елate
4four
toto
4ib CD Изобретение относитс к керами ческой промьшшенности и может быт использовано дл изготовлени форм при получении керамических изделий методом пластического прессовани Известна шихта ClJ дл изготовл ни пористых форм, содержаща сле дующие компоненты, мас.%: Кварцевый песок 25-44 Эпоксидна смола 3-5 Полиз тиле ндиамин0,2-0,6 Электрокорунд 44-55 Фенолформальдегидна смола7-13 Керосиновьй контакт0,8-2,4 Недостатком данной шихты вл ют с невысокие прочность, срок служ пористость, водопоглощение. Наиболее близкой по техническом решению к предлагаемой вл етс ши та C2j дл изготовлени пористых форм, содержаща , мас.%: Кварцевый песок 25-44 Эпоксидна смола 3-5 Полиэтилевдиамин 0,2-0,6 Электрокорунд 44-55 Фенолформальдегид- на смола7-13 Керосиновьй контакт0 ,8-2,4 Хлористый аммоний или углекислый аммоний1-5 Однако , изготовленные из известной щихты, обладают недостаточной пористостью (30-34%) и водо поглощением (16-20%), При указанны водопоглощении и пористости, форм отформованные фарфоровые или фа нс вые издели не успевают высушивать ( особенно на скоростных автоматических лини х), плохо вынимаютс и . формы, а также деформируютс . Целью изобретени вл етс повы шение пористости, водопоглощени , механической прочности и срока слу бы форм. Поставленна цель достигаетс тем, что шихта дл изготовлени по ристых форм, включающа злектрокорунд , эпоксидную смолу, полиэтилен полнамин, фенолформапьдегидную смо лу и керосиновый контакт, дополнительно содержит пегматит с удельно поверхностью 1000-1200 , гли49 нозем и уротропин при следукмцем соотношении компонентов, мас.%: Эпоксидна смола 3-5 Полизтиленполиамин 0,3-0,5 Фенолформальде гид7-13 на смола Керосиновый кон1 ,3-3,0 такт Пегматит с удель .ной поверхностью 1000-1200 см2/г 18-29 Глинозем 5-20 Уротропин 1-5 Электрокорунд Остальное Введение в шихту тонкомолотого пегматита с удельной поверхностью 1000-1200 и глинозема марок ГО и ГК по ГОСТ 6912-74 способствует повышению пористости, водопоглощени и увеличению всасывакицей способности материала форм. При уменьшении удельной поверхности пегматита снижаютс пористость и сорбционна активность материала, при ее увеличении - резко возрастает расход фенолформальдегидной и эпоксидной смол. Введение тонкомолотого пегматита и глинозема объ сн етс тем, что указанные наполнители обладают внутренней разветвленной пористостью, высокой удельной по1верхностью и сорбционной активностью, что обеспечивает улучшение структурных характеристик создаваемого материала. Введение пегматита и глинозема способствует увеличению всасывающей способности материала форм. Это позвол ет снизить температуру сушки керамических издели, устранить присосы на издели х и снизить их деформацию . Кроме того, снижение температуры сушки керамических изделий способствует более длительной зксплуатации материала форм, повьшению срока его службы. Уротропин, введенный в композицию , оказьюает на состав разрыхл ющее , порообразующее действие и при тепловой обработке форм (140 ,) в процессе изготовлени разлагаетс с образованием большого количества газообразных веществ (в 3 раза больше, чем при разложении хлористого или углекислого аммони ), что также приводит к повьпиению пористости и водопоглощени материала форм. Технологи изготовлени шихты дл пористых форм состоит в следующем. Дл получени шихты предлагаемого состава производ т перемешивание тонкомолотого пегматита, глинозема с электрокорундом и уротропином. Затем добавл ют фенолформальдегидную смолу и керосиновый контакт, ив полученную массу ввод т эпоксидную смолу с полиэтилеНПОлиамином. Массу Т1цательно перемешивают в смесителе в течение 30-40 мин, затем прессуют при давлении 100-150 кгс/см. Получен ную форму подвергают обработке при 140-160 С в течение 1,5 ч в термошкафу . Пример.t. Готов т следующий состав композиции дл .пористых форм, мас.%: Пегматит (тонкомолотый ) с удельной поверхностью25 1000-1200 29,0 Глинозем, марки , ГО 20,0 Электрокорунд ( 5) 38,4 Фенолформальдегидиа 7,0 Керосиновый контакт1 3 Эпоксидна смола 3,0 Полиэтиленполиамин 0,3 Уротропин 1,0 В пегматит (тонкомолот) с удельной поверхностью 1000-1200 ввод т глинозем марки ГО (20,0 мас.%), электрокорувд (№5) (38,4 мас.%) и уротропин (1,0 мас.%) при перемешивании . Затем в полученную механическую смесь ввод т фенолформальдегидную смолу (7,0 мас.%) и керосиновый кон- 45 такт (1,3 мас.%), а затем эпоксидную смолу в количестве (3,0 мае,%) и полиэтиленполиамин (0,3 мас.%). После тщ см пр фо Го об 1, то фо ци то ан ющ . ки лен тельного перемешивани массы в сителе (30-40 мин) производ т ссование в металлической прессме при давлении 100-150 кгс/см. овую, форму подвергают тепловой-аботке при 140-160С в течение ч в термошкафу. Пример 2. Технологи приголени композиции дл пористых м аналогична примеру 1. Соотношение компонентов компози , мас.%: Пегматит (тонкомолотьй ) с удельной пористостью 1000-1200 23,5 Глинозем марки ГК 12,5 Электрокорунд ( 5)44,5 Фенолформальдегвдна смола10,0 Керосиновьй контакт 2,1 Эпоксидна смола 4,0 Полиэтилеиполиамин 0,4 Уротропин3,0 Пример 3. Технологи приголени композиции дл пористых форм логична примеру 1, но при следум соотношении компонентов, мас.%: Пегматит (тонкомолотый ) с удельной поверхностью 10001200 18,0 Глинозем марки ГО 5,0 Электрокору цд ( 5)50,5 ФеноЬформал ьдегиДна смола13,0 Керосиновый контакт , 3,0 Эпоксидна смола 5,0 Полиэтиленполиамин: 0,5 Уротропин5,0 Физико-механические характеристиобразцов по примерам 1-3 представы в таблице.4ib CD The invention relates to ceramic industry and can be used to make molds in the manufacture of ceramic products by plastic pressing. Known mixture ClJ for making porous forms, containing the following components, wt.%: Quartz sand 25-44 Epoxy resin 3-5 Polystyne ndiamine 0.2-0.6 Electrocorundum 44-55 Phenol-formaldehyde resin7-13 Kerosene oil contact 0.8-2.4 The disadvantage of this mixture is its low strength, durability, porosity, water absorption. The closest technical solution to the present invention is C2j shit for the manufacture of porous forms, containing, in wt.%: Quartz sand 25-44 Epoxy resin 3-5 Polyethylene levine 0.2-0.6 Electrocorundum 44-55 Phenol-formaldehyde-resin7- 13 Kerosene contact0, 8-2.4 Ammonium Chloride or Ammonium Carbonate1-5 However, made of known solvents, have insufficient porosity (30-34%) and water absorption (16-20%), At the specified water absorption and porosity, the forms are molded Porcelain or FANS products do not have time to dry (especially on kostochnye automatic lines (x), poorly removed and. forms, as well as deformed. The aim of the invention is to increase the porosity, water absorption, mechanical strength and service life of the molds. This goal is achieved by the fact that the charge for the manufacture of pigment forms, including electrocorundum, epoxy resin, polyethylene polmine, phenol formahyde resin and kerosene contact, additionally contains pegmatite with a specific surface of 1000-1200, glyceroxyne and urotropin at the following ratio of components, mas. %: Epoxy resin 3-5 Poly-ethylene polyamine 0.3-0.5 Phenolformalde gid7-13 per resin Kerosene end1, 3-3.0 strokes Pegmatite with specific surface 1000-1200 cm2 / g 18-29 Alumina 5-20 Urotropin 1-5 Electrocorundum Else Introduction y pegmatite from fine to a specific surface of 1000-1200 and alumina marks and the HMW DPP GOST 6912-74 enhances porosity, water absorption capacity and increase vsasyvakitsey forms of material. As the specific surface area of pegmatite decreases, the porosity and sorption activity of the material decrease, and as it increases, the consumption of phenol-formaldehyde and epoxy resins dramatically increases. The introduction of fine ground pegmatite and alumina is explained by the fact that these fillers have an internal branched porosity, high specific surface and sorption activity, which provides an improvement in the structural characteristics of the material being created. The introduction of pegmatite and alumina helps to increase the suction capacity of the mold material. This makes it possible to reduce the temperature of drying of ceramic products, eliminate suction on products and reduce their deformation. In addition, lowering the temperature of drying of ceramic products contributes to a longer operation of the mold material, increasing its service life. The urotropin introduced into the composition has a loosening, pore-forming effect on the composition and during the heat treatment of the forms (140,) in the manufacturing process decomposes with the formation of a large amount of gaseous substances (3 times more than the decomposition of ammonium chloride or carbonate), which also leads to increased porosity and water absorption of the mold material. The manufacturing technology of the charge for porous forms is as follows. To obtain the mixture of the proposed composition, it is used to mix pegmatite, alumina with electrocorundum and hexamine. Then phenol-formaldehyde resin and kerosene contact are added, and epoxy resin with polyethylene NPO amine is added to the resulting mass. The mass T1 is mixed in the mixer for 30-40 minutes, then pressed at a pressure of 100-150 kgf / cm. The resulting form is processed at 140–160 ° C for 1.5 hours in an oven. Example.t. The following composition is prepared for porous forms, wt.%: Pegmatite (fine ground) with a specific surface25 1000-1200 29.0 Alumina, grade GO 20.0 Electrocorundum (5) 38.4 Phenol formaldehyde 7.0 Kerosene contact1 3 Epoxy resin 3.0 Polyethylenepolyamine 0.3 Urotropin 1.0 V pegmatite (fine hammer) with a specific surface of 1000-1200 is introduced alumina brand GO (20.0 wt.%), elektrokoruvd (No. 5) (38.4 wt.%) and urotropin (1.0 wt.%) with stirring. Then, phenol-formaldehyde resin (7.0 wt.%) And kerosene contact (1.3 wt.%) Are introduced into the resulting mechanical mixture, and then epoxy resin in an amount (3.0 May,%) and polyethylene polyamine (0 , 3 wt.%). After careful consideration of the pho f o of 1, then pho chi an anch. Lenses are mixed in a metal press with a pressure of 100–150 kgf / cm. The second, the form is subjected to heat-testing at 140-160C for an hour in an oven. Example 2. The technology of extrusion of a composition for porous m is similar to Example 1. The ratio of the components of the composition, wt.%: Pegmatite (fine grind) with a specific porosity of 1000-1200 23.5 Alumina grade GK 12.5 Electrocorundum (5) 44.5 Phenol-formaldehyde resin 10, 0 Kerosene contact 2.1 Epoxy resin 4.0 Polyethylene lipamine 0.4 Urotropin 3.0 Example 3. The method of pressing a composition for porous forms is logical to Example 1, but when following the ratio of components, wt.%: Pegmatite (finely ground) with a specific surface 10001200 18 , 0 Alumina grade GO 5.0 Elektrokor cd (5) 5 0.5 Phenoformaldehyde resin13.0 Kerosene contact, 3.0 Epoxy resin 5.0 Polyethylenepolyamine: 0.5 Urotropin5.0 Physico-mechanical characteristics of the samples in examples 1-3 are presented in the table.