RU2457260C1 - Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь - Google Patents

Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь Download PDF

Info

Publication number
RU2457260C1
RU2457260C1 RU2011108583/02A RU2011108583A RU2457260C1 RU 2457260 C1 RU2457260 C1 RU 2457260C1 RU 2011108583/02 A RU2011108583/02 A RU 2011108583/02A RU 2011108583 A RU2011108583 A RU 2011108583A RU 2457260 C1 RU2457260 C1 RU 2457260C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
annealing
steel
coating
cold rolling
steel sheet
Prior art date
Application number
RU2011108583/02A
Other languages
English (en)
Inventor
Ямин ЦЗИ (CN)
Ямин ЦЗИ
Хуаньдэ СУНЬ (CN)
Хуаньдэ СУНЬ
Гохуа ЯН (CN)
Гохуа ЯН
Юнцзилэ ЯН (CN)
Юнцзилэ ЯН
Юньпэн СЮЙ (CN)
Юньпэн Сюй
Чанго ХУАН (CN)
Чанго ХУАН
Гобао ЛИ (CN)
Гобао ЛИ
Original Assignee
Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=41655941&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2457260(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд filed Critical Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд
Application granted granted Critical
Publication of RU2457260C1 publication Critical patent/RU2457260C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D10/00—Modifying the physical properties by methods other than heat treatment or deformation
    • C21D10/005—Modifying the physical properties by methods other than heat treatment or deformation by laser shock processing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1266—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest between cold rolling steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к производству тектурированной Si стали, содержащей Сu. Для получения текстурованной полосовой стали с высокими электромагнитными характеристиками и превосходным качеством поверхности проводят горячую прокатку слябовой заготовки, первичную холодную прокатку, обезжиривание полосы, умеренный обезуглероживающий отжиг с нагревом полосы до 800°С или более высокой температуры в защитной атмосфере с РH2O/РH2, равным 0,50-0,88, в течение 3-8 минут для снижения содержания углерода стального листа до уровня менее чем 30 ч. на млн, затем обдувку дробью и кислотное травление для удаления оксида Fe с поверхности и для регулирования содержания кислорода до значения ниже, чем 500 ч. на млн, вторичную холодную прокатку до конечной толщины и покрытие полосы сепарирующим средством в виде водной суспензии, высушивание для снижения содержания воды до значения ниже, чем 1,5%, высокотемпературный отжиг в защитной атмосфере, содержащей водород, имеющей способность к окислению (РH2O/РH2); в диапазоне 0,0001-0,2, нанесение покрытия натяжения и отжиг для растяжной правки. 2 з.п. ф-лы, 4 пр., 5 табл.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к способу получения текстурированной кремнистой стали, в частности к текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, с высокими электромагнитными характеристиками.
Уровень техники
В настоящее время тенденция развития способов получения текстурированной кремнистой стали направлена на нагревание слябовой заготовки при сравнительно низкой температуре. Способ получения текстурированной кремнистой стали при умеренной температуре с применением нитрида алюминия и меди в качестве ингибиторов позволяет применять относительно низкую температуру для нагревания слябовой заготовки (1250-1300°С). В этом способе применяют двойные холодные прокатки с полным обезуглероживающим отжигом между ними, при этом полный обезуглероживающий отжиг (снижение содержания углерода ниже 30 ч. на млн) проводят после первой холодной прокатки, и полученную сталь прокатывают до толщины стального листа с помощью второй холодной прокатки перед тем как ее покрывали MgO, сепаратором для отжига, в неизменном виде или после восстановительного отжига при низкой температуре, с последующим высокотемпературным отжигом и последующей обработкой. Для того чтобы сформировать сплошную стеклянную пленку на стадии высокотемпературного отжига, необходимо строго контролировать условия обезуглероживающего отжига в процессе нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре для формирования соответствующего слоя оксида на поверхности. Однако слябовая заготовка, которую нужно подвергнуть обезуглероживающему отжигу между двумя холодными прокатками, достаточно толстая. В условиях обезуглероживающего отжига, который может обеспечить образование соответствующего слоя оксида, уровень углерода не может упасть ниже 30 ч. на млн. Кроме того, слой оксида на поверхности повреждается в процессе второй холодной прокатки после обезуглероживающего отжига, что ухудшает качество поверхности.
При производстве текстурированной кремнистой стали всегда трудно сформировать хороший нижележащий слой, который гарантировал бы покрытию натяжения способность к натяжению и к проявлению изолирующих свойств. Однако неровность в месте соединения нижележащего слоя и подложки может служить помехой для проявления активности магнитного домена, что приводит к увеличению потери в стали. С другой стороны, наличие нижележащего слоя из стеклянной пленки приводит к ухудшению поведения текстурированной кремнистой стали при штамповке. С целью дополнительного снижения потери в стали и улучшения поведения при штамповке недавно была разработана текстурированная кремнистая сталь без нижележащего слоя.
В соответствии со способом, раскрытым в патенте Китая 03802019.X, композиция слябовой заготовки включает (по массе): Si 0,8-4,8%, С 0,003-0,1%, кислоторастворимого Al 0,012-0,05%, N 0,01% или менее чем 0,01%, остальное - Fe и неопределяемые включения. После горячей прокатки полученный горячекатаный лист формируют до конечной толщины листа посредством одной холодной прокатки или двух или нескольких холодных прокаток с промежуточным отжигом между ними в неизменном виде или после того как его отожгли. Затем в атмосфере, способствующей окислению, которая не будет способствовать образованию оксидов семейства Fe, стальной лист подвергали обезуглероживающему отжигу. После того как на поверхности стального листа сформируется слой оксида, включающий оксид кремния в качестве основного компонента, для создания зеркальной поверхности на отожженный стальной лист наносят сепаратор отжига, включающий оксид алюминия в качестве основного компонента. Вторичную рекристаллизацию стабилизируют, контролируя влагу, захваченную сепаратором для отжига, который включает оксид алюминия в качестве основного компонента, и который наносят в форме водной суспензии, затем высушивают, контролируя парциальное давление пара при отжиге стального листа.
В соответствии со способом, раскрытым в патенте Кореи KR 526122, обезуглероживание и нитридизацию проводят одновременно в способе получения кремнистой стали при низкой температуре, в котором применяют сепаратор, представляющий собой оксид магния, добавленный вместе с SiO2 и Cl, для того чтобы избежать образования нижележащего слоя в ходе высокотемпературного отжига. Этот способ характеризуется следующими особенностями. Композиция заготовки включает (по массе): С 0,045-0,062%, Si 2,9-3,4%, Р 0,015-0,035%, Als (кислоторастворимый Al) 0,022-0,032%, Cu 0,012-0,021%, N 0,006-0,009%, S 0,004-0,010%. Температуру, при которой заготовку нагревают, регулируют в диапазоне 1150-1190°С. После холодной прокатки до толщины стального листа стальной лист обезуглероживали и отжигали при 840-890°С в защитной атмосфере влажного азота и водорода, содержащей аммиак. Для высокотемпературного отжига применяют сепаратор, включающий в качестве основных компонентов 100 частей (по массе) MgO + 3-12 частей (по массе) SiO2 + 25 частей (по массе) ионов хлора.
Два вышеуказанных патента имеют отношение к текстурированной кремнистой стали без нижележащего слоя. В обоих были применены (Al, Si)N или AlN+MnS в качестве ингибиторов, и приспособлены традиционные высокотемпературные или низкотемпературные способы производства, в которых заготовку подвергали холодной прокатке до толщины стального листа перед обезуглероживающим отжигом, с целью дополнительного снижения потери в стали и улучшения поведения при штамповке.
Непрерывный способ отжига для вторичной рекристаллизации без ингибиторов раскрыт в патенте Китая CN 1400319, в котором композиция расплавленной стали включает (по массе): С 0,08% или менее, Si 1,0-8,0%, Mn 0,005-3,0%; и стальной лист последовательно подвергали горячей прокатке, холодной прокатке, рекристаллизационному отжигу, отжигу для вторичной рекристаллизации, обезуглероживающему отжигу и непрерывному высокотемпературному отжигу. Текстурированный электромагнитный стальной лист с высокой плотностью магнитного потока и низкой потерей в стали получают с помощью этого способа без применения ингибиторов.
Раскрытие изобретения
Цель изобретения заключается в обеспечении способа получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, в котором в ходе высокотемпературного отжига не происходит формирование нижележащего слоя, и получают текстурированную кремнистую сталь с превосходными электромагнитными характеристиками и превосходным качеством поверхности.
Изобретение осуществляют с помощью способа получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, включающего:
вторичное рафинирование и непрерывную заливку расплавленной стали в конвертер или в электропечь с получением отливки, имеющей следующую композицию (по массе): С 0,010%-0,050%, Si 2,5%-4,0%, Mn 0,1%-0,30%, Als 0,006%-0,030%, Cu 0,4%-0,7%, N 0,006%-0,012%, S≤0,025%, остальное - Fe и неизбежные примеси;
горячую прокатку, кислотное промывание, первичную холодную прокатку, обезжиривание и умеренный обезуглероживающий отжиг, при котором полученный стальной лист подвергают обезуглероживающему отжигу в течение 3-8 минут при температуре 800-900°С в защитной атмосфере с PH2O/РН2=0,50-0,88 для снижения содержания углерода в стальном листе до 30 ч. на млн или менее;
обдувку металлической дробью и кислотное промывание для удаления оксидов железа с поверхности для регулирования содержания кислорода на уровне 500 ч. на млн или менее;
кислотное промывание и вторичную холодную прокатку для получения стального листа требуемой толщины;
высокотемпературный отжиг; и
нанесение покрытия натяжения на поверхность стального листа и отжиг для растяжной правки.
Что касается способа высокотемпературного отжига, то стальной лист покрывали высокотемпературным сепаратором для отжига в форме водной суспензии после вторичной холодной прокатки и высушивали для снижения содержание воды в сепараторе до величины менее чем 1,5%, или путем покрытия сухим способом с помощью непосредственного нанесения покрытия электростатическим способом; и затем стальной лист подвергали высокотемпературному отжигу в защитной атмосфере, включающей водород, в котором способность к окислению (PH2O/РН2) защитной атмосферы находится в диапазоне 0,0001-0,2.
Основной компонент сепаратора для высокотемпературного отжига выбирают из мелкодисперсного порошка диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсного порошка глинозема и мелкодисперсного порошка диоксида кремния, или любой их комбинации.
Горячая прокатка, холодная прокатка и другие способы в изобретении представляют собой традиционные технические способы в этой области техники. В частности, горячую прокатку проводят, нагревая слябовую заготовку в термической печи до температуры свыше 1250°С и поддерживая эту температуру в течение более чем 2 часов. Следует убедиться в том, что прокатку начинают при 1050-1200°С, предпочтительно, при 1070-1130°С, и заканчивают при температуре свыше 800°С, предпочтительно, свыше 850°С. Слябовую заготовку в конечном счете прокатывают в горячекатаный лист, размером 2,0-2,8 мм в толщину.
После горячей прокатки полученный горячекатаный лист промывают кислотой и подвергают первичной холодной прокатке до средней толщины, равной 0,50-0,70 мм, и затем обезжиривают.
Затем проводят обезуглероживающий отжиг и вторичную холодную прокатку. После вторичной холодной прокатки толщина стального листа равна 0,15-0,50 мм. И затем стальной лист обезжиривают, отжигают при высокой температуре, покрывают покрытием натяжения и подвергают отжигу для растяжной правки.
В соответствии с изобретением мелкодисперсный порошок диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсный порошок глинозема или мелкодисперсный порошок диоксида кремния, или любую их комбинацию применяют в качестве основного сепаратора, который не реагирует с поверхностными оксидами в ходе высокотемпературного отжига. Атмосферу высокотемпературного отжига строго контролируют, чтобы дать возможность поверхностным оксидам восстановиться на стадии высокотемпературного отжига, в котором поверхностные оксиды, которые образуются в ходе обезуглероживающего отжига, включают SiO2 в качестве основного компонента. Таким образом образуется зеркальный конечный продукт без стеклянной пленки. После нанесения покрытия натяжения получают текстурированную кремнистую сталь с превосходным качеством поверхности и превосходными магнитными характеристиками. Способ изобретения полностью решает такие проблемы, как нестабильное качество, легкое отслаивание поверхностного покрытия, незаметный эффект натяжения, плохая изоляция и качество поверхности, с которыми сталкиваются в традиционных способах нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре.
Изобретение имеет следующие положительные эффекты:
Поскольку стеклянная пленка не образуется при проведении высокотемпературного отжига в соответствии со способом получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, настоящего изобретения, атмосферу обезуглероживающего отжига не обязательно строго контролировать для того, чтобы избежать образования оксидов железа. Другими словами, умеренный обезуглероживающий отжиг может быть проведен при относительно высокой способности к окислению (PH2O/PH2). Следовательно, можно быть уверенным в том, что содержание углерода снижено до 30 ч. на млн или менее в результате увеличения эффективности обезуглероживания. Таким путем избегают ухудшения магнитных характеристик в результате магнитного старения конечного продукта. С другой стороны, эффективность производства может быть увеличена, поскольку время умеренного обезуглероживающего отжига сокращается.
В соответствии с изобретением, обдувку металлической дробью и кислотное промывание проводят после умеренного обезуглероживающего отжига для удаления слоя оксида, включающего, главным образом, оксиды железа с поверхности, и таким образом эффективно улучшают качество поверхности слябовой заготовки после вторичной холодной прокатки и качество поверхности конечного продукта. Поскольку сепаратор наносится непосредственно после вторичной холодной прокатки для проведения высокотемпературного отжига, никакого восстановительного отжига не требуется, таким образом можно избежать таких проблем, как ухудшение магнитных характеристик и нестабильность нижележащего слоя, и эффективность производства увеличивается.
Поскольку в процессе высокотемпературного отжига в соответствии с изобретением не формируется нижележащий слой, то для увеличения стабильности производства и эффективного усовершенствования эффекта очищения стали нет необходимости строго контролировать композицию сепаратора и способы нанесения покрытия. Получают зеркальный конечный продукт, который не имеет слоя оксида на поверхности стального листа и неровностей стеклянной пленки, которые мешают движению магнитных доменов. Следовательно, потери в стали значительно снижаются.
Таким образом, изобретение обеспечивает способ получения текстурированного кремнистого стального листа с низкой стоимостью, высокой эффективностью и хорошей осуществимостью, который не только перенимает преимущества нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре, но также эффективно решает такие проблемы, как неудовлетворительное обезуглероживание, ухудшение магнитных характеристик вследствие восстановительного отжига, плохая адгезия покрытия, незаметный эффект натяжения и плохое качество поверхности, с которыми сталкиваются в обычных способах нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре.
Осуществление изобретения
Пример 1
Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,035% С, 3,05% Si, 0,020% S, 0,008% Als, 0,0010% N, 0,60% Cu, 0,15% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали в рулоны при 550°С±30°С с образованием полосовой стали, имеющей толщину 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу, чтобы снизить содержание углерода до 30 ч. на млн или менее. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания осуществляли соответственно три процесса.
(1) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.
(2) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим MgO в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.
(3) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, отжигали при 700°С во влажной атмосфере азота и водорода, покрывали сепаратором для отжига, включающим MgO в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.
Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 1.
Таблица 1
Способ Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
B8, Т P17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия  
(1) 1,888 1,128 В хорошее, гладкое Пример изобретения
(2) 1,862 1,232 Е негладкое, с кристаллами, выступающими из нижележащего слоя Сравнительный пример
(3) 1,762 1,582 F негладкое Сравнительный пример
Пример 2
Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали в рулоны при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины 0,65 мм и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 2. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 2, в которой адгезию оценивали в соответствии со способом и стандартом, установленным по Национальному стандарту GB/T 2522-1988.
Таблица 2
Условия умеренного отжига Конечный продукт [С] Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/PH2 Время В8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия  
0,88 5 мин 20 ч. на млн. 1,905 1,012 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 4 мин 28 ч. на млн. 1,886 1,040 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин 21 ч. на млн. 1,897 1,022 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин 22 ч. на млн. 1,892 1,028 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,60 5 мин 25 ч. на млн. 1,888 1,036 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,50 5 мин 30 ч. на млн. 1,880 1,062 В хорошее, гладкое Пример. изобретения
0,40 5 мин 35 ч. на млн. 1,796 1,320 В хорошее, гладкое Сравнительный пример
0,40 6 мин 30 ч. на млн. 1,860 1,160 В хорошее, гладкое Сравнительный пример
0,40 8 мин 25 ч. на млн. 1,870 1,084 В хорошее, гладкое Сравнительный пример
Пример 3
Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 3. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 3.
Таблица 3
Условия умеренного отжига Способ вторичной холодной прокатки Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/PH2 Время B8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия  
0,88 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,902 1,016 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,85 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,896 1,024 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,892 1,028 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,896 1,120 D негладкое Сравнительный пример
0,85 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,894 1,122 С негладкое Сравнительный пример
0,64 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,889 1,132 С хорошее, гладкое Сравнительный пример
Пример 4
Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 4. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины, равной 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, электростатически покрывали сепаратором для отжига, включающим Al2O3 в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 4.
Таблица 4
Условия умеренного отжига Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/РН2 Время B8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия  
0,88 5 мин 1,904 1,010 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 4 мин 1,885 1,041 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин 1,895 1,024 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин 1,890 1,029 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,60 5 мин 1,886 1,037 В хорошее, гладкое Пример изобретения
Пример 5
Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 5. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию ZrO2 в качестве основного компонента, и высушивали или электростатически покрывали сепаратором для отжига, включающим мелкодисперсный порошок ZrO2 в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания, стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 5.
Таблица 5
Условия умеренного отжига Способ покрытия сепаратором Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/РН2 Время   В8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия  
0,88 5 мин покрытие шламом 1,905 1,012 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин покрытие шламом 1,897 1,026 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин покрытие шламом 1,892 1,029 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,898 1,019 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,895 1,025 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,893 1,026 В хорошее, гладкое Пример изобретения
В соответствии с изобретением, которое перенимает преимущества нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре, применяют способ, в котором не происходит формирования нижележащего слоя при проведении высокотемпературного отжига, а способ обезуглероживающего отжига и способ высокотемпературного отжига строго контролируют, для того чтобы получить зеркальную текстурированную кремнистую сталь без нижележащего слоя. Конечный продукт с покрытием натяжения имеет хороший внешний вид и электромагнитные характеристики, и улучшенное поведение при штамповке. Способ изобретения снижает количество операций и увеличивает эффективность производства, и позволяет получать изделия со стабильными характеристиками. Устройства, примененные в этом документе, представляют собой традиционные устройства для получения текстурированной кремнистой стали, в которых технологии и средства регулирования просты и удобны.

Claims (3)

1. Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, включающий вторичное рафинирование и непрерывную заливку расплавленной стали в конвертер или электропечь для получения отливки, которая содержит, мас.%: С 0,010-0,050, Si 2,5-4,0, Mn 0,1-0,30, Als 0,006-0,030, Сu 0,4-0,7, N 0,006-0,012, S≤0,025, остальное - Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку, кислотное промывание, первичную холодную прокатку, обезжиривание и умеренный обезуглероживающий отжиг путем нагрева стального листа до 800°С или выше в защитной атмосфере с PH2O/PH2=0,50-0,88 в течение 8 мин или менее для снижения содержания углерода в стальном листе до 30 млн-1 или менее, обдувку металлической дробью и кислотное промывание для удаления оксидов железа с поверхности для регулирования содержания кислорода до уровня, равного 500 млн-1 или менее, кислотное промывание и вторичную холодную прокатку для получения стального листа требуемой толщины, высокотемпературный отжиг и нанесение покрытия натяжения на поверхности стального листа и отжиг для растяжной правки.
2. Способ по п.1, в котором после вторичной холодной прокатки стальной лист покрывают высокотемпературным сепаратором для отжига в виде водной суспензии и высушивают для снижения содержания воды в сепараторе до менее чем 1,5% или непосредственно покрывают сухим способом путем нанесения покрытия электростатическим способом, затем стальной лист подвергают высокотемпературному отжигу в защитной атмосфере, включающей водород, имеющий способность к окислению (РH2O/РH2) в диапазоне 0,0001-0,2.
3. Способ по п.2, в котором основной компонент высокотемпературного сепаратора отжига выбирают из мелкодисперсного порошка диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсного порошка глинозема и мелкодисперсного порошка диоксида кремния или любой их комбинации.
RU2011108583/02A 2008-08-08 2009-04-24 Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь RU2457260C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2008100415381A CN101643881B (zh) 2008-08-08 2008-08-08 一种含铜取向硅钢的生产方法
CN200810041538.1 2008-08-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2457260C1 true RU2457260C1 (ru) 2012-07-27

Family

ID=41655941

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011108583/02A RU2457260C1 (ru) 2008-08-08 2009-04-24 Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8231739B2 (ru)
EP (1) EP2322674B1 (ru)
JP (1) JP5463347B2 (ru)
KR (1) KR101294624B1 (ru)
CN (1) CN101643881B (ru)
RU (1) RU2457260C1 (ru)
WO (1) WO2010015156A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2609605C2 (ru) * 2012-09-27 2017-02-02 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией
RU2621497C2 (ru) * 2013-02-14 2017-06-06 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103305745B (zh) * 2012-03-09 2016-04-27 宝山钢铁股份有限公司 一种高质量硅钢常化基板的生产方法
CN103266205A (zh) * 2013-04-12 2013-08-28 南通新京隆电器有限公司 Ei形取向硅钢片的退火工艺
EP2933350A1 (en) * 2014-04-14 2015-10-21 Mikhail Borisovich Tsyrlin Production method for high-permeability grain-oriented electrical steel
CN106048390B (zh) * 2016-07-18 2018-12-21 华南理工大学 一种薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢50w800的生产方法
CN107488815A (zh) * 2017-08-25 2017-12-19 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种中温取向硅钢热轧钢带及其制备方法
CN112449656A (zh) 2018-07-13 2021-03-05 日本制铁株式会社 方向性电磁钢板及其制造方法
CN109136490A (zh) * 2018-09-27 2019-01-04 浙江华赢特钢科技有限公司 一种取向硅钢环保加工设备及环保加工方法
WO2020149348A1 (ja) 2019-01-16 2020-07-23 日本製鉄株式会社 一方向性電磁鋼板の製造方法
BR112021013592A2 (pt) 2019-01-16 2021-09-28 Nippon Steel Corporation Método para fabricar uma chapa de aço elétrico com grão orientado
CN113286911A (zh) * 2019-01-16 2021-08-20 日本制铁株式会社 方向性电磁钢板
CN109668829A (zh) * 2019-02-26 2019-04-23 武汉圆融科技有限责任公司 一种用于硅钢氧化镁附着性的检测方法
CN112522613B (zh) * 2020-11-19 2021-12-14 武汉钢铁有限公司 一种底层质量优良的高磁感取向硅钢及生产方法
CN114150126A (zh) * 2021-12-02 2022-03-08 湖南华菱涟源钢铁有限公司 含铜一般取向硅钢及其制备方法
CN114453430A (zh) * 2022-01-20 2022-05-10 安阳钢铁股份有限公司 一种防止高磁感取向硅钢冷轧断带的控制方法
CN114540714B (zh) * 2022-02-28 2022-12-27 西北工业大学 一种改善含铜取向硅钢磁性能的方法
EP4273280A1 (en) 2022-05-04 2023-11-08 Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh Method for producing a grain-oriented electrical steel strip and grain-oriented electrical steel strip
CN114921711B (zh) * 2022-05-25 2023-10-24 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 一种q620级高耐蚀高强度近海结构钢的生产方法
CN115478216A (zh) * 2022-08-31 2022-12-16 安阳钢铁股份有限公司 一种取向硅钢及其制备方法
CN115478145B (zh) * 2022-09-24 2024-05-24 新万鑫（福建）精密薄板有限公司 一种提高取向硅钢磁性均匀性及生产效率的方法
CN116121622A (zh) * 2022-11-18 2023-05-16 无锡普天铁心股份有限公司 一种优良底层取向硅钢的生产工艺
CN116065006B (zh) * 2022-11-29 2023-08-22 无锡普天铁心股份有限公司 一种改善二次冷轧取向硅钢表面质量的梯度脱碳退火方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0339474A1 (en) * 1988-04-25 1989-11-02 Nippon Steel Corporation Process for preparation of grain-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic and film characteristics
RU2142020C1 (ru) * 1999-04-30 1999-11-27 Цырлин Михаил Борисович Способ производства анизотропной электротехнической стали
RU2194775C2 (ru) * 1996-08-30 2002-12-20 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
RU2198230C2 (ru) * 1997-03-14 2003-02-10 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали
CN1400319A (zh) * 2001-07-24 2003-03-05 川崎制铁株式会社 方向性电磁钢板的制造方法

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01201425A (ja) * 1982-10-09 1989-08-14 Kawasaki Steel Corp 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法
JPH04259329A (ja) * 1991-02-12 1992-09-14 Sumitomo Metal Ind Ltd 打抜き性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JPH05320766A (ja) * 1992-05-15 1993-12-03 Kawasaki Steel Corp 優れた磁気特性を安定して得られる一方向性けい素薄鋼板の製造方法
EP0606884B1 (en) * 1993-01-12 1999-08-18 Nippon Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet with very low core loss and method of producing the same
JP2679931B2 (ja) * 1993-03-04 1997-11-19 新日本製鐵株式会社 鉄損の極めて低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法
JPH0718457A (ja) * 1993-07-01 1995-01-20 Nippon Steel Corp 方向性珪素鋼板用焼鈍分離剤
JP2724094B2 (ja) * 1993-07-30 1998-03-09 川崎製鉄株式会社 方向性けい素鋼板の製造方法
WO1995013401A1 (en) * 1993-11-09 1995-05-18 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Production method of directional electromagnetic steel sheet of low temperature slab heating system
JPH08134542A (ja) 1994-11-08 1996-05-28 Sumitomo Metal Ind Ltd 打抜き性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法
FR2731713B1 (fr) * 1995-03-14 1997-04-11 Ugine Sa Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la realisation notamment de circuits magnetiques de transformateurs
IT1290172B1 (it) * 1996-12-24 1998-10-19 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche.
JPH11100616A (ja) * 1997-08-01 1999-04-13 Nippon Steel Corp 方向性電磁鋼板の製造方法
KR100340500B1 (ko) * 1997-09-26 2002-07-18 이구택 탈탄성및소둔생산성이우수한방향성전기강판의제조방법
KR19990032691A (ko) * 1997-10-20 1999-05-15 이구택 열연판 소둔을 생략할 수 있는 후물 방향성 전기강판의 제조방법
US6280534B1 (en) * 1998-05-15 2001-08-28 Kawasaki Steel Corporation Grain oriented electromagnetic steel sheet and manufacturing thereof
KR100526122B1 (ko) 2001-03-20 2005-11-08 주식회사 포스코 그라스피막이 없는 저온가열 방향성전기강판의 제조방법
KR100586440B1 (ko) * 2001-07-16 2006-06-08 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 고자장 철손과 피막 특성이 우수한 초고자속밀도 일방향성전자강판과 그 제조 방법
JP3890011B2 (ja) * 2001-12-05 2007-03-07 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
JP4288054B2 (ja) * 2002-01-08 2009-07-01 新日本製鐵株式会社 方向性珪素鋼板の製造方法
CN1283812C (zh) * 2003-10-27 2006-11-08 宝山钢铁股份有限公司 一种取向硅钢板的制造方法
CN100381598C (zh) * 2004-12-27 2008-04-16 宝山钢铁股份有限公司 一种取向硅钢及其生产方法和装置
CN100389222C (zh) * 2005-12-13 2008-05-21 武汉钢铁(集团)公司 提高含铜取向硅钢电磁性能和底层质量的生产方法
CN101545072B (zh) * 2008-03-25 2012-07-04 宝山钢铁股份有限公司 一种高电磁性能取向硅钢的生产方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0339474A1 (en) * 1988-04-25 1989-11-02 Nippon Steel Corporation Process for preparation of grain-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic and film characteristics
RU2194775C2 (ru) * 1996-08-30 2002-12-20 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
RU2198230C2 (ru) * 1997-03-14 2003-02-10 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали
RU2142020C1 (ru) * 1999-04-30 1999-11-27 Цырлин Михаил Борисович Способ производства анизотропной электротехнической стали
CN1400319A (zh) * 2001-07-24 2003-03-05 川崎制铁株式会社 方向性电磁钢板的制造方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2609605C2 (ru) * 2012-09-27 2017-02-02 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ получения обычной текстурированной кремнистой стали с высокой магнитной индукцией
RU2621497C2 (ru) * 2013-02-14 2017-06-06 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали
US10192662B2 (en) 2013-02-14 2019-01-29 Jfe Steel Corporation Method for producing grain-oriented electrical steel sheet

Also Published As

Publication number Publication date
EP2322674B1 (en) 2018-04-11
KR101294624B1 (ko) 2013-08-16
US8231739B2 (en) 2012-07-31
CN101643881A (zh) 2010-02-10
EP2322674A1 (en) 2011-05-18
US20110180187A1 (en) 2011-07-28
EP2322674A4 (en) 2016-11-30
JP5463347B2 (ja) 2014-04-09
KR20110051240A (ko) 2011-05-17
JP2011518253A (ja) 2011-06-23
CN101643881B (zh) 2011-05-11
WO2010015156A1 (zh) 2010-02-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2457260C1 (ru) Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь
JP4288054B2 (ja) 方向性珪素鋼板の製造方法
JP5479448B2 (ja) 高電磁気性能の方向性珪素鋼の製造方法
JP2782086B2 (ja) 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2011518253A5 (ru)
WO2014047757A1 (zh) 一种高磁感普通取向硅钢的制造方法
JP2007247022A (ja) 一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3359449B2 (ja) 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
KR940008932B1 (ko) 자기특성과 피막특성이 개선된 일방향성 전자강판의 제조방법
JPH10130727A (ja) 磁束密度が高い低鉄損鏡面一方向性電磁鋼板の製造方法
JP4604827B2 (ja) 一方向性電磁鋼板の製造方法
JP4331886B2 (ja) 方向性珪素鋼板の製造方法
JP2680987B2 (ja) 鉄損の低い方向性珪素鋼板の製造方法
JP4569353B2 (ja) 一方向性電磁鋼板の製造方法
KR20130038713A (ko) 방향성 전기강판 및 그 제조방법
JP2001049351A (ja) 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法
CN113272457B (zh) 单向性电磁钢板的制造方法
JPH11256242A (ja) グラス皮膜と磁気特性に極めて優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JP4585141B2 (ja) 方向性珪素鋼板の製造方法及び脱炭焼鈍炉
JP2007262436A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2678858B2 (ja) 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法
JPH05171284A (ja) 磁気特性ならびに絶縁皮膜の品質が優れた方向性珪素鋼板の製造方法
CN116855877A (zh) 一种控制Hi-B钢脱碳退火板氧化生成物比例的方法
JPH0717954B2 (ja) 一段冷延法による製品磁気特性の優れた薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH1150150A (ja) 一方向性電磁鋼板の製造方法