TW201446355A - 關節托架之製造裝置及製造方法 - Google Patents

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Abstract

一種關節托架之製造裝置,其具備:托架本體,其具有沿著緩衝器的套管之內周形狀;以及一對安裝部,其自托架本體的兩端彼此平行地突出而形成;其特徵在於,具備:寬度成形機,其在由支持軸支持著工件之狀態下,使一對安裝部之寬度成形為特定尺寸;以及開孔機,其在由支持軸支持著工件且一對安裝部與底模的兩側面相對向之狀態下,於一對安裝部中加工出安裝孔;使支持軸上升之後,使工件沿著支持軸移動至底模的上方為止,使支持軸下降,直至抵接於底模上表面為止,藉此,自寬度成形機向開孔機搬送工件9。

Description

關節托架之製造裝置及製造方法
本發明係關於用以將緩衝器安裝於車輛之關節托架之製造裝置及製造方法。
作為先前之關節托架,於JP1997-89036A中已揭示有如下關節托架,其具備沿著軸方向延伸之彎曲部與形成於彎曲部的圓周方向兩端之直線部,液壓緩衝器的下端部插入至彎曲部的內側而受到固定。於一對直線部中,形成有由安裝於車輛之安裝螺栓插通之安裝孔。
一般而言,關節托架之製造係對板材進行沖裁加工之後,進行彎曲加工,藉此使彎曲部與直線部成形,最後對一對直線部進行開孔加工,藉此形成安裝孔。雖亦有在彎曲加工之前進行開孔加工之方法,但該方法難以確保形成於一對直線部之安裝孔的同軸度。因此,為確保安裝孔的同軸度,一般於製造步驟的最後進行開孔加工。
需要使用與進行沖裁加工至彎曲加工之線路不同之專用壓機來進行開孔加工,因此,會追加產生開孔加工費用,導致關節托架的製造成本增加。
本發明以減少關節托架的製造成本為目的。
本發明之某一形態係一種關節托架之製造裝置,其具備:托 架本體,其具有沿著緩衝器的套管之內周形狀且固定於上述套管;以及一對安裝部,其自上述托架本體的兩端彼此平行地突出而形成,且緊固於轉向關節;其特徵在於,具備:支持軸,其具有沿著上述托架本體的內周形狀之外周形狀且支持工件;寬度成形機,其在由上述支持軸支持著工件之狀態下,使上述一對安裝部之寬度成形為特定尺寸;以及開孔機,其在由上述支持軸支持著工件且上述一對安裝部與底模的兩側面相對向之狀態下,於上述一對安裝部中加工出安裝孔;使上述支持軸上升之後,使上述工件沿著上述支持軸移動至上述底模的上方為止,使上述支持軸下降,直至抵接於上述底模上表面為止,藉此,自上述寬度成形機向上述開孔機搬送工件。
本發明之其他形態係一種製造關節托架之製造方法,該關節托架具備:托架本體,其具有沿著緩衝器的套管之內周形狀且固定於上述套管;以及一對安裝部,其自上述托架本體的兩端彼此平行地突出而形成,且緊固於轉向關節;其特徵在於,具備:寬度成形步驟,其使上述一對安裝部之寬度成形為特定尺寸;以及開孔步驟,其在上述一對安裝部與底模的兩側面相對向之狀態下,於上述一對安裝部中加工出安裝孔;在由具有沿著上述托架本體的內周形狀之外周形狀之支持軸支持著工件之狀態下,進行上述寬度成形步驟及上述開孔步驟;使上述支持軸上升之後,使上述工件沿著上述支持軸移動至上述底模的上方為止,使上述支持軸下降,直至抵接於上述底模上表面為止,藉此,自上述寬度成形步驟向上述開孔步驟搬送工件。
1‧‧‧關節托架
2‧‧‧托架本體
3、4‧‧‧安裝部
3a、4a‧‧‧安裝孔
5、6‧‧‧肋
9‧‧‧工件
10‧‧‧套管
30‧‧‧寬度成形機
31、41‧‧‧金屬模
31a、41a‧‧‧模刻部
32、42‧‧‧承受底模
32a、42a‧‧‧基台
32b、42b‧‧‧承受部
33‧‧‧砂心模具
35、39、44‧‧‧導銷
36、38、45、88‧‧‧彈簧
37‧‧‧氣缸
37a‧‧‧插銷
40‧‧‧開孔機
42c‧‧‧貫通孔
43‧‧‧沖頭
61‧‧‧下部架台
62‧‧‧上部架台
70‧‧‧按壓機構
71、81‧‧‧滑件
72、82‧‧‧支持台
73、83‧‧‧楔形凸輪
74、84‧‧‧螺栓
75、85‧‧‧回動彈簧
80‧‧‧驅動機構
87‧‧‧分離器
95‧‧‧頸部
100‧‧‧製造裝置
圖1係關節托架之立體圖。
圖2A係藉由壓製成形步驟而獲得之工件之俯視圖。
圖2B係藉由肋彎曲成形步驟而獲得之工件之俯視圖。
圖2C係藉由彎曲成形步驟而獲得之工件之俯視圖。
圖2D係藉由寬度成形步驟而獲得之工件之俯視圖。
圖2E係藉由開孔步驟而獲得之工件之側視圖。
圖3係表示本發明實施形態之關節托架之製造裝置之側視圖,且表示上部架台位於上死點之狀態。
圖4係圖3之狀態下的寬度成形機之正視圖。
圖5係圖3之狀態下的開孔機之正視圖。
圖6係表示本發明實施形態之關節托架之製造裝置之側視圖,且表示上部架台位於上死點與下死點之間之狀態。
圖7係圖6之狀態下的寬度成形機之正視圖。
圖8係圖6之狀態下的開孔機之正視圖。
圖9係表示本發明實施形態之關節托架之製造裝置之側視圖,且表示上部架台位於下死點之狀態。
圖10係圖9之狀態下的寬度成形機之正視圖。
圖11係圖9之狀態下的開孔機之正視圖。
圖12係圖5之部分放大圖。
圖13係圖11之部分放大圖。
圖14係表示比較例之圖。
以下,參照圖式說明本發明之實施形態。
對本發明實施形態之關節托架1之製造裝置100進行說明。
首先,參照圖1說明關節托架1。關節托架1用以將緩衝器安裝於車輛的轉向關節。
關節托架1具備:剖面呈C型之托架本體2,其具有沿著緩衝器的套管10之內周形狀;一對安裝部3、4,其自托架本體2的兩端彼此平行地突出而形成,且緊固於轉向關節;以及作為曲折部之一對肋5、6,其自一對安裝部3、4的端部向內側曲折而形成。
托架本體2係以夾住緩衝器的套管10之狀態而熔接固定於套管10的下部。
於一對安裝部3、4各自中,各形成有兩個螺栓緊固用之安裝孔3a、4a。轉向關節的緊固部插入於一對安裝部3、4之間,一對安裝部3、4與轉向關節藉由插通安裝孔3a、4a與緊固部之螺栓而被緊固。如此,緩衝器經由關節托架1而安裝於轉向關節。
一對肋5、6用以提高安裝部3、4之強度。
關節托架1係自對金屬製板材進行加工之沖裁加工起,經由圖2A~圖2E所示之壓製成形步驟、肋彎曲成形步驟、彎曲成形步驟、寬度成形步驟及開孔步驟之各步驟而成形。於沖裁加工中,自金屬製板材沖裁出關節托架1之基材。於壓製成形步驟中,對藉由沖裁加工而獲得之基材進行壓製成形,使成為托架本體2之部位與成為安裝部3、4之部位成形。於肋彎曲成形步驟中,藉由彎曲加工而使肋5、6成形。於彎曲成形步驟中, 藉由彎曲加工而使托架本體2成形。於寬度成形步驟中,使一對安裝部3、4的寬度成形為特定尺寸。於開孔步驟中,在一對安裝部3、4中加工出安裝孔3a、4a。
參照圖3~圖14說明製造裝置100。
製造裝置100係藉由自送聯製壓製而連續地進行壓製成形步驟、肋彎曲成形步驟、彎曲成形步驟、寬度成形步驟及開孔步驟之裝置。製造裝置100具有進行各步驟之專用模具,將工件9依序搬送至各步驟之模具而連續地進行自動加工。
製造裝置100具備:進行壓製成形步驟之壓製加工機、進行肋彎曲成形步驟之肋彎曲成形機、進行彎曲成形步驟之彎曲成形機、進行寬度成形步驟之寬度成形機30、及進行開孔步驟之開孔機40。於圖3、圖6及圖9中,僅表示寬度成形機30及開孔機40而省略壓製加工機、肋彎曲成形機及彎曲成形機之圖式。
製造裝置100具備上部架台62,該上部架台62設置有分別進行寬度成形步驟及開孔步驟之專用金屬模31、41且能夠上下動。作為使上部架台62上下動之驅動源,例如可使用液壓缸或伺服馬達。
上部架台62於圖3所示之上死點與圖9所示之下死點之間往復移動,未圖示之搬送機構與此同步地將工件9搬送至寬度成形機30及開孔機40,藉此,對工件9進行自動加工。在上部架台62位於上死點之狀態下,搬送工件9,在上部架台62自上死點下降至下死點之過程中,進行各步驟之成形。圖3~圖5表示上部架台62位於上死點之狀態,圖6~圖8表示上部架台62位於上死點與下死點之間的狀態,圖9~圖11表示上部架 台62位於下死點之狀態。
首先,參照圖3、圖4、圖6、圖7、圖9及圖10說明寬度成形機30。
寬度成形機30具備:承受底模32,其以能夠上下動之方式設置於下部架台61;作為支持軸之砂心模具33,其支持工件9;金屬模31,其設置於上部架台62,且於一對安裝部3、4之寬度成形時,在與砂心模具33之間支持工件9;以及按壓機構70,其相對於承受底模32按壓一對安裝部3、4。
承受底模32具有基台32a與承受部32b,該承受部32b位於一對安裝部3、4之間且用以規定一對安裝部3、4之寬度尺寸。基台32a經由相對於下部架台61自如滑動之導銷35與彈簧36而支持於下部架台61。
砂心模具33係具有沿著托架本體2的內周形狀之外周形狀之圓柱狀模具。砂心模具33係結合於承受底模32的承受部32b的上端而形成。如此,砂心模具33與承受底模32形成為一體。砂心模具33延伸形成至下一步驟之開孔機40為止,從而被寬度成形步驟及開孔步驟之雙方共用。
金屬模31經由相對於上部架台62自如滑動之導銷39與彈簧38而懸吊於上部架台62。金屬模31具有沿著托架本體2的外周形狀之模刻部31a。
於下部架台61上設置有一對氣缸37。於氣缸37的桿前端設置有插銷37a。對於氣缸37而言,當上部架台62自上死點下降至下死點時,在金屬模31抵接於工件9之前,插銷37a先抵接於砂心模具33而使砂心模具33下降。此外,於圖4、圖7及圖10中省略氣缸37之圖示。
如圖4、圖7及圖10所示,按壓機構70具備:滑件71,其移動自如地設置於承受底模32的兩側方,且對一對安裝部3、4施加按壓力;支持台72,其設置於下部架台61且支持滑件71;以及楔形凸輪73,其設置於上部架台62上的金屬模31的兩側方,使滑件71向承受部32b前進而產生按壓力。
於滑件71的背面,形成有與楔形凸輪73的傾斜面相對應之傾斜面。當上部架台62自上死點下降至下死點時,楔形凸輪73的傾斜面推壓滑件71背面的傾斜面,藉此,滑件71前進。
滑動自如地插通支持台72之螺栓74的前端部緊固於滑件71的後端部。回動彈簧75介裝於螺栓74的頭部與支持台72之間。若楔形凸輪73推壓滑件71而使滑件71前進,則回動彈簧75於螺栓74的頭部與支持台72之間被壓縮。若楔形凸輪73對於滑件71之推壓解除,則滑件71會藉由回動彈簧75的施壓力而後退,從而返回至原來之位置。
對寬度成形機30之動作進行說明。
在上部架台62位於上死點之狀態下,進行前一步驟即自彎曲成形機向寬度成形機30搬送工件9。在上部架台62位於上死點之狀態下,藉由彈簧36的施壓力而對承受底模32施壓,砂心模具33成為上升至最大高度之狀態(圖3及圖4所示之狀態)。在該狀態下,利用設置於搬送機構之搬送手指抓住工件9而進行搬送,使該工件9支持於砂心模具33。如此,自彎曲成形機向寬度成形機30搬送工件9。
當上部架台62自上死點下降至下死點時,在楔形凸輪73推壓滑件71之前,氣缸37的插銷37a抵接於砂心模具33,砂心模具33受到 氣缸37推壓而下降。藉此,與砂心模具33成一體之承受底模32一面壓縮彈簧36一面下降,然後抵接於下部架台61(圖6及圖7所示之狀態)。藉此,滑件71成為能夠不與承受底模32的基台32a干涉地前進之狀態。又,與承受底模32成一體之砂心模具33位於最小高度。
若上部架台62自圖7所示之狀態進一步下降,則氣缸37會開始收縮,金屬模31的模刻部31a抵接於工件9的托架本體2的外周。藉此,工件9成為支持於砂心模具33與金屬模31之間的狀態。
若上部架台62一面壓縮氣缸37與彈簧38一面進一步下降,則楔形凸輪73會推壓滑件71,滑件71前進。滑件71向承受部32b推壓一對安裝部3、4。藉此,一對安裝部3、4之寬度成形為特定尺寸(圖9及圖10所示之狀態)。一對安裝部3、4之寬度與承受部32b之寬度大致相同,因此,藉由調整承受部32b之寬度,能夠使一對安裝部3、4之寬度成形為所期望之尺寸。
於寬度成形時,以使肋5、6不與承受部32b干涉地沿著承受部32b的端面之方式,即,以使肋5、6不與承受部32b干涉而阻礙寬度成形之方式,將工件9支持於砂心模具33。具體而言,於前一步驟時,即當自彎曲成形機向砂心模具33搬送工件9時,決定工件9相對於承受部32b之相對位置。例如利用驅動搬送手指之伺服馬達控制工件9的移動量,藉此,對工件9進行定位。
當上部架台62自下死點上升至上死點時,楔形凸輪73對於滑件71之推壓解除,因此,滑件71藉由回動彈簧75的施壓力而返回至原來之位置。
在上部架台62已到達上死點之狀態下,氣缸37對於砂心模具33之推壓、及彈簧38對於金屬模31之施壓被解除,因此,藉由彈簧36的施壓力而對承受底模32施壓,砂心模具33成為上升至最大高度之狀態(圖3所示之狀態)。
其次,參照圖3、圖5、圖6、圖8、圖9及圖11~圖13說明開孔機40。
開孔機40具備:承受底模42,其設置於下部架台61;砂心模具33,其被寬度成形機30共用且支持工件9;金屬模41,其設置於上部架台62,在加工安裝孔3a、4a時,在與砂心模具33之間支持工件9;沖頭43,其於一對安裝部3、4中衝壓出安裝孔3a、4a;以及驅動機構80,其驅動沖頭43。
承受底模42具有基台42a與承受部42b,該承受部42b在加工安裝孔3a、4a時,由一對安裝部3、4包夾。於承受部42b中,形成有在加工安裝孔3a、4a時由沖頭43進入之貫通孔42c(參照圖12及圖13)。
金屬模41經由相對於上部架台62自如滑動之導銷44與彈簧45而懸吊於上部架台62。金屬模41具有沿著托架本體2的外周形狀之模刻部41a。
驅動機構80具備:滑件81,其設置於承受底模42的兩側方,支持沖頭43且沿著沖頭43的軸方向自如移動;支持台82,其設置於下部架台61且支持滑件81;以及楔形凸輪83,其設置於上部架台62上的金屬模41的兩側方,使滑件81向承受部42b前進。
於滑件81的背面,形成有與楔形凸輪83的傾斜面相對應之 傾斜面。當上部架台62自上死點下降至下死點時,楔形凸輪83的傾斜面推壓滑件81背面的傾斜面,藉此,滑件81前進。
沖頭43上設置有分離器87,該分離器87在利用沖頭43對安裝部3、4進行衝壓時,相對於承受部42b推壓安裝部3、4中的未受到衝壓之部分,防止安裝部3、4變形。沖頭43插通分離器87,彈簧88介裝於分離器87與滑件81之間。
滑動自如地插通支持台82之螺栓84的前端部緊固於滑件81的後端部。回動彈簧85介裝於螺栓84的頭部與支持台82之間。若楔形凸輪83推壓滑件81而使滑件81前進,則回動彈簧85於螺栓84的頭部與支持台82之間被壓縮。若楔形凸輪83對於滑件81之推壓解除,則滑件81會藉由回動彈簧85的施壓力而後退,從而返回至原來之位置。
對開孔機40之動作進行說明。
在上部架台62位於上死點之狀態下,進行前一步驟即自寬度成形機30向開孔機40搬送工件9。在上部架台62位於上死點之狀態下,如上所述,砂心模具33位於最大高度(圖3所示之狀態)。在該狀態下,利用設置於搬送機構之搬送手指,抓住已藉由寬度成形機30而完成寬度成形且支持於砂心模具33之工件9,使該工件9沿著砂心模具33滑動而移動至承受底模42的上方為止。設定砂心模具33之高度,使得在工件9滑動時,工件9不會與承受底模42的承受部42b干涉,即,承受部42b不會阻礙工件9滑動。
當上部架台62自上死點下降至下死點時,在楔形凸輪83推壓滑件81之前,砂心模具33藉由氣缸37之作用而下降,直至抵接於承受 部42b的上表面為止(圖6及圖8所示之狀態)。在該狀態下,一對安裝部3、4包夾承受部42b的兩側面,且肋5、6成為不與承受部42b干涉地沿著承受部42b的端面之狀態。如此,砂心模具33以不使肋5、6與承受部42b干涉之方式下降。亦即,工件9於砂心模具33下降時,以不使肋5、6與承受部42b干涉之方式支持於砂心模具33。具體而言,當沿著砂心模具33滑動搬送工件9時,決定工件9相對於承受部42b之相對位置。例如利用驅動搬送手指之伺服馬達控制工件9的移動量,藉此,對工件9進行定位。
若上部架台62自圖8所示之狀態進一步下降,則氣缸37會開始收縮,金屬模41的模刻部41a抵接於工件9的托架本體2的外周。藉此,工件9成為支持於砂心模具33與金屬模41之間的狀態。
若上部架台62一面壓縮氣缸37與彈簧45一面進一步下降,則楔形凸輪83會推壓滑件81,滑件81前進。分離器87與沖頭43的前端面因滑件81前進而抵接於工件9的安裝部3、4的外側面。若滑件81進一步前進,則沖頭43會嵌入至安裝部3、4,並且分離器87會藉由在分離器87與滑件81之間被壓縮之彈簧88的施壓力而推壓安裝部3、4。沖頭43的前端隨著滑件81之前進而到達承受部42b的貫通孔42c,對安裝部3、4進行衝壓(圖11及圖13所示之狀態)。
當上部架台62自下死點上升至上死點時,楔形凸輪83對於滑件81之推壓解除,因此,滑件81藉由回動彈簧85的施壓力而返回至原來之位置。
在上部架台62已到達上死點之狀態下,氣缸37對於砂心模具33之推壓、及彈簧45對於金屬模41之施壓被解除,因此,藉由寬度成 形機30的彈簧36的施壓力,砂心模具33成為上升至最大高度之狀態(圖3所示之狀態)。
最後,回收支持於砂心模具33之工件9。以上,關節托架1之成形完成。
根據以上之實施形態,發揮以下之作用效果。
工件9沿著砂心模具33自寬度成形機30向開孔機40移動,因此,能夠緊接著一對安裝部3、4之寬度成形而進行安裝孔3a、4a之加工,無需使用專用壓機進行安裝孔3a、4a之加工。因此,能夠減少關節托架1之製造成本。
又,使砂心模具33上升之後,使工件9沿著砂心模具33移動至承受底模42的上方為止,使砂心模具33下降,直至抵接於承受底模42的承受部42b的上表面,藉此,自寬度成形機30向開孔機40搬送工件9。如此,工件9自承受部42b的上方設置於承受部42b。此處,考慮如下情形:並非將工件9自承受部42b的上方設置於承受部42b,而是假設僅使工件9沿著砂心模具33滑動,將該工件9設置於承受部42b。於該情形時,為使工件9的肋5、6不與承受部42b干涉,需要使承受部42b成為如圖14中的斜線所示之形狀,且需要設置如符號95所示之壁厚較薄之頸部。此種形狀無法確保承受部42b之剛性,因此,無法連續地進行寬度成形步驟與開孔步驟。因此,必須使用專用壓機進行開孔步驟。
然而,根據本實施形態,工件9自受部42b的上方設置於承受部42b,因此,如圖12及圖13所示,無需於承受部42b設置頸部95,能夠確保承受部42b之剛性。如此,於本實施形態中,設為將工件9自承受部 42b的上方設置於承受部42b之構成,藉此,能夠連續地進行寬度成形步驟與開孔步驟。
以下,表示本實施形態之變形例。
(1)於上述實施形態中,說明如下情形:藉由自送聯製壓製而連續地進行壓製成形步驟、肋彎曲成形步驟、彎曲成形步驟、寬度成形步驟及開孔步驟。取而代之,亦可藉由連續供給連續板材之順送壓製而進行上述各步驟。於該情形時,需要使工件9的搬送時的高度在上述各步驟中一致,並且需要使處於上部架台62的下死點之工件9成形時的高度在上述各步驟中一致。
(2)於上述實施形態中,說明於寬度成形步驟中使用滑件71之情形。取而代之,亦可藉由金屬模31之彎曲成形而使一對安裝部3、4之寬度成形為特定尺寸。
(3)於上述實施形態中,說明如下情形:利用彎曲成形機使工件9彎曲成形之後,利用寬度成形機30進行一對安裝部3、4之寬度成形。取而代之,亦可利用同一步驟進行工件9之彎曲成形與寬度成形。
以上,說明本發明之實施形態,但上述實施形態僅表示本發明的應用例的一部分,並不將本發明之技術範圍限定於上述實施形態之具體構成。
本申請案主張基於2013年4月10日向日本特許廳提出申請之特願2013-081779之優先權,該申請案之全部內容作為參考併入至本說明書。
9‧‧‧工件
30‧‧‧寬度成形機
31、41‧‧‧金屬模
32、42‧‧‧承受底模
32a、42a‧‧‧基台
32b、42b‧‧‧承受部
33‧‧‧砂心模具
35、39、44‧‧‧導銷
36、38、45‧‧‧彈簧
37‧‧‧氣缸
37a‧‧‧插銷
40‧‧‧開孔機
61‧‧‧下部架台
62‧‧‧上部架台
100‧‧‧製造裝置

Claims (4)

  1. 一種關節托架之製造裝置,其具備:托架本體,其具有沿著緩衝器的套管之內周形狀且固定於上述套管;以及一對安裝部,其自上述托架本體的兩端彼此平行地突出而形成,且緊固於轉向關節;其特徵在於,具備:支持軸,其具有沿著上述托架本體的內周形狀之外周形狀且支持工件;寬度成形機,其在由上述支持軸支持著工件之狀態下,使上述一對安裝部之寬度成形為特定尺寸;以及開孔機,其在由上述支持軸支持著工件且上述一對安裝部與底模的兩側面相對向之狀態下,於上述一對安裝部中加工出安裝孔;使上述支持軸上升之後,使上述工件沿著上述支持軸移動至上述底模的上方為止,使上述支持軸下降,直至抵接於上述底模上表面為止,藉此,自上述寬度成形機向上述開孔機搬送工件。
  2. 如申請專利範圍第1項之關節托架之製造裝置,其中,上述關節托架更具備自上述一對安裝部的端部向內側曲折而形成之一對曲折部;於一對安裝部之寬度成形之前,使上述曲折部成形。
  3. 一種關節托架之製造方法,其係製造關節托架之製造方法,該關節托架具備:托架本體,其具有沿著緩衝器的套管之內周形狀且固定於上述套管;以及一對安裝部,其自上述托架本體的兩端彼此平行地突出而形成,且緊固於轉向關節;其特徵在於,具備:寬度成形步驟,其使上述一對安裝部之寬度成形為特定尺寸;以及開孔步驟,其在上述一對安裝部與底模的兩側面相對向之狀態下,於 上述一對安裝部中加工出安裝孔;在由具有沿著上述托架本體的內周形狀之外周形狀之支持軸支持著工件之狀態下,進行上述寬度成形步驟及上述開孔步驟;使上述支持軸上升之後,使上述工件沿著上述支持軸移動至上述底模的上方為止,使上述支持軸下降,直至抵接於上述底模上表面為止,藉此,自上述寬度成形步驟向上述開孔步驟搬送工件。
  4. 如申請專利範圍第3項之關節托架之製造方法,其中,上述關節托架更具備自上述一對安裝部的端部向內側曲折而形成之一對曲折部;於上述寬度成形步驟之前,更具備使上述曲折部成形之曲折部成形步驟。
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