te./ Изобретение относитс к точному машиностроению и может быть использовано дл изготовлени конических зубчатых колес 4-6 степени точности. Известны способы приработки конических зубчатых колес, предусматривающие введение абразива между прирабатываемыми поверхност ми, включающие установку рабочего бокового зазора, обкатку и определение оптимального положени колес по критерию наименьших потерь момента сопротивлени 1 и 2. В известных способах взаимное смещение конических зубчатых колес производитс сложением двух дискретных движений, каждое из которых направлено вдоль оси вращени одного из колес пары. Погрешность сложени двух движений, многократно увеличива сь при повторении дискретного поиска оптимального взаимного расположени конических зубчатых колес пары, приводит к дополнительной погрешности зазора, искажающей результаты показаний системы активного контрол , что не позвол ет обеспечивать в процессе доводки конических зубчатых пар равномерность контакта рабочих поверхностей обкатывающихс зубьев , достаточную дл достижени 4-6 степени точности, особенно мелкомодульных колес, и дл достижени максимального КПД конических зубчатых пар. Целью изобретени вл етс повышение точности и производительности. Цель достигаетс тем, что согласно способу приработки конических зубчатых колес, предусматривающему введение абразива между прирабатываемыми поверхност ми, включающему установку рабочего бокового зазора, обкатку и определение оптимального положени колес по критерию наименьших потерь момента сопротивлени , определение оптимального положени колес осуществл ют при относительном их перемещении вдоль общей образующей начальных конусов. На фиг. 1 изображено устройство дл приработки конических зубчатых колес, вид спереди; на фиг. 2 - то же, вид сверху . Предложенный способ осуществл ют при помощи устройства, имеющего расположенные на общей станине 1 ведущий и ведомый щпиндели 2 и 3, суппорты 4 и 5 пр молинейного взаимного смещени шпинделей , основной поворотный стол 6, привод 7, прибор активного контрол качества зацеплени конических зубчатых колес 8 и 9 и дополнительный поворотный стол 10, расположенный между щпинделем 3 и суппортом 5. Дополнительный поворотный стол позвол ет устанавливать ось вращени шпиндел под углом к направл ющим суппортов пр молинейного взаимного смещени щпинделей, на который при помощи основного поворотного стола развернут суппорт 4 при установке его направлени вдоль общей образующей 11 начальных конусов. Дл осуществлени процесса доводки конических зубчатых колес предложенным способом при помощи основного поворотного стола 6 суппорт 4 разворачивают вдоль общей образующей 11 начальных конусов. При этом суппорт 5, перпендикул рный суппорту 4, устанавливаетс перпендикул рно общей образующей 11. Затем при помощи дополнительного поворотного стола 10 шпиндель 3 разворачивают относительно общей образующей 11 на угол, равный половине угла начального конуса ведомого колеса. Процесс доводки конических зубчатых колес осуществл ют следующим образом. Приводом 7 через шпиндель 2 привод т во вращение зубчатое колесо 8, а от него зубчатое колесо 9. Непрерывно перемещают каретку суппорта 4 вдоль общей образующей 11 начальных конусов, регистриру прибором активного контрол , например, указанным в прототипе 2, встроенным в привод 7 моментомером, положени каретки суппорта 4, при которых имеют место значимые, например, пор дка 10% от величины момента сопротивлени , потери момента сопротивлени . Устанавливают каретку суппорта 4 посредине между найденными положени ми со значимыми потер ми момента сопротивлени . Непрерывным перемещением каретки суппорта 5 с контролем по индикатору устанавливают рабочий зазор в зубчатой паре. Корректируют на заданном рабочем зазоре описанным выще перемещением каретки суппорта 4 по результатам активного контрол качества зацеплени взаимное расположение конических зубчать1х колес. При временной остановке вращени щпинделей намазывают на рабочие поверхности зубьев абразивную (алмазную) пасту зернистостью от 40 до I мкм. Производ т взаимную доводку обкатывающихс друг по другу рабочих поверхностей конических зубчатых колес, врем от времени, в процессе доводки или при смене зернистости абразива, корректиру описанными выше приемами оптимальное взаимное расположение конических зубчатых колес в направлении общей образующей 11 и величину рабочего зазора. Предложенные способ и устройство позвол ют повыщать точность конических зубчатых колес, обеспечива достижение 4-6 степени точности, КПД многозвенных конических передач вплоть до 80-95 /о и производительность процесса доводки в 10 и более раз, производ необходимый дл повышени точности съем выступающих на рабочих поверхност х зубьев погрешностей с равномерным удалением минимального припуска.te./ The invention relates to precision engineering and can be used to make bevel gears 4-6 degrees of accuracy. Known methods of running-in bevel gears involve the introduction of an abrasive between running surfaces, including setting the working side clearance, running in and determining the optimum position of the wheels according to the criterion of the smallest losses of resistance moment 1 and 2. In the known methods, the mutual displacement of bevel gears is made by adding two discrete movements each of which is directed along the axis of rotation of one of the wheels of the pair. The error of combining two movements, repeatedly increasing when repeating a discrete search for the optimal mutual arrangement of the bevel gears of a pair, leads to an additional clearance error that distorts the results of the active control system, which does not allow for uniform contact between the working surfaces of the rolling teeth sufficient to achieve 4-6 degrees of accuracy, especially fine-grained wheels, and to achieve maximum efficiency FIR gear pairs. The aim of the invention is to improve accuracy and productivity. The goal is achieved by the fact that, according to the method of running-in of bevel gears, which involves the introduction of an abrasive between the working surfaces, including the installation of a working side clearance, running in and determining the optimum position of the wheels according to the criterion of the smallest losses of the moment of resistance, determine the optimum position of the wheels when they are relatively moving common forming initial cones. FIG. 1 shows a device for running in bevel gears, front view; in fig. 2 - the same, top view. The proposed method is carried out with the help of a device having master and follower spindles 2 and 3, common supports 1 and 5, direct spindle linear displacement, main turntable 6, drive 7, an active device for monitoring the quality of gearing of bevel gears 8 and 9 and an additional rotary table 10 located between the spindle 3 and the caliper 5. The additional rotary table allows the rotation axis of the spindle to be set at an angle to the rails of the rectilinear mutual displacement of the spins spruce, which by means of the main turntable deployed caliper 4 when it is installed directions along a common generatrix 11 elementary cones. To carry out the process of finishing the bevel gears by the proposed method using the main turntable 6, the caliper 4 is turned along the common generatrix 11 initial cones. In this case, the caliper 5, perpendicular to the caliper 4, is set perpendicular to the common generatrix 11. Then, using an additional turntable 10, the spindle 3 is turned relative to the common generatrix 11 by an angle equal to half the angle of the initial cone of the driven wheel. The process of finishing the bevel gears is carried out as follows. The drive 7 through the spindle 2 causes the gear wheel 8 to rotate, and the gear wheel 9 from it. The support carriage 4 is continuously moved along the common generatrix of 11 initial cones, registered by the active control device, for example, specified in prototype 2, built in drive 7, the positions of the slide carriage 4, at which significant, for example, about 10% of the moment of resistance, loss of moment of resistance, take place. Mount the slide carriage 4 in the middle between the positions found with significant losses of the moment of resistance. Continuous movement of the carriage caliper 5 with control on the indicator set the working gap in the gear pair. The relative position of the conical gear 1x wheels is adjusted on a given working gap as described above by moving the slide 4 carriage according to the results of active quality control of the engagement. When temporarily stopping the rotation of the spindles, the abrasive (diamond) paste with a grain size of 40 to I µm is spread on the working surfaces of the teeth. Reciprocal working surfaces of bevel gears are mutually refined, from time to time, in the process of refining or changing abrasive grit, correcting the optimum mutual arrangement of bevel gears described above using the above-described gears and the working gap. The proposed method and device allow to increase the accuracy of bevel gears, ensuring the achievement of 4-6 degrees of accuracy, the efficiency of multi-link bevel gears up to 80-95 / o and the performance of the process of finishing 10 or more times, producing the necessary for improving the accuracy surfaces of teeth of errors with uniform removal of the minimum allowance.