Изобретение относитс к автомати зации процессов производства древесных пластиков и плит. известно устройство дл регулиро вани технического параметра бумажного полотна, в качестве которого выступает суммарное влагосодержание по всей ширине полотна, содержащее скаииругаций измеритель регулируемого параметра, фильтр-интегратор, арифметические блоки, блок измерени структуры, блок определени среднеквадратической ошибки, блок запоминани , блок формирование сигнала приращени критери управлени задатчик и регул тор СП. Недостатком этого устройства вл етс использование лишь одного технологического параметра при оценке качества издели , которое подвержено возмущением по многим параметрам. Известно устройство дл регулиро вани толщины ковра древесноволокнистых плит, содержащее датчик толщ ны ковра, регул тор толщины и испол нительный механизм, воздействующий на массную задвижку, регул тор работает импульсами,отключа сь на врем прохождени массой рассто ни от задвижки до датчика, что соответствует скорости отлива машины t23. Несмотр на стабилизацию толщины ковра, осуществл емую системой авто матинескогр р егулировани , наблюдаютс эначительн ое вариаций толщины готовой плиты, которые обусловлены воэмущени ми на ковер и на других технологических операци х, ибо накопление изделий, прессование, нагрев и сушка их происходит в многоэтажньах прессах. Технологическое за паздывание измерени толщины готово плиты не позвол ет оперативно управ л ть процессом регулировани тотацимой ковра и прогнозировать толщину иэдели по показани м датчика одного техиологическогс параметра. Целью изобретени вл етс повышение точности устройства, что позг вол ет более точно стабилизировать ,толщину ЕфевесновоЛокнистой плиты. Поставленна цель достигаетс тем, что в устройство дл регулировани толщины ковра древесноволокнистых плит, содержащее датчик и эадатчик толщины ковра и регул тор, первг й вход которого подключен к выходу датчика толщины ковра, а выход - к входу исполнительного механизма , введены последовательно соединенные датчик веса ковра, блок прогнозировани толщины готовой плиты, блок сравнени , блок умножени и сумматор, а также задатчик толйи ны готовой плиты делитель и датчик влажности ковра, выход КОТОРОГО подключен к второму входу блока прогнозировани толщины готовой плиты, третий вход которого св зан с выходом датчика толщины ковра и с первым входом делител , соединенного вторым входом с выходом блока прогнозировани толщины готовой плиты, а выходом - с вторым входом блока умножени , выход задатчика толщины готовой плиты подключен к второму входу блока сравнени , выход задатчика толщины ковра сое динен с вторым входом сумматора, выход которого подключен к второму входу регул тора. Hav чертеже приведена функциональна схема предлагаемого устройства. Устройство содержит датчик 1 веса ковра, датчик 2 влажности ковра , датчик 3 толщины ковра, блок 4 прогнозировани толщины готовой плиты. Блок 4 прогнозировани состоит из блоков вычислени массы воды 5 дл влажной плиты, массы волокна 6, |объема воды 7, объема влгокной плиты Б у объема волокна во влажной плите 9, блока прогнозировани влажности готовой плиты, состо щего из трех элементов 10,11 и 12, двух сумматоров 13 и 14 и двух умножителей 15 и 16, блока 17 вычислени массы влаги в тотовой плите, блока 18 вычислени объема воды в готовой плите, блока 19 вычислени объема готовой плиты, блока 20 вычислени толщины готовой плиты, I Устройство содержит, также блок 21 коррекции задающего воздействи на регул тор, включающий блок 22 сравнени , задатчик 23 толоо ны готовой плиты , делитель 24, вычисл ющий отношение толщины ковра к прогнозируемой толщине готовой плиты, блок 25 умножени , вычисл ющий поправку задани на толщину ковра, сумматор 26, задатчик 27 толщины ковра, регул тор 28, исполнительный механизм 29 массной задвижки, объект 30 регулировани . Устройство дл регулировани толщины ковра древесноволокнистых плит работает следующим образом. Сигналы от датчиков 1-3 поступают в блок 4 прогнозировани . В блоке 6 вычисл етс масса волокна по формуле. Шр т, 7(l-bO,OIW), где т, - масса сухого волокна, кг, т - масса влажной плиты, измеренна датчиком 1, кг, Wu. - влажность ковра, измеренна датчиком 2, %. В блоке 5 вычисл етс масса воды во влажной плите, как разность сигналов от датчика 1 и блока 6. В блоке 7 вычисл етс объем воды во влаж ном ковре, путем умножени сигнала, соответствующего массе воды, на коэффициент соответствующей плотности воды. Блоком 8 вычисл етс объем влажной плиты по сигналам датчика 3 о толщине ковра при посто нных значени х длины и ширины влажной плиты В блоке 9 вычисл етс разность межд сигналами 6ло1ов 7 и 8 и находитс значение объема древесных волокон. Блоком прогнозировани влажности готовой плиты в соответствии с регрессионной моделью, св з.ывающей зависимость влажности готовой плиты от влажности ковра, вычисл етс про гнозируема влажность готовой плиты по алгоритму. (а, - ) Wn - коэффициенты уравгде а. нени регрессии, определ емою по известным методикам , например С37, , Vi, - влажность ковра, измеренна Датчи- ком 2, %. В умножителе 15 сигнал от датчика 2 умножаетс на посто нный коэффищ1ент регрессии аг, хран ющийс в элементе 10 пам ти, затем результат в сукшаторе 13 складываетс с коэф4«1 ентом регрессии af, хран щимс в элементе 11 пам ти, затем этот результат умножаетс в умножителе 16 с сигналом от датчика 2 и в сукматоре 14 этот результат суммируетс с коэффициентом perpec-.i: сии ао, хран щимс в элементе 12 па м ти. сигнал о прогнозируемой влажности плиты поступает на вход блока 17 в котором вычисл етс прогнозируема масса воды в готовой плите по формуле, приведенной выше. В блоке 1 выполн етс операци , аналогична работе блока 7, и вычисл етс ; прогнозируекий объем воды в готовой плите. В блоке 19 суммируютс сигна ЛЗ, пропорциональные оьъемам древесного волокна и воды в готовой плите. СигнсШ с блока 19 поступает на делитель 24, где выполн етс деление прогиозируемого объема на площадь основани плиты, в результате чего получаетс прогнозируемый сигнёш о толщине готовой плиты. Сигнал,с блрка 4 прогнозировани сравниваетс с заданной толщиной готовой плиты на блок 22, Одновременно делителем 24 вычисл етс отношение толщины ковра к толдцине прогнозируемой готовой плиты, в результате получаем сигнал, пропорциональный коэффициенту передачи от конечной толщины плиты к толщине ковра. В блоке 25 умножени производитс умножение прогнозируемого отклонени толщины готовой плмты на сигнал , пропорционгшьный коэффициенту передачи, вычисленному делителем 24. В результате получаем расчетное значение поправки на згшамщее воздействие задатчика 27. В сукматор 26 суммируетс сигнал поправки с сигналом задани , и регулирующий сигнал вл етс скорректированным задающим сигналом регул тора 28. На регул торе 28 сравниваетс фактическа толщина ковра с заданной и по уста новленному закону регулировани через исполнительный механизм осуществл етс воздействие на массную задвижку , что приводит к изменению расхода вещества и изменению толщины ковра. При известной системе упра: лени запаздывание по толщине готовой плиты составл ет около 30 мин, за это врем производитс пор дка 90 плит. При прогнозировании толщи вы готовой плиты запаздывание в предлагаемой системе регулировани составл ет около одной мин, что значительно сокращгъет вариацию по толщи не плиты.The invention relates to the automation of wood plastics and board production processes. A device is known for adjusting a technical parameter of a paper web, which is the total moisture content over the entire web width, containing a horizontal ruler, an adjustable parameter meter, a filter integrator, arithmetic units, a structure measurement unit, a unit error square determination unit, an increment signal generation unit control criteria setpoint adjuster SP. A disadvantage of this device is the use of only one technological parameter in assessing the quality of a product that is subject to disturbance in many respects. A device for adjusting the thickness of a carpet of fibreboards containing a carpet thickness sensor, a thickness regulator and an executing mechanism acting on a mass gate valve is known, the regulator operates in pulses, disconnecting for a time from the gate to the sensor, which corresponds to the speed t23 machine tide. Despite the stabilization of the thickness of the carpet, carried out by the system of automatic adjusting, there are significant variations in the thickness of the finished plate, which are due to the disturbance on the carpet and other technological operations, because the accumulation of products, pressing, heating and drying them occurs in multi-floor presses. The technological measurement of lagging the thickness of the finished slab does not allow for the prompt control of the process of adjusting the carpet thickness and predicting the thickness of the gauge based on the sensor readings of a single technological parameter. The aim of the invention is to improve the accuracy of the device, which allows it to more accurately stabilize the thickness of the Ephevesno-Loknisty slab. The goal is achieved in that a device for adjusting the thickness of a carpet of fibreboards containing a sensor and a sensor of carpet thickness and a regulator, the first input of which is connected to the output of the sensor of carpet thickness, and the output connected to the input of the actuator, are connected in series to the carpet weight sensor , a unit for predicting the thickness of the finished plate, a unit of comparison, a multiplier unit and an adder, as well as a unit for setting the finished plate, a divider and a humidity sensor for the carpet, the output of which is connected to the second input of the unit grounding the finished plate thickness, the third input of which is connected with the output of the carpet thickness sensor and with the first input of the divider connected by the second input with the output of the finished plate thickness prediction block and the output with the second input of the multiplication unit, the output of the thickness gauge of the finished plate is connected to the second input the comparison unit, the output of the carpet thickness gauge is connected to the second input of the adder, the output of which is connected to the second input of the regulator. Hav the drawing shows the functional diagram of the device. The device comprises a carpet weight sensor 1, a carpet humidity sensor 2, a carpet thickness sensor 3, a prediction plate thickness unit 4 of the finished plate. Prediction unit 4 consists of units for calculating the mass of water 5 for a wet plate, mass of fiber 6, | water volume 7, volume of a wet plate B for the volume of fiber in a wet plate 9, a unit for predicting the moisture of a finished plate consisting of three elements 10.11 and 12, two adders 13 and 14 and two multipliers 15 and 16, block 17 for calculating the mass of moisture in the toting plate, block 18 for calculating the volume of water in the finished plate, block 19 for calculating the volume of the finished plate, block 20 for calculating the thickness of the finished plate, I The device contains also block 21 correction of driver air Adjusting the controller, which includes the comparison unit 22, the setter 23 of the finished slab, the divider 24, which calculates the ratio of the thickness of the carpet to the predicted thickness of the finished plate, the multiplication unit 25, calculates the correction for the thickness of the carpet, the adder 26, the generator 27 of the thickness of the carpet , regulator 28, mass valve actuator 29, control object 30. A device for adjusting the thickness of the carpet of fibreboard works as follows. The signals from sensors 1–3 go to prediction block 4. In block 6, the fiber mass is calculated by the formula. Sr t, 7 (l-bO, OIW), where t, is the mass of dry fiber, kg, t is the mass of the wet plate, measured by sensor 1, kg, Wu. - carpet humidity measured by sensor 2,%. In block 5, the mass of water in the wet plate is calculated as the difference between the signals from sensor 1 and block 6. In block 7, the volume of water in the wet mat is calculated by multiplying the signal corresponding to the mass of water by the coefficient of the corresponding density of water. Block 8 calculates the volume of the wet slab according to the signals of sensor 3 about the thickness of the carpet at constant values of the length and width of the wet slab. In block 9, the difference between the signals 6 and 7 and 8 is calculated and the volume of wood fibers is found. By predicting the moisture content of the finished slab in accordance with the regression model that relates the moisture content of the finished slab to the moisture of the carpet, the predicted moisture content of the finished slab is calculated by an algorithm. (a, -) Wn - coefficients equal to a. Regression, determined by known methods, for example C37, Vi, is the carpet humidity measured by Sensor 2,%. In multiplier 15, the signal from sensor 2 is multiplied by a constant regression coefficient, ar, stored in memory element 10, then the result in sucator 13 is added to a factor of 4 "1 regression, af, stored in memory element 11, then this result is multiplied by the multiplier 16 with the signal from sensor 2 and in the succator 14 this result is summed with the coefficient perpec-i: si ao, stored in element 12 of the center. The signal about the predicted humidity of the slab enters the input of block 17 in which the predicted mass of water in the finished slab is calculated using the formula given above. In block 1, an operation similar to the operation of block 7 is performed and calculated; predictable volume of water in the finished plate. In block 19, the signal LZ is proportional to the proportions of wood fiber and water in the finished slab. The signal from block 19 enters a divider 24, where the progressed volume is divided by the base area of the plate, resulting in a predicted signal about the thickness of the finished plate. The signal from prediction blatch 4 is compared to a predetermined thickness of the finished slab per block 22. Simultaneously, the ratio of the thickness of the carpet to the thickness of the predicted finished plate is calculated by the divider 24, resulting in a signal proportional to the transfer ratio from the final thickness of the plate to the thickness of the carpet. In multiplication unit 25, the predicted deviation of the finished plating thickness is multiplied by a signal proportional to the transmission coefficient calculated by the divider 24. As a result, the calculated correction value for the maximum impact of the setter 27 is obtained. the driver signal of the regulator 28. On the controller 28, the actual thickness of the carpet is compared with the specified and according to the established law of regulation through the actuating mechanism gp is effected effects on pulp valve, which changes the flow of matter and to change the thickness of the mat. With the known control system, the lag in the thickness of the finished plate is about 30 minutes, during which time about 90 plates are produced. When predicting the thickness of the finished plate, the delay in the proposed control system is about one minute, which significantly reduces variation across the plate.