SU1435546A2 - Способ получени силикатного расплава - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству теплоизол ционных строитель- ынх материалов из силикатных расплавов . Цель - уменьшение расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида. Перед увлажнением кокса осуществл ют его подогрев до температуры бО-ЭО С газами, выход щими из вагранки. 1 табл.

Description

4i 00 ел

Ф

14)

i Изобретение относитс  к прои.шо ству теплоизол ционных строительных iматериалов из силикатных расплавов :в частности к производству минерал ;ной ваты и изделий на ее основе, и  вл етс  усовершенствованием способа по авт.ев, № 1362712.

Целью изобретени   вл етс  умень ;юение расхода кокса при допустимом iвыделении фенола и формальдегида.

При контакте кусков кокса с нагретыми газами, выход щими из вагран

ки, осуществл етс  подогрев наружных слоев кусков кокса, сопровождающийс  частичной активацией поверхности и пор, В св зи с тем, -что в уход щих из вагранки газах наблюдаетс  пониженное содержание кислорода, на поверхности кокса происходит частичное разрушение окисной пленки, что повышает активацию поверхности кокса. При погружении нагретого до 60-90 С кок- са в водные отходы, содержащие примеси фенолформальдегидного св зующего , процесс адсорбции этих примесей на поверхности кокса происходит интенсивно . Образующа с  пленка на |поверхности кокса  вл етс  сплошной, Iгладкой, блест щей и практически Iгазонепроницаемой. Эта защитна  плен- |ка преп тствует (вплоть до темпера- |тур деструкции фенолформальдегидных :веществ) контакту кокса с углекислым газом и, соответственно, снижает ; расход тепла на восстановление СО. Кроме того, возникает возможность снизить оптимальное содержание влаги :В коксе, загружаемом в вагранку, с 13.-16 до 8-10%,что также приводит к снижению необходимого расхода кокса дл  подогрева и испарени  влаги.

При подогреве кокса до температуры менее 60°С сплошна  гладка  защитна  пленка адсорбента на «го поверхности не образуетс  и не происходит резкого снижени  реакционной способности топлива. Это обуславливает перерасход топлива при ваграночной плавке мине- рального сырь ,

Если кокс перед увлажнением нагревают до температуры 90 С, при его погружении в водные отходы мине- раловатного производства происходи т интенсивное испарение жидкости, в па- pax которой высоко содержание токсичных мономеров фенола и формальдегида Способ получени  силикатного расплава осуществл ют следующим образом

Нагрев кокса до требуемых температур осуществл ют выход щими из вагранки газами в теплообменнике контактного типа (при продувке кокса в теплообменнике газификаци , т.е, восста- иовление СО до СО, не происходит, так как температура кокса не превьш1а- ет 90 С), После нагрева куски кокса

n

0

5

0

j

п

5

0

окунают п водные отходы минераловат- ного производства, содержащие примеси св зующего (стоки систем промыва сеток транспортеров, удалени  корольков и др.). Врем  выдержки кокса в сточных водах определ етс , в первую очередь, временем формировани .на поверхности кусков защитной пленки, При этом влажность кокса не превышает 10%. Затем кокс с минеральным сырьем порци ми -загружают в вагранку, где при сжигании кокса осуществл етс  плавление сырь , и, таким образом, получают минеральный расплав. При уменьшении содержани  фенола и формальдегида в сточных водах (за счет адсорбции ни поверхности окунаемого кокса) до значений, позвол ющих использовать очищенную воду в системе оборотного снабжени  (на разбавление св зующего, промыв сеток и др.), очищенную порцию стоков замен ют загр зненной , и процесс повтор етс .

Исходные данные и результаты реализации способа получени  силикатного расплава приведены в таблице.

При получении расплава в состав шихты вход т габбро-диабаз (масса в рабочей калоше 380 кг) и доломит (160 кг), В качестве топлива используют литейный кокс (расход в зависимости от варианта).

Из представленных в таблице данных следует, что реализаци  предлагаемого способа (опыт 1 и 2) обеспечи- 5 вает снижение реакционной способности кокса с 23 до 17-18% и уменьшение удельного расхода кокса на 10-15%, При этом содержание токсичных веществ в сточных водах снижаетс  на 88-93%, что позвол ет их повторно использовать в системе оборотного водоснабжени . Содержание вредных веществ (фенола и формальдегида) в водухе, отсасываемом от узла.увлажнени  кокса , составл ет 0,008-0,21 мг/м , т.е, ниже предельно допустимой концентрации (ПДК). При подогреве кокса до температуры менее 60 С (опыт 3) не образуетс  сплошной пленки на поверхности кокса, его реакционна  способность существенно не снижаетс  и расход кокса по сравнению с известным способом практически не уменьшаетс .

При нагреве кокса вЬппе 90°С (опыт 4) в Результате интенсивного испарени  сточных вод при погружении в них нагретого кокса в отсасываемом воздухе резко повьшаетс  содержание токсичных веществ - их концентраци  превышает предельно допустимую.

При использовании предлагаемого способа решаетс  р д экологических задач - часть водных отходов, содержащих примеси фенолформальдегидного

Температура газов, подаваемых на подогрев кок- са, с

Температура подогретого кокса, С

10

% 16,0

7 7 10,0 8,6

Матова , Блест - Местами пориста  ща , матова  сплошна 

Реакционна  способность

кокса после увлажнени , % 23

Удельный расход кокса,

в % к массе шихты18,5

св зующего, обезвреживаетс , а втора  часть (за счет понижени  в ней содержани  вредных веществ) может быть использована в системе замкнутого водоснабжени .

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ получени  силикатного расплава по авт.св. № 1362712, отличающийс  тем, что, с целью уменьшени  расхода кокса при допустимом вьщелении фенола и формальдегида, перед увлажнением кокса осуществл ют его подогрев до бО-ЭО С газами, выход щими из вагранки.

   130

   180

   110

   210

   60

   90

   50

   100

   7 8,6

   Местами матова 

   7 7 14,5 7,8

   МестамиБлест ща ,

   матова .сплошна  и nopHk - та 

   18

   17

   21

   15

   16,4 15,8

   17,8

   15,4