RU2693885C1 - Способ получения алмазосодержащего композиционного материала - Google Patents
Способ получения алмазосодержащего композиционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2693885C1 RU2693885C1 RU2018139403A RU2018139403A RU2693885C1 RU 2693885 C1 RU2693885 C1 RU 2693885C1 RU 2018139403 A RU2018139403 A RU 2018139403A RU 2018139403 A RU2018139403 A RU 2018139403A RU 2693885 C1 RU2693885 C1 RU 2693885C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- diamond
- powder
- aluminum
- mixture
- diamond powder
- Prior art date
Links
- 239000010432 diamond Substances 0.000 title claims abstract description 60
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 56
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 21
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims abstract description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- 238000007745 plasma electrolytic oxidation reaction Methods 0.000 description 10
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 4
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 4
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- 238000006056 electrooxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 3
- 239000011214 refractory ceramic Substances 0.000 description 3
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 3
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006061 abrasive grain Substances 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 2
- 230000005684 electric field Effects 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- SQGYOTSLMSWVJD-UHFFFAOYSA-N silver(1+) nitrate Chemical compound [Ag+].[O-]N(=O)=O SQGYOTSLMSWVJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- 101710134784 Agnoprotein Proteins 0.000 description 1
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021586 Nickel(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021626 Tin(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 description 1
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hcl hcl Chemical compound Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 210000003041 ligament Anatomy 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 230000003020 moisturizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L nickel dichloride Chemical compound Cl[Ni]Cl QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- LJCNRYVRMXRIQR-OLXYHTOASA-L potassium sodium L-tartrate Chemical compound [Na+].[K+].[O-]C(=O)[C@H](O)[C@@H](O)C([O-])=O LJCNRYVRMXRIQR-OLXYHTOASA-L 0.000 description 1
- 229940074439 potassium sodium tartrate Drugs 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001961 silver nitrate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011006 sodium potassium tartrate Nutrition 0.000 description 1
- AKHNMLFCWUSKQB-UHFFFAOYSA-L sodium thiosulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=S AKHNMLFCWUSKQB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000019345 sodium thiosulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 1
- 235000011150 stannous chloride Nutrition 0.000 description 1
- AXZWODMDQAVCJE-UHFFFAOYSA-L tin(II) chloride (anhydrous) Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Sn+2] AXZWODMDQAVCJE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- SOBHUZYZLFQYFK-UHFFFAOYSA-K trisodium;hydroxy-[[phosphonatomethyl(phosphonomethyl)amino]methyl]phosphinate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].OP(O)(=O)CN(CP(O)([O-])=O)CP([O-])([O-])=O SOBHUZYZLFQYFK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
- C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
- C23C18/31—Coating with metals
- C23C18/38—Coating with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления абразивного инструмента. Способ получения композиционного алмазосодержащего материала включает смешивание алмазного порошка с алюминиевым порошком, последующее горячее прессование при температуре 500-600°С до получения пористости 3-6 об.% и оксидирование поверхности. При этом на поверхность алмазных зерен наносят медное покрытие с получением алмазного порошка со степенью металлизации 25-100% от массы исходного алмазного порошка, а в смесь алюминиевого и алмазного порошков дополнительно вводят 5-30 мас.% от смеси порошка корунда с зернистостью в 2-10 раз меньше зернистости алмазного порошка. Технический результат заключается в повышении прочности, износостойкости получаемого композиционного алмазосодержащего материала, а также в повышении режущей способности изготавливаемого из упомянутого материала алмазного инструмента и увеличении энергоэффективности технологии его получения. 3 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления абразивного инструмента.
Известен способ изготовления абразивного инструмента (US Patent Number: 5451430, Int. Cl.: B05D 3/02. Date of Patent: Sep. 19, 1995), который включает приготовление формовочной массы, содержащей абразивные зерна электрокорунда или карбида кремния, керамическую связку, клеящие и увлажняющие добавки, наполнитель в виде полых сферических частиц, формирование из нее сырца инструмента и высокотемпературный отжиг.
Недостатком этого способа является то, что в качестве абразивных зерен невозможно использовать алмазы, которые при высокотемпературном отжиге неизбежно перейдут в графит, что приводит к отсутствию режущих свойств у получаемого композиционного материала, если он изготавливается на основе алмазов.
Наиболее близким к предложенному является способ изготовления композиционного материала (RU №2055696, 6B22F 3/14, B22F 3/24, 1996), включающий смешивание порошка алюминия с порошком алмаза, горячее прессование полученной смеси до получения пористости 3-6 об. % и дальнейшее оксидирование в течение 3 ч до достижения напряжения 500-800 В.
Однако при горячем прессовании происходит частичная графитизация алмазных зерен, особенно мелких зернистостей, что ведет к снижению их режущей способности, прочности, износостойкости, а, следовательно, производительности шлифования всего инструмента. Корме того, требуется достаточно длительное время на процесс оксидирования заготовки.
Проблемой изобретения является разработка нового способа получения алмазосодержащего композиционного материала, позволяющего повысить работоспособность алмазного инструмента и сократить время микродугового оксидирования заготовки.
Технический результат заключается в повышении прочности, износостойкости и режущей способности алмазного инструмента, а также увеличении энергоэффективности технологии его получения.
Поставленная проблема и указанный технический результата достигаются тем, что способ получения композиционного алмазосодержащего материала включает смешивание алмазного порошка с алюминиевым порошком, последующее горячее прессование при температуре 500-600°С до получения пористости 3-6 об. % и оксидирование поверхности. Согласно изобретению дополнительно на поверхность алмазных зерен наносят медное покрытие с получением алмазного порошка со степенью металлизации 25-100% от массы исходного алмазного порошка, а в смесь алюминиевого и алмазного порошков дополнительно вводят 5-30 мас. % от смеси порошка корунда с зернистостью в 2-10 раз меньше зернистости алмазного порошка.
Нанесение медного покрытия на поверхность алмазных зерен способствует созданию при микродуговом оксидировании высокотвердой фазы оксида алюминия с микротвердостью до 24 ГПа. Другие металлы препятствуют формированию защитного барьерного слоя, вызывающего исковой пробой и переход алюминия в его оксид. Появляются токи утечки и возникают очаги электрохимической коррозии. При степени металлизации менее 25% наблюдают нарушение сплошного металлического покрытия зерен, относительное снижение микротвердости формируемой тугоплавкой керамической связки. При степени металлизации более 100% слой металла недостаточно прочно удерживается на алмазных зернах, и при горячем прессовании зерна оказываются без покрытия.
Введение в смесь алюминиевого и алмазного порошков дополнительно порошка корунда с зернистостью в 2-10 раз меньше зернистости алмазного порошка позволяет ускорить формирование вокруг алмазных зерен тугоплавкой керамической связки, поскольку доля алюминиевого порошка в композиционном материале уменьшается и, соответственно, меньший объем металла необходимо преобразовывать в корунд при микродуговом оксидировании, что обеспечивает снижение времени обработки и энергозатрат на этот процесс.
Выбор зернистости порошка корунда обусловлен следующим. При зернистости порошка корунда менее чем в 2 раза меньше зернистости алмазного порошка, наблюдали формирование пористого алмазосодержащего композиционного материала с низкой конструкционной прочностью и износостойкостью. При зернистости порошка корунда более чем в 10 раз меньше зернистости алмазного порошка, происходило формирование готового алмазосодержащего композиционного материала с небольшой толщиной и сложной диэлектрической структурой из-за усложнения проникновения электрического поля при оксидировании в глубину обрабатываемого материала. Это приводит к тому, что внутри композиционного материала снижается мощность микродуговых разрядов, которая необходима для перехода частиц алюминия в высокотвердый оксид алюминия и формирования сплошного композиционного слоя из алмазов и корунда. Кроме этого, высока вероятность возникновения очагов электрохимической коррозии. Все это приводит к резкому снижению прочности и износостойкости композиционного алмазосодержащего материала.
Добавление порошка корунда менее 5 мас. % не оказывало существенного влияния на процесс микродугового оксидирования, тем самым практически не происходило ускорения данного процесса. Добавление порошка корунда более 30 мас. % позволяло формировать сложную диэлектрическую структуру материала, которая уменьшает проникновение электрического поля в глубину материала при микродуговом оксидировании, что приводит к уменьшению толщины композиционного алмазосодержащего материала на тугоплавкой керамической связке, а также внутри снижению мощности микродуговых разрядов композиционного материала, которая необходима для перехода частиц алюминия в высокотвердый оксид алюминия и формирования сплошного композиционного слоя из алмазов и корунда. Кроме этого, высока вероятность возникновения очагов электрохимической коррозии. Все это приводит к резкому снижению прочности и износостойкости композиционного алмазосодержащего материала.
Пример 1
Вначале осуществляли подготовку поверхности путем предварительного обезжиривания поверхности в течении 10-15 мин при температуре 60-70°С в растворе следующего состава:
Едкий натр NaOH - 40-50 г;
Сода кальцинированная Na2CO3 - 50-80 г;
Тринатрийфосфат Na3PO4 - 40-50 г;
Дистиллированная вода - до 1 л.
После обезжиривания алмазный порошок промывали в горячей и холодной дистиллированной воде.
После чего на обработанную поверхность наносили химическим путем малые количества металлов, являющихся катализаторами реакции химического восстановления и находящихся в коллоидном состоянии. Сначала алмазный порошок выдерживали при температуре 15-20°С в течении 0,5-15 мин в растворе следующего состава, г.:
Олово двухлористое SnCl2⋅2H2O - 20-25;
Кислота соляная HCl - 40-60.
Дистиллированная вода - до 1 л.
После обработки следовала промывка в холодной дистиллированной воде.
Далее при температуре 15-20°С в течении 2-3 мин проводили обработку алмазного порошка в растворе следующего состава, г:
Серебро азотнокислое AgNO3 - 2;
Гидрат окиси аммония NH4OH (25%-раствор) мл. - 15-20;
Дистиллированная вода - до 1 л.
После обработки следовала промывка в холодной дистиллированной воде.
Для нанесения медного покрытия на зерна алмазного порошка использовали раствор следующего состава, г/л:
Медь сернокислая CuSO4⋅5H2O - 25-35;
Калий-натрий виннокислый KNaC4H4O6 - 150-170;
Натр едкий NaOH - 40-50;
Натрий углекислый Na2CO4 - 25-35;
Формалин (40%), мл/л - 20-25;
Тиосульфат натрия Na2S2O3 - 0,002-0,003;
Никель хлористый NiCl2⋅6H2O - 2-3.
Температура раствора 20-25°С. Время обработки необходимое для достижения степени металлизации 25% составляло 3 мин. Данный метод позволяет нанести металлическое покрытие на поверхность алмазного порошка при низкой температуре и без ухудшения его физико-механических свойства.
На 100 г смеси к алюминиевому порошку добавляли 5 г алмазного порошка со степенью металлизации 25% и размером зерна от 100 до 125 мкм, а также 5 г. (5 масс. %) порошка корунда с размером зерна от 50 до 63 мкм, т.е. с зернистостью в 2 раза меньше зернистости алмазного порошка. Полученный состав прессовали и спекали при температуре 500-600°С до получения пористости 3-6 об. %. Затем поверхность детали подвергали микродуговому оксидированию до достижения напряжения 700 В. Плотность тока 10 А/дм2.
Одновременно с этим, в соответствии с известным способом, на 100 г смеси в порошок алюминия вводили 5 г. порошка алмаза, той же зернистости, что и в предлагаемом. Полученный состав прессовали и спекали при температуре 500-600°С до получения пористости 3-6 об. %. Затем деталь подвергали микродуговому оксидированию до достижения напряжения 700 В. Плотность тока 10 А/дм2.
Была исследована производительность шлифования при трении по керамике. Микротвердость керамики - 16 ГПа. Схема трения палец - кольцо. Относительная скорость скольжения - 20 м/с. Смазка - вода техническая. Результаты испытаний приведены в таблице 1.
Таким образом, существенно снижается время микродугового оксидирования за счет достижения достаточно высокой плотности тока, необходимой для возникновения микродуговых разрядов, что приводит к резкому повышению энергоэффективности предложенного способа. Производительность шлифования в предлагаемом способе выше, чем в известном.
Пример 2.
Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но на 100 г смеси в порошок алюминия вводили 33 г. алмазного порошка со степенью металлизации 75%. Время обработки необходимое для достижения степени металлизации 75% составляло 9 мин., размером зерна от 100 до 125 мкм, а также 15 г. (15 масс. %) порошка корунда с размером частиц от 20 до 25 мкм, т.е. с зернистостью в 5 раз меньше зернистости алмазного порошка.
Одновременно с этим, в соответствии с известным способом, в порошок алюминия на 100 г смеси вводили 33 г. порошка алмаза, той же зернистости, что и в предлагаемом. Технология получения аналогична примеру 1.
Была исследована также производительность шлифования. Условия испытания аналогичны примеру 1. Результаты испытаний приведены в таблице 2.
Во втором примере, также существенно снижается время микродугового оксидирования, а так как для возникновения микродуговых разрядов необходимо достичь достаточно высокой плотности тока то, сокращение времени резко повышает энергоэффективность предложенной технлолгии в результате применения предложенного способа. Производительность щлифования в предлагаемом способе выше, чем в известном.
Пример 3.
Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но на 100 г смеси в порошок алюминия вводили 60 г. порошка алмаза со степенью металлизации 100%. Время обработки необходимое для достижения степени металлизации 100% составляло 12 мин., размером зерна от 100 до 125 мкм, а также 30 г. (30 масс. %) порошка корунда с размером частиц от 10 до 12,5 мкм, т.е. с зернистостью в 10 раз меньше зернистости алмазного порошка..
Одновременно с этим, в соответствии с известным способом, на 100 г смеси в порошок алюминия вводили 60 г. порошка алмаза, той же зернистости, что и в предлагаемом. Технология получения аналогична примеру 1.
Была исследована производительность шлифования. Условия испытания аналогичны примеру 1.
Представленные примеры выполнения заявляемого способа подтверждают, что достигается существенное сокращение времени микродугового оксидирования, а соответственно, энергоэффективность способа получения алмазосодержащего композиционного материала, а также повышается производительность шлифовального инструмента, изготовленного по предложенному способу по сравнению с известным способом при обработке высокотвердых материалов.
В настоящее время способ находится на стадии лабораторный экспериментов.
Claims (1)
- Способ получения композиционного алмазосодержащего материала, включающий смешивание алмазного порошка с алюминиевым порошком, последующее горячее прессование полученной смеси до получения пористости 3-6 об.% и оксидирование поверхности, отличающийся тем, что дополнительно на поверхность зерен алмазного порошка наносят медное покрытие с получением алмазного порошка со степенью металлизации 25-100% от массы исходного алмазного порошка, а в смесь алюминиевого и алмазного порошков дополнительно вводят 5-30 мас.% от смеси порошка корунда с зернистостью в 2-10 раз меньше зернистости алмазного порошка.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018139403A RU2693885C1 (ru) | 2018-11-06 | 2018-11-06 | Способ получения алмазосодержащего композиционного материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018139403A RU2693885C1 (ru) | 2018-11-06 | 2018-11-06 | Способ получения алмазосодержащего композиционного материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2693885C1 true RU2693885C1 (ru) | 2019-07-05 |
Family
ID=67252061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018139403A RU2693885C1 (ru) | 2018-11-06 | 2018-11-06 | Способ получения алмазосодержащего композиционного материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2693885C1 (ru) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2055696C1 (ru) * | 1994-02-14 | 1996-03-10 | Александр Николаевич Болотов | Способ изготовления композиционного материала |
| CN101279366A (zh) * | 2008-05-28 | 2008-10-08 | 天津大学 | 表面金属化与化学沉积制备金刚石增强铜基复合材料的方法 |
| CN106583735A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-04-26 | 北京科技大学 | 一种制备具有高体积分数金刚石/铜复合材料零件的方法 |
-
2018
- 2018-11-06 RU RU2018139403A patent/RU2693885C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2055696C1 (ru) * | 1994-02-14 | 1996-03-10 | Александр Николаевич Болотов | Способ изготовления композиционного материала |
| CN101279366A (zh) * | 2008-05-28 | 2008-10-08 | 天津大学 | 表面金属化与化学沉积制备金刚石增强铜基复合材料的方法 |
| CN106583735A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-04-26 | 北京科技大学 | 一种制备具有高体积分数金刚石/铜复合材料零件的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106424713B (zh) | 一种铜碳复合材料及其制备方法 | |
| JP2923047B2 (ja) | 多重金属被覆超研摩グリット及びその製造方法 | |
| CN106904947B (zh) | 添加h-BN@Ni核壳结构复合粉体的自润滑陶瓷刀具材料及其制备方法 | |
| US10954165B2 (en) | Polycrystalline cubic boron nitride and method for preparing same | |
| CN105950940A (zh) | 一种镀镍立方氮化硼复合材料及其制备方法 | |
| CN109676541A (zh) | 一种硅锭磨削用免修整复合结合剂超硬砂轮及其制备方法和应用 | |
| Varol et al. | Enhancement of electrical and thermal conductivity of low-cost novel Cu–Ag alloys prepared by hot-pressing and electroless plating from recycled electrolytic copper powders | |
| CN106625198B (zh) | 含氧化锆的复合型超硬珩磨油石及其制备方法 | |
| RU2693885C1 (ru) | Способ получения алмазосодержащего композиционного материала | |
| US7097678B2 (en) | Metal-coated cubic boron nitride abrasive grain, production method thereof, and resin bonded grinding wheel | |
| WO2018120980A1 (zh) | 添加镍磷合金包覆氟化钙复合粉体的自润滑陶瓷刀具材料及其制备方法 | |
| US11267102B2 (en) | Aluminum diamond cutting tool | |
| CN109267332B (zh) | 一种金属基碳纤维复合材料及陶瓷的制备方法 | |
| CN106756906A (zh) | 一种双镀层金刚石粉末的制备方法 | |
| JP2001293603A (ja) | 気相合成ダイヤモンド被覆切削工具 | |
| WO2018153105A1 (zh) | 镍包覆六方氮化硼复合粉体、其制备与应用及自润滑陶瓷刀具 | |
| CN109128136A (zh) | 一种钢件加工用涂层刀片及其制备方法 | |
| US2319331A (en) | Abrasive article | |
| CN110408966B (zh) | 一种扩散合成镍合金化Fe3Si复合层增强钢材表面综合性能的方法 | |
| JP2011073113A (ja) | 二重被覆ダイヤモンド研磨材粒子及びその製造方法 | |
| US3785783A (en) | Ruthenium or osmium on hard metal | |
| JPH0215978A (ja) | 研削工具 | |
| CN115194139A (zh) | 一种耐高温聚晶金刚石拉丝模及制备方法 | |
| Hamid et al. | Electroless Ni-Cr-B on Diamond Particles for Fabricated Copper/Diamond Composites as Heat Sink Materials | |
| EP1702969A1 (en) | Metal-coated cubic boron nitride abrasive grains and method for producing thereof, and resin-bonded grindstone |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20201107 |