RU2770052C1 - Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism - Google Patents
Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism Download PDFInfo
- Publication number
- RU2770052C1 RU2770052C1 RU2021129863A RU2021129863A RU2770052C1 RU 2770052 C1 RU2770052 C1 RU 2770052C1 RU 2021129863 A RU2021129863 A RU 2021129863A RU 2021129863 A RU2021129863 A RU 2021129863A RU 2770052 C1 RU2770052 C1 RU 2770052C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- program
- block
- digital
- transport mechanism
- interface subsystem
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
- B66C13/00—Other constructional features or details
- B66C13/18—Control systems or devices
Abstract
Description
Техническое решение относится к системам управления подъёмно-транспортными механизмами промышленного назначения, а именно – к автоматизированным системам контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортных механизмов повышенной опасности в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации и может быть использовано для разработки и производства систем управления технологическим оборудованием подъемно-транспортных механизмов любой сложности.The technical solution relates to control systems for hoisting and transport mechanisms for industrial use, namely, to automated systems for monitoring, controlling and predictive diagnostics of technological equipment of hoisting and transport mechanisms of increased danger in difficult conditions of industrial operation and can be used to develop and manufacture control systems for technological equipment lifting and transport mechanisms of any complexity.
Известно устройство управления электроприводами башенного крана по патенту РФ № 2286305, МПК B66C 13/18, B66C 13/40, опубл. 27.10.2006 Бюл. № 30, которое содержит управляющий блок и блок управления электроприводами, блок определения условий работы и состояния крана, блок преобразования аналоговых сигналов в цифровые сигналы и наоборот и блок контроля состояния электроприводов. Управляющий блок соединен первым двухсторонним каналом связи с блоком преобразования, вторым двухсторонним каналом связи - с блоком определения условий работы и состояния крана, блок управления электроприводами соединен с блоком контроля состояния электроприводов и блоком преобразования, а последний соединен с блоком контроля состояния электроприводов.Known control device electric tower crane according to the patent of the Russian Federation No. 2286305, IPC B66C 13/18, B66C 13/40, publ. 27.10.2006 Bull. No. 30, which contains a control unit and a control unit for electric drives, a unit for determining operating conditions and the state of a crane, a unit for converting analog signals into digital signals and vice versa, and a unit for monitoring the state of electric drives. The control unit is connected by the first two-way communication channel to the conversion unit, the second two-way communication channel - to the unit for determining the operating conditions and the state of the crane, the electric drive control unit is connected to the electric drive state control unit and the conversion unit, and the latter is connected to the electric drive state control unit.
Общими признаками предлагаемого технического решения и аналога являются: подключённые к блоку ввода и распределения напряжения питания управляющий блок, средства шифрации и дешифрации аналоговых и цифровых сигналов, устройства управления электроприводами, блок определения условий работы подъёмно-транспортного механизма, блок взаимодействия с оператором, при этом все указанные блоки подключены к общему двухстороннему каналу связи, (в аналоге – управляющий блок и блок управления электроприводами, блок определения условий работы и состояния крана, блок преобразования аналоговых сигналов в цифровые сигналы и наоборот и блок контроля состояния электроприводов).The common features of the proposed technical solution and analogue are: a control unit connected to the power input and distribution unit, means for encoding and decoding analog and digital signals, electric drive control devices, a unit for determining the operating conditions of the hoisting and transport mechanism, a unit for interacting with the operator, while all these blocks are connected to a common two-way communication channel (in analog - a control unit and a control unit for electric drives, a unit for determining operating conditions and the state of a crane, a unit for converting analog signals into digital signals and vice versa, and a unit for monitoring the state of electric drives).
Недостатком такого устройства является ограничение его функциональных возможностей по числу контролируемых и управляемых параметров, так как контролируемые устройства подключаются к контроллеру через концентраторы связи посредством стандартного последовательного интерфейса, как правило, не обладающего достаточной пропускной способностью и помехоустойчивостью. Кроме того, это устройство не обладает достаточной надёжностью и безопасностью в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации, так как контроллер реализован в виде промышленного компьютера и, соответственно, содержит все недостатки этих компьютеров (отсутствие операционной системы реального времени, возможность зависания и т.д.).The disadvantage of such a device is the limitation of its functionality in terms of the number of monitored and controlled parameters, since the controlled devices are connected to the controller through communication hubs using a standard serial interface, which, as a rule, does not have sufficient bandwidth and noise immunity. In addition, this device does not have sufficient reliability and safety in harsh industrial conditions, since the controller is implemented as an industrial computer and, accordingly, contains all the shortcomings of these computers (lack of a real-time operating system, the possibility of freezing, etc.).
Наиболее близким к заявляемому техническому решению по технической сущности и совокупности существенных признаков является устройство управления электроприводами грузоподъёмного механизма по патенту РФ № 2417937, МПК B66C 13/18, опубл. 10.05.2011 Бюл. № 13, взятое в качестве прототипа, которое содержит управляющий блок, средства шифрации и дешифрации аналоговых и цифровых сигналов, командоконтроллеры и органы управления грузоподъёмным механизмом, средства сигнализации и индикации, блок индикации информации о состоянии грузоподъёмного крана, устройства управления электроприводами, датчики состояния и исполнительные устройства, блок определения условий работы, средство связи, блоки управления механизмами, блок взаимодействия с оператором блок ввода и распределения напряжения питания. Все блоки, входящие в состав устройства, выполнены в виде унифицированных, автономных блоков. Блоки управления механизмами содержат устройство управления электроприводом и блок шифраторов и дешифраторов, к которому подключены датчики состояния и исполнительные устройства механизмов. Блок взаимодействия с оператором содержит блок индикации состояния грузоподъёмного механизма и блок шифраторов и дешифраторов, к которому подключены командоконтроллеры, органы управления, средства сигнализации и индикации. Блок ввода и распределения напряжения питания содержит блок шифраторов и дешифраторов, к которому подключены средства ввода и распределения напряжения питания. Closest to the claimed technical solution in terms of technical essence and set of essential features is a control device for electric drives of a lifting mechanism according to the patent of the Russian Federation No. 2417937, IPC B66C 13/18, publ. 05/10/2011 Bull. No. 13, taken as a prototype, which contains a control unit, means for encoding and decoding analog and digital signals, controllers and controls for the hoisting mechanism, signaling and indication means, a block for indicating information about the state of the hoisting crane, control devices for electric drives, status sensors and executive devices, a block for determining working conditions, a means of communication, blocks for controlling mechanisms, a block for interacting with an operator, a block for inputting and distributing supply voltage. All blocks included in the device are made in the form of unified, autonomous blocks. Mechanisms control units contain an electric drive control device and a block of encoders and decoders, to which state sensors and actuators of mechanisms are connected. The block for interaction with the operator contains a block for indicating the state of the hoisting mechanism and a block of encoders and decoders, to which controllers, controls, signaling and indication means are connected. The supply voltage input and distribution block contains a block of encoders and decoders, to which means of supply voltage input and distribution are connected.
Общими признаками предлагаемого технического решения и прототипа являются: блок ввода и распределения напряжения питания, управляющий блок, выполненный на базе подключённого к общему каналу связи единого управляющего микропроцессорного контроллера, программное обеспечение которого имеет модульную структуру, соответствующую механизмам и функциям подъёмно-транспортного механизма, средства шифрации и дешифрации аналоговых и цифровых сигналов, устройства управления электроприводами, блок определения условий работы подъёмно-транспортного механизма, блок диагностики, настройки и управления режимами работы подъёмно-транспортного механизма, блок взаимодействия с оператором, при этом все указанные блоки подключены к общему двухстороннему каналу связи, (в прототипе – подключённые к напряжению питания управляющий блок, блоки шифрации и дешифрации аналоговых и цифровых сигналов, командоконтроллеры и органы управления грузоподъёмным механизмом, средства сигнализации и индикации, блок индикации информации о состоянии грузоподъёмного крана, устройства управления электроприводами, датчики состояния и исполнительные устройства, блок определения условий работы, средство связи, блоки управления механизмами, блок взаимодействия с оператором, средство связи выполнено в виде единого для всех блоков двухстороннего канала связи, к которому подключены все блоки устройства).The common features of the proposed technical solution and the prototype are: a power supply input and distribution unit, a control unit based on a single control microprocessor controller connected to a common communication channel, the software of which has a modular structure corresponding to the mechanisms and functions of the lifting and transport mechanism, encryption means and decoding of analog and digital signals, control devices for electric drives, a block for determining the operating conditions of the hoisting and transport mechanism, a block for diagnosing, setting and controlling the operating modes of the hoisting and transport mechanism, a block for interacting with the operator, while all of these blocks are connected to a common two-way communication channel, (in the prototype - a control unit connected to the supply voltage, blocks for encoding and decoding analog and digital signals, controllers and controls for the hoisting mechanism, signaling and indication means, an info display unit information about the state of the crane, control devices for electric drives, status sensors and actuators, a unit for determining operating conditions, a communication facility, control units for mechanisms, an interaction unit with an operator, a communication facility is made in the form of a single two-way communication channel for all units, to which all device blocks).
Недостатком данного устройства является стандартный подход к измерению и контролю различных параметров технологического оборудования и к алгоритмам управления, так как в таких устройствах применяют только стандартные, унифицированные, автономные технические средства и стандартное программное обеспечение, что ведёт к значительному снижению эффективности и надёжности управления технологическим оборудованием в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации. Кроме того, применение стандартных, унифицированных технических средств и стандартного программного обеспечения, существенно снижающих функциональные возможности работы систем управления подъёмно-транспортными механизмами в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации, ведёт к снижению защиты от несанкционированного доступа, не обеспечивая безопасной работы производства, а значит, также снижает эффективность контроля и управления подъёмно-транспортным механизмом. Наконец, стандартный подход ведёт к неизбежной избыточности всех компонентов систем управления подъемно-транспортными механизмами, отсутствию отраслевых технологических алгоритмов и, как следствие, к невозможности эффективного и надёжного контроля и управления технологическим оборудованием в тяжёлых условиях эксплуатации в различных отраслях промышленности.The disadvantage of this device is the standard approach to measuring and controlling various parameters of process equipment and to control algorithms, since such devices use only standard, unified, standalone hardware and standard software, which leads to a significant decrease in the efficiency and reliability of process equipment control in harsh industrial conditions. In addition, the use of standard, unified technical means and standard software, which significantly reduce the functionality of the control systems for hoisting and transport mechanisms in harsh industrial conditions, leads to a decrease in protection against unauthorized access, does not ensure the safe operation of production, and therefore also reduces efficiency of control and management of the lifting and transport mechanism. Finally, the standard approach leads to the inevitable redundancy of all components of control systems for hoisting and transport mechanisms, the absence of industry-specific technological algorithms and, as a result, the impossibility of effective and reliable control and management of process equipment in harsh operating conditions in various industries.
Решаемая техническая проблема заключается в повышении эффективности и надёжности работы программно-технического комплекса (ПТК) в процессе контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации за счёт повышения точности, подробности и наглядности представляемой информации для анализа о состоянии технологических параметров технологического оборудования и выработки чётких управляющих воздействий для предотвращения аварийных ситуаций, а также в оперативности доступа к представляемой информации для анализа и оценки состояния технологических параметров и управления в режиме реального времени технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма путём использования интерфейсных подсистем программно-модульного исполнения и организации взаимосвязи между ними посредством электрических, цифровых и программно-логических каналов связи, снижению зависимости от человеческого фактора по управлению технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма. The technical problem to be solved is to increase the efficiency and reliability of the software and hardware complex (STC) in the process of monitoring, managing and predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism in difficult conditions of industrial operation by improving the accuracy, detail and clarity of the information provided for the analysis of the state technological parameters of technological equipment and the development of clear control actions to prevent emergency situations, as well as in the speed of access to the information provided for the analysis and assessment of the state of technological parameters and real-time control of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism by using interface subsystems of software-modular design and organizing the relationship between them through electrical, digital and software-logical communication channels, reducing dependence on the human factor for control the influence of the technological equipment of the lifting and transport mechanism.
Технический результат заключается в повышении точности, подробности и наглядности представляемой информации для анализа и оценки состояния технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и выработки чётких управляющих воздействий для предотвращения аварийных ситуаций, а также в снижении зависимости от человеческого фактора по контролю, управлению и предиктивной диагностике технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма.The technical result is to increase the accuracy, detail and clarity of the information provided for the analysis and assessment of the state of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism and the development of clear control actions to prevent emergencies, as well as to reduce the dependence on the human factor for control, management and predictive diagnostics of technological equipment lifting and transport mechanism.
Поставленная техническая проблема решается тем, что в ПТК контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма, содержащем блок ввода и распределения напряжения питания, управляющий блок, выполненный на базе единого управляющего микропроцессорного контроллера, программное обеспечение которого имеет модульную структуру, соответствующую механизмам и функциям подъёмно-транспортного механизма, блоки шифрации и дешифрации аналоговых и цифровых сигналов, блоки управления электроприводами, блок определения условий работы подъёмно-транспортного механизма, блок диагностики, настройки и управления режимами работы подъёмно-транспортного механизма, блок взаимодействия с оператором, при этом все указанные блоки подключены к общему двухстороннему каналу связи, согласно техническому решению все указанные блоки ПТК выполнены в виде соединённых между собой посредством аналоговых, цифровых и программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соответственно интерфейсной подсистемы управления напряжением питания, интерфейсной подсистемы ввода/вывода, преобразования, обработки сигналов и управления технологическим оборудованием, интерфейсной подсистемы мониторинга технологических параметров, интерфейсной подсистемы исполнения алгоритмов управления, защит и диагностики технологического оборудования и интерфейсной подсистемы взаимодействия с оператором-машинистом, причём указанный ПТК дополнительно снабжён интерфейсной подсистемой предиктивной диагностики технологического оборудования и интерфейсной подсистемой взаимодействия с сервером сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий от автоматизированной системы управления (АСУ) предприятия, которые также подключены к общему двухстороннему каналу связи посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, при этом на базе единого управляющего микропроцессорного контроллера, программное обеспечение которого имеет модульную структуру, соответствующую механизмам и функциям подъёмно-транспортного механизма, выполнен указанный ПТК. Указанная нтерфейсная подсистема управления напряжением питания включает, по меньшей мере, один аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов, цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера, при этом аналоговые входы указанного аппаратного блока ввода/вывода соединены с соответствующими аналоговыми выходами блока измерения напряжения и силы электрического тока силовых цепей питания технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма, дискретные выходы указанного аппаратного блока ввода/вывода соединены с соответствующими дискретными входами блока источников питания и главного контактора, а также блок выпрямителя, цифровые входы/выходы которого через блок управления силовой частью выпрямителя соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера, причём другие цифровые входы/выходы указанных программных блоков драйверов соединены соответственно с указанной интерфейсной подсистемой предиктивной диагностики технологического оборудования и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, причём указанный аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов имеет соответствующие входы для дискретных входных сигналов от соответствующих датчиков безопасности технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма. Указанная интерфейсная подсистема ввода/вывода, преобразования, обработки сигналов и управления технологическим оборудованием включает, по меньшей мере, один аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов, цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера, при этом указанный аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов имеет дискретные выходы, которые соединены с соответствующими дискретными входами блока управления исполнительными механизмами, и блок силовой части с возможностью формирования посредством силового управления напряжением заданной амплитуды и частоты на электродвигателе, соответствующие цифровые входы/выходы которого посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера через блок управления блоком силовой части соединён с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера, причём другие цифровые входы/выходы указанных программных блоков драйверов соединены соответственно с указанной интерфейсной подсистемой взаимодействия с сервером сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, причём указанный аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов имеет соответствующие входы для дискретных, аналоговых входных сигналов от соответствующих датчиков контроля электроприводов и исполнительных механизмов подъёмно-транспортного механизма, блок управления исполнительными механизмами имеет соответствующие выходы для дискретных выходных сигналов управления исполнительными механизмами подъёмно-транспортного механизма и блок силовой части имеет соответствующие выходы для силового управления соответствующими электродвигателями в составе электроприводов подъёмно-транспортного механизма посредством силовых кабельных каналов. Указанная интерфейсная подсистема мониторинга технологических параметров включает, по меньшей мере, один аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов, цифровые выходы которого через блок интерфейса посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соединены с соответствующими цифровыми входами программного блока драйвера, цифровые выходы которого соединены соответственно с указанной интерфейсной подсистемой взаимодействия с оператором-машинистом и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, причём указанный аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов имеет соответствующие входы для дискретных, аналоговых входных сигналов от соответствующих датчиков мониторинга внешних параметров безопасности и состояния подъёмно-транспортного механизма. Указанная интерфейсная подсистема исполнения алгоритмов управления, защит и диагностики технологического оборудования включает программный блок исполнения алгоритмов управления ПТК, связанный посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с программным блоком исполнения алгоритмов технологических защит и программным блоком исполнения алгоритмов технологической диагностики, соответствующие цифровые входы/выходы которых связаны соответственно между собой, с указанной интерфейсной подсистемой предиктивной диагностики технологического оборудования и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Указанная интерфейсная подсистема взаимодействия с оператором-машинистом включает программный блок драйвера, соответствующие цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соединены с соответствующими цифровыми входами/выходами, по меньшей мере, одного аппаратного блока ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов управления подъёмно-транспортным механизмом со стороны оператора-машиниста и посредством физических сигналов связаны соответственно с блоком взаимодействия с оператором-машинистом и, связанным с упомянутым блоком драйвера, блоком отображения информации о состоянии технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма посредством цифровых сигналов соответственно, причём блок взаимодействия с оператором-машинистом и блок отображения информации о состоянии технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма выполнены в виде, по меньшей мере, одного автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора-машиниста, получающего соответствующие физические и цифровые сигналы ввода/вывода, при этом соответствующие цифровые входы/выходы блока отображения информации о состоянии технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и программного блока драйвера связаны соответственно с указанной интерфейсной подсистемой мониторинга технологических параметров и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, а указанный аппаратный блок ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов управления подъёмно-транспортным механизмом со стороны оператора-машиниста имеет соответственно аналоговые и цифровые входы/выходы для связи с АРМ подъёмно-транспортного механизма посредством физических и цифровых каналов связи соответственно. Указанная интерфейсная подсистема предиктивной диагностики технологического оборудования включает программный блок вычисления теоретического остаточного ресурса механического и электрического оборудования подъёмно-транспортного механизма с возможностью расчёта с использованием математической модели износа, на вход которой в режиме реального времени поступают соответствующие измеренные и вычисленные параметры, характеризующие нагрузку, возникающую в процессе работы технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и интенсивность его использования, программный блок вибродиагностики с возможностью определения текущего состояния технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма, скорости его изменения для выявления состояний, требующих немедленного реагирования, и программный блок планирования сервисного обслуживания с возможностью формирования перечня технологического оборудования и вида проводимого сервисного обслуживания с целью сохранения ресурса ПТК подъёмно-транспортного механизма в целом. Все указанные программные блоки имеют цифровые входы/выходы, которые связаны соответственно между собой посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, при этом результаты расчётов в указанных программных блоках в режиме реального времени поступают соответственно в указанную интерфейсную подсистему взаимодействия с оператором-машинистом и в указанную интерфейсную подсистему взаимодействия с сервером сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Указанная интерфейсная подсистема взаимодействия с сервером сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия включает блок сбора, предварительной обработки и накопления данных для АСУ предприятия, соответствующие цифровые входы/выходы которого через программный блок обеспечения информационной безопасности, предназначенного для защиты ПТК от воздействия третьей стороны, направленного на несанкционированное получение информации о работе ПТК, возникновение сбоев в работе ПТК, несанкционированную модификацию программного обеспечения ПТК, связаны посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с программным блоком драйвером взаимодействия с АСУ предприятия, предназначенного для постоянной передачи или передачи по запросу (появлению связи) накопленной информации о работе технологического оборудования в АСУ предприятия, причём программный блок драйвера взаимодействия с АСУ предприятия имеет соответствующие цифровые входы/выходы для связи с сервером сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, а программный блок сбора, предварительной обработки и накопления данных для АСУ предприятия имеет соответствующие цифровые входы/выходы для связи с указанной интерфейсной подсистемой предиктивной диагностики технологического оборудования и со всеми остальными указанными интерфейсными подсистемами, посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соответственно.The technical problem posed is solved by the fact that in the PTC for monitoring, controlling and predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism, which contains a block for input and distribution of supply voltage, a control unit made on the basis of a single control microprocessor controller, the software of which has a modular structure corresponding to the mechanisms and functions of the hoisting and transport mechanism, blocks for encoding and decoding analog and digital signals, control blocks for electric drives, a block for determining the operating conditions of the hoisting and transport mechanism, a block for diagnosing, setting and controlling the operating modes of the hoisting and transport mechanism, a block for interacting with the operator, while all these blocks are connected to a common two-way communication channel, according to the technical solution all of these PTC blocks are made in the form of interconnected via analog, digital and program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, respectively, the interface subsystem for controlling the supply voltage, the interface subsystem for input / output, conversion, signal processing and control of technological equipment, the interface monitoring subsystem technological parameters, an interface subsystem for the execution of control algorithms, protections and diagnostics of process equipment and an interface subsystem for interaction with the operator-driver, moreover, the specified PTK is additionally equipped with an interface subsystem for predictive diagnostics of process equipment and an interface subsystem for interacting with a server for collecting, storing process data and issuing tasks from an automated control systems (ACS) of the enterprise, which are also connected to a common two-way communication channel through digital programs no-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, while on the basis of a single control microprocessor controller, the software of which has a modular structure corresponding to the mechanisms and functions of the lifting and transport mechanism, the specified PTK is made. The specified interface subsystem for supply voltage control includes at least one hardware input/output unit of discrete and analog signals, the digital inputs/outputs of which are connected through the interface unit via digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller with the corresponding digital inputs/outputs the driver software block, while the analog inputs of the specified hardware I / O block are connected to the corresponding analog outputs unit for measuring voltage and electric current of power supply circuits of technological equipment of the hoisting and transport mechanism, the discrete outputs of the specified hardware I/O block are connected to the corresponding discrete inputs of the power supply unit and the main contactor, as well as the rectifier unit, the digital inputs/outputs of which are connected through the control unit of the power part of the rectifier via digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller with corresponding digital inputs/outputs of the driver software block, and other digital inputs/outputs of the specified driver software blocks are connected respectively to the specified interface subsystem of predictive diagnostics of technological equipment and to all other specified interface subsystems via digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, moreover the specified hardware block for input/output of discrete and analog signals has corresponding inputs for discrete input signals from the corresponding safety sensors of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism. The specified interface subsystem for input / output, conversion, signal processing and control of technological equipment includes at least one hardware block for input / output of discrete and analog signals, the digital inputs / outputs of which are connected through the interface block via digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller with the corresponding digital inputs/outputs of the driver software unit, while the specified hardware input/output unit of discrete and analog signals has discrete outputs that are connected to the corresponding discrete inputs of the actuator control unit, and a power unit with the possibility of formation by power control voltage of a given amplitude and frequency on the electric motor, the corresponding digital inputs / outputs of which are through digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller through the control unit the power section block is connected to the corresponding digital inputs/outputs of the driver software block, and the other digital inputs/outputs of the specified driver software blocks are connected respectively to the specified interface subsystem for interaction with the server for collecting, storing technological data and issuing tasks of the automated control system of the enterprise and with all other specified interface subsystems through digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, and the specified hardware block for input/output of discrete and analog signals has corresponding inputs for discrete, analog input signals from the corresponding sensors for controlling electric drives and actuators of the hoisting-and-transport mechanism, the control unit for executive mechanisms has the corresponding outputs for discrete output signals for controlling the actuators of the lifting and transport mechanism and the power unit has the corresponding power outputs for power control of the corresponding electric motors as part of the electric drives of the hoisting and transport mechanism through power cable channels. The specified interface subsystem for monitoring technological parameters includes at least one hardware input/output unit of discrete and analog signals, the digital outputs of which are connected through the interface unit via digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller to the corresponding digital inputs of the driver software unit, the digital outputs of which are connected, respectively, with the specified interface subsystem for interaction with the operator-driver and with all other specified interface subsystems through digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller, and the specified hardware block for input/output of discrete and analog signals has corresponding inputs for discrete , analog input signals from the corresponding sensors for monitoring external safety parameters and the state of the hoisting and transport mechanism. The specified interface subsystem for the execution of algorithms for control, protection and diagnostics of technological equipment includes a software block for the execution of control algorithms of the PTK, connected via digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller with a software block for the execution of process protection algorithms and a software block for the execution of process diagnostics algorithms, the corresponding digital the inputs/outputs of which are connected, respectively, with the specified interface subsystem for predictive diagnostics of technological equipment and with all other specified interface subsystems through digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller. The specified interface subsystem for interaction with the operator-machine includes a driver software unit, the corresponding digital inputs/outputs of which are connected through the interface unit via digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller to the corresponding digital inputs/outputs of at least one hardware input unit /output of discrete and analog control signals of the hoisting-and-transport mechanism from the side of the operator-driver and by means of physical signals are connected, respectively, with the block of interaction with the operator-driver and, associated with the mentioned driver block, the block for displaying information about the state of the technological equipment of the hoisting-and-transport mechanism by means of digital signals, respectively, and the block for interaction with the operator-driver and the block for displaying information about the state of the technological equipment of the lifting and transport mechanism are made in the form of at least one automated workstation (AWS) of the operator-driver receiving the corresponding physical and digital input/output signals, while the corresponding digital inputs/outputs of the block for displaying information about the state of the technological equipment of the lifting and transport mechanism and the driver software block are connected, respectively, with the specified interface monitoring subsystem technological parameters and with all other specified interface subsystems through digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, and the specified hardware input / output unit of discrete and analog signals for controlling the hoisting-and-transport mechanism from the operator-driver has, respectively, analog and digital inputs / outputs for communication with AWS of the lifting and transport mechanism through physical and digital communication channels, respectively. The specified interface subsystem for predictive diagnostics of technological equipment includes a software unit for calculating the theoretical residual life of the mechanical and electrical equipment of the hoisting and transport mechanism with the ability to calculate using a mathematical wear model, the input of which receives the corresponding measured and calculated parameters in real time, characterizing the load that occurs in during the operation of the process equipment of the hoisting and transport mechanism and the intensity of its use, a software unit for vibration diagnostics with the ability to determine the current state of the process equipment of the hoisting and transport mechanism, the rate of its change to identify conditions that require immediate response, and a software block for planning service maintenance with the ability to generate a list of technological equipment and the type of maintenance carried out in order to save the life of the PTK lifting - transport mechanism as a whole. All of these software blocks have digital inputs / outputs, which are respectively connected to each other by means of digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, while the results of calculations in the specified software blocks are received in real time, respectively, in the specified interface subsystem of interaction with the operator - by the driver and into the specified interface subsystem for interaction with the server for collecting, storing technological data and issuing tasks of the automated control system of the enterprise through digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller. The specified interface subsystem for interaction with the server for collecting, storing technological data and issuing tasks of the enterprise automated control system includes a block for collecting, preprocessing and accumulating data for the enterprise automated control system, the corresponding digital inputs/outputs of which are through an information security software unit designed to protect the PTC from the influence of a third party aimed at obtaining unauthorized information about the operation of the PTC, the occurrence of malfunctions in the operation of the PTC, unauthorized modification of the software of the PTC, are connected via digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller with a software block driver for interaction with the enterprise's automated control system, intended for continuous transmission or transmission upon request (appearance of connection) of accumulated information about the operation of technological equipment in the enterprise's automated control system, and the software block of the driver for interaction with the enterprise's automated control system has the appropriate digital inputs / outputs for communication with the server for collecting, storing process data and issuing tasks of the enterprise automated control system through digital program-logical communication channels in the program of the mentioned microprocessor controller, and the software unit for collecting, pre-processing and accumulating data for the enterprise automated control system has the corresponding digital inputs / outputs for communication with the specified interface subsystem for predictive diagnostics of technological equipment and with all other specified interface subsystems, via digital program-logical communication channels in the program of the said microprocessor controller, respectively.
Указанная совокупность существенных признаков предлагаемого технического решения позволяет повысить эффективность и надёжность контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма за счёт повышения точности, подробности и наглядности, а также оперативности и достоверности полученной информации в режиме реального времени, для анализа технологических параметров и оценки состояния технологического оборудования, на основе которых принимается решение по дальнейшему управлению технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации и выработки чётких управляющих воздействий для предотвращения аварийных ситуаций. Кроме того, указанная совокупность признаков позволяет повысить эффективность и надёжность контроля и управления в режиме реального времени технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма при работе ПТК за счёт снижения зависимости от человеческого фактора по управлению технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма путём использования интерфейсных подсистем программно-модульного исполнения и организации взаимосвязи между ними, разделения на функциональные модули и организации взаимосвязей между ними, что позволяет повысить точность, подробность и наглядность представляемой информации для анализа и оценки состояния технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и вырабатывать чёткие управляющие воздействия, для предотвращения аварийных ситуаций, тем самым повышая безопасность эксплуатации технологического оборудования в промышленном производстве. Также указанная совокупность признаков позволяет посредством предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма автоматически получать в режиме реального времени в месте контроля и измерения технологических параметров необходимую информацию для дальнейшего управления в режиме реального времени технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма путём автоматического сравнения с ранее полученными технологическими данными и автоматического внесения корректировок в настройки регуляторов для повышения точности, качества и безопасности ведения технологических работ, что позволяет оперативно и достоверно оценивать качество контроля и управления в режиме реального времени технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма и своевременно принять решение об их прекращении, как несоответствующим принятым технологическим регламентам и нормам технологических параметров, и тем самым, снизить производственные затраты для дальнейшего ведения технологического процесса, а значит – повысить эффективность и надёжность работ по управлению в режиме реального времени технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма в тяжёлых условиях промышленной эксплуатации, что в конечном счёте обеспечивает безопасную эксплуатацию подъёмно-транспортного механизма в целом.The specified set of essential features of the proposed technical solution makes it possible to increase the efficiency and reliability of control, management and predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism by improving the accuracy, detail and clarity, as well as the efficiency and reliability of the information received in real time, for the analysis of technological parameters and assessment of the state of technological equipment, on the basis of which a decision is made on the further control of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism in difficult conditions of industrial operation and the development of clear control actions to prevent accidents. In addition, the specified set of features makes it possible to increase the efficiency and reliability of real-time monitoring and control of the process equipment of the hoisting and transport mechanism during the operation of the PTC by reducing the dependence on the human factor for managing the process equipment of the hoisting and transport mechanism by using interface subsystems of the software-modular design and the organization of the relationship between them, the division into functional modules and the organization of the relationship between them, which makes it possible to increase the accuracy, detail and clarity of the information provided for the analysis and assessment of the state of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism and develop clear control actions to prevent accidents, thereby increasing the safety of operation of technological equipment in industrial production. Also, the specified set of features allows, through predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism, to automatically receive in real time at the place of control and measurement of technological parameters the necessary information for further real-time control of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism by automatically comparing with previously obtained technological data and automatic adjustments to the settings of regulators to improve the accuracy, quality and safety of technological work, which allows you to quickly and reliably assess the quality of control and management in real time of the technological equipment of the lifting and transport mechanism and make a timely decision to terminate them, as inappropriate to the accepted technological regulations and standards of technological parameters, and thereby reduce production costs for further maintenance of the technological process, which means to increase the efficiency and reliability of real-time control of the process equipment of the hoisting and transport mechanism in difficult conditions of industrial operation, which ultimately ensures the safe operation of the hoisting and transport mechanism as a whole.
Сущность технического решения поясняется примером конструктивного исполнения ПТК и чертежами фиг. 1, фиг. 2, где на фиг. 1 представлена общая структурная схема ПТК на примере работы любого промышленного предприятия, на фиг. 2 – структурная блок-схема ПТК. The essence of the technical solution is illustrated by an example of the design of the PTC and the drawings of Fig. 1, fig. 2, where in FIG. 1 shows a general block diagram of the PTC on the example of the work of any industrial enterprise, in Fig. 2 - structural block diagram of the PTK.
Общая структурная схема ПТК состоит (см. Фиг.1) из семи интерфейсных подсистем на базе единого управляющего микропроцессорного контроллера, программное обеспечение которого имеет модульную структуру, соответствующую механизмам и функциям подъёмно-транспортного механизма: интерфейсной подсистемы 1 управления напряжением питания (далее – интерфейсная подсистема 1), интерфейсной подсистемы 2 ввода/вывода, преобразования, обработки сигналов и управления технологическим оборудованием (далее – интерфейсная подсистема 2), интерфейсной подсистемы 3 мониторинга технологических параметров (далее – интерфейсная подсистема 3), интерфейсной подсистемы 4 исполнения алгоритмов управления, защит и диагностики технологического оборудования (далее – интерфейсная подсистема 4), интерфейсной подсистемы 5 взаимодействия с оператором-машинистом (далее – интерфейсная подсистема 5), интерфейсной подсистемы 6 предиктивной диагностики технологического оборудования (далее – интерфейсная подсистема 6), интерфейсной подсистемы 7 взаимодействия с сервером 8 сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия (далее – интерфейсная подсистема 7), (далее –. сервером 8 АСУ предприятия). Все интерфейсные подсистемы 1-7 связаны между собой посредством аналоговых, цифровых и программно-логических каналов связи в программе единого управляющего микропроцессорного контроллера и подключены к общему двухстороннему каналу связи соответственно. Интерфейсная подсистема 1 (см. Фиг.2) включает, по меньшей мере, один аппаратный блок 1-1 ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов (далее – аппаратный блок 1-1), цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса 1-2 соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера 1-3, при этом аналоговые входы аппаратного блока 1-1 соединены с соответствующими аналоговыми выходами блока 1-4 измерения напряжения и силы электрического тока силовых цепей питания технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма (далее – блок 1-4). Дискретные выходы аппаратного блока 1-1 соединены с соответствующими дискретными входами блока 1-5 источников питания и главного контактора (далее – блок 1-5), а также блок 1-6 выпрямителя (далее – блок 1-6), цифровые входы/выходы которого через блок 1-7 управления силовой частью выпрямителя (далее – блок 1-7) соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера 1-8, причём другие цифровые входы/выходы программного блока драйвера 1-3 и программного блока драйвера 1-8 соединены соответственно с интерфейсной подсистемой 6 предиктивной диагностики технологического оборудования и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 2-5,7 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Аппаратный блок 1-1 имеет соответствующие входы для дискретных входных сигналов от соответствующих датчиков 9 безопасности технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма посредством кабельных каналов связи. Интерфейсная подсистема 2 (см. Фиг. 2) включает, по меньшей мере, один аппаратный блок 2-1 ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов (далее – аппаратный блок 2-1), цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса 2-2 соединены посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера 2-3. Аппаратный блок 2-1 имеет дискретные выходы, которые соединены с соответствующими дискретными входами блока 2-7 управления исполнительными механизмами (далее – блок 2-7), и блок 2-6 силовой части с возможностью формирования посредством силового управления напряжением, заданной амплитуды и частоты, на электродвигателе (далее – блок 2-6), соответствующие цифровые входы/выходы которого посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера через блок 2-5 управления блоком 2-6 силовой части (далее – блок 2-5) соединены с соответствующими цифровыми входами/выходами программного блока драйвера 2-4, причём другие цифровые входы/выходы указанных программных блоков драйверов 2-3, 2-4 соединены соответственно с интерфейсной подсистемой 7 взаимодействия с сервером 8 сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия (далее – сервер 8) и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 1,3-6 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Аппаратный блок 2-1 имеет соответствующие входы для дискретных, аналоговых входных сигналов от соответствующих датчиков 10 контроля электроприводов и исполнительных механизмов подъёмно-транспортного механизма (далее – датчики 10 контроля). Блок 2-7 имеет соответствующие выходы для дискретных выходных сигналов управления исполнительными механизмами 11 подъёмно-транспортного механизма и блок 2-6 силовой части имеет соответствующие выходы силового управления соответствующими электродвигателями 12 в составе электроприводов подъёмно-транспортного механизма посредством силовых кабельных каналов. Интерфейсная подсистема 3 (см. Фиг.2) включает, по меньшей мере, один аппаратный блок 3-1 ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов (далее – аппаратный блок 3-1), цифровые выходы которого через блок интерфейса 3-2 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соединены с соответствующими цифровыми входами программного блока драйвера 3-3, цифровые выходы которого соединены соответственно с интерфейсной подсистемой 5 и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 1,2,4,6,7 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Аппаратный блок 3-1 имеет соответствующие входы для дискретных, аналоговых входных сигналов от соответствующих датчиков 13 мониторинга внешних параметров безопасности и состояния подъёмно-транспортного механизма (далее – датчики 13 мониторинга) посредством кабельных каналов связи. Интерфейсная подсистема 4 (см. Фиг.2) включает программный блок 4-1 исполнения алгоритмов управления ПТК (далее – программный блок 4-1), связанный посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с программным блоком 4-2 исполнения алгоритмов технологических защит (далее – программный блок 4-2) и программным блоком 4-3 исполнения алгоритмов технологической диагностики (далее – программный блок 4-3), соответствующие цифровые входы/выходы которых связаны между собой, с интерфейсной подсистемой 6 и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 1-3,5,7 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Интерфейсная подсистема 5 (см. Фиг.2) включает программный блок драйвера 5-1, соответствующие цифровые входы/выходы которого через блок интерфейса 5-2 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соединены с соответствующими цифровыми входами/выходами, по меньшей мере, одного аппаратного блока 5-3 ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов управления подъёмно-транспортным механизмом со стороны оператора-машиниста (далее – аппаратный блок 5-3) и посредством физических сигналов связаны соответственно с блоком 5-4 взаимодействия с оператором-машинистом (далее – блок 5-4) и, связанным с упомянутым блоком драйвера 5-1, блоком 5-5 отображения информации о состоянии технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма (далее – блок 5-5) посредством цифровых сигналов соответственно. Блок 5-4 и блок 5-5 выполнены в виде, по меньшей мере, одного автоматизированного рабочего места 14 оператора-машиниста (АРМ 14), получающего соответствующие физические сигналы ввода/вывода и сигналы, передаваемые по цифровым каналам связи, при этом соответствующие цифровые входы/выходы блока 5-5 и программного блока драйвера 5-1 связаны соответственно с интерфейсной подсистемой 3 и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 1,2,4,6,7 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. Аппаратный блок 5-3 имеет соответственно аналоговые и цифровые входы/выходы для связи с АРМ 14 подъёмно-транспортного механизма посредством физических и цифровых каналов связи, соответственно. Интерфейсная подсистема 6 (см. Фиг.2) включает программный блок 6-1 вычисления теоретического остаточного ресурса механического и электрического оборудования подъёмно-транспортного механизма (далее – программный блок 6-1) с возможностью расчёта с использованием математической модели износа, на вход которой в режиме реального времени поступают соответствующие измеренные и вычисленные параметры, характеризующие нагрузку, возникающую в процессе работы технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и интенсивность его использования, программный блок 6-2 вибродиагностики (далее – программный блок 6-2) с возможностью определения текущего состояния технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма, скорости его изменения для выявления состояний, требующих немедленного реагирования, и программный блок 6-3 планирования сервисного обслуживания (далее – программный блок 6-3) с возможностью формирования перечня технологического оборудования и вида проводимого сервисного обслуживания с целью сохранения ресурса механического и электрического оборудования подъёмно-транспортного механизма в целом. Все указанные программные блоки имеют цифровые входы/выходы, которые связаны соответственно между собой посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера. При этом результаты расчётов в указанных программных блоках в режиме реального времени поступают соответственно в интерфейсную подсистему 5 и интерфейсную подсистему 7 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК. Интерфейсная подсистема 7 (см. Фиг.2) включает блок 7-1 сбора, предварительной обработки и накопления данных для АСУ предприятия (далее – блок 7-1), соответствующие цифровые входы/выходы которого через программный блок 7-2 обеспечения информационной безопасности (далее – программный блок 7-2), предназначенного для защиты ПТК от воздействия третьей стороны, направленного на несанкционированное получение информации о работе ПТК, возникновение сбоев в работе ПТК, несанкционированную модификацию программного обеспечения ПТК, связаны посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера с программным блоком 7-3 драйвером взаимодействия с АСУ предприятия (далее – программный блок 7-3), предназначенного для постоянной передачи или передачи по запросу (появлению связи) накопленной информации о работе технологического оборудования в АСУ предприятия. Причём программный блок 7-3 имеет соответствующие цифровые входы/выходы для связи с сервером 8 посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, а программный блок 7-1 имеет соответствующие цифровые входы/выходы для связи с интерфейсной подсистемой 6 и со всеми остальными интерфейсными подсистемами 1-5, посредством цифровых программно-логических каналов связи в программе упомянутого микропроцессорного контроллера соответственно. В интерфейсной подсистеме 1, которая обеспечивает электропитанием все интерфейсные подсистемы ПТК, а также аварийные блокировки (см. Фиг.1, 2), происходит считывание аналоговых и цифровых сигналов от, по меньшей мере, одного аппаратного блока 1-1 и преобразование физических дискретных аналоговых и цифровых сигналов в логические, а также гальваническая развязка физических сигналов от внутренней цифровой шины микропроцессорного контроллера ПТК посредством цифровых программно-логических связей в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, с помощью блоков 1-3 и 1-8 передача преобразованных цифровых сигналов в интерфейсные подсистемы 4 и 6. В блоке 1-3 взаимодействия с блоком интерфейса 1-2 происходит декодирование информации в пригодную для обработки интерфейсными подсистемами 4 и 6 форму и диагностирования состояния сигналов ввода/вывода. В блоке 1-4 происходит измерение напряжения и тока силовых цепей питания технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма. В блоке 1-5 происходит формирование различных уровней напряжения питания, подача силового напряжения в цепи управления технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма. В блоке 1-6 происходит выпрямление напряжения переменного тока и подача его на вход блоков 2-6 подъёмно-транспортного механизма (соответствующая связь не показана). Блок 1-7 предназначен для коммуникации с интерфейсными подсистемами 4 и 6 исполнения алгоритмов в программе упомянутого микропроцессорного контроллера, управляет включением/выключением блока 1-6, регулирует значение его выходного напряжения, обеспечивает защиту силовой части электроприводов подъёмно-транспортного механизма. Блок 1-8 драйвера взаимодействия с блоком 1-7 предназначен для декодирования информации в пригодную для обработки интерфейсными подсистемами 4 и 6 исполнения алгоритмов в программе упомянутого микропроцессорного контроллера форму. Управление подъёмно-транспортным механизмом производится от интерфейсной подсистемы 2 в соответствии с заданными алгоритмами управления, выполняемыми в интерфейсной подсистеме 4. При этом производится непрерывное считывание сигналов состояния технологического оборудования и мониторинг технологических параметров интерфейсными подсистемами 4 и 6. Аналоговые и цифровые сигналы, полученные от технологического оборудования (технологических исполнительных механизмов, датчиков), поступают в интерфейсную подсистему 2 (см. Фиг. 1, 2). В интерфейсной подсистеме 2, которая реализует базовые алгоритмы ввода/вывода, преобразования, обработки сигналов и управления технологическим оборудованием подъёмно-транспортного механизма (см. Фиг. 1, 2) осуществляется циклическая обработка информации в режиме реального времени, а именно, в аппаратном блоке 2-1 происходит преобразование электрических сигналов (значений напряжения или тока) в формат представления данных для блока интерфейса 2-2. Блок интерфейса 2-2 предназначен для передачи информации в кодированном виде в интерфейсные подсистемы 4 и 5 исполнения алгоритмов в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК, а также в интерфейсную подсистему 7. Блок 2-3 драйвера взаимодействия с блоком интерфейса 2-2 предназначен для декодирования информации в форму, пригодную для обработки интерфейсными подсистемами 4 и 5 в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК, и диагностирования состояния сигналов ввода/вывода. В блоке 2-4 драйвера взаимодействия с блоком 2-5 происходит декодирование информации в форму, пригодную для обработки интерфейсными подсистемами 4, 5 в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК, и диагностирования состояния сигналов ввода/вывода. В блоке 2-5 происходит расчёт требуемых значений частоты и амплитуды питающего напряжения электродвигателя подъёмно-транспортного механизма. Блок 2-6 управляется в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК от блока 2-5 и предназначен для формирования напряжения заданной амплитуды и частоты на электродвигателе подъёмно-транспортного механизма. Блок 2-7 предназначен для управления по командам от аппаратного блока 2-1 электромеханическими тормозами, вентиляторами принудительного охлаждения двигателей и прочими устройствами. Посредством программных блоков 2-3 и 2-4 интерфейсной подсистемы 2 обработанная информация о состоянии технологического оборудования непрерывно передается в программные блоки 4-2, 6-2, 5-1, 7-2 и блок 5-5 интерфейсных подсистем 4, 6, 5, 7, соответственно. В соответствии с заданными алгоритмами и полученной информацией от блока интерфейса 3-2, программные блоки 4-1, 4-2, 4-3 интерфейсной подсистемы 4 осуществляют выполнение функций технологических защит, диагностики и управления технологическим оборудованием и выработку команд управления, передаваемых на программные блоки 6-1, 5-1, 7-2 и блок 5-5. Программные блоки 1-3, 1-8, 2-3, 2-4, 3-3, 5-1, 6-1, 6-2, 6-3, 7-2, реализуют базовые типовые алгоритмы управления с контролем обратной связи, диагностикой, управлением режимами работы, формированием сообщений, организацией человеко-машинного интерфейса и выполнены в среде операционной системы упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК. Программные блоки 4-1, 4-2, 4-3 интерфейсной подсистемы 4 в соответствии с заданными алгоритмами осуществляют функцию общей координации и взаимосвязанного управления технологическим оборудованием, получая информацию от программных блоков 1-3, 1-8, 2-3, 2-4, 3-3 интерфейсных подсистем 1, 2, 3, соответственно, и воздействуют на программный блок 7-1. Программный блок 7-1 интерфейсной подсистемы 7 получает информацию о работе всех блоков интерфейсной подсистемы 2 и посредством программного блока 7-3 передает информацию на сервер 8 АСУ предприятия. В интерфейсной подсистеме 7 программный блок 7-1 связан с программным блоком 7-3 посредством программных логических связей в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК и с сервером 8 АСУ предприятия, например, посредством цифрового канала связи Ethernet, Profinet, Profibus, Modbus. В интерфейсной подсистеме 3, которая реализует базовые алгоритмы мониторинга технологических параметров (см. Фиг. 1, 2) от датчиков 13 мониторинга, например, датчиков вибрации, температуры воздуха, скорости ветра, массы груза и состояния подъемно-транспортного механизма, посредством, по меньшей мере, одного аппаратного блока 3-1 происходит преобразование электрических сигналов (значений напряжения или тока) в формат представления данных для блока интерфейса 3-2. Блок интерфейса 3-2 предназначен для передачи информации в кодированном виде в интерфейсные подсистемы 4 и 5, а также в интерфейсные подсистемы 6 и 7. Программный блок 3-3 драйвера взаимодействия с блоком интерфейса 3-2 предназначен для раскодировки информации в форму, пригодную для обработки интерфейсными подсистемами 4 и 5 и диагностирования состояния входных сигналов, а также интерфейсной подсистемой 6. В интерфейсной подсистеме 4, которая реализует исполнение алгоритмов управления, защит и диагностики технологического оборудования (см. Фиг.1, 2), посредством программных блоков 4-1, 4-2, 4-3, выполненных в виде функциональных программных блоков, происходит передача команд управления от блоков 2-3, 2-4 интерфейсной подсистемы 2 на блоки 2-6, 2-7 дискретного и аналогового вывода управляющих сигналов. Программный блок 4-1 исполнения алгоритмов управления предназначен для управления подъемно-транспортным механизмом и формирует управляющие сигналы для блоков 1-7, 1-3, 2-2, 2-5, 3-2 интерфейсных подсистем 1, 2, 3. Программный блок 4-2 технологических защит получает информацию о состоянии технологического оборудования, датчиков и исполнительных устройств от блоков 1-7, 1-2, 2-2, 2-5, 3-2. В случае, если в работе подъемно-транспортного механизма фиксируются отклонения, могущие привести к отказу электрооборудования системы, разрушению технологического оборудования или угрозе жизни и здоровью персонала, программный блок 4-2 экстренно и безопасно завершает работу механизмов и переводит их в безопасное состояние. Программный блок 4-3 исполнения алгоритмов технологической диагностики предназначен для проведения оценки состояния технологического оборудования подъемно-транспортного механизма в реальном времени, и извещения сервисного персонала об отказе любого из блоков интерфейсных подсистем 1-7. Обработанная информация о состоянии технологического оборудования непрерывно передается в программные блоки 4-1, 4-3 и программный блок 4-2. В соответствии с заданными алгоритмами в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК и полученной информацией от программного блока драйвера 3-3 интерфейсной подсистемы 3, программные блоки 4-1, 4-2, 4-3 осуществляют выполнение функций технологических защит, диагностики и управления технологическим оборудованием подъемно-транспортного механизма и выработку команд управления, передаваемых на блоки 1-7, 1-2, 2-2, 2-5, 3-2, 5-2, 7-2. Программный блок 4-1 реализует базовые типовые алгоритмы управления с контролем обратной связи, диагностикой, управлением режимами работы, формированием сообщений, организацией человеко-машинного интерфейса и выполнен в среде операционной системы упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК. Программный блок 4-1 в соответствии с заданными алгоритмами осуществляет функцию общей координации и взаимосвязанного управления технологическим оборудованием, получая информацию от программных блоков 5-1 и 6-1 интерфейсных подсистем 5 и 6, соответственно, и воздействуя на программный блок 7-1. Блок 7-1 получает информацию о работе всех блоков интерфейсной подсистемы 2 и посредством программного блока 7-3 передает информацию на сервер 8 АСУ предприятия. Программный блок 7-2 связан с программным блоком 7-3 посредством программных логических связей в программе упомянутого микропроцессорного контроллера ПТК и с сервером 8 АСУ предприятия, например, посредством цифрового канала связи Ethernet. В интерфейсной подсистеме 5, которая реализует исполнение алгоритмов взаимодействия ПТК с АРМ14 (см. Фиг. 1, 2) посредством программного блока 5-1 происходит передача команд управления от блоков 2-1 и 2-5 интерфейсной подсистемы 2 на блоки 2-6 и 2-7 дискретного и силового вывода управляющих сигналов, соответственно. Программный блок 5-1 драйвера взаимодействия с блоком 5-2 интерфейса предназначен для раскодировки информации в пригодную для обработки интерфейсной подсистемой 4 форму и диагностирования состояния сигналов ввода/вывода. Блок 5-2 интерфейса связан с интерфейсной подсистемой 4 исполнения алгоритмов предназначен для передачи информации в кодированном виде в интерфейсную подсистему 4. Блок 5-3 ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов управления подъемно-транспортным механизмом со стороны АРМ 14 оператором-машинистом посредством физических дискретных и аналоговых управляющих сигналов имеет соответственно аналоговые и цифровые входы/выходы для связи с АРМ 14 подъемно-транспортного механизма посредством физических и цифровых каналов связи соответственно, и предназначен для преобразования электрических сигналов (значений напряжения или тока) в формат представления данных для блока 5-2. АРМ 14 выполнен, например, в виде человеко-машинного интерфейса, реализованного в виде пульта управления, который содержит панель оператора, органы управления, устройства индикации и сигнализации. Панель оператора-машиниста, например, размещена на поворотном штативе, который крепится к креслу оператора-машиниста. Органы управления (блок 5-4) и индикации (блок 5-5) вынесены на лицевую сторону тумб пульта управления с кнопками, лампами индикации, переключателями, джойстиком и графической панелью оператора-машиниста с возможностью получения и отображения технологических данных в режиме реального времени и выдачи команд управления от оператора-машиниста. В интерфейсной подсистеме 6, которая реализует исполнение алгоритмов предиктивной диагностики технологического оборудования подъемно-транспортного механизма (см. Фиг.1, 2) посредством программных блоков 6-1, 6-2, 6-3, выполненных в виде функциональных программных блоков, происходит передача команд управления от блоков 2-3, 2-4 на блоки 2-6, 2-7 дискретного и силового вывода управляющих сигналов интерфейсной подсистемы 2. Программный блок 6-1 предназначен для вычисления теоретического остаточного ресурса механического и электрического оборудования подъемно-транспортного механизма, в котором расчёт выполняется с использованием математической модели износа на вход которой поступают измеренные и вычисленные параметры, характеризующие нагрузку, возникающую в процессе работы оборудования и интенсивность его использования. Программный блок 6-2 предназначен для определения текущего состояния технологического оборудования, скорости его изменения для выявления состояний, требующих немедленного реагирования. Программный блок 6-3 предназначен для планирования сервисного обслуживания подъемно-транспортного механизма, формирования перечня оборудования и вида проводимого сервисного обслуживания с целью сохранения ресурса системы в целом. В интерфейсной подсистеме 7, которая реализует исполнение алгоритмов взаимодействия с сервером 8 сбора, хранения технологических данных и выдачи заданий АСУ предприятия (см. Фиг. 1, 2) посредством программных блоков 7-1, 7-2, 7-3, происходит передача команд управления от программного блока 7-1 интерфейсной подсистемы 7 на блоки 2-6 и 2-7. Программный блок 7-1 предназначен для сбора, предварительной обработки и накопления данных для АСУ предприятия и может быть выполнен, например, в виде программируемого логического контроллера или промышленного компьютера с программной функцией регистрации параметров работы ПТК. Программный блок 7-2 предназначен для обеспечения информационной безопасности и защиты ПТК от воздействия третьей стороны, направленного на несанкционированное получение информации о работе подъемно-транспортного механизма, на возникновение сбоев в работе подъемно-транспортного механизма, на несанкционированную модификацию программного обеспечения ПТК и может быть выполнен, например, в виде законченного аппаратного устройства или функционального программного блока шифрования. Программный блок 7-3 драйвера взаимодействия с сервером 8 АСУ предприятия предназначен для постоянной передачи/передачи по запросу (появлению связи) накопленной информации о работе подъемно-транспортного механизма в АСУ предприятия и может быть выполнен, например, в виде модема, точки доступа, оптического преобразователя.The general block diagram of the PTC consists (see Fig.1) of seven interface subsystems based on a single control microprocessor controller, the software of which has a modular structure corresponding to the mechanisms and functions of the lifting and transport mechanism: 1),
Система контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма с использованием ПТК на примере работы по командам управления от оператора-машиниста в режиме реального времени работает следующим образом (см. Фиг. 1, 2). Производится включение технологического оборудования. Происходят запуски источников питания и инициализация электронных частей ПТК. Производится загрузка программного обеспечения интерфейсных подсистем 1-7 из энергонезависимой памяти в рабочую память интерфейсных подсистем 1-7. Микропроцессорный контроллер ПТК переходит в режим RUN. Начинается работа всех интерфейсных подсистем 1-7. Устанавливается связь с блоками интерфейса всех интерфейсных подсистем 1-7 и блоками управления силовой частью. Устанавливается связь с сервером 8 АСУ предприятия и АРМ 14 оператора-машиниста. Оператор-машинист с помощью АРМ 14 (см. Фиг. 1, 2) и сервера 8 в интерактивном режиме выбирает на экране визуализации панели оператора требуемую мнемосхему, окно управления технологическим оборудованием и осуществляет необходимые настройки режимов работы системы управления. Начинается работа всех интерфейсных подсистем 1-7. Проверяется исправность всего диагностируемого технологического оборудования – датчиков 9 безопасности, датчиков 10 контроля, технологических исполнительных механизмов 11, электродвигателей 12 в составе электроприводов подъёмно-транспортного механизма, датчиков 13 мониторинга, при этом непрерывное диагностирование и мониторинг позволяют выявлять отказы технологического оборудования в режиме реального времени. Выбор режима управления осуществляется на АРМ 14, расположенного в кабине оператора-машиниста. После получения разрешения на проведение работ оператор-машинист подъёмно-транспортного механизма производит разблокировку системы управления ключом-маркой, входящей в состав блока 5-4 взаимодействия с оператором-машинистом. Нажатие кнопки включения подъёмно-транспортного механизма блока 5-4, при отсутствии технологических блокировок, поступающих на аппаратный блок 1-1 интерфейсной подсистемы 1 приводит к включению главного контактора блока 1-5 и блока 1-6 интерфейсной подсистемы 1. Блок 1-7 интерфейсной подсистемы 1 обеспечивает регулирование и контроль качества выходного напряжения питания блоков 2-6 интерфейсной подсистемы 2 силовой части ПТК подъёмно-транспортного механизма. После завершения переходных процессов и диагностики силового электрооборудования подъёмно-транспортного механизма программный блок 4-1 интерфейсной подсистемы 4 разблокирует работу всего технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и сигнализирует об их готовности включением ламп индикации, входящих в состав блока 5-4 интерфейсной подсистемы 5. ПТК переходит в состояние ожидания команд со стороны оператора-машиниста подъёмно-транспортного механизма посредством АРМ 14 интерфейсной подсистемы 5. Отклонение командоконтроллеров блока 5-4 одного из механизмов фиксируется программным блоком 4-1 интерфейсной подсистемы 4. При отсутствии технологических блокировок от аппаратного блока 2-1 интерфейсной подсистемы 2 и технологических блокировок со стороны технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма программный блок 4-1 интерфейсной подсистемы 4 формирует управляющую команду движения выбранного оператором-машинистом подъёмно-транспортного механизма. Сигнал поступает в блок 2-5 интерфейсной подсистемы 2, который формирует и передает управляющее задание блоку 2-6 интерфейсной подсистемы 2 силовой части исполнительного механизма. Блок 2-6 интерфейсной подсистемы 2 формирует на своем выходе напряжение питания электродвигателя. После достижения предустановленного значения тока электродвигателя блок 2-5 интерфейсной подсистемы 2 формирует сигнал разжатия электромеханических тормозов для блока 2-7 управления исполнительными механизмами. После разжатия тормоза блок 2-5 начинает разгон выбранного исполнительного механизма до значения скорости, заданного оператором-машинистом подъёмно-транспортного механизма. Для завершения движения исполнительного механизма оператор-машинист возвращает командоконтроллер блока 5-4 в исходное положение. Блоки 2-5 и 2-6 интерфейсной подсистемы 2 выполняют останов электродвигателя исполнительного механизма и последующее наложение тормоза блока 2-7 интерфейсной подсистемы 2. Отключение подъёмно-транспортного механизма производится оператором-машинистом нажатием соответствующей кнопки блока 5-4 интерфейсной подсистемы 5. При этом программный блок 4-1 интерфейсной подсистемы 4 формирует сигнал отключения главного контактора подъёмно-транспортного механизма в блоке 1-5 интерфейсной подсистемы 1. В интерфейсной подсистеме 2 снимается напряжение питания блоков 2-6 силовой части механизмов и электромеханических тормозов блоков 2-7 управления исполнительными механизмами. Параллельно с исполнением основного программного обеспечения контроля и управления подъёмно-транспортным механизмом в программе микропроцессорного контроллера ПТК программным блоком 4-1 интерфейсной подсистемы 4, в интерфейсной подсистеме 6 программный блок 6-1 обеспечивает вычисление теоретического остаточного ресурса основных механических и электрических узлов технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма. Программный блок 6-1 интерфейсной подсистемы 6 принимает следующие мгновенные измеренные величины: значения напряжения и силы тока питающей сети от блока 1-4, значение напряжения и силы тока от блока 1-7 интерфейсной подсистемы 1; значения напряжения и силы тока статора, момента силы и скорости вращения вала электродвигателя, температуры обмоток статора и ротора, мгновенных значений силы тока силовых транзисторов от блока 2-5; значений температуры масла смазки от блока 2-1 интерфейсной подсистемы 2; значение температуры окружающей среды двигателей и редукторов, скорости ветра, массы груза от блока 3-1 интерфейсной подсистемы 3, значений вибрации механического оборудования от программного блока 6-2 интерфейсной подсистемы 6. На основании полученной информации программный блок 6-1 интерфейсной подсистемы 6 производит расчёт мгновенного значения износа узлов технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма и интегрирует вычисленные значения по времени. Результатом работы программного блока 6-1 вычисления остаточного ресурса являются расчётные значения мгновенного и накопленного износа контролируемых узлов технологического оборудования. Программный блок 6-3 планирования сервисного обслуживания технологического оборудования на основании вычисленных программным блоком 6-1 мгновенных и накопленных значений износа технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма планирует проведение работ по восстановлению ресурса, ремонту или замене контролируемых узлов технологического оборудования. Основные измеренные и вычисленные параметры функционирования механизмов и узлов технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма, а также мгновенные и накопленные значения износа архивируются программным блоком 7-1 сбора, предварительной обработки и накопления данных для АСУ предприятия интерфейсной подсистемой 7. При наличии или установке (в случае обмена по запросу) соединения с АСУ предприятия программный блок 7-2 обеспечения информационной безопасности производит преобразование запрошенной информации в вид, непригодный для непосредственного анализа, после чего программный блок 7-3 драйвера взаимодействия с сервером 8 АСУ предприятия осуществляет её передачу.The system for monitoring, controlling and predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting-and-transport mechanism using the PTC, using the example of working on control commands from the operator-driver in real time, works as follows (see Fig. 1, 2). Technological equipment is switched on. The power supplies are started and the electronic parts of the PTK are initialized. The software of the interface subsystems 1-7 is loaded from the non-volatile memory into the working memory of the interface subsystems 1-7. The PTK microprocessor controller switches to the RUN mode. The work of all interface subsystems 1-7 begins. Communication is established with the interface blocks of all interface subsystems 1-7 and power unit control units. A connection is established with the
Предлагаемое техническое решение позволяет в режиме реального времени обеспечивать:The proposed technical solution allows real-time provision of:
1. Минимизацию влияния человеческого фактора на процессы контроля, управления, сбора и обработки информации о работе ПТК.1. Minimization of the influence of the human factor on the processes of control, management, collection and processing of information about the work of the hardware and software complex.
2. Автоматическое формирование производственных отчётов, проведение анализа и сравнение с ранее полученными технологическими данными для внесения корректировок в настройки регуляторов для повышения точности, качества и безопасности ведения технологических процесса.2. Automatic generation of production reports, analysis and comparison with previously obtained technological data to make adjustments to the controller settings to improve the accuracy, quality and safety of the technological process.
3. Интерактивный режим работы АСУ с использованием ПТК реализован в виде интуитивно понятного интерфейса и наличия режима подсказок, что значительно упрощает работу оператора-машиниста, а значит, повышает эффективность работы.3. The interactive mode of operation of the automated control system using the PTK is implemented in the form of an intuitive interface and the presence of a prompt mode, which greatly simplifies the work of the operator-driver, and therefore increases work efficiency.
4. Автоматическую подготовку исходных данных для оптимизации процесса распределения загрузки по подъёмно-транспортным механизмам предприятия.4. Automatic preparation of initial data to optimize the process of distributing the load on the hoisting and transport mechanisms of the enterprise.
5. Автоматизированную передачу технологических данных в АСУ предприятия.5. Automated transfer of technological data to the company's automated control system.
6. Защиту баз данных и программного обеспечения ПТК от несанкционированного доступа.6. Protection of databases and PTK software from unauthorized access.
7. Сокращение времени на достижение и поддержание заданной производительности ПТК контроля, управления и предиктивной диагностики технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма за счёт выполнения системы в программно-модульном исполнении.7. Reducing the time to achieve and maintain the specified performance of the PTC control, management and predictive diagnostics of the technological equipment of the hoisting and transport mechanism due to the implementation of the system in a software-modular design.
8. Оптимальное ведение технологических работ ПТК, и за счет этого, достижение минимальных эксплуатационных расходов.8. Optimal management of technological work of the PTC, and due to this, the achievement of minimal operating costs.
9. Предиктивную диагностику оборудования для раннего выявления и предотвращения аварийных ситуаций, защиты технологического оборудования и повышение безопасности эксплуатации подъёмно-транспортного механизма в целом.9. Predictive diagnostics of equipment for early detection and prevention of emergencies, protection of process equipment and increase in the safety of operation of the hoisting and transport mechanism as a whole.
10. Системное выполнение работ по своевременному восстановлению ресурса, ремонту или замене узлов технологического оборудования подъёмно-транспортного механизма по их состоянию.10. Systematic performance of work on the timely restoration of the resource, repair or replacement of the nodes of the technological equipment of the lifting and transport mechanism according to their condition.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021129863A RU2770052C1 (en) | 2021-10-14 | 2021-10-14 | Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021129863A RU2770052C1 (en) | 2021-10-14 | 2021-10-14 | Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2770052C1 true RU2770052C1 (en) | 2022-04-14 |
Family
ID=81212546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021129863A RU2770052C1 (en) | 2021-10-14 | 2021-10-14 | Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2770052C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101168426B (en) * | 2006-10-25 | 2010-10-06 | 株式会社安川电机 | Crane device and its control method |
| RU2417937C1 (en) * | 2009-11-16 | 2011-05-10 | Закрытое акционерное общество "СИНЕТИК" | Lifting mechanism electric drive control device |
| CN102060238A (en) * | 2011-01-21 | 2011-05-18 | 刘鸿 | Intelligent safety limit control system of hoisting equipment and working method thereof |
| RU189103U1 (en) * | 2019-02-15 | 2019-05-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "ЭГО" | Safety and control system of a lifting machine |
-
2021
- 2021-10-14 RU RU2021129863A patent/RU2770052C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101168426B (en) * | 2006-10-25 | 2010-10-06 | 株式会社安川电机 | Crane device and its control method |
| RU2417937C1 (en) * | 2009-11-16 | 2011-05-10 | Закрытое акционерное общество "СИНЕТИК" | Lifting mechanism electric drive control device |
| CN102060238A (en) * | 2011-01-21 | 2011-05-18 | 刘鸿 | Intelligent safety limit control system of hoisting equipment and working method thereof |
| RU189103U1 (en) * | 2019-02-15 | 2019-05-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "ЭГО" | Safety and control system of a lifting machine |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107110118B (en) | Electromechanical driving system | |
| FI128899B (en) | Predictive maintenance method and system | |
| CN103910288B (en) | A kind of can the sure brake PLC control system of self-identifying and control method thereof | |
| CN204897229U (en) | Traveling state real -time monitoring system | |
| US8938338B2 (en) | System for controlling construction machine | |
| CN102452595B (en) | Electronic safe elevator | |
| CN110371856B (en) | Electrical dual-protection system of tower crane | |
| CN112650115B (en) | Bridge girder erection machine active safety monitoring system | |
| CN109847200B (en) | Vacuum monitoring system for medical heavy ion accelerator | |
| CN111115394A (en) | Digital management and control system and method for elevator system and elevator system | |
| CN113264449B (en) | Intelligent building site Internet of things cooperation system and method for realizing intelligent tower crane | |
| CN101852009A (en) | Monitoring system of guide-rail attached lifting scaffold | |
| AU2016369385B2 (en) | Passenger transport installation, servicing method and servicing controller | |
| RU2770052C1 (en) | Software and hardware complex for control, management and predictive diagnostics of technological equipment of the lifting and transport mechanism | |
| JP2016206842A (en) | Controller | |
| KR101986212B1 (en) | Auto control system for failure prediction using vibration analysis of rotation body | |
| RU2668487C2 (en) | Management decision making information support system for operational personnel of a ship power plant | |
| CN103541297A (en) | Milling and planning tool fault detection and protection device of pavement milling machine | |
| RU2698627C1 (en) | Software and hardware complex for monitoring and controlling technological processes in ore mining and processing industry | |
| CN220473869U (en) | Device for safely limiting the movement of an electric motor | |
| RU91998U1 (en) | ELECTRIC DRIVE CONTROL DEVICE FOR LOADING MECHANISM | |
| CN206033001U (en) | Mine vertical shaft hoisting machine unmanned on duty control system | |
| CN112173972A (en) | Method and system for detecting abnormal multiplying power setting of tower crane monitoring system | |
| CN216784766U (en) | Experimental table for EMS (energy management system) conveying system of vehicle general assembly line | |
| KR20200088605A (en) | Control system for stage device with double safety circuit |