | 32.4 | 0.71 | 0.98 | 0.61 | 14.9 | 53 | 10.6 | 5.5 | 0.20 | 0.85 | 46 | 0.059 | 54 | 0.27 | 39.9 | 0.36 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-38 | 1A | 2.15 | 27.0 | 0.76 | 1.03 | 0.60 | 15.0 | 54 | 11.8 | 19.6 | 0.19 | 0.68 | 41 | 0.092 | 59 | 0.36 | 33.2 | 0.38 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-39 | 1A | 2.11 | 33.2 | 0.82 | 0.95 | 0.56 | 15.1 | 55 | 1.2 | 11.4 | 0.18 | 0.83 | 43 | 0.076 | 57 | 0.26 | 37.8 | 0.41 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-40 | 1A | 2.22 | 27.7 | 0.89 | 1.06 | 0.55 | 15.0 | 54 | 57.8 | 11.5 | 0.18 | 0.76 | 45 | 0.089 | 55 | 0.33 | 34.0 | 0.44 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-41 | 1A | 2.16 | 33.1 | 0.83 | 1.01 | 0.78 | 15.9 | 55 | 10.3 | 12.3 | 0.28 | 0.92 | 52 | 0.097 | 48 | 0.35 | 40.0 | 0.40 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-42 | 1A | 2.10 | 30.9 | 0.75 | 1.08 | 0.73 | 15.0 | 55 | 10.5 | 11.7 | 0.21 | 0.15 | 34 | 0.077 | 66 | 0.35 | 37.6 | 0.38 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-43 | 1A | 2.02 | 33.0 | 0.81 | 0.97 | 0.63 | 14.7 | 53 | 10.1 | 13.4 | 0.21 | 2.79 | 66 | 0.065 | 34 | 0.39 | 39.5 | 0.38 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 1-44 | 1A | 0.79 | 29.8 | 0.73 | 1.00 | 0.59 | 14.9 | 52 | 10.5 | 11.5 | 0.19 | 0.73 | 78 | 0.060 | 22 | 0.39 | 36.6 | 0.36 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-45 | 1A | 2.02 | 71.3 | 0.74 | 0.94 | 0.74 | 15.4 | 50 | 10.6 | 11.6 | 0.19 | 0.63 | 57 | 0.065 | 43 | 0.34 | 88.3 | 0.36 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-46 | 1A | 2.35 | 34.5 | 0.17 | 0.96 | 0.53 | 15.6 | 54 | 10.9 | 11.1 | 0.21 | 0.70 | 58 | 0.055 | 42 | 0.32 | 38.7 | 0.22 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-47 | 1A | 2.31 | 34.7 | 0.72 | 0.63 | 0.57 | 15.5 | 52 | 10.5 | 11.5 | 0.20 | 0.77 | 77 | 0.059 | 23 | 0.31 | 37.2 | 0.37 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-48 | 1A | 2.27 | 26.6 | 0.71 | 1.04 | 0.56 | 14.8 | 24 | 11.1 | 13.9 | 0.21 | 0.73 | 53 | 0.077 | 47 | 0.13 | 32.8 | 0.35 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-49 | 1A | 2.09 | 34.2 | 0.83 | 0.92 | 0.56 | 14.8 | 78 | 10.7 | 11.9 | 0.20 | 0.84 | 54 | 0.179 | 46 | 0.33 | 38.9 | 0.41 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-50 | 1A | 2.22 | 29.6 | 0.73 | 1.02 | 0.03 | 15.4 | 51 | 10.1 | 12.5 | 0.20 | 0.75 | 41 | 0.078 | 59 | 0.12 | 35.6 | 0.39 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-51 | 1A | 2.46 | 27.0 | 0.75 | 0.98 | 5.24 | 15.7 | 53 | 11.9 | 12.8 | 0.19 | 0.92 | 55 | 0.167 | 45 | 0.36 | 32.6 | 0.38 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-52 | 1A | 2.24 | 27.9 | 0.70 | 0.94 | 0.61 | 8 . 6 | 51 | 11.1 | 13.5 | 0.21 | 0.79 | 51 | 0.056 | 49 | 0.17 | 34.2 | 0.37 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-53 | 1A | 2.39 | 29.4 | 0.75 | 0.98 | 0.68 | 22.8 | 52 | 10.7 | 13.9 | 0.20 | 0.92 | 52 | 0.154 | 48 | 0.32 | 35.5 | 0.37 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-54 | 1A | 2.43 | 25.8 | 0.76 | 0.90 | 0.52 | 14.7 | 52 | 10.4 | 4 . 0 | 0.20 | 0.68 | 49 | 0.057 | 51 | 0.13 | 31.3 | 0.38 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-55 | 1A | 2.30 | 34.9 | 0.75 | 0.93 | 0.58 | 15.6 | 52 | 11.0 | 21.9 | 0.18 | 0.92 | 47 | 0.158 | 53 | 0.37 | 37.0 | 0.35 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-56 | 1A | 2.49 | 28.9 | 0.85 | 0.95 | 0.60 | 14.4 | 54 | 0 . 4 | 13.7 | 0.20 | 0.84 | 51 | 0.078 | 49 | 0.15 | 34.8 | 0.44 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-57 | 1A | 2.04 | 25.5 | 0.84 | 1.08 | 0.52 | 14.9 | 54 | 73.8 | 12.8 | 0.22 | 0.89 | 50 | 0.162 | 50 | 0.34 | 31.0 | 0.42 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-58 | 1A | 2.10 | 26.0 | 0.83 | 1.08 | 0.78 | 15.6 | 53 | 10.9 | 11.9 | 0.39 | 0.67 | 44 | 0.153 | 56 | 0.37 | 32.0 | 0.39 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-59 | 1A | 2.16 | 26.6 | 0.89 | 1.09 | 0.59 | 15.4 | 53 | 11.8 | 13.2 | 0.20 | 0.03 | 12 | 0.075 | 88 | 0.36 | 32.3 | 0.43 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 1-60 | 1A | 2.26 | 34.5 | 0.85 | 0.98 | 0.63 | 15.3 | 54 | 11.6 | 11.0 | 0.21 | 3.82 | 74 | 0.071 | 26 | 0.38 | 39.4 | 0.41 | 〇 | 〇 | 比較例 |
如表2所示，發明例均滿足上述(甲)、(乙)及(丙)之要求特性。
另一方面，比較例均未滿足上述(甲)、(乙)及(丙)之要求特性中之至少1個。
試驗No.1-44之比較例由於冷軋之最終行程輥之Ra不滿足適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-45之比較例由於冷軋之最終行程輥之Sal超出適當範圍，故鋼板表面之Sal變高，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.1-46之比較例由於冷軋之最終行程輥之Str不滿足適當範圍，故鋼板表面之Str變低，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.1-47之比較例由於冷軋之最終行程中之軋縮率不滿足適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-48之比較例由於處理溫度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-49之比較例由於處理溫度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-50之比較例由於處理液之鹽酸濃度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-51之比較例由於處理液之鹽酸濃度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-52之比較例由於處理液之硝酸濃度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-53之比較例由於處理液之硝酸濃度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-54之比較例由於電流密度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-55之比較例由於電流密度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-56之比較例由於處理時間不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.1-57之比較例由於處理時間超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-58之比較例由於表皮輥軋輥之Ra超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-59之比較例由於表皮輥軋之伸長率不滿足適當範圍，故台地部之面積率較低，未能獲得所需寫像性。
試驗No.1-60之比較例由於表皮輥軋之伸長率超出適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
(實施例2)
於表3所示之條件下對以與實施例1相同之方式獲得之冷軋退火鋼板(冷軋條件如表3中所示)實施依據第2實施形態之酸洗。繼而，於表3所示之條件下對冷軋退火鋼板實施表皮輥軋，獲得肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。
將所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板切成長300 mm×寬200 mm，並以與實施例1相同之要點進行鋼組織之鑑定及各種表面性狀(台地部之面積率、谷部之面積率、台地部之Sdr、谷部之Sdq、Sal及Str)之測定。將結果一併記載於表3中。又，最終獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之成分組成與表1所記載之各鋼種之成分組成實質上相同，均滿足第1成分組成之範圍。進而，確認到該等組織包含以面積率計超過95%之肥粒鐵相。
又，針對所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，根據與實施例1相同之要點，並以與實施例1相同之基準對(甲)白度、(乙)寫像性、及(丙)耐粗澀性進行評價。將結果一併記載於表3中。
[表3]
| 表3 | |||||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 冷軋步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | ||||||||||||||
| 最終行程輥 | 最終行程 軋縮率 (%) | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 表皮輥 軋輥 Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | ||||||||
| Ra (μm) | Sal (μm) | Str | 氫氟酸濃度 (質量%) | 硝酸濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | |||||||||||||
| 2-1 | 1A | 2.03 | 28.0 | 0.75 | 1.00 | 3.1 | 5.9 | 49 | 55 | 0.19 | 0.74 | 49 | 0.074 | 51 | 0.48 | 39.2 | 0.37 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-2 | 1B | 2.49 | 27.6 | 0.75 | 1.04 | 3.6 | 5.8 | 59 | 51 | 0.19 | 0.96 | 45 | 0.057 | 55 | 0.47 | 35.3 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-3 | 1C | 2.08 | 30.6 | 0.88 | 1.09 | 3.9 | 6.2 | 52 | 48 | 0.21 | 0.76 | 53 | 0.067 | 47 | 0.63 | 37.9 | 0.42 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-4 | 1D | 2.50 | 34.3 | 0.73 | 0.94 | 3.4 | 6.8 | 47 | 54 | 0.20 | 0.87 | 56 | 0.058 | 44 | 0.51 | 39.3 | 0.43 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-5 | 1E | 2.50 | 34.0 | 0.76 | 1.01 | 3.3 | 4.7 | 48 | 48 | 0.21 | 0.77 | 51 | 0.079 | 49 | 0.61 | 39.8 | 0.38 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-6 | 1F | 2.28 | 29.2 | 0.83 | 0.93 | 3.8 | 4.9 | 51 | 56 | 0.19 | 0.95 | 48 | 0.067 | 52 | 0.55 | 34.2 | 0.36 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-7 | 1G | 2.07 | 32.6 | 0.79 | 1.05 | 3.5 | 5.1 | 54 | 47 | 0.20 | 0.79 | 48 | 0.068 | 52 | 0.58 | 39.9 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-8 | 1H | 2.37 | 34.3 | 0.76 | 0.95 | 3.5 | 6.0 | 57 | 54 | 0.20 | 0.68 | 51 | 0.078 | 49 | 0.59 | 30.9 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-9 | 1I | 2.49 | 34.0 | 0.85 | 1.02 | 3.8 | 4.8 | 47 | 53 | 0.22 | 0.68 | 51 | 0.057 | 49 | 0.47 | 35.6 | 0.41 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-10 | 1J | 2.02 | 34.8 | 0.73 | 1.00 | 3.5 | 6.5 | 56 | 79 | 0.19 | 0.84 | 44 | 0.067 | 56 | 0.53 | 31.9 | 0.40 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-11 | 1K | 2.22 | 25.1 | 0.87 | 0.94 | 3.8 | 4.3 | 48 | 92 | 0.18 | 0.75 | 42 | 0.052 | 58 | 0.54 | 39.6 | 0.41 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-12 | 1L | 2.18 | 34.3 | 0.84 | 1.09 | 4.0 | 4.3 | 54 | 52 | 0.19 | 0.85 | 56 | 0.051 | 44 | 0.65 | 38.5 | 0.42 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-13 | 1M | 2.03 | 27.0 | 0.81 | 0.98 | 3.5 | 4.6 | 57 | 57 | 0.22 | 0.88 | 42 | 0.052 | 58 | 0.61 | 38.9 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-14 | 1N | 2.06 | 25.5 | 0.80 | 0.93 | 3.8 | 5.2 | 59 | 49 | 0.22 | 0.65 | 51 | 0.077 | 49 | 0.53 | 37.0 | 0.38 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-15 | 1O | 2.20 | 31.2 | 0.79 | 0.99 | 3.3 | 4.8 | 52 | 55 | 0.22 | 0.61 | 54 | 0.076 | 46 | 0.59 | 31.6 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-16 | 1P | 2.49 | 34.9 | 0.89 | 0.91 | 3.3 | 4.9 | 47 | 50 | 0.22 | 0.73 | 51 | 0.051 | 49 | 0.49 | 32.7 | 0.41 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-17 | 1Q | 2.23 | 31.3 | 0.80 | 1.07 | 4.0 | 6.7 | 47 | 46 | 0.19 | 0.65 | 54 | 0.078 | 46 | 0.52 | 31.1 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-18 | 1R | 2.47 | 34.2 | 0.85 | 0.97 | 3.5 | 5.6 | 51 | 54 | 0.21 | 0.76 | 51 | 0.059 | 49 | 0.56 | 37.2 | 0.36 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-19 | 1S | 2.44 | 31.3 | 0.81 | 0.95 | 3.4 | 5.2 | 58 | 50 | 0.20 | 0.66 | 43 | 0.053 | 57 | 0.52 | 32.4 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-20 | 1T | 2.02 | 29.3 | 0.70 | 1.05 | 3.9 | 4.0 | 58 | 48 | 0.20 | 0.89 | 45 | 0.069 | 55 | 0.45 | 39.3 | 0.38 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-21 | 1U | 2.39 | 28.6 | 0.75 | 1.02 | 3.9 | 5.8 | 50 | 57 | 0.21 | 0.80 | 52 | 0.076 | 48 | 0.56 | 39.3 | 0.37 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-22 | 1V | 2.36 | 30.2 | 0.77 | 1.07 | 3.6 | 6.5 | 49 | 48 | 0.18 | 0.85 | 53 | 0.055 | 47 | 0.52 | 37.9 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-23 | 1W | 2.45 | 32.0 | 0.87 | 0.95 | 3.3 | 6.4 | 53 | 52 | 0.18 | 0.95 | 49 | 0.067 | 51 | 0.59 | 39.9 | 0.40 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-24 | 1X | 2.32 | 32.8 | 0.80 | 0.97 | 3.2 | 5.8 | 57 | 59 | 0.21 | 0.66 | 57 | 0.071 | 43 | 0.46 | 38.2 | 0.42 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-25 | 1Y | 2.06 | 30.7 | 0.86 | 1.03 | 3.5 | 6.0 | 57 | 58 | 0.22 | 0.93 | 59 | 0.065 | 41 | 0.47 | 37.1 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-26 | 1Z | 2.04 | 25.4 | 0.88 | 1.05 | 3.8 | 5.6 | 56 | 46 | 0.20 | 0.94 | 41 | 0.066 | 59 | 0.64 | 37.1 | 0.38 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-27 | 1A | 1.35 | 32.4 | 0.74 | 1.07 | 3.6 | 6.9 | 51 | 50 | 0.20 | 0.63 | 64 | 0.073 | 36 | 0.63 | 37.4 | 0.40 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-28 | 1A | 2.46 | 45.1 | 0.72 | 0.98 | 4.0 | 4.8 | 56 | 48 | 0.21 | 0.67 | 55 | 0.069 | 45 | 0.51 | 46.5 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-29 | 1A | 2.45 | 30.5 | 0.38 | 1.09 | 3.3 | 6.4 | 47 | 58 | 0.20 | 0.71 | 54 | 0.068 | 46 | 0.58 | 37.3 | 0.32 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-30 | 1A | 2.10 | 29.8 | 0.89 | 0.83 | 3.2 | 4.0 | 47 | 51 | 0.22 | 0.98 | 62 | 0.056 | 38 | 0.48 | 34.9 | 0.41 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 表3(接續上表) | |||||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 冷軋步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | ||||||||||||||
| 最終行程輥 | 最終行程 軋縮率 (%) | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 表皮輥 軋輥 Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | ||||||||
| Ra (μm) | Sal (μm) | Str | 氫氟酸 濃度 (質量%) | 硝酸 濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | |||||||||||||
| 2-31 | 1A | 2.16 | 29.6 | 0.77 | 1.05 | 3.2 | 5.6 | 34 | 57 | 0.18 | 0.88 | 47 | 0.069 | 53 | 0.38 | 36.3 | 0.33 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-32 | 1A | 2.15 | 25.5 | 0.84 | 1.05 | 3.6 | 6.2 | 64 | 46 | 0.19 | 0.81 | 45 | 0.094 | 55 | 0.54 | 39.6 | 0.40 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-33 | 1A | 2.46 | 34.1 | 0.90 | 0.95 | 1.2 | 6.9 | 52 | 48 | 0.19 | 0.93 | 47 | 0.070 | 53 | 0.33 | 30.7 | 0.33 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-34 | 1A | 2.22 | 27.4 | 0.70 | 0.92 | 7.3 | 5.5 | 55 | 47 | 0.20 | 0.72 | 40 | 0.053 | 60 | 0.34 | 34.4 | 0.39 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-35 | 1A | 2.28 | 32.4 | 0.70 | 1.02 | 3.4 | 2.5 | 56 | 47 | 0.22 | 0.78 | 55 | 0.068 | 45 | 0.36 | 35.0 | 0.39 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-36 | 1A | 2.39 | 28.7 | 0.85 | 1.02 | 3.9 | 11.2 | 50 | 46 | 0.19 | 0.87 | 50 | 0.088 | 50 | 0.63 | 38.5 | 0.43 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-37 | 1A | 2.20 | 32.4 | 0.71 | 0.98 | 3.8 | 4.8 | 49 | 27 | 0.19 | 0.96 | 51 | 0.066 | 49 | 0.50 | 39.0 | 0.42 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-38 | 1A | 2.15 | 27.0 | 0.76 | 1.03 | 3.6 | 4.4 | 52 | 557 | 0.18 | 0.81 | 49 | 0.067 | 51 | 0.61 | 36.9 | 0.36 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-39 | 1A | 2.16 | 33.1 | 0.83 | 1.01 | 3.9 | 5.3 | 48 | 51 | 0.29 | 0.94 | 57 | 0.096 | 43 | 0.51 | 38.5 | 0.35 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-40 | 1A | 2.10 | 30.9 | 0.75 | 1.08 | 3.7 | 5.8 | 52 | 49 | 0.18 | 0.17 | 36 | 0.063 | 64 | 0.48 | 37.0 | 0.44 | ◎ | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-41 | 1A | 2.02 | 33.0 | 0.81 | 0.97 | 3.1 | 5.0 | 55 | 50 | 0.22 | 2.85 | 68 | 0.079 | 32 | 0.47 | 37.9 | 0.40 | 〇 | 〇 | 〇 | 本發明例 |
| 2-42 | 1A | 0.79 | 29.8 | 0.73 | 1.00 | 3.6 | 5.1 | 55 | 45 | 0.21 | 0.73 | 78 | 0.075 | 22 | 0.49 | 36.2 | 0.39 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-43 | 1A | 2.02 | 71.3 | 0.74 | 0.94 | 3.1 | 4.8 | 48 | 49 | 0.21 | 0.62 | 54 | 0.060 | 46 | 0.57 | 76.2 | 0.44 | ◎ | 〇 | 比較例 | |
| 2-44 | 1A | 2.35 | 34.5 | 0.17 | 0.96 | 3.1 | 6.4 | 54 | 49 | 0.18 | 0.75 | 47 | 0.057 | 53 | 0.55 | 33.5 | 0.22 | ◎ | 〇 | 比較例 | |
| 2-45 | 1A | 2.31 | 34.7 | 0.72 | 0.63 | 3.1 | 4.4 | 58 | 49 | 0.19 | 0.72 | 77 | 0.055 | 23 | 0.53 | 38.8 | 0.40 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-46 | 1A | 2.27 | 26.6 | 0.71 | 1.04 | 3.6 | 6.4 | 22 | 47 | 0.18 | 0.78 | 40 | 0.075 | 60 | 0.14 | 35.5 | 0.38 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-47 | 1A | 2.09 | 34.2 | 0.83 | 0.92 | 0 . 5 | 4.7 | 58 | 46 | 0.21 | 0.73 | 49 | 0.075 | 51 | 0.17 | 36.7 | 0.44 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-48 | 1A | 2.22 | 29.6 | 0.73 | 1.02 | 9.8 | 4.0 | 58 | 48 | 0.20 | 0.68 | 44 | 0.139 | 56 | 0.52 | 32.9 | 0.40 | ◎ | 〇 | 比較例 | |
| 2-49 | 1A | 2.46 | 27.0 | 0.75 | 0.98 | 3.8 | 1.4 | 49 | 50 | 0.21 | 0.79 | 52 | 0.062 | 48 | 0.16 | 33.0 | 0.39 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-50 | 1A | 2.24 | 27.9 | 0.70 | 0.94 | 3.6 | 13.4 | 48 | 45 | 0.19 | 0.87 | 52 | 0.075 | 48 | 0.12 | 33.8 | 0.42 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-51 | 1A | 2.39 | 29.4 | 0.75 | 0.98 | 4.0 | 6.3 | 55 | 15 | 0.21 | 0.81 | 54 | 0.053 | 46 | 0.11 | 37.6 | 0.39 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-52 | 1A | 2.43 | 25.8 | 0.76 | 0.90 | 3.7 | 5.2 | 58 | 706 | 0.20 | 0.88 | 58 | 0.153 | 42 | 0.63 | 35.0 | 0.38 | ◎ | 〇 | 比較例 | |
| 2-53 | 1A | 2.10 | 26.0 | 0.83 | 1.08 | 3.9 | 5.5 | 51 | 47 | 0.40 | 0.63 | 42 | 0.146 | 58 | 0.57 | 38.3 | 0.44 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-54 | 1A | 2.16 | 26.6 | 0.89 | 1.09 | 3.5 | 6.5 | 56 | 55 | 0.21 | 0.04 | 22 | 0.072 | 78 | 0.53 | 35.9 | 0.42 | 〇 | 〇 | 比較例 | |
| 2-55 | 1A | 2.26 | 34.5 | 0.85 | 0.98 | 3.4 | 5.8 | 48 | 54 | 0.21 | 3.37 | 74 | 0.073 | 26 | 0.51 | 36.2 | 0.37 | 〇 | 〇 | 比較例 |
如表3所示，發明例均滿足上述(甲)、(乙)及(丙)之要求特性。又，使用依據第2實施形態之霧面輥軋混酸浸漬法而製造之(實施例2)之發明例與使用依據第1實施形態之霧面輥軋硝鹽酸電解法而製造之(實施例1)之發明例相比，白度之評價均為同等以上，於使用較佳之製造條件而製造之例(試驗No.2-1～2-26)中，白度之評價尤其高。
另一方面，比較例均未滿足上述(甲)、(乙)及(丙)之要求特性中之至少1個。
試驗No.2-42之比較例由於冷軋之最終行程輥之Ra不滿足適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-43之比較例由於冷軋之最終行程輥之Sal超出適當範圍，故鋼板表面之Sal變高，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.2-44之比較例由於冷軋之最終行程輥之Str不滿足適當範圍，故鋼板表面之Str變低，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.2-45之比較例由於冷軋之最終行程中之軋縮率不滿足適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-46之比較例由於處理溫度未滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-47之比較例由於處理液之氫氟酸濃度未滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-48之比較例由於處理液之氫氟酸濃度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.2-49之比較例由於處理液之硝酸濃度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-50之比較例由於處理液之硝酸濃度超出適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-51之比較例由於處理時間不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.2-52之比較例由於處理時間超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.2-53之比較例由於表皮輥軋輥之Ra超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.2-54之比較例由於表皮輥軋之伸長率不滿足適當範圍，故台地部之面積率降低，未能獲得所需寫像性。
試驗No.2-55之比較例由於表皮輥軋之伸長率超出適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
(實施例3)
將具有表4所示之成分組成(剩餘部分為Fe及不可避免之雜質)之鋼溶製成100 kg鋼塊後，將該鋼塊於1150℃下加熱1小時，繼而，進行熱軋，製成板厚：3.5 mm之熱軋鋼板。對該熱軋鋼板實施於800℃下保持10小時之熱軋板退火，製成熱軋退火鋼板。繼而，對該熱軋退火鋼板之正反面進行研削而將鏽垢去除。繼而，藉由多輥式軋鋼機對該熱軋退火鋼板實施冷軋，準備具有表5所示之Ra及RSm之板厚1.0 mm之素材鋼板(冷軋鋼板)。再者，於冷軋之最終行程中，使用利用研磨方法不同之方法進行研磨而製造之數種輥軋輥，分別調整素材鋼板之Ra及RSm。又，冷軋之最終行程中之軋縮率設為15～17%。
繼而，對素材鋼板實施退火，獲得退火鋼板(冷軋退火鋼板)。退火設為於氫氣25體積%-氮氣75體積%之混合環境中保持為850℃1分鐘之條件。
繼而，於表5所示之條件下對退火鋼板實施依據第3實施形態之酸洗。繼而，於表5所示之條件下對退火鋼板實施表皮輥軋，獲得肥粒鐵系不鏽鋼鋼板。
將所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板切成長300 mm×寬200 mm，並以與實施例1相同之要點進行鋼組織之鑑定及各種表面性狀(台地部之面積率、谷部之面積率、台地部之Sdr、谷部之Sdq、Sal及Str)之測定。將結果一併記載於表5中。又，最終所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之成分組成與表4所記載之各鋼種之成分組成實質上相同，除使用鋼種2T之試驗No.3-45以外，均滿足第2成分組成之範圍。進而，確認到該等組織包含以面積率計超過95%之肥粒鐵相。
又，針對所獲得之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，根據與實施例1相同之要點，並以與實施例1相同之基準對(甲)白度、(乙)寫像性、及(丙)耐粗澀性進行評價。將結果一併記載於表5中。
[表4]
| 表4 | ||||||||||
| 鋼種 | 成分組成(質量%) | |||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Al | N | 其他 | |
| 2A | 0.037 | 0.23 | 0.56 | 0.025 | 0.003 | 0.16 | 16.3 | 0.001 | 0.048 | |
| 2B | 0.018 | 0.14 | 0.78 | 0.028 | 0.004 | 0.17 | 16.1 | 0.003 | 0.035 | |
| 2C | 0.011 | 0.29 | 0.52 | 0.023 | 0.005 | 0.21 | 16.5 | 0.004 | 0.013 | |
| 2D | 0.112 | 0.32 | 0.89 | 0.028 | 0.003 | 0.21 | 16.3 | 0.004 | 0.068 | |
| 2E | 0.061 | 0.03 | 0.22 | 0.029 | 0.001 | 0.26 | 16.1 | 0.004 | 0.026 | |
| 2F | 0.051 | 0.92 | 0.96 | 0.025 | 0.005 | 0.23 | 16.3 | 0.002 | 0.049 | |
| 2G | 0.048 | 0.47 | 0.34 | 0.029 | 0.003 | 0.20 | 11.2 | 0.002 | 0.026 | |
| 2H | 0.049 | 0.27 | 0.42 | 0.029 | 0.004 | 0.28 | 13.3 | 0.003 | 0.011 | |
| 2I | 0.041 | 0.24 | 0.84 | 0.025 | 0.005 | 0.14 | 17.8 | 0.001 | 0.049 | |
| 2J | 0.050 | 0.41 | 0.51 | 0.021 | 0.005 | 0.12 | 19.6 | 0.003 | 0.024 | |
| 2K | 0.076 | 0.66 | 0.44 | 0.024 | 0.006 | 0.02 | 16.1 | 0.001 | 0.021 | |
| 2L | 0.044 | 0.47 | 0.35 | 0.021 | 0.005 | 0.75 | 16.2 | 0.464 | 0.027 | |
| 2M | 0.043 | 0.25 | 0.72 | 0.027 | 0.005 | 0.11 | 16.3 | 0.002 | 0.040 | Mo：0.38 |
| 2N | 0.079 | 0.43 | 0.58 | 0.025 | 0.003 | 0.15 | 16.3 | 0.003 | 0.032 | Ti：0.02, Nb：0.03 |
| 2O | 0.070 | 0.55 | 0.74 | 0.020 | 0.003 | 0.08 | 16.4 | 0.003 | 0.026 | Sn：0.14 |
| 2P | 0.046 | 0.66 | 0.43 | 0.026 | 0.006 | 0.19 | 16.4 | 0.003 | 0.019 | Cu：0.13, W：0.15, V：0.04 |
| 2Q | 0.054 | 0.25 | 0.85 | 0.029 | 0.003 | 0.27 | 16.0 | 0.003 | 0.018 | Co：0.16, B：0.0009, Mg：0.0022, La：0.02 |
| 2R | 0.070 | 0.47 | 0.73 | 0.023 | 0.003 | 0.29 | 16.2 | 0.003 | 0.034 | Zr：0.03, Ca：0.0011 |
| 2S | 0.031 | 0.64 | 0.36 | 0.029 | 0.005 | 0.06 | 16.4 | 0.003 | 0.045 | Mo：0.14, Ti：0.03, Y：0.02, Sb：0.17 |
| 2T | 0.029 | 0.46 | 0.58 | 0.023 | 0.003 | 0.23 | 21.5 | 0.003 | 0.027 |
[表5]
| 表5 | |||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 準備步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | ||||||||||||
| 素材鋼板 | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 表皮輥 軋輥 Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | |||||||
| Ra (μm) | RSm (μm) | 氫氟酸 濃度 (質量%) | 硝酸 濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | ||||||||||||
| 3-1 | 2A | 0.09 | 12.2 | 3.2 | 5.9 | 55 | 51 | 0.02 | 0.38 | 56 | 0.045 | 44 | 0.57 | 12.4 | 0.60 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-2 | 2B | 0.13 | 16.7 | 3.3 | 4.4 | 50 | 59 | 0.04 | 0.51 | 45 | 0.044 | 55 | 0.45 | 12.7 | 0.65 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-3 | 2C | 0.11 | 17.5 | 3.8 | 5.4 | 55 | 47 | 0.04 | 0.69 | 59 | 0.029 | 41 | 0.52 | 9.6 | 0.61 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-4 | 2D | 0.11 | 10.8 | 3.3 | 5.8 | 55 | 57 | 0.03 | 0.50 | 45 | 0.038 | 55 | 0.56 | 10.4 | 0.50 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-5 | 2E | 0.12 | 19.7 | 3.7 | 7.0 | 53 | 45 | 0.03 | 0.33 | 58 | 0.050 | 42 | 0.51 | 8.5 | 0.55 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-6 | 2F | 0.13 | 11.2 | 3.2 | 4.4 | 51 | 59 | 0.05 | 0.56 | 58 | 0.031 | 42 | 0.49 | 9.1 | 0.56 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-7 | 2G | 0.08 | 11.4 | 3.9 | 4.4 | 50 | 46 | 0.04 | 0.31 | 56 | 0.022 | 44 | 0.49 | 11.9 | 0.65 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-8 | 2H | 0.12 | 10.8 | 3.7 | 6.2 | 56 | 55 | 0.04 | 0.60 | 44 | 0.030 | 56 | 0.62 | 7.7 | 0.55 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-9 | 2I | 0.12 | 15.1 | 3.3 | 4.6 | 47 | 77 | 0.04 | 0.44 | 54 | 0.043 | 46 | 0.58 | 6.9 | 0.56 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-10 | 2J | 0.12 | 15.3 | 3.5 | 5.0 | 58 | 95 | 0.04 | 0.54 | 42 | 0.038 | 58 | 0.62 | 13.9 | 0.60 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-11 | 2K | 0.09 | 15.1 | 3.2 | 4.4 | 51 | 46 | 0.04 | 0.54 | 57 | 0.040 | 43 | 0.59 | 12.7 | 0.59 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-12 | 2L | 0.11 | 12.8 | 3.3 | 4.7 | 48 | 48 | 0.03 | 0.37 | 48 | 0.045 | 52 | 0.53 | 8.5 | 0.62 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-13 | 2M | 0.11 | 19.9 | 3.4 | 5.4 | 54 | 57 | 0.04 | 0.54 | 52 | 0.029 | 48 | 0.62 | 9.9 | 0.61 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-14 | 2N | 0.13 | 19.0 | 3.4 | 6.8 | 53 | 46 | 0.05 | 0.67 | 50 | 0.045 | 50 | 0.50 | 12.4 | 0.60 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-15 | 2O | 0.12 | 11.3 | 3.8 | 4.8 | 55 | 48 | 0.05 | 0.38 | 51 | 0.025 | 49 | 0.46 | 9.9 | 0.64 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-16 | 2P | 0.10 | 11.9 | 3.0 | 4.5 | 57 | 49 | 0.03 | 0.39 | 56 | 0.042 | 44 | 0.51 | 12.2 | 0.49 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-17 | 2Q | 0.12 | 19.8 | 3.1 | 5.0 | 56 | 48 | 0.05 | 0.45 | 58 | 0.043 | 42 | 0.54 | 8.0 | 0.62 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-18 | 2R | 0.10 | 13.4 | 3.2 | 4.2 | 51 | 51 | 0.02 | 0.33 | 55 | 0.026 | 45 | 0.47 | 8.5 | 0.52 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-19 | 2S | 0.09 | 12.9 | 3.3 | 5.0 | 57 | 49 | 0.05 | 0.46 | 48 | 0.025 | 52 | 0.62 | 6.9 | 0.53 | ◎ | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-20 | 2A | 0.17 | 18.2 | 3.1 | 6.8 | 54 | 48 | 0.04 | 0.28 | 51 | 0.021 | 49 | 0.55 | 5.8 | 0.42 | ◎ | ◎ | 〇 | 本發明例 |
| 3-21 | 2A | 0.11 | 45.0 | 3.8 | 6.5 | 50 | 50 | 0.03 | 0.74 | 53 | 0.034 | 47 | 0.52 | 23.3 | 0.49 | ◎ | ◎ | 〇 | 本發明例 |
| 3-22 | 2A | 0.12 | 17.8 | 3.7 | 6.5 | 31 | 54 | 0.05 | 0.53 | 50 | 0.029 | 50 | 0.33 | 10.6 | 0.61 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-23 | 2A | 0.08 | 19.8 | 3.1 | 5.6 | 62 | 59 | 0.04 | 0.54 | 50 | 0.074 | 50 | 0.55 | 5.1 | 0.46 | ◎ | 〇 | ◎ | 本發明例 |
| 3-24 | 2A | 0.09 | 11.4 | 1.1 | 5.2 | 48 | 52 | 0.04 | 0.73 | 44 | 0.041 | 56 | 0.34 | 6.1 | 0.59 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-25 | 2A | 0.13 | 17.6 | 7.8 | 5.9 | 57 | 48 | 0.03 | 0.39 | 57 | 0.066 | 43 | 0.51 | 9.0 | 0.55 | ◎ | 〇 | ◎ | 本發明例 |
| 表5(接續上表) | |||||||||||||||||||
| 試驗 No. | 鋼種 | 準備步驟 | 酸洗步驟 | 表皮輥軋步驟 | 表面性狀 | 評價結果 | 備註 | ||||||||||||
| 素材鋼板 | 處理液 | 處理 溫度 (℃) | 處理 時間 (s) | 表皮輥 軋輥 Ra (μm) | 伸長率 (%) | 台地部 | 谷部 | Sal (μm) | Str | (甲) 白度 | (乙) 寫像性 | (丙) 耐粗澀性 | |||||||
| Ra (μm) | RSm (μm) | 氫氟酸 濃度 (質量%) | 硝酸 濃度 (質量%) | 面積率 (%) | Sdr | 面積率 (%) | Sdq | ||||||||||||
| 3-26 | 2A | 0.10 | 13.0 | 3.6 | 2.2 | 56 | 52 | 0.03 | 0.42 | 51 | 0.040 | 49 | 0.35 | 13.8 | 0.64 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-27 | 2A | 0.12 | 13.5 | 3.7 | 11.5 | 56 | 50 | 0.03 | 0.72 | 56 | 0.035 | 44 | 0.36 | 11.7 | 0.49 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-28 | 2A | 0.12 | 13.5 | 3.3 | 6.2 | 57 | 27 | 0.03 | 0.40 | 50 | 0.027 | 50 | 0.31 | 6.8 | 0.65 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-29 | 2A | 0.11 | 12.7 | 4.0 | 6.4 | 51 | 587 | 0.03 | 0.35 | 55 | 0.071 | 45 | 0.61 | 9.6 | 0.57 | ◎ | 〇 | ◎ | 本發明例 |
| 3-30 | 2A | 0.08 | 19.0 | 3.4 | 4.9 | 49 | 45 | 0.08 | 0.60 | 42 | 0.074 | 58 | 0.49 | 12.5 | 0.52 | ◎ | 〇 | ◎ | 本發明例 |
| 3-31 | 2A | 0.08 | 16.3 | 3.4 | 4.4 | 53 | 57 | 0.04 | 0.12 | 33 | 0.044 | 67 | 0.47 | 9.5 | 0.46 | ◎ | 〇 | ◎ | 本發明例 |
| 3-32 | 2A | 0.10 | 12.1 | 3.1 | 5.1 | 49 | 47 | 0.04 | 1.34 | 66 | 0.028 | 34 | 0.51 | 8.1 | 0.62 | 〇 | ◎ | ◎ | 本發明例 |
| 3-33 | 2A | 0.27 | 15.2 | 3.9 | 5.9 | 49 | 57 | 0.03 | 0.44 | 42 | 0.021 | 58 | 0.59 | 6.3 | 0.23 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-34 | 2A | 0.08 | 84.1 | 3.2 | 4.8 | 51 | 46 | 0.04 | 0.49 | 44 | 0.050 | 56 | 0.47 | 59.2 | 0.51 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-35 | 2A | 0.10 | 17.5 | 3.7 | 5.1 | 25 | 60 | 0.03 | 0.57 | 69 | 0.043 | 31 | 0.16 | 7.4 | 0.48 | 〇 | ◎ | 比較例 | |
| 3-36 | 2A | 0.10 | 18.2 | 0 . 5 | 4.8 | 55 | 54 | 0.02 | 0.70 | 55 | 0.026 | 45 | 0.13 | 8.8 | 0.52 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-37 | 2A | 0.11 | 13.9 | 8.7 | 6.2 | 56 | 55 | 0.03 | 0.45 | 58 | 0.134 | 42 | 0.60 | 14.6 | 0.61 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-38 | 2A | 0.09 | 19.1 | 3.6 | 1.1 | 52 | 53 | 0.04 | 0.49 | 51 | 0.041 | 49 | 0.07 | 13.9 | 0.56 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-39 | 2A | 0.08 | 12.4 | 3.7 | 13.2 | 57 | 46 | 0.05 | 0.30 | 45 | 0.048 | 55 | 0.11 | 5.8 | 0.49 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-40 | 2A | 0.12 | 18.5 | 3.6 | 4.4 | 57 | 18 | 0.04 | 0.28 | 50 | 0.043 | 50 | 0.12 | 10.7 | 0.49 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-41 | 2A | 0.08 | 19.3 | 3.3 | 6.2 | 52 | 669 | 0.03 | 0.40 | 58 | 0.142 | 42 | 0.46 | 13.6 | 0.50 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-42 | 2A | 0.12 | 14.0 | 3.7 | 6.7 | 54 | 55 | 0. 1 9 | 0.51 | 42 | 0.120 | 58 | 0.51 | 13.2 | 0.57 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-43 | 2A | 0.10 | 10.5 | 3.7 | 5.8 | 56 | 59 | 0.05 | 0.05 | 23 | 0.036 | 77 | 0.57 | 14.1 | 0.54 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-44 | 2A | 0.11 | 13.9 | 3.3 | 4.7 | 54 | 45 | 0.03 | 2.33 | 74 | 0.040 | 26 | 0.55 | 5.1 | 0.58 | ◎ | ◎ | 比較例 | |
| 3-45 | 2T | 0.09 | 15.6 | 3.7 | 6.7 | 49 | 59 | 0.03 | 0.73 | 44 | 0.027 | 56 | 0.06 | 13.8 | 0.50 | ◎ | ◎ | 比較例 |
如表5所示，發明例均滿足上述(甲)、(乙)及(丙)之要求特性。又，使用依據第3實施形態之混酸酸洗單獨法而製造之(實施例3)之發明例與使用依據第1實施形態及第2實施形態之霧面輥軋法而製造之(實施例1及2)之發明例相比，各要求特性之評價均為同等以上，於使用較佳之製造條件而製造之例(試驗No.3-1～3-19)中，各要求特性之評價尤其高。
另一方面，比較例均未滿足上述(甲)、(乙)、及(丙)之要求特性中之至少1個。
即，試驗No.3-33之比較例由於素材鋼板之Ra超出適當範圍，故鋼板表面之Str變高，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.3-34之比較例由於素材鋼板之RSm超出適當範圍，故鋼板表面之Sal變高，未能獲得所需耐粗澀性，而粗澀明顯。
試驗No.3-35比較例由於處理溫度未滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-36之比較例由於處理液之氫氟酸濃度未滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-37之比較例由於處理液之氫氟酸濃度超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.3-38之比較例由於處理液之硝酸濃度不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-39之比較例由於處理液之硝酸濃度超出適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-40之比較例由於處理時間不滿足適當範圍，故谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-41之比較例由於處理時間超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.3-42之比較例由於表皮輥軋輥之Ra超出適當範圍，故台地部之Sdr較高，未能獲得所需寫像性。
試驗No.3-43之比較例由於表皮輥軋之伸長率不滿足適當範圍，故台地部之面積率較低，未能獲得所需寫像性。
試驗No.3-44之比較例由於表皮輥軋之伸長率超出適當範圍，故谷部之面積率較低，未能獲得所需白度。
試驗No.3-45之比較例由於谷部之Sdq較低，未能獲得所需白度。
(產業上之可利用性)
本發明之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板尤其適合應用於以營業用冰箱之面板為代表之升降機之內板或水槽之頂板、家電製品構件、室內裝飾等要求穩重色調之耐腐蝕構件。
圖1係表示藉由「霧面輥軋硝鹽酸電解法」及「霧面輥軋混酸浸漬法」而製造之不鏽鋼鋼板之表面狀態之示意圖。
圖2係表示藉由「混酸酸洗單獨法」而製造之不鏽鋼鋼板之表面狀態之示意圖。
Claims (13)
- 一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板具有如下成分組成：以質量%計，C：0.001~0.150%、Si：0.01~2.00%、Mn：0.01~1.00%、P：0.050%以下、S：0.040%以下、Ni：0.01~2.50%、Cr：10.5~32.0%、Al：0.001~6.5%及N：0.001~0.100%，剩餘部分為Fe及不可避免之雜質；該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面包含台地部與谷部，該台地部之面積率為30~70%，該台地部之Sdr為0.100以下，且該谷部之Sdq為0.20以上，Sal為50μm以下，且Str為0.30以上；此處，Sdr、Sdq、Sal及Str分別為由JIS B 0681-2：2018所規定之輪廓曲面之展開界面面積率、輪廓曲面之均方根斜率、自相關長度、及紋理之縱橫比。
- 如請求項1之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述成分組成係進一步以質量%計含有自以下(A群組)~(C群組)中選擇之1個群組或2個群組以上；(A群組)自Cu：2.00%以下、Co：2.00%以下、Mo：3.00%以下及W：2.00%以下之中選擇之1種或2種以上；(B群組)自Ti：0.50%以下、Nb：1.00%以下、V：0.50%以下及Zr：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上；(C群組)自B：0.0050%以下、Mg：0.0050%以下、Ca：0.0030%以下、Y：0.20%以下、REM(稀土類金屬)：0.20%以下、Sn：0.50%以下 及Sb：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上。
- 如請求項1或2之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其L*為50以上，且C(2.0)為10%以上，最大自相關長度為50μm以下；此處，L*係由JIS Z 8781-4：2013所規定之亮度指數；C(2.0)係由JIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度；最大自相關長度係於對藉由同軸落射照明法所得之不鏽鋼鋼板表面之顯微鏡圖像進行圖像處理所得之自相關圖像中，包含圖像中心部且像素之亮度值成為基準值以上之區域之絕對最大長度除以2所得之值。
- 一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板具有如下成分組成：以質量%計，C：0.001~0.150%、Si：0.01~1.00%、Mn：0.01~1.00%、P：0.050%以下、S：0.040%以下、Ni：0.01~0.80%、Cr：10.5~20.0%、Al：0.001~0.500%及N：0.001~0.100%，剩餘部分為Fe及不可避免之雜質；該肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之表面包含台地部與谷部，該台地部之面積率為30~70%，該台地部之Sdr為0.100以下，且該谷部之Sdq為0.20以上，Sal為50μm以下，且Str為0.30以上；此處，Sdr、Sdq、Sal及Str分別為由JIS B 0681-2：2018所規定之輪廓曲面之展開界面面積率、輪廓曲面之均方根斜率、自相關長度、及紋理之縱橫比。
- 如請求項4之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述成分組 成係進一步以質量%計含有自以下(A'群組)~(C'群組)中選擇之1個群組或2個群組以上；(A'群組)自Cu：0.50%以下、Co：0.50%以下、Mo：0.50%以下及W：2.00%以下之中選擇之1種或2種以上；(B'群組)自Ti：0.05%以下、Nb：0.05%以下、V：0.10%以下及Zr：0.05%以下之中選擇之1種或2種以上；(C'群組)自B：0.0050%以下、Mg：0.0050%以下、Ca：0.0030%以下、Y：0.20%以下、REM(稀土類金屬)：0.20%以下、Sn：0.50%以下及Sb：0.50%以下之中選擇之1種或2種以上。
- 如請求項4之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其L*為50以上，且C(2.0)為10%以上，最大自相關長度為50μm以下；此處，L*係由JIS Z 8781-4：2013所規定之亮度指數；C(2.0)係由JIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度；最大自相關長度係於對藉由同軸落射照明法所得之不鏽鋼鋼板表面之顯微鏡圖像進行圖像處理所得之自相關圖像中，包含圖像中心部且像素之亮度值成為基準值以上之區域之絕對最大長度除以2所得之值。
- 如請求項5之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其L*為50以上，且C(2.0)為10%以上，最大自相關長度為50μm以下；此處，L*係由JIS Z 8781-4：2013所規定之亮度指數；C(2.0)係由IIS K 7374：2007所規定之圖像清晰度；最大自相關長度係於對藉由同 軸落射照明法所得之不鏽鋼鋼板表面之顯微鏡圖像進行圖像處理所得之自相關圖像中，包含圖像中心部且像素之亮度值成為基準值以上之區域之絕對最大長度除以2所得之值。
- 如請求項4至7中任一項之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述Sal為20μm以下，且上述Str為0.45以上。
- 如請求項8之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板，其中，上述最大自相關長度為35μm以下。
- 一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造請求項1至3中任一項之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：準備步驟，其準備冷軋用素材；冷軋步驟，其繼而對該冷軋用素材進行冷軋而製成冷軋鋼板；退火步驟，其繼而對該冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板；酸洗步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行酸洗；及表皮輥軋步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行表皮輥軋；於上述冷軋步驟中，最終行程中所使用之霧面輥係Ra：1.00μm以上，Sal：50.0μm以下，且Str：0.30以上，又，該最終行程之軋縮率為0.80%以上，於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之正電解處理：處理液：鹽酸濃度為0.10~5.00質量%，且硝酸濃度為10.0~20.0質量%之硝鹽酸水溶液處理溫度：30~65℃ 處理時間：1.0~60.0秒電流密度：5.0~20.0A/dm2，於上述表皮輥軋步驟中，所使用之霧面輥係Ra：0.30μm以下，伸長率為0.10~3.00%；此處，Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之自相關長度、及紋理之縱橫比，又，Ra係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度。
- 一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造請求項1至3中任一項之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：準備步驟，其準備冷軋用素材；冷軋步驟，其繼而對該冷軋用素材進行冷軋而製成冷軋鋼板；退火步驟，其繼而對該冷軋鋼板進行退火而製成冷軋退火鋼板；酸洗步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行酸洗；及表皮輥軋步驟，其繼而對該冷軋退火鋼板進行表皮輥軋；於上述冷軋步驟中，最終行程中所使用之霧面輥係Ra：1.00μm以上，Sal：50.0μm以下，且Str：0.30以上，又，該最終行程之軋縮率為0.80%以上，於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之浸漬處理：處理液：氫氟酸濃度：1.0~8.0質量%，且硝酸濃度：2.0~12.0質量%之混酸水溶液 處理溫度：30~65℃處理時間：25~600秒，於上述表皮輥軋步驟中，所使用之霧面輥係Ra：0.30μm以下，伸長率為0.10~3.00%；此處，Sal及Str分別係由JIS B 0681-2：2018所規定之自相關長度、及紋理之縱橫比，又，Ra係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度。
- 一種肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，係用以製造請求項4至9中任一項之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之方法，其包含：準備步驟，其準備素材鋼板；退火步驟，其繼而對該素材鋼板進行退火而製成退火鋼板；酸洗步驟，其繼而對該退火鋼板進行酸洗；及表皮輥軋步驟，其繼而對該退火鋼板進行表皮輥軋；上述素材鋼板係Ra：0.20μm以下，且RSm：50.0μm以下，於上述酸洗步驟中，實施處理條件如下之浸漬處理：處理液：氫氟酸濃度為1.0~8.0質量%，且硝酸濃度：2.0~12.0質量%之混酸水溶液處理溫度：30~65℃處理時間：25~600秒，於上述表皮輥軋步驟中，所使用之霧面輥係Ra：0.09μm以下， 伸長率為0.10~1.50%；此處，Ra及RSm分別係由JIS B 0601：2013所規定之算術平均粗糙度、及粗糙度曲線要素之平均長度。
- 如請求項12之肥粒鐵系不鏽鋼鋼板之製造方法，其中，上述素材鋼板之Ra：0.15μm以下，且RSm：25.0μm以下。
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