RU2379151C2 - Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей - Google Patents
Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2379151C2 RU2379151C2 RU2007118302/02A RU2007118302A RU2379151C2 RU 2379151 C2 RU2379151 C2 RU 2379151C2 RU 2007118302/02 A RU2007118302/02 A RU 2007118302/02A RU 2007118302 A RU2007118302 A RU 2007118302A RU 2379151 C2 RU2379151 C2 RU 2379151C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- particles
- matrix
- shell
- manufacturing
- composite material
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 29
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 15
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 claims description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 4
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000007792 addition Methods 0.000 abstract description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 14
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 10
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 8
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 7
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 6
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 6
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 5
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 2
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 2
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 2
- 229920006327 polystyrene foam Polymers 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010019345 Heat stroke Diseases 0.000 description 1
- 235000007328 Hericium erinaceus Nutrition 0.000 description 1
- 240000000588 Hericium erinaceus Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 239000003989 dielectric material Substances 0.000 description 1
- 238000005323 electroforming Methods 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013528 metallic particle Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000007966 viscous suspension Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает получение мастер-модели, матрицы и обечайки с надувным и отводными каналами. Матрицу получают из предварительно подготовленного композиционного материала с добавками частиц одной или более фракций металлических или неметаллических материалов размером до 5,0 мм в объеме от 10 до 70% от объема исходного полимерного материала, залитого в обечайку и выдерживают от 5 до 120 мин с последующим отверждением композита и дальнейшим извлечением модели. Достигается повышение качества получаемых газифицируемых моделей и увеличение выхода годного. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Предлагаемое изобретение относится к области литейного производства и может быть использовано для сокращения времени наладки производства одноразовых газифицируемых моделей и существенного снижения себестоимости последних в условиях единичного и мелкосерийного производства отливок.
При изготовлении отливок методом литья по газифицируемым моделям используются одноразовые пенополистироловые модели, получаемые тепловой обработкой полистирола, помещенного в пресс-форму. По существующим технологиям, данные пресс-формы изготавливаются в основном из алюминия и стали методом механической обработки (см. Шуляк B.C., Рыбаков С.А., Григорян К.А. Производство отливок по газифицируемым моделям / Под ред. проф., д.т.н. B.C.Шуляка - М.: МГИУ, 2001, с.64.). Кроме того, известны способы изготовления пресс-форм механообработкой из пористой пластмассы, а также (при изготовлении моделей методом ТВЧ) из материалов - диэлектриков с низким значением тангенса угла диэлектрических потерь, но с теплостойкостью выше температуры вспенивания полистирола, рабочая поверхность которых покрывается медью или никелем способом гальванопластики (см. Шуляк B.C., Рыбаков С.А., Григорян К.А. Производство отливок по газифицируемым моделям / Под ред. проф., д.т.н. B.C.Шуляка - М.: МГИУ, 2001, с.65.). В качестве таких материалов применяются пластики на основе полипропилена, эпоксидных и полиэфирных смол. Однако данные способы изготовления пресс-форм достаточно дороги ввиду того, что механическая обработка, а тем более последующая доводка пресс-форм, подразумевает под собой труд высококвалифицированных, а соответственно и высокооплачиваемых рабочих. К тому же, процесс изготовления пресс-форм методом механической обработки достаточно длителен и практически невозможен при изготовлении художественного литья. В данных пресс-формах нет возможности изготавливать модели с небольшими обратными уклонами, кроме как методом изготовления отъемных частей (в пресс-форме, либо в модели с последующим склеиванием). Нанесение гальванопокрытий на пористую пластмассу, во-первых, чрезвычайно затруднено, а, во-вторых, нивелирует преимущества пористой пластмассы как газопроницаемого материала. Полипропилен отличается повышенной трудоемкостью механообработки, а материалы на основе эпоксидных и полиэфирных смол к тому же достаточно хрупки.
Известен способ изготовления модельной полимерной оснастки, включающий в себя изготовление мастер-модели, на основе которой получают негатив (матрицу пресс-формы), по которому изготавливают модели отливок, причем негатив изготавливают заливкой мастер-модели двухкомпонентным полимером, как правило, полиуретаном. С целью сокращения расхода дорогостоящих полимеров, при изготовлении негатива применяют обечайки, создающие каркас, приблизительно повторяющий контуры пресс-формы (Ровин С.Л., Нелюб И.А., Каменский В.В. Изготовление литейной оснастки из полимерных материалов // Литейное производство, 2004, №12, с.7-8).
Недостатком известного способа, как приведено выше, являются низкие теплофизические свойства материала оснастки - полимера: теплоемкость и теплопроводность, затрудняющие изготовление газифицируемых моделей требуемого качества, снижающие выход годных моделей.
Задача, решаемая изобретением, заключается в повышении качества моделей и увеличении выхода годного.
Для решения поставленной задачи при использовании способа изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей, включающего получение мастер-модели, матрицы и обечайки с надувным и отводными каналами, матрицу получают из предварительно подготовленного композиционного материала на основе полимерного материала с добавками частиц одной или более фракций металлических или неметаллических материалов размером до 5,0 мм в объеме от 10 до 70% от объема исходного полимерного материала, залитого в обечайку с установленной в ней мастер-моделью, и выдерживают от 5 до 120 мин с последующим отверждением композита и дальнейшим извлечением модели.
Качество газифицируемых моделей во многом зависит от теплофизических свойств материала матрицы пресс-формы. Современные полимерные материалы позволяют существенно облегчить, ускорить и удешевить процесс изготовления матриц пресс-форм. Однако они характеризуются неудовлетворительными тепловыми и физическими свойствами, в частности теплоемкостью, теплопроводностью, проницаемостью высокочастотным излучением и т.д. Вместе с тем, эти свойства можно существенно повысить за счет ввода в полимерный материал специальных добавок.
В предлагаемом способе матрицы пресс-форм предлагается получать из предварительно подготовленного композиционного материала на основе полимерного материала с добавками металлических или неметаллических материалов.
В случае, если предполагается газифицируемые модели изготавливать методом теплового удара, автоклавным или ванным способом в полимерный материал вводят металлические частицы (порошки, гранулы, опилки, стружку) с высокими теплофизическими свойствами (медь, железо, алюминий и т.п.).
В этом случае количество вводимых добавок определяется необходимостью создания рабочего слоя на поверхности матриц пресс-формы, обеспечивающего получение требуемых теплофизических свойств.
Любые металлические частицы, используемые при изготовлении пресс-формы, имеют плотность, значительно превышающую плотность исходного полимера (в 1,7-12,0 раз) и, следовательно, седиментируют в донные слои жидкости к лицевой поверхности мастер-модели, накапливаются там, образуя осадочный металлизированный слой. Состав, плотность и теплофизические свойства данного слоя регулируют соответствующим подбором материалов, конфигурации и фракционного состава частиц.
При изготовлении газифицируемых моделей на установке ТВЧ материал матрицы пресс-формы должен быть максимально прозрачен для высокочастотного излучения. Это достигается за счет ввода в исходный полимер добавок из материалов с минимальным коэффициентом диэлектрической проницаемости, таких как древесные опилки, керамические порошки и т.д., причем количество этих добавок должно быть максимально возможным, а распределение в объеме материала матрицы пресс-формы наиболее равномерно. Характер распределения частиц в материале не имеет принципиального значения. Установлено, что при вводе в исходный полимер (на примере полиуретана) до 70% (по объему) мелких частиц сухих древесных опилок материал способен течь и давать качественный отпечаток мастер-модели, т.е. обеспечивать получение качественной матрицы пресс-формы. Увеличение содержания частиц более 70% (по объему) приводит к существенному ухудшению текучести материала и снижению качества отпечатка матрицы, что в итоге приводит к снижению качества газифицируемых моделей.
В случае ввода металлических частиц ситуация иная: важно создать в матрице только поверхностный рабочий слой с высокими теплофизическими свойствами. В связи с этим нецелесообразно вводить в полимер большое количество частиц, поскольку любое увеличение их процентного содержания неизбежно усложняет процесс приготовления материала (перемешивание и заливку формы) и повышает ее себестоимость. Установлено, что содержание металлических добавок менее 10% (по объему) не обеспечивает требуемых теплофизических свойств.
При изготовлении матриц пресс-форм из композиционного материала с металлическими добавками для обеспечения создания металлизированного поверхностного слоя после заливки материала на мастер-модель в обечайку осуществляют выдержку материала в жидком состоянии. Выдержка необходима для обеспечения процесса седиментации более тяжелых по отношению к полимеру металлических частиц и равномерному их распределению по поверхности мастер-модели. Время выдержки задают в диапазоне от 5 до 120 минут посредством варьирования процентного содержания одного или нескольких компонентов в полимере, главным образом катализатора.
Время выдержки перед отверждением менее пяти минут не обеспечивает требуемой плотности осаждения частиц и их равномерного распределения. Выдержка более 120 минут нецелесообразна ввиду полного осаждения максимально возможного объема вводимых частиц.
При вводе частиц с низким коэффициентом диэлектрической проницаемости выдержка для седиментации частиц не нужна. Мало того, желательно, чтобы композиционный материал в целом сохранял седиментационную устойчивость. Однако технологическая выдержка 5 минут и более все равно необходима для обеспечения равномерного распределения вязкой суспензии по поверхности модели и создания качественного отпечатка. С целью получения наиболее плотного и одновременно пластичного поверхностного слоя с наилучшими теплофизическими свойствами возможно использовать смесь из частиц различных фракций и различных материалов.
Размеры вводимых частиц имеют большое значение как с точки зрения получения качественного отпечатка модели, так и с точки зрения получения требуемых тепловых и физических свойств. Минимальный размер частиц не ограничивается и определяется только технологией их ввода. Максимальный размер не может превышать 5 мм, поскольку в этом случае существенно снижаются технологические свойства материала матрицы пресс-формы, и главное, ее срок службы.
В процессе образования рабочего слоя седиментирующие металлические частицы смещаются с наклонных и, тем более, вертикальных поверхностей мастер-модели в донные слои жидкого полимера. Данное обстоятельство вынуждает изготавливать наклонные или вертикальные элементы матрицы отдельно. Это несколько усложняет процесс, но не принижает преимущество предлагаемого способа. Однако при использовании ферромагнитных частиц этого нежелательного явления можно избежать путем создания специально ориентированного магнитного поля в одной или нескольких частях мастер-модели.
Способ осуществляют следующим образом. На подмодельную плиту устанавливают мастер-модель и обечайку будущей пресс-формы, после чего готовят полимерный композиционный материал. Для этого отмеряют определенное количество компонента А полимера, вводят в него катализатор и соответствующее количество компонента Б, тщательно перемешивают. После этого вводят заранее приготовленное количество добавок - металлических частиц одной или более фракций размером до 5 мм в количестве от 10 до 70% (по объему), вторично перемешивают и заливают в обечайку. Важным обстоятельством этого процесса является дозирование катализатора. Количество катализатора выбирают таким образом, чтобы после заливки композита в форму он затвердевал не сразу, а через некоторое время - от 5 до 120 минут. Это время - время выдержки в жидком состоянии необходимо для обеспечения процесса седиментации введенных металлических добавок и образования металлизированного рабочего слоя на внутренней поверхности пресс-формы.
Если на модели присутствуют вертикальные или наклонные поверхности значительной протяженности, то соответствующие им части пресс-формы необходимо изготавливать отдельно и затем монтировать в обечайке, поскольку седиментирующие частицы не могут накапливаться вдоль таких поверхностей. Однако, если вводимые частицы ферромагнитны, - модель или ее части к сердечнику электромагнита, установленному внутри подмодельной плиты. В этом случае заливку композиционного материала осуществляют в специально ориентированном магнитном поле.
Процесс ввода неметаллических частиц в принципе не отличается от ввода металлических, однако в этом случае изготавливаемый композиционный материал должен обладать седиментационной устойчивостью, а время живучести должно быть минимальным, достаточным для обеспечения условий спокойного приготовления и заливки материала в обечайку.
Пресс-форму для изготовления пенополистироловой модели художественной отливки «Голова льва» изготавливали из композиционного материала на основе двухкомпонентного полиуретанового компаунда с добавками чугунной дроби с диаметром дробин 0,7-1,2 мм. Обечайку, выполненную из листового материала, и мастер-модель отливки устанавливали на подмодельную плиту. Композиционный материал готовили следующим образом: в чистую сухую пластиковую тару отмеряли 300 г компонента А полиуретана, вводили катализатор в количестве 0,2 г из расчета обеспечения времени живучести компаунда 20-30 мин, которого достаточно для обеспечения процесса седиментации дробин. Требуемое количество катализатора ранее определяли опытным путем. После чего добавляли 75 г компонента Б, тщательно перемешивали. Предварительно отмытую в спиртовом растворе от масел чугунную дробь вводили в количестве 40% (по объему) при интенсивном перемешивании ручной мешалкой. После чего полученный композиционный материал заливали в обечайку на мастер-модель. После окончательного затвердевания материала модель извлекали, а готовую пресс-форму в обечайке устанавливали на рабочий стол для изготовления газифицируемых моделей. Аналогичные испытания были проведены с использованием алюминиевой крупки, медных и деревянных опилок, керамической крошки, свинцовой дроби. Количество и фракционный состав вводимых добавок, а также полученные в результате испытаний результаты представлены в табл.1.
Для получения сравнительных данных в этой же обечайке и по той же мастер-модели изготавливали пресс-форму по способу Ровина С.Л., Нелюба И.А. и Каменского В.В. (см. табл.2 и 3).
| Таблица 1. Качество поверхности газифицируемых моделей, полученных в пресс-формах из модифицированного полимера |
||||||||
| Модифицирующий материал | Качество поверхности моделей/эффективность усвоения добавок при количестве добавок, % (по объему) | |||||||
| 0 | 5 | 10 | 20 | 40 | 60 | 70 | 80 | |
| Железный порошок |
 |
 |
 |
|
 |
 |
|
 |
| Алюминиевые опилки |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Чугунная дробь |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Свинцовая дробь |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Древесные опилки |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Примечание: | ||||||||
| «+» - хорошее; | ||||||||
| «+-» - удовлетворительное; | ||||||||
| «-» - плохое; | ||||||||
| «0» - нет оценки. | ||||||||
| Таблица 2. Качество металлизированного слоя на поверхности матрицы пресс-формы в зависимости от времени полимеризации |
||||||||
| Модифицирующий материал | Количество вносимых добавок, % (по объему) | Качество металлизированного слоя в зависимости от времени полимеризации | ||||||
| 3 | 5 | 20 | 60 | 90 | 120 | 130 | ||
| Порошок железа d=0,01-0,015 мм |
10 | - | - | +- | + | + | + | + |
| 30 | - | - | +- | +- | + | + | + | |
| 50 | - | - | - | +- | +- | + | + | |
| 70 | - | - | - | +- | +- | + | + | |
| Алюминиевые опилки d=1-1,5 мм |
10 | - | +- | + | + | + | + | + |
| 30 | - | +- | +- | + | + | + | + | |
| 50 | - | - | +- | + | + | + | + | |
| 70 | - | - | +- | + | + | + | + | |
| Чугунная дробь d=0,5 мм |
10 | + | + | + | + | + | + | + |
| 30 | +- | + | + | + | + | + | + | |
| 50 | +- | +- | +- | + | + | + | + | |
| 70 | - | +- | +- | + | + | + | + | |
| Примечание: | ||||||||
| «+» - хорошее; | ||||||||
| «+-» - удовлетворительное; | ||||||||
| «-» - плохое. | ||||||||
| Таблица 3. Количество съемов моделей с пресс-форм из полиуретана, модифицированного чугунной дробью в количестве 20% (по объему) |
||||||
| Размер (диаметр) частиц, мм | без добавок | 0,5 | 2 | 3,5 | 5 | 5,5 |
| Количество съемов моделей | более 600 | 380-540 | 300-450 | 140-250 | 120-180 | 40-60 |
Claims (2)
1. Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей, включающий получение мастер-модели, матрицы и обечайки с надувным и отводными каналами, отличающийся тем, что матрицу получают из композиционного материала на основе полимерного материала с добавками частиц одной или более фракций металлических или неметаллических материалов размером до 5,0 мм в объеме от 10 до 70% от объема исходного полимерного материала, залитого в обечайку с установленной в ней мастер-моделью, и выдерживают от 5 до 120 мин с последующим отверждением композиционного материала и дальнейшим извлечением мастер-модели.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что композиционный материал в качестве металлических частиц содержит ферромагнитные добавки, а заливку осуществляют в ориентированном магнитном поле.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007118302/02A RU2379151C2 (ru) | 2007-05-16 | 2007-05-16 | Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007118302/02A RU2379151C2 (ru) | 2007-05-16 | 2007-05-16 | Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007118302A RU2007118302A (ru) | 2008-11-27 |
| RU2379151C2 true RU2379151C2 (ru) | 2010-01-20 |
Family
ID=42121027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007118302/02A RU2379151C2 (ru) | 2007-05-16 | 2007-05-16 | Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2379151C2 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2530918C1 (ru) * | 2013-02-28 | 2014-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Инновационные Литейные Технологии" | Способ изготовления литых фасонных изделий из полимерных композиционных материалов |
| RU2604285C2 (ru) * | 2015-04-14 | 2016-12-10 | Акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега" | Способ изготовления пресс-формы из материала с термостойкой полимерной матрицей |
| WO2019172796A1 (ru) | 2018-03-06 | 2019-09-12 | Максим Львович ЧЕРНЫЙ | Формообразующий элемент пресс-формы для термоформования изделий из вспененных термопластичных полимеров и способ его изготовления |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1764767A1 (ru) * | 1990-03-28 | 1992-09-30 | Научно-производственное объединение по механизации и автоматизации производства машин для хлопководства "Технолог" | Многоместна пресс-форма дл изготовлени тонкостенных сложнопрофильных газифицируемых пеномоделей |
-
2007
- 2007-05-16 RU RU2007118302/02A patent/RU2379151C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1764767A1 (ru) * | 1990-03-28 | 1992-09-30 | Научно-производственное объединение по механизации и автоматизации производства машин для хлопководства "Технолог" | Многоместна пресс-форма дл изготовлени тонкостенных сложнопрофильных газифицируемых пеномоделей |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| РОВИН С.Л. и др. Изготовление литейной оснастки из полимерных материалов. - Литейное производство, 2004, №12, с.7-8. СТЕПАНОВ Ю.А. и др. Литье по газифицируемым моделям. - М.: Машиностроение, 1976, с.58-65. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2530918C1 (ru) * | 2013-02-28 | 2014-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Инновационные Литейные Технологии" | Способ изготовления литых фасонных изделий из полимерных композиционных материалов |
| RU2604285C2 (ru) * | 2015-04-14 | 2016-12-10 | Акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега" | Способ изготовления пресс-формы из материала с термостойкой полимерной матрицей |
| WO2019172796A1 (ru) | 2018-03-06 | 2019-09-12 | Максим Львович ЧЕРНЫЙ | Формообразующий элемент пресс-формы для термоформования изделий из вспененных термопластичных полимеров и способ его изготовления |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007118302A (ru) | 2008-11-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Gonzalez et al. | Additive manufacturing of functionally graded ceramic materials by stereolithography | |
| US9901977B2 (en) | Patternless sand mold and core formation for rapid casting | |
| JPS6141867B2 (ru) | ||
| EP2163328A1 (de) | Mit Wasserglas beschichteter und/oder vermischter Kern- oder Formsand mit einem Wassergehalt im Bereich von >= etwa 0,25 Gew.-% bis etwa 0,9 Gew.-% | |
| CN104892876A (zh) | 一种喷墨打印铸造用碱性酚醛树脂及其制备方法 | |
| CN103554841B (zh) | 一种适用于快速原型技术的树脂复合材料 | |
| RU2379151C2 (ru) | Способ изготовления пресс-форм для производства газифицируемых моделей | |
| RU2530918C1 (ru) | Способ изготовления литых фасонных изделий из полимерных композиционных материалов | |
| CN101199984B (zh) | 一种砂型、砂芯用脱模剂及其制备方法 | |
| TW200427533A (en) | Metal powder composition for use in selective laser sintering | |
| CN115383108B (zh) | 一种基于3d打印的三维结构金属基复合材料预制体及其制备方法 | |
| CN108296476A (zh) | 一种3d打印制芯覆膜砂 | |
| CN110871257B (zh) | 一种石墨活化陶瓷面层浆料的制备方法及其应用 | |
| Nagai et al. | Additive manufacturing technology by furan sand mold using sintered artificial sand coated with solid catalyst | |
| CN112893843A (zh) | 一种MoNiB金属陶瓷螺纹元件的制备方法 | |
| CN104107880A (zh) | 铝合金电磁金属壳型铸造工艺 | |
| CN113857421A (zh) | 一种湿态覆膜砂的制备方法及应用 | |
| CN108714679B (zh) | 一种三维打印用粉末材料及其配置方法 | |
| JP2022071870A (ja) | 積層造形用鋳物砂及びその製造方法 | |
| Aćimović-Pavlović et al. | The characterization of talc-based coating for application for Al-Si alloy casting | |
| RU2442673C2 (ru) | Способ получения литейных стержней или форм | |
| CN109967690A (zh) | 一种薄壁铝合金铸件重力铸造用覆膜砂及其使用方法 | |
| CN112677385A (zh) | 致密性人造石真空压制方法 | |
| CN118106440A (zh) | 一种铸造脱模剂及其制备方法 | |
| Skrzyński et al. | The Technique of inorganic core sand shooting with reduced pressure in venting system |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100110 |