Изобретение относитс к механической обработке материалов резанием, а именно к обработке торцовых поверхностей вращени сферического и плоского профил , и предназначено дл изготовлени деталей преимущественно со сферическими торцами. Известен способ токарной обработки сферических поверхностей, при котором шпинделю издели с заготовкой сообщают вращение резани , а инструментальному шпинделю с закрепленным на некотором радиусе режущим инструментом - вращение круговой подачи. Известен также способ фрезерной обработки сферических поверхностей , при котором щпинделю издели с заготовкой сообщают вращение круговой подачи, а инструментальному шпинделю с закрепленным на некотором радиусе режущим инструментом - вращение резани 1. В обоих случа х одному из щпинделей сообщаетс высокочастотное вращение, что при больщих размерах вращающихс частей создает больщие центробежные силы, вызывающие изменение их заданного относительного расположени , вследствие чего снижаетс точность обработкиЦель изобретени - повышение точности обработки путем сокращени масс быстро вращаемых деталей. Цель достигаетс тем, что согласно способу обработки крупногабаритных сферических поверхностей, при котором рабочему шпинделю с заготовкой и инструментальному щпинделю с режущим инструментом, оси которых предварительно устанавливают под углом -90° одна к другой, сообщают вращение круговой подачи соответственно , а точку контакта режущей кромки инструмента с обрабатываемой поверхностью в зависимости от заданного радиуса кривизны RK обрабатываемой поверхности располагают на рассто нии RH RX sinv от оси инструментального шпиндел , режущий инструмент вращают со скоростью резани вокруг дополнительной оси, расположенной параллельно оси инструментального щпиндел на рассто нии, которое равно либо сумме величин радиуса R, и радиуса вращени режущего инструмента (при обработке выпуклых поверхностей), либо их разности (при обработке вогнутых поверхностей ). На фиг. 1 изображена схема обработки выпуклых сферических поверхностей; на фиг. 2 - то же, вогнутых сферических поверхностей . При обработке выпуклой поверхности (фиг. 1) на инструментальном щпинделе 1 параллельно его оси и на рассто нии N от нее устанавливают щпиндель резани 2 с закрепленным на нем режущим инструментом 3. Выбранное рассто ние г от режущей кромки 4 режущего инструмента до оси щпиндел резани 2 определ ет рассчетную величину радиуса R вылета точки контакта 4 инструмента 3 от оси инструментального шпиндел 1 Оси инструментального 1 и рабочего 5 шпинделей устанавливают в одной плоскости под углом cf аг9 sin (Rn/R) одна к другой, где RX - заданный радиус кривизны обрабатываемой поверхности. На рабочем шпинделе 5 устанавливают заготовку -6 и перемещают режущий инструмент 3 до совмещени его точки 4 с верщиной предварительно обработанной поверхности на заготовке 6. Поворотом инструментального шпиндел инструмент 3 вывод т из зоны обработки и осевым перемещением рабочего шпиндел 5 заготовку 6 подают на глубину резани . Затем рабочему щпинделю 5 сообщают вращение круговой продольной подачи, щпинделю 2 с инструментом 3 - вращение резани , а инструментальному щпинделю 1 - вращение круговой поперечной подачи. Точка контакта 4 режущего инструмента 3 с обрабатываемой поверхностью заготовки 6 перемещаетс при поперечной подаче по дугерадиуса Rj,, формиру заданную поверхность на заготовке 6. По достижении точкой 4 полюса обрабатываемой поверхности инструмент 3 отвод т от поверхности и выключают вращение шпиндел 2, поперечную додачу инструментального щпиндел 1 прекращают и рабочий щпиндель 5 останавливают . Особенностью обработки вогнутой поверхности (фиг. 2) вл етс то, что в этом случае рассто ние г от режущей кромки 4 инструмента 3 до оси 2 его вращени вли ет на рассчетную величину Ry, по иному Н„ N + r. R N + r. В остальном пор док действий аналогичен выщеописанному. Таким образом, по предложенному способу высокочастотное вращение резани сообщают значительно меньшим по массе и габаритам элементам обрабатывающего устройства, чем при ранее известных способах обработки. Это резко сокращает центробежные нагрузки на элементы устройства и, тем самым, погрешности обработки.The invention relates to the machining of materials by cutting, in particular to the machining of the end surfaces of the rotation of a spherical and flat profile, and is intended for the manufacture of parts with predominantly spherical ends. There is a known method of turning machining of spherical surfaces in which the spindle of the workpiece with the workpiece is informed by the rotation of the cutting, and the tool spindle with the cutting tool fixed at a certain radius - the rotation of the circular feed. There is also known a method of milling spherical surfaces, in which a circular feed feed rotation is reported to the workpiece spindle, and the cutting spindle 1 is fixed to the tool spindle with a cutting tool fixed at a certain radius. In both cases, one of the spindle spins is associated with large rotating sizes. parts creates large centrifugal forces causing a change in their predetermined relative position, resulting in reduced machining accuracy. The purpose of the invention is to increase machining accuracy by reducing the mass of rapidly rotating parts. The goal is achieved by the fact that according to the method of processing large-sized spherical surfaces, in which the working spindle with the workpiece and the tool shredder with a cutting tool, whose axes are preset at an angle of -90 ° to each other, the rotation of the circular feed is reported, respectively, and the contact point of the cutting edge depending on the given radius of curvature of the surface RK, the surface to be machined is placed at a distance RH RX sinv from the axis of the tool spindle, The rotating tool rotates at a cutting speed around an additional axis parallel to the axis of the tool shpindle at a distance equal to either the sum of the values of the radius R and the radius of rotation of the cutting tool (when machining convex surfaces), or their differences (when machining concave surfaces). FIG. 1 shows a processing scheme for convex spherical surfaces; in fig. 2 - the same, concave spherical surfaces. When machining a convex surface (Fig. 1), a cutting spindle 2 is mounted parallel to its axis and at a distance N from it, a cutting spindle 2 with a cutting tool 3 fixed on it is set. The selected distance r from the cutting edge 4 of the cutting tool to the axis of the cutting spindle 2 determines the calculated radius R of departure of the contact point 4 of the tool 3 from the axis of the tool spindle 1 The axis of the tool 1 and the working 5 spindles are set in the same plane at an angle cf ag9 sin (Rn / R) to each other, where RX is the given radius of the curve a nd processed surface. On the working spindle 5, set the workpiece -6 and move the cutting tool 3 to align its point 4 with the top of the pre-machined surface on the workpiece 6. By turning the tool spindle, the tool 3 is taken out of the treatment area and the workpiece 6 is fed to the cutting depth by axial movement of the working spindle 5. Then, the working stem 5 communicates the rotation of the circular longitudinal feed, the clamp 2 with the tool 3 causes the rotation of the cutting, and the tool stem 1, the rotation of the circular transverse feed. The contact point 4 of the cutting tool 3 with the machined surface of the workpiece 6 moves when transversely fed along the Dugéradius Rj, to form a predetermined surface on the workpiece 6. When point 4 reaches the machined surface, the tool 3 is retracted from the surface and the spindle 2 is turned off 1 stop and the working spindle 5 stop. The peculiarity of the treatment of the concave surface (Fig. 2) is that in this case the distance r from the cutting edge 4 of the tool 3 to the axis 2 of its rotation affects the calculated value Ry, in a different way H „N + r. R N + r. The rest of the procedure is similar to the one described above. Thus, according to the proposed method, high-frequency rotation of cutting is reported to much smaller in weight and dimensions of the elements of the processing device than with previously known processing methods. This dramatically reduces the centrifugal load on the elements of the device and, thereby, processing errors.