TWI542557B - A method for manufacturing a molten glass conveying apparatus, and a method for manufacturing a molten glass conveying apparatus, and a glass manufacturing apparatus - Google Patents

Description

熔融玻璃搬送設備要件及熔融玻璃搬送設備要件之製造方法、以及玻璃製造裝置

本發明係關於一種可較佳用於如減壓消泡裝置之類之玻璃製造裝置的熔融玻璃搬送設備要件及熔融玻璃搬送設備要件之製造方法、以及含有該熔融玻璃搬送設備要件之玻璃製造裝置。

於如減壓消泡裝置之類之玻璃製造裝置中，對熔融玻璃之導管之構成材料要求耐熱性及對熔融玻璃之耐蝕性優異。作為滿足此要求之材料，使用鉑或鉑合金(參照專利文獻1)。於鉑或鉑合金製之熔融玻璃的導管之周圍以包圍該導管之方式配置有隔熱磚。

由於構成導管之鉑或鉑合金、與配置於該導管之周圍之隔熱磚的熱膨脹係數有所不同，故而加熱時之熱膨脹量之差、及冷卻時之收縮量之差成為問題。

為了吸收此種加熱時之熱膨脹量之差、或冷卻時之收縮量之差，而於兩者之間填充有如水泥澆注料之類之不定形之陶瓷材料以於產生溫度變化時兩者可稍微相對移動。

本申請案發明者等人發現如下之情形：由於熔融玻璃之導管之配置，會於填充不定形之陶瓷材料時，未完全吸收加熱時之熱膨脹量之差、或冷卻時之收縮量之差。例如有如下之虞：於垂直管與水平管之接合部中，無法由不定形之陶瓷材料吸收加熱時之熱膨脹量之差、或者冷卻時之收縮量之差，而於該接合部產生龜裂。若於接合部產生龜 裂，則有因自該龜裂漏出之熔融玻璃而侵蝕配置於周圍之隔熱磚之問題。藉此，有因修復工程引起之生產率降低、設備壽命變短等問題。

為了解決此種問題，本申請案發明者等人提供一種專利文獻2中記載之熔融玻璃搬送設備要件及玻璃製造裝置。

於專利文獻2中記載之熔融玻璃搬送設備要件中，於鉑或鉑合金製之熔融玻璃之導管之周圍配置有線熱膨脹係數與構成該導管之鉑或鉑合金大致一致之陶瓷構造體，藉此，加熱時之熱膨脹量、或者冷卻時之收縮量之差變得極小。因此，防止因加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮而於垂直管與水平管之接合部產生龜裂。

先前技術文獻 專利文獻

專利文獻1：日本專利特開2002-87826號公報

專利文獻2：國際公開第2010/067669號

於專利文獻2中記載之熔融玻璃搬送設備要件中，藉由於鉑或鉑合金製之導管、與陶瓷構造體之間設置間隙，而可吸收兩者之間之加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮之時間點之偏差，從而可防止於接合部產生龜裂，但若存在此種間隙，則亦可能有導管變形並破損之虞。

認為於專利文獻2中記載之熔融玻璃搬送設備要件中，鉑或鉑合金製之導管於使用時具有充分之強度，但亦可能 有因高溫環境下之使用引起的導管之材料劣化等而使導管之強度降低之虞。又，有因熔融玻璃搬送設備要件之使用形態發生變化，例如利用攪拌器等攪拌通過導管內部之熔融玻璃，而使自熔融玻璃施加之膨脹壓力增加之情形。該等結果為，亦可能有導管之強度變得不足以應對自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形並破損之虞。

為了防止導管之變形，只要於導管之周圍不設置間隙而配置陶瓷構造體即可，但有因導管之配置或導管之形狀而使於導管之周圍不設置間隙而配置陶瓷構造體較為困難之情形。例如於垂直管與水平管之接合部中，於導管之周圍不設置間隙而配置陶瓷構造體較為困難。又，於日本專利再表2004-070251號公報中揭示有一種為了吸收因熱引起之伸縮而設置有沿周向連續360度之至少一個凸部之鉑或鉑合金製之中空管。又，於日本專利特開2006-315894號公報中揭示有一種將沿周向連續360度之凸部及凹部沿著軸方向交替地設置之鉑或鉑合金製之中空管，以防止於長時間之使用時因施加有熱應力或來自外部之應力而使導管破損，但於設置有此種凸部或凹部之導管之周圍不設置間隙而配置陶瓷構造體較為困難。

為了解決上述先前技術之問題方面，本發明之目的在於提供一種熔融玻璃搬送設備要件及熔融玻璃搬送設備要件之製造方法、以及含有該熔融玻璃搬送設備要件之玻璃製造裝置，該熔融玻璃搬送設備要件可達成防止因加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮而使導管產生龜裂，及防止因 自熔融玻璃施加之膨脹壓力引起之導管之變形，且含有即便有因某種理由而使熔融玻璃漏出之情形亦不易侵蝕之陶瓷構造體。

為了達成上述目的，本發明提供一種熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其係製造熔融玻璃搬送設備之方法，該熔融玻璃搬送設備要件含有：熔融玻璃用導管構造體，其含有包含鉑或鉑合金之至少一個導管；第1陶瓷構造體，其配置於該導管之周圍；及第2陶瓷構造體，其位於該第1陶瓷構造體之周圍；且 於上述導管與上述第2陶瓷構造體之間隙中填充漿料體，並於1200~1700℃之溫度下燒結，藉此形成上述第1陶瓷構造體，其中該漿料體係將分別含有相對於各個總體組成之質量%計75 wt%以上之氧化鋯，且立方晶氧化鋯占上述氧化鋯之比例為80 wt%以上，且含有以合計含有率計6~25 wt%之選自由氧化釔及氧化鈰所組成之群中之至少1者作為穩定劑之中值徑D50為0.2~5 μm之第1穩定化氧化鋯粒子及中值徑D50為0.2~2 mm之第2穩定化氧化鋯粒子，以上述第1穩定化氧化鋯粒子相對於上述第2穩定化氧化鋯粒子之質量比(第1穩定化氧化鋯粒子之質量/第2穩定化氧化鋯粒子之質量)成為0.3~0.6之方式調配而成之漿料體。

又，本發明提供一種熔融玻璃搬送設備要件，其係藉由本發明之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法而製造者，且上述第1陶瓷構造之平均開氣孔率為25~60%，上述第1陶瓷 構造體之於20~1000℃下之線熱膨脹係數為8×10^-6~12×10^-6/℃，上述導管與上述第1陶瓷構造體之間隙未達0.5 mm。

又，本發明提供一種玻璃製造裝置，其含有本發明之熔融玻璃搬送設備要件。

根據本發明之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，可不受導管之配置或形狀之影響而於鉑或鉑合金製之熔融玻璃的導管之周圍不設置間隙而形成可與構成熔融玻璃之導管之鉑或鉑合金之線熱膨脹係數大致一致且特定之平均開氣孔率的第1陶瓷構造體。

於本發明之熔融玻璃搬送設備要件中，由於鉑或鉑合金製之熔融玻璃之導管、與配置於該導管之周圍的陶瓷構造體之線熱膨脹係數大致一致，故而加熱時之熱膨脹量、或者冷卻時之收縮量之差極小。因此，可防止因加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮而使導管產生龜裂，例如於在垂直方向上具有中心軸之導管與在水平方向上具有中心軸之導管之接合部產生龜裂。進而，即便有因某種理由而使熔融玻璃漏出之情形，本發明之陶瓷構造體亦不易侵蝕。

又，於本發明之熔融玻璃搬送設備要件中，於熔融玻璃之流通時之溫度區域，於熔融玻璃之導管之周圍不設置間隙而形成具有充分之壓縮強度之第1陶瓷構造體，故而防止因自通過內部之熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形。

含有此種熔融玻璃搬送設備要件之本發明之玻璃製造裝 置防止因加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮而使導管產生龜裂，防止因自通過內部之熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形，及即便有因某種理由而使熔融玻璃漏出之情形，陶瓷構造體亦不易侵蝕，就上述方面而言，能夠可靠性優異，且長時間穩定地製造玻璃。

以下，參照圖式對本發明進行詳細說明。

圖1係表示本發明之熔融玻璃搬送設備要件之1構成例的剖面圖。

於圖1所示之熔融玻璃搬送設備要件中，熔融玻璃用導管構造體1係於水平方向上具有中心軸之2根導管(以下稱為「水平管」)1b、1b與在垂直方向上具有中心軸之導管(以下稱為「垂直管」)1a連通之構造。

於圖1中，第1陶瓷構造體2配置於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(垂直管1a及水平管1b)之周圍，第2陶瓷構造體3位於該第1陶瓷構造體2之周圍。

只要本發明之熔融玻璃搬送設備要件含有至少一個導管即可，並不限定於圖示之態樣。

圖2係表示本發明之熔融玻璃搬送設備要件之另一構成例之剖面圖。

於圖2所示之熔融玻璃搬送設備要件中，熔融玻璃用導管構造體1僅含有1根導管1c。該導管1c中沿周向連續360度之凸部及凹部沿軸方向交替地設置，形成蛇腹狀之外形。

於圖2中亦為，第1陶瓷構造體2配置於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管1c之周圍，第2陶瓷構造體3位於該第1陶瓷構造體2之周圍。

於如圖1所示之垂直管與水平管連通之構造之情形時，若構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(垂直管1a、水平管1b)、與配置於該導管之周圍之陶瓷構造體的熱膨脹係數之差較大，則有無法藉由管材料之伸展來吸收加熱時之熱膨脹量之差、或者冷卻時之收縮量之差，而於垂直管1a與水平管1b之接合部產生龜裂之虞，故而較佳應用如下之本發明：構成熔融玻璃用導管構造體1之導管、與配置於該導管之周圍之第1陶瓷構造體2的熱膨脹係數之差較小，從而可抑制因加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮而使構成熔融玻璃用導管構造體1之導管產生龜裂。

又，有如下之虞：於垂直管1a、與水平管1b之接合部之周邊，於導管(垂直管1a、水平管1b)、與配置於該導管之周圍之耐火磚等陶瓷構造體之間易於產生間隙，因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形並破損，故而較佳應用如下之本發明：構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(垂直管1a、水平管1b)、與配置於該導管之周圍之第1陶瓷構造體2之間隙極小，從而可抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力引起之導管之變形。

再者，關於如圖1所示之垂直管與水平管連通之構造，亦不限定於圖示之態樣，亦可為1根水平管與1根垂直管連通者。又，亦可為1根水平管於其一端側與1根垂直管連 通，且該水平管於其另一端側進而與另1根垂直管連通者，亦可為於此種構造中進而連通有1根以上之垂直管或水平管、或者其雙方者。

又，並非要求本發明之垂直管之中心軸嚴格意義上為垂直方向，其中心軸亦可相對於垂直方向為傾斜。關於水平管亦相同，並非要求其中心軸嚴格意義上為水平方向，其中心軸亦可相對於水平方向傾斜某種程度。總而言之，本發明之垂直管及水平管意指該等之相對關係，於將一個導管作為垂直管之情形時，將成為與其交叉關係之導管作為水平管。

又，於構成熔融玻璃用導管構造體之導管如圖2所示之導管1c般為具有凹凸之形狀之情形時，有容易於與配置於該導管之周圍之耐火磚等陶瓷構造體之間產生間隙，因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形並破損之虞，故而較佳應用如下之本發明：構成熔融玻璃用導管構造體1之導管1c、與配置於該導管1c之周圍之第1陶瓷構造體2之間隙極小，從而可抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力引起之導管之變形。

再者，即便於如圖2所示之僅含有1根導管之情形時，亦不限定於如圖示之沿周向連續360度之凸部及凹部沿著軸方向交替地設置者，既可僅含有凸部或凹部中之一者，亦可進而為不含有凸部或凹部之通常之直管。

又，亦可於構成熔融玻璃用導管構造體之導管之內部設置有用以攪拌熔融玻璃之攪拌器。

於在構成熔融玻璃用導管構造體之導管之內部設置有用以攪拌熔融玻璃之攪拌器之情形時，有於利用攪拌器進行攪拌時因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形並破損之虞，故而較佳應用如下之本發明：構成熔融玻璃用導管構造體之導管、與配置於該導管之周圍之第1陶瓷構造體之間隙極小，從而可抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力引起之導管之變形。

於本發明中，由於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)用作熔融玻璃之導管，故而要求其構成材料之耐熱性及對熔融玻璃之耐蝕性優異。因此，構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)包含鉑、或鉑-金合金、鉑-銠合金、鉑-銥合金之類的鉑合金。

形成構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之鉑或鉑合金較佳為包含於鉑或鉑合金中分散有Al₂O₃、ZrO₂、Y₂O₃之類之金屬氧化物粒子之強化鉑。於強化鉑中，分散於鉑或鉑合金之金屬氧化物粒子產生阻礙位錯或結晶粒之成長之效果，藉此，提高機械強度。然而，另一方面，由於與通常之鉑或鉑合金相比，材料之延展性降低，故而有如下之虞：無法藉由管材料之伸展來吸收構成熔融玻璃用導管構造體1之導管、與配置於該導管之周圍之隔熱磚等陶瓷構造體之加熱時之熱膨脹量之差、或者冷卻時之收縮量之差，從而使該導管產生龜裂。因此，可以說應用能夠抑制因加熱時之 熱膨脹、或者冷卻時之收縮而使構成熔融玻璃用導管構造體1之導管產生龜裂之本發明者為較佳之材料。

於本發明中，第1陶瓷構造體2含有以相對於總體組成之質量%計75 wt%以上之氧化鋯，且立方晶氧化鋯占氧化鋯之比例為80 wt%以上。換言之，第1陶瓷構造體2以完全穩定化氧化鋯即立方晶氧化鋯作為主體。

藉由以立方晶氧化鋯作為主體，而使加熱時之熱膨脹量、或者冷卻時之收縮量於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管、與配置於該導管之周圍之第1陶瓷構造體2處變得大致相等。其結果為，加熱時之熱膨脹量或者冷卻時之收縮量之差變得極小，從而可防止因加熱時之熱膨脹或者冷卻時之收縮而於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管中產生龜裂，例如防止於圖1中之垂直管1a與水平管1b之接合部產生龜裂。

其原因在於，完全穩定化氧化鋯即立方晶氧化鋯如以下所示於20~1000℃下具有與構成該導管之鉑或鉑合金極其接近之線熱膨脹係數。

鉑、鉑合金：9.5×10^-6/℃~11×10^-6/℃

立方晶氧化鋯：8.5×10^-6/℃~10.5×10^-6/℃

再者，由於如立方晶氧化鋯之類之氧化鋯之耐熱性、熔融玻璃之耐蝕性、及對腐蝕性氣體之耐蝕性等優異，故而較佳作為配置於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之周圍的第1陶瓷構造體2。

為了發揮上述效果，陶瓷構造體之於20~1000℃下之線熱膨脹係數為8×10^-6~12×10^-6/℃，較佳為9×10^-6~11×10^-6/℃，更佳為9.5×10^-6~10.5×10^-6/℃。

但是，由於鉑或鉑合金之線熱膨脹係數根據組成而稍微不同，故而較佳為根據構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)中使用之鉑或鉑合金之線熱膨脹係數來選擇第1陶瓷構造體2之線熱膨脹係數。具體而言，第1陶瓷構造體2之於20~1000℃下之線熱膨脹係數較佳為構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)中使用之鉑或鉑合金之於20~1000℃下之線熱膨脹係數之±15%以內，更佳為±10%以內，進而較佳為±5%以內。

為了達成上述線熱膨脹係數，必需使第1陶瓷構造體2所含之氧化鋯為75 wt%以上，將立方晶氧化鋯占其中之比例設為80 wt%以上。立方晶氧化鋯占第1陶瓷構造體2所含之氧化鋯之比例較佳為85 wt%以上，更佳為90 wt%以上。

於本發明中，第1陶瓷構造體2之平均開氣孔率為25~60%。上述組成之第1陶瓷構造體2之對熔融玻璃之耐蝕性優異，但若平均開氣孔率超過60%，則對熔融玻璃之耐蝕性降低。另一方面，若平均開氣孔率未達25%，則第1陶瓷構造體2之耐熱衝擊性降低。又，由於熱容量增加，故而有如下之虞：於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間，加熱時之熱膨脹、或者冷卻時之收縮之時 間點易於產生偏差，從而於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管中產生龜裂。又，加熱或者冷卻所需之時間亦變長。

第1陶瓷構造體2之平均開氣孔率較佳為30~50%，更佳為35~45%。

第1陶瓷構造體2之平均開氣孔率可藉由利用阿基米德法或汞細孔計之測定而求出。

第1陶瓷構造體2亦可根據部位而使開氣孔率有所不同。例如，與其他部位相比降低與構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)對向之部位之開氣孔率，藉此，可提高對熔融玻璃之耐蝕性。

於圖1、2中，於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間不存在間隙。

若如上所述於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間存在間隙，則有因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使導管變形並破損之虞。

若構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間隙不存在，則可抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力引起之導管之變形。

但是，於本發明中，只要構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與 第1陶瓷構造體2之間隙極小即可，具體而言，只要未達0.5 mm即可。

構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間隙較佳為0.4 mm以下，更佳為0.2 mm以下，進而較佳為不存在間隙。

為了抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使構成熔融玻璃用導管構造體1之導管變形，而要求第1陶瓷構造體於熔融玻璃之流通時之溫度區域具有充分之壓縮強度。具體而言，第1陶瓷構造體2之於1400℃下之壓縮強度為5 MPa以上，更佳為8 MPa以上，進而較佳為10 MPa以上。此處，設為1400℃下之壓縮強度之原因在於，於熔融玻璃之流通時，該溫度為第1陶瓷構造體2通常經歷之溫度。

於本發明中，第1陶瓷構造體2之厚度d較佳為15 mm以上且50 mm以下。若第1陶瓷構造體2之厚度d未達15 mm，則有如下之虞：第1陶瓷構造體2之加熱時之熱膨脹量、或者冷卻時之收縮量受到第2陶瓷構造體3之阻礙，故而於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間，加熱時之熱膨脹量、或者冷卻時之收縮量之差變大，從而於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管中產生龜裂。

又，若第1陶瓷構造體2之厚度d未達15 mm，則有如下之虞：於按照下述順序於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管、與第2陶瓷構造體3之間隙填充漿料體，並燒結該漿 料體而形成第1陶瓷構造體2時，施工性較差。

由於立方晶氧化鋯為高價材料，故而就成本方面而言，較佳為必需將第1陶瓷構造體2之厚度抑制為最小限度。就該觀點而言，第1陶瓷構造體2之厚度d較佳為50 mm以下。

又，若第1陶瓷構造體2之厚度d大於50 mm，則有於熔融玻璃之流通時，於第1陶瓷構造體2之厚度方向上產生溫度差之虞。

第1陶瓷構造體2之厚度d更佳為20~40 mm，進而較佳為25~35 mm。

再者，於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管如圖2之導管1c般具有凹凸之情形時，使與導管1c之凹凸對向之第1陶瓷構造體2之所有部位之厚度均滿足上述範圍。

如上所述，由於立方晶氧化鋯為高價材料，第1陶瓷構造體2之厚度，於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管、與第2陶瓷構造體3之間隙填充漿料體，並燒結該漿料體而形成第1陶瓷構造體2，故而第2陶瓷構造體3位於第1陶瓷構造體2之周圍。

作為第2陶瓷構造體3，可使用以選自由氧化鋁、氧化鎂、鋯英石及二氧化矽所組成之群中之至少1者作為主體之隔熱磚。

作為用作第2陶瓷構造體3之隔熱磚之具體例，可列舉：矽鋁氧化物質隔熱磚、氧化鋯質隔熱磚、氧化鎂質隔熱磚等。作為市售品，可列舉：SP-15(日之丸窯業股份有限公司製造)、LBK3000(ISOLITE工業股份有限公司製造)等。

其次，對本發明之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法進行說明。

於本發明中，要求使構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間隙未達0.5 mm，但若於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管之周圍配置以完全穩定化氧化鋯即立方晶氧化鋯作為主體之隔熱磚，則無法達成上述間隙。

因此，於本發明中，將含有滿足上述第1陶瓷構造體2之組成(即，氧化鋯為75 wt%以上，立方晶氧化鋯占其中之比例為80 wt%以上)之穩定化氧化鋯粒子之漿料體填充於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第2陶瓷構造體3之間隙，並燒結該漿料體，藉此，形成第1陶瓷構造體2。

此處，必需以如下方式選擇所使用之漿料體所含之穩定化氧化鋯粒子：使形成後之第1陶瓷構造體2、與構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之間隙未達0.5 mm，且形成後之第1陶瓷構造體2於熔融玻璃之流通時之溫度區域具有充分之壓縮強度。

為了減小形成後之第1陶瓷構造體2、與構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之間隙，只要減小漿料體之燒結時之尺寸變化(收縮)即可。因此，會變得只要使用含有粒徑較大之穩定化氧化鋯粒子之漿料體即可。

然而，於使用僅含有粒徑較大之穩定化氧化鋯粒子之漿料體之情形時，粒子之相互接合面積較小，故而燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變低。

另一方面，於使用含有粒徑較小之穩定化氧化鋯粒子之漿料體之情形時，以增強較大之粒子之接合點之方式進行結合，故而燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變高。

然而，於使用僅含有粒徑較小之穩定化氧化鋯粒子之漿料體之情形時，漿料體之燒結時之尺寸變化(收縮)變大，故而形成後之第1陶瓷構造體、與構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之間隙變大。

於本發明中，如下所述，藉由使用以特定之比例調配粒徑不同之2種穩定化氧化鋯粒子而成之漿料體，從而使形成後之第1陶瓷構造體2、與構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之間隙未達0.5 mm，且使形成後之第1陶瓷構造體2於熔融玻璃之流通時之溫度區域具有充分之壓縮強度。

即，於本發明中，使用將中值徑D50為0.2~5 μm之第1穩定化氧化鋯粒子、及中值徑D50為0.2~2 mm之第2穩定化氧化鋯粒子以第1穩定化氧化鋯粒子相對於第2穩定化氧化鋯粒子之質量比(第1穩定化氧化鋯粒子之質量/第2穩定化氧化鋯粒子之質量)成為0.3~0.6之方式調配而成之漿料體。

於上述漿料體中，藉由使中值徑D50較大之第2穩定化氧 化鋯粒子形成燒結體之骨架，而抑制燒結時之尺寸變化(收縮)，另一方面，由於中值徑D50較小之第1穩定化氧化鋯粒子補強成為燒結體之骨架之較大之粒子之結合點，故而燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變高。

再者，第1穩定化氧化鋯粒子、及第2穩定化氧化鋯粒子不僅粒徑相互不同，且亦重要的是中值徑D50為上述範圍。

若第1穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50未達0.2 μm，則易於產生粉末之凝聚，而變得無法均勻分散，其結果為，燒結體之骨架粒子之結合點未強化之部位殘留，故而燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變低。

於本發明中，為了調配中值徑D50相互不同之2種穩定化氧化鋯粒子而製成漿料體，較佳為，將中值徑D50較小之第1穩定化氧化鋯粒子與離子交換水、pH值調整劑、及視需要添加之有機黏合劑一併於球磨機中加以混合而製成漿料前驅物之後，將該漿料前驅物與中值徑D50較大之第2穩定化氧化鋯粒子於行星式混合機中加以混合而製成漿料體。

若第1穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50超過5 μm，則於按照上述順序製作漿料前驅物時，第1穩定化氧化鋯粒子沈澱，故而無法獲得良好之漿料前驅物(氧化鋯粒子均勻地分散之漿料前驅物)。

又，即便於獲得漿料前驅物之情形時，亦無法於燒結使用該漿料前驅物製作之漿料體時使燒結體之骨架粒子之接 合點充分強化，而使燒結體中存在很多空隙，故而燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變低。

第1穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50較佳為0.5~4 μm，更佳為1~3 μm。

第1穩定化氧化鋯粒子之篩下物累計(cumulative undersize)90%徑(D90)為10 μm以下，就維持漿料之均勻性且提高燒結體之壓縮強度之方面而言較佳，更佳為8 μm以下。

若第2穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50未達0.2 mm，則燒結時之尺寸變化(收縮)變大。

另一方面，若第2穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50超過2 mm，則於將含有第1穩定化氧化鋯粒子之漿料前驅物、與第2穩定化氧化鋯粒子於行星式混合機中加以混合時，第1穩定化氧化鋯粒子、與第2穩定化氧化鋯粒子未均勻地分散，從而無法獲得所期望之組成之漿料體。

又，即便於獲得漿料體之情形時，於燒結該漿料體時作為燒結體之骨架粒子之接合面積亦變小，而使燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變低。

第2穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50較佳為0.25~1.75 μm，更佳為0.5~1.5 μm。

第2穩定化氧化鋯粒子之篩下物累計10%徑(D10)為0.1 mm以上，就抑制燒結時之尺寸變化(收縮)且提高燒結體之壓縮強度之方面而言較佳為，更佳為0.2 mm以上。

又，於漿料體中，若第1穩定化氧化鋯粒子相對於第2穩定化氧化鋯粒子之質量比小於0.3，則無法於燒結漿料體 時使燒結體之骨架粒子即粗大粒子之接合點充分強化，從而使燒結體即第1陶瓷構造體2之壓縮強度變低。

另一方面，於漿料體中，若第1穩定化氧化鋯粒子相對於第2穩定化氧化鋯粒子之質量比大於0.6，則燒結時之尺寸變化(收縮)變大。

於漿料體中，第1穩定化氧化鋯粒子相對於第2穩定化氧化鋯粒子之質量比較佳為0.35~0.55，更佳為0.4~0.5。

於本發明中，於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第2陶瓷構造體3之間隙填充漿料體，並燒結該漿料體，藉此，形成第1陶瓷構造體2，故而要求漿料體所含之第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子為與上述第1陶瓷構造體相同之組成。

因此，第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子含有以相對於各個總體組成之質量%計75 wt%以上之氧化鋯，且立方晶氧化鋯占該氧化鋯之比例為80 wt%以上。

第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子含有為了使氧化鋯成為穩定化氧化鋯即立方晶氧化鋯而添加之穩定劑作為除去氧化鋯之殘留部。又，作為殘留部，可能含有不可避免之雜質等。又，只要不對本發明造成影響，則亦可使第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子含有直至合計8 wt%左右之除氧化鋯及穩定劑以外之其他成分。作為此種其他成分，例如可列舉為了提昇燒結性而添加之Al₂O₃或MgO，可含有直至合計5 wt%左右之該等。

作為穩定劑，有氧化釔、氧化鈰、氧化鎂、氧化鈣、氧化鉺等，但就對熔融玻璃之耐蝕性優異、獲取較為容易、即便長時間於高溫下保持亦較為穩定等理由而言，較佳為氧化釔及氧化鈰。

於含有選自由氧化釔及氧化鈰所組成之群中之至少1者作為穩定劑之情形時，兩者之合計含有率較佳為6 wt%以上，更佳為8 wt%以上，進而較佳為10 wt%以上。

然而，若穩定劑之添加量過多，則有不易燒結、原料費上升等問題。因此，兩者之合計含有率較佳為25 wt%以下，更佳為20 wt%以下。

第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子中之氧化鋯之含量根據穩定劑之添加量而有所不同，但為了使熱膨脹係數在特定範圍而使氧化鋯之含量為75 wt%以上，較佳為80 wt%以上，更佳為85 wt%以上。另一方面，就與穩定劑之添加量保持均衡而言，第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子中之氧化鋯之含量之上限為94 wt%左右。

於本發明中，為了調配中值徑D50相互不同之2種穩定化氧化鋯粒子而製成漿料體，將中值徑D50較小之第1穩定化氧化鋯粒子與離子交換水、pH值調整劑、及視需要添加之有機黏合劑一併於球磨機中加以混合而製成漿料前驅物之後，將該漿料前驅物、與中值徑D50較大之第2穩定化氧化鋯粒子於行星式混合機中加以混合而製成漿料體。

如上所述，於本發明中，較佳為，為了調配中值徑D50相互不同之第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子 而製成漿料體，將中值徑D50較小之第1穩定化氧化鋯粒子與離子交換水、pH值調整劑、及視需要添加之有機黏合劑一併於球磨機中加以混合而製成漿料前驅物之後，將該漿料前驅物、與中值徑D50較大之第2穩定化氧化鋯粒子於行星式混合機中加以混合而製成漿料體。

但是，漿料體之製備方法並不限定於此，例如亦可使用通常已知之粉末或漿料之混合方法。

於上述漿料體之製備方法中，在製作漿料前驅物時使用pH值調整劑之原因在於，為了使第1穩定化氧化鋯粒子均勻地分散於離子交換水中，必需將pH值調整為弱鹼性(pH值為7~9左右)。

作為pH值調整劑，可使用CaO、氨、碳酸鈣等。於該等之中，就操作較為容易且加熱後之殘留物較少而言，較佳為CaO。

於使用CaO作為pH值調整劑之情形時，較佳為以漿料體相對於總體組成之質量%計為0.01~0.2 wt%，更佳為0.02~0.1 wt%，進而較佳為0.03~0.5 wt%。

為了提昇常溫下之操作性，視需要於漿料體中調配有機黏合劑。

作為有機黏合劑，可使用甲基纖維素、液態石蠟、聚乙二醇等。作為將甲基纖維素作為成分之有機黏合劑，例如有信越化學工業股份有限公司之製品名Metolose。

由於有機黏合劑於漿料體之燒結時會燃燒並飛散，故而若有機黏合劑之調配量過高，則於燃燒後作為碳而殘留。

因此，有機黏合劑之調配量較佳為以漿料體相對於總體組成之質量%計為0.5 wt%以下，更佳為0.3 wt%以下，進而較佳為0.2 wt%以下。

漿料體中之氧化鋯粒子(第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子)、與離子交換水之調配比例係考慮到漿料體之填充性即於構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第2陶瓷構造體3之間隙填充漿料體時之填充性及常溫下之操作性而選擇。

漿料體中之氧化鋯粒子(第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子)、與離子交換水之調配比例較佳為以氧化鋯粒子相對於氧化鋯粒子(第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子)與離子交換水之合計質量之質量%計為8~25 wt%，更佳為10~20 wt%，進而較佳為12~18 wt%。

於在構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第2陶瓷構造體3之間隙填充漿料體之後，為了去除漿料體所含之離子交換水而使其於大氣中乾燥。

其後，於1200~1700℃之溫度下燒結漿料體。

若未達1200℃，則漿料體所含之第1穩定化氧化鋯粒子及第2穩定化氧化鋯粒子不會燒結。若超過1700℃，則有構成熔融玻璃用導管構造體1之包含鉑或鉑合金之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)之強度降低之虞。

漿料體之燒結溫度較佳為1250~1600℃，更佳為1300~1500℃。

於本發明中，為了將構成熔融玻璃用導管構造體1之導管(圖1之垂直管1a、水平管1b、及圖2之導管1c)、與第1陶瓷構造體2之間隙設為未達0.5 mm，而要求漿料體之燒結時之尺寸變化(收縮)較小。關於該方面，燒結前後之體積減少率較佳為10%以下，更佳為7%以下，進而較佳為4%以下。即，燒結前後之體積率((加熱後之體積/加熱前之體積)×100)較佳為90%以上，更佳為93%以上，進而較佳為96%以上。

於本發明中，為了抑制因自熔融玻璃施加之膨脹壓力而使構成熔融玻璃用導管構造體1之導管變形，要求燒結體於熔融玻璃之流通時之溫度區域具有充分之壓縮強度。具體而言，燒結體之於1400℃下之壓縮強度較佳為5 MPa以上，更佳為8 MPa以上，進而較佳為10 MPa以上。

本發明之玻璃製造裝置係使用本發明之熔融玻璃搬送設備要件作為熔融玻璃之流路之至少一部分。作為本發明之玻璃製造裝置之一例，可列舉使用本發明之熔融玻璃搬送設備要件作為熔融玻璃之流路之至少一部分的減壓消泡裝置。只要本發明之玻璃製造裝置使用本發明之熔融玻璃搬送設備要件作為熔融玻璃之流路之至少一部分則並無特別限定，亦可包含上游側之玻璃熔解槽或下游側之板玻璃成形裝置(例如，金屬液槽)。

本發明中使用之熔融玻璃較佳為融點較鹼石灰玻璃之溫 度高約100℃以下之無鹼玻璃。

該無鹼玻璃以氧化物基準之質量百分率表示含有：SiO₂：50~73%、Al₂O₃：10.5~24%、B₂O₃：0~12%、MgO：0~8%、CaO：0~14.5%、SrO：0~24%、BaO：0~13.5%、MgO+CaO+SrO+BaO：8~29.5%、ZrO₂：0~5%。

於考慮到應變點較高且熔解性之情形時，較佳為如下之無鹼玻璃，該無鹼玻璃以氧化物基準之質量百分率表示含有：SiO₂：58~66%、Al₂O₃：15~22%、B₂O₃：5~12%、MgO：0~8%、CaO：0~9%、SrO：3~12.5%、BaO：0~2%、MgO+CaO+SrO+BaO：9~18%。

於尤其考慮到熔解性之情形時，較佳為如下之無鹼玻璃，該無鹼玻璃以氧化物基準之質量百分率表示含有： SiO₂：50~61.5%、Al₂O₃：10.5~18%、B₂O₃：7~10%、MgO：2~5%、CaO：0~14.5%、SrO：0~24%、BaO：0~13.5%、MgO+CaO+SrO+BaO：16~29.5%。

於尤其考慮到高應變點之情形時，較佳為如下之無鹼玻璃，該無鹼玻璃以氧化物基準之質量百分率表示含有：SiO₂：56~70%、Al₂O₃：14.5~22.5%、B₂O₃：0~2%、MgO：0~6.5%、CaO：0~9%、SrO：0~15.5%、BaO：0~2.5%、MgO+CaO+SrO+BaO：10~26%。

於尤其考慮到高應變點且亦考慮到熔解性之情形時，較佳為如下之無鹼玻璃，該無鹼玻璃以氧化物基準之質量百分率表示含有：SiO₂：54~73%、Al₂O₃：10.5~22.5%、B₂O₃：1.5~5.5%、 MgO：0~6.5%、CaO：0~9%、SrO：0~16%、BaO：0~2.5%、MgO+CaO+SrO+BaO：8~25%。

[實施例] (實驗例1~7)

作為第1粒子，準備中值徑D50分別為15 μm(D90為45 μm)、0.96 μm(D90為1.8 μm)、及0.15 μm(D90為0.9 μm)之完全穩定化氧化鋯粒子F1、F2及F3。再者，該等粒子中之粒子F2滿足本發明中之第1穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50。粒子F1、F2及F3全部均含有12質量%之氧化釔作為穩定劑，且氧化鋯之含有率為87 wt%，且立方晶氧化鋯占氧化鋯之比例為95 wt%。

以粒子F1、F2及F3：76.85%、離子交換水：23%、CaO(pH值調整劑)：0.05%、Metolose(有機黏合劑，信越化學工業股份有限公司製造)：0.1%之質量比進行調配，使用氧化鋯製之罐與球，進行球磨機混合3小時，從而製作漿料前驅物。

此處，若使用中值徑D50超過5 μm之粒子F1，則固形物成分容易下沈，而未成為良好之漿料前驅物(氧化鋯粒子均勻地分散之漿料前驅物)，故而未供至之後之製程中。

作為第2粒子，準備中值徑D50分別為3.15 mm(D10為0.8 mm)、0.42 mm(D10為0.22 mm)、及0.08 mm(D10為0.02 mm)之完全穩定化氧化鋯粒子C1、C2及C3。再者，該等粒子中之粒子C2滿足本發明中之第2穩定化氧化鋯粒子之中值徑D50。粒子C1、C2及C3全部均含有12質量%之氧化釔作為穩定劑，且氧化鋯之含有率為87 wt%，且立方晶氧化鋯占氧化鋯之比例為95 wt%。

以成為下述表所示之質量比之方式，使用行星式混合機將按照上述順序獲得之漿料前驅物、與粒子C1、C2及C3混合20分鐘而獲得漿料體。

此處，若使用中值徑D50超過2 mm之粒子C1，則粒子C1與粒子F2、F3未均勻地分散，故而未供至之後之製程中。

將按照上述順序製作之5種漿料體填充於內徑：25 mm、高度：30 mm之圓柱形之模型中，於大氣中乾燥10小時之後，使用加熱至80℃之恆溫槽乾燥2小時。於乾燥之後，去除模型而獲得圓柱形之試樣。將該圓柱形試樣於1400℃之大氣中保持10小時，燒結漿料體之後，進行冷卻並測定外尺寸，藉此，算出加熱後之體積率((加熱後之體積/加熱前之體積)×100)(%)。又，按照下述順序測定該圓柱試樣之1400℃之大氣中之壓縮強度(MPa)。

(壓縮強度之測定方法)

壓縮強度之測定係使用門型萬能試驗機(島津製作所製造：自動立體測圖儀)，且將圓柱型試樣經由氧化鋁十字頭於爐內(大氣環境)進行壓縮，藉此而實施。再者，將十字頭(crosshead)之移動速度設為每分鐘2 mm，將最高負載設為壓縮強度。

將藉由該等之測定獲得之結果匯總於下表中。

實施例1~7均為平均開氣孔率為40~60%，20~1000℃下之線熱膨脹係數為8×10^-6~12×10^-6/℃。

分別使用粒子F2、粒子C2作為第1粒子、第2粒子，且兩者之質量比(第1粒子/第2粒子)滿足0.3~0.6之實驗例1~3均為燒結時之尺寸變化(收縮)較小，加熱後體積率為90%以上。又，1400℃下之壓縮強度亦為10 MPa以上。

另一方面，於兩者之質量比(第1粒子/第2粒子)小於0.3之實驗例4中，1400℃下之壓縮強度較低為2.1 MPa。

又，於兩者之質量比(第1粒子/第2粒子)大於0.6之實驗例5中，燒結時之尺寸變化(收縮)較大，加熱後體積率未達90%。

於使用中值徑D50未達0.2 mm之粒子C3作為第2粒子之實驗例6中，燒結時之尺寸變化(收縮)較大，加熱後體積率未達90%。

於使用中值徑D50未達0.2 μm之粒子F3作為第1粒子之實驗例7中，1400℃下之壓縮強度較低為3.7 MPa。

(實施例、比較例)

於本實施例、比較例中，準備圖2所示之導管1c。導管1c為鉑-銠合金(銠為10質量%)製，沿周向連續360度之凸部及凹部沿著軸方向交替地設置，形成蛇腹狀之外形。導管1c為全長70 mm、外徑112 mm、壁厚0.8 mm，凸部與凹部之高低差為5 mm，鄰接之凸部(或凹部)間之距離為14.6 mm，形成凸部及凹部之部分之長度為58.4 mm。

於導管1c之外側配置耐熱鑄鋼製環而代替圖2所示之第2陶瓷構造體3。耐熱鑄鋼製環、與導管1c之最外徑之間隙為20 mm。

於實施例中，於耐熱鑄鋼製環與導管1c之間隙緊密地填充與實驗例1中製作者相同之漿料體。另一方面，於比較例中，於耐熱鑄鋼製環與導管1c之間隙緊密地填充市售之氧化鋁中空粒子鑄物(製品名：Alpha lux(Saint-Gobain-Ceramics公司製造)、20~1000℃下之線熱膨脹係數：6.5×10^-6/℃、1400℃下之壓縮強度：1.2 MPa)。於使按照上述順序製作之試驗體充分乾燥之後，於門型萬能試驗機所具備之電爐中加熱直至1300℃，燒結漿料體之後(實施例)，以變得均勻之方式自上方持續提供500 N之負載，連續地測定產生之壓力移位量(壓縮應變)。圖3係表示測定結果之圖表，表示負載時間與壓縮應變量之關係。

根據圖3明確可知，於使用填充性亦不充分且高溫強度(1400℃下之壓縮強度)不足之氧化鋁中空粒子鑄物之比較例中，無法抑制導管1c之收縮。另一方面，於使用實驗例1之漿料體之實施例中，可無間隙地將漿料體填充於耐熱 鑄鋼製環與導管1c之間隙，且加熱前後之尺寸變化較少，高溫強度(1400℃下之壓縮強度)較為充分，故而可抑制導管1c之收縮。圖4係於進行上述試驗之後觀察各個導管1c之結果，兩者之變形差較為顯著。

已詳細地且參照特定之實施態樣說明本發明，但業者明確，可於不脫離本發明之範圍與精神之情況下施加各種修正或變更。

本申請案係基於2011年7月21日提出申請之日本專利申請案2011-159929者，其內容作為參照而併入本文中。

1‧‧‧熔融玻璃用導管構造體

1a‧‧‧垂直管

1b‧‧‧水平管

1c‧‧‧導管

2‧‧‧第1陶瓷構造體

3‧‧‧第2陶瓷構造體

d‧‧‧厚度

圖1係表示本發明之熔融玻璃搬送設備要件之1構成例的剖面圖。

圖2係表示本發明之熔融玻璃搬送設備要件之另一構成例的剖面圖。

圖3係表示負載時間與壓縮應變量之關係之圖表。

圖4係表示壓縮應變試驗實施前後之導管之狀態。

Claims (12)

1. 一種熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其係製造熔融玻璃搬送設備要件之方法，該熔融玻璃搬送設備要件含有：熔融玻璃用導管構造體，其含有包含鉑或鉑合金之至少一個導管；第1陶瓷構造體，其配置於該導管之周圍；及第2陶瓷構造體，其位於該第1陶瓷構造體之周圍；且於上述導管與上述第2陶瓷構造體之間隙中填充漿料體，並於1200~1700℃之溫度下燒結，藉此形成上述第1陶瓷構造體，其中該漿料體係將分別含有相對於各個總體組成之質量%計75wt%以上之氧化鋯，且立方晶氧化鋯占上述氧化鋯之比例為80wt%以上，且含有以合計含有率計6~25wt%之選自由氧化釔及氧化鈰所組成之群中之至少1者作為穩定劑，並以中值徑D50為0.2~5μm之第1穩定化氧化鋯粒子、及中值徑D50為0.2~2mm之第2穩定化氧化鋯粒子，以上述第1穩定化氧化鋯粒子相對於上述第2穩定化氧化鋯粒子之質量比(第1穩定化氧化鋯粒子之質量/第2穩定化氧化鋯粒子之質量)成為0.3~0.6之方式調配而成之漿料體。
2. 如請求項1之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其中上述熔融玻璃用導管構造體具有於垂直方向上具有中心軸之第1導管、及與該第1導管連通之於水平方向上具有中心軸之第2導管至少各1根。
3. 如請求項1或2之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其 中該熔融玻璃搬送設備要件含有包含沿周向連續360度之凸部及凹部之至少一者之導管作為上述導管。
4. 如請求項1或2之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其中該熔融玻璃搬送設備要件含有於內部設置有攪拌器之導管作為上述導管。
5. 如請求項1或2之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其中構成上述導管之鉑或鉑合金為於鉑或鉑合金中分散有金屬氧化物之強化鉑。
6. 如請求項1或2之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其中上述第1穩定化氧化鋯粒子之篩下物累計90%徑(D90)為10μm以下，上述第2穩定化氧化鋯粒子之篩下物累計10%徑(D10)為0.1mm以上。
7. 如請求項1或2之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法，其中上述第2陶瓷構造體以選自由氧化鋁、氧化鎂、鋯英石、及二氧化矽所組成之群中之至少1者作為主體。
8. 一種熔融玻璃搬送設備要件，其係藉由如請求項1至7中任一項之熔融玻璃搬送設備要件之製造方法而製造者，且上述第1陶瓷構造體之平均開氣孔率為25~60%，上述第1陶瓷構造體之於20~1000℃下之線熱膨脹係數為8×10^-6~12×10^-6/℃，上述導管與上述第1陶瓷構造體之間隙未達0.5mm。
9. 如請求項8之熔融玻璃搬送設備要件，其中上述第1陶瓷構造體之於20~1000℃下之線熱膨脹係數為構成上述導管之鉑或鉑合金之於20~1000℃下之線熱膨脹係數之 ±15%以內。
10. 如請求項8或9之熔融玻璃搬送設備要件，其中上述第1陶瓷構造體之厚度為15~50mm。
11. 如請求項8或9之熔融玻璃搬送設備要件，其中上述第1陶瓷構造體之於1400℃下之壓縮強度為5MPa以上。
12. 一種玻璃製造裝置，其含有如請求項8至11中任一項之熔融玻璃搬送設備要件。