RU2358801C2 - Носитель катализатора, катализатор и способ обработки дымового газа - Google Patents

Носитель катализатора, катализатор и способ обработки дымового газа Download PDF

Info

Publication number
RU2358801C2
RU2358801C2 RU2004129684/04A RU2004129684A RU2358801C2 RU 2358801 C2 RU2358801 C2 RU 2358801C2 RU 2004129684/04 A RU2004129684/04 A RU 2004129684/04A RU 2004129684 A RU2004129684 A RU 2004129684A RU 2358801 C2 RU2358801 C2 RU 2358801C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
catalysts
kieselguhr
weight
tio
Prior art date
Application number
RU2004129684/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2004129684A (ru
Inventor
Якоб Вайланд ХЕЙ (DK)
Якоб Вайланд ХЕЙ
Клаус С. ЙОРГЕНСЕН (DK)
Клаус С. ЙОРГЕНСЕН
Original Assignee
Хальдор Топсеэ А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DKPA200301519 priority Critical
Priority to DKPA200301519 priority
Application filed by Хальдор Топсеэ А/С filed Critical Хальдор Топсеэ А/С
Publication of RU2004129684A publication Critical patent/RU2004129684A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2358801C2 publication Critical patent/RU2358801C2/ru

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/063Titanium; Oxides or hydroxides thereof
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D53/00Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86Catalytic processes
    • B01D53/8621Removing nitrogen compounds
    • B01D53/8625Nitrogen oxides
    • B01D53/8628Processes characterised by a specific catalyst
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/16Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/24Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/30Tungsten
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/02Solids
    • B01J35/04Foraminous structures, sieves, grids, honeycombs
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/02Solids
    • B01J35/06Fabrics or filaments
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2255/00Catalysts
    • B01D2255/10Noble metals or compounds thereof
    • B01D2255/102Platinum group metals
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2255/00Catalysts
    • B01D2255/20Metals or compounds thereof
    • B01D2255/207Transition metals
    • B01D2255/20707Titanium
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2255/00Catalysts
    • B01D2255/20Metals or compounds thereof
    • B01D2255/207Transition metals
    • B01D2255/20723Vanadium
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2255/00Catalysts
    • B01D2255/20Metals or compounds thereof
    • B01D2255/207Transition metals
    • B01D2255/20776Tungsten
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2255/00Catalysts
    • B01D2255/30Silica
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2257/00Components to be removed
    • B01D2257/40Nitrogen compounds
    • B01D2257/402Dinitrogen oxide
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01DSEPARATION
    • B01D2257/00Components to be removed
    • B01D2257/40Nitrogen compounds
    • B01D2257/404Nitrogen oxides other than dinitrogen oxide
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02CCAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
    • Y02C20/00Capture or disposal of greenhouse gases
    • Y02C20/10Capture or disposal of greenhouse gases of nitrous oxide (N2O)

Abstract

Настоящее изобретение относится к носителю катализатора. Носитель катализатора содержит 10-98% по массе диоксида титана, который присутствует, главным образом, в форме анатаза, и 2-90% по массе кизельгура. Технический эффект - повышение устойчивости к эрозии, снижение потерь при истирании. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

Description

Изобретение относится к каталитической обработке газообразных потоков, более конкретно, оно относится к носителю катализатора, катализатору и способу обработки дымового газа.
Дымовые газы из различных источников, например котлов в электростанциях, установок химических производств, нагревательных секций установок реформинга с водяным паром, двигателей, работающих на газообразном или жидком топливе, или печей для обжига цемента, содержат множество соединений, создающих проблемы для окружающей среды, или даже ядовитых соединений. Они включают оксиды азота (NOx), оксиды серы (SOx), диоксин, фторзамещенные углеводороды и соединения ртути.
Каталитическая очистка дымового газа уменьшает количество некоторых из этих соединений и, следовательно, в общем, благоприятна для окружающей среды. В некоторых областях законодательство требует снижения содержания этих соединений в дымовом газе.
При селективном каталитическом восстановлении (СКВ) NOx, соединения оксидов азота селективно восстанавливают до безвредного азота и воды реакцией с восстановительным агентом, например аммиаком, над катализатором:
4NO+4NH3+O2→4N2+6Н2O
NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
В электростанции, сжигающей уголь, катализатор СКВ обычно устанавливают ниже по ходу потока секции экономайзера и выше по ходу потока подогревателя воздуха и противопылевых фильтров, например электростатического фильтра. Установка катализатора в других применениях зависит от оптимальной рабочей температуры и специфического размещения процесса. Рабочая температура катализатора СКВ лежит обычно в интервале от 200°С до 500°С.
Катализаторы СКВ известны для уменьшения количества диоксина в дымовом газе, например, от котлов-утилизаторов с огневым обогревом. Патент США 5512259, который включен здесь в качестве ссылки, раскрывает метод снижения выбросов диоксина из отходящего газа с использованием хорошо известных катализаторов Денокса (Denox) в окислительных условиях. Металлы, которые являются каталитически активными для реакции Денокса, также пригодны для разложения диоксина. Указывают катализаторы на основе вольфрама, ванадия, титана и молибдена. Патенты США US 5387734 и 5276250, которые оба включены здесь в качестве ссылки, раскрывают катализаторы, пригодные для разложения диоксина.
Некоторые типы дымовых газов содержат большую долю взвешенных твердых частиц, то есть пыли или сажи. Они обычно образуются от котлов, сжигающих уголь, котлов, сжигающих биомассу, котлов смешанного сжигания или печей для обжига цемента. Содержание твердых частиц в дымовом газе с высоким количеством пыли составляет обычно от 2 до 100 г/м3 при н.у.
Эти твердые частицы представляют собой золу или зольную пыль, которая получается из не сгоревших неорганических веществ в топливе, например, угля для котла. Количество зольной пыли лежит в интервале от 5% до 30% угля, сгораемого в котле, сжигающем уголь [Патент США 6571420 В1]. Состав зольной пыли зависит, среди прочего, от типа топлива, например угля. Обычно это будет, главным образом, смесь оксидов и сульфатов кремния (Si), алюминия (Al), железа (Fe), кальция (Са), магния (Mg) и щелочных металлов.
Частицы зольной пыли могут иметь широкое распределение частиц по размерам. Численно в распределении могут преобладать мелкие частиц (менее 10 мкм), хотя они составляют только от 1% до 5% по массе (David Н Scott: Ash behaviour during combustion and gasification, CCC/24, IEA Coal Research, 1999, ISBN 92-9029-334-9). Частицы среднего размера могут быть от десяти до нескольких сотен микрон, а размер частиц, входящих в каталитический реактор, например, реактор СКВ, может быть в интервале от 0,01 мм до 3 мм в диаметре (Патент США 6571420 В1).
Такие твердые частицы будут собираться на поверхности катализатора, помещенного в поток такого дымового газа. Поэтому выгодно использовать монолитные (ячеистые, гофрированные или пластинчатого типа) катализаторы, а не катализаторы с уплотненным слоем для применений с большим количеством взвешенных твердых частиц в дымовом газе, то есть применений с высоким содержанием пыли. Монолитные катализаторы имеют множество, в основном, прямых каналов, представляющих собой дырки в ячеистых или складчатых структурах, или щели в катализаторах пластинчатого типа (например, патент США 6571420 В1). Такая конструкция катализатора полезна для обработки дымового газа с большими объемными скоростями потока и для процессов, которые не допускают большого перепада давления в каталитическом слое.
Когда зольная пыль собирается на передней поверхности катализатора и в каналах, падение давления в реакторе будет увеличиваться. Следовательно, золу или пыль нужно часто удалять, например, при помощи воздуходувок для удаления сажи и пыли, которые сдувают пыль, осажденную на входной стороне катализаторов, с помощью горячего пара или горячего воздуха (патент США 5215953).
Частицы зольной пыли проходят сквозь каналы катализатора и вызывают эрозию, и таким образом, разрушение материала катализатора (патент США 6616905 и патент США 5391530). Скорость эрозии зависит от состава зольной пыли, ее распределения по размерам и от скорости газа. Например, высокое содержание кварца SiO2 в зольной пыли приводит к высокой склонности к эрозии (Sverdrup at al., Control of fan erosion in coal-fired power plant: Phase 1, Westinghouse research laboratories, 1981]. Также большие частицы обычно имеют большую склонность к эрозии (Е. Raask, Erosion wear in coal utilization. Hemisphere Publishing Corporation, 1988).
Понижение пористости материала увеличивает его прочность, а следовательно, и устойчивость к эрозии (W.D. Kingery, Introduction to Ceramics, Wiley-Interscience, 1976).
Каталитическое восстановление NOx, например, на катализаторах на основе V2O5 диффузионно ограничено. Следовательно, понижение пористости материала носителя катализатора будет снижать характеристики массы катализатора в восстановлении NOx.
Патент США 5391530 раскрывает, что погружение переднего края экструдированных ячеек катализатора СКВ TiO2/V2O5/WO3 в раствор фосфорно-кислого алюминия, сопровождаемое термической обработкой, увеличивает устойчивость к эрозии.
В ином случае, твердые неорганические наполнители могут быть использованы как часть материала носителя катализатора, чтобы увеличить устойчивость к эрозии. Например, патент США 5420085 раскрывает добавление твердых частиц SiC к изделиям из керамического композита нитрида алюминия, чтобы улучшить их устойчивость к эрозии. Такие добавки или наполнители могут быть названы "структурными промоторами" для носителя катализатора.
Патент США 4929586 раскрывает катализатор СКВ NOx, содержащий синтетический кремнезем либо в виде геля, либо осажденного, на который осаждена TiO2. Не отмечали никаких признаков эрозии.
Патент США 5198403 раскрывает экструдированный носитель катализатора СКВ, содержащий анатаз TiO2, а также стекловолокно (10% по массе TiO2, длина 1-8 мм) и глину, не содержащую щелочи (4% по массе TiO2). Не отмечали никаких признаков потери прочности или эрозии, но хорошо известно, что волокна могут улучшать прочность и жесткость пористой керамической структуры.
Патент США 4284530, который рассматривается как предшествующий уровень техники, ближайший к этому изобретению, описывает катализатор для окисления SO2, включающий ванадий, нанесенный на микропористый носитель, который характеризуется содержанием оксида кремния более 85%, содержанием оксида алюминия больше 3%, но меньше 5%, содержанием железа менее 2,0%, площадью поверхности более 10 м2/г, объемной плотностью более 0,10 и менее 0,35 г/см3, средним диаметром пор больше 0,3 и меньше 2,5 микрон, объемом пространства пор более 2 мл/г и пористостью более 65%. Кизельгуры класса Actinoptychus, особенно Aptinoptychus undulata, и класса Coscinadiscus удовлетворяют указанным выше критериям для микропористого носителя, также как и некоторые выщелоченные кислотой монмориллонитовые глины.
Кизельгур может также включать незначительное количество TiO2. Известный катализатор также может быть использован для обработки дымового газа.
Цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы создать носитель катализатора, имеющий улучшенную устойчивость к износу или эрозии, тем самым гарантирующую улучшенный срок службы нанесенных на него катализаторов для обработки дымового газа.
Эту цель достигают предложенным носителем катализатора, включающим кизельгур и диоксид титана, причем характерная особенность состоит в том, что указанные ингредиенты берут в следующем отношении, мас.%:
кизельгур 2-90
диоксид титана 10-98,
причем диоксид титана присутствует, главным образом, в форме анатаза.
Пять материалов, выбранных из группы обычных наполнителей, пригодных для улучшения устойчивости к эрозии, включающих, среди прочих, размолотые стекловолокна, измельченные минералы, такие как кварц (SiO2), рутил (TiO2), кальцит (CaCO3), корунд (Al2O3) и каолинит Al2O3SiO2(OH)4, а также кизельгур в качестве замены для анатаза TiO2 в носителе катализатора СКВ, испытывали в качестве иллюстративного примера. Компоненты носителя катализатора смешивали с формированием суспензии, которую наносили на матрицу из стекловолокна, чтобы получать носитель катализатора в форме пластины после сушки и прокаливания.
TiO2 предпочтительна в кристаллической форме анатаза и должна иметь удельную площадь поверхности более 40 м2/г. Растворители для указанных суспензий могут представлять из себя воду или смесь из органических растворителей (спирты, алифатические или ароматические растворители) в зависимости от растворимости связующего. Связующие могут быть растворимы в воде (например, ПВА, ПЭГ) или в органических растворителях (например, ПВП, смолы) и служат в качестве модификаторов реологии, а также в качестве связующих после испарения растворителей. Суспензии с низкой вязкостью могут быть сформированы для носителей катализатора путем покрытия погружением предварительно сформированной структуры, то есть покрытием в воде. Концентрированные суспензии или пасты могут быть сформированы для носителя катализатора экструзией или каландрированием в металлическую проволочную сетку или бумагу из стекловолокна.
Показано, что лучшим материалом для замены TiO2 в отношении улучшения устойчивости к эрозии является кизельгур. Как уже сказано выше, количество кизельгура должно быть от 2% по массе до 90% по массе носителя катализатора.
В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанный материал носителя катализатора формируют как монолитную ячеистую структуру, гофрированную ячеистую структуру или носитель катализатора типа пластины.
Хотя примеры ниже иллюстрируют свойства специфических вариантов осуществления изобретения, изобретение не ограничивается ими, что очевидно специалистам. Например, монолитные катализаторы могут быть сформированы различными методами, такими как водное покрытие гофрированной волокнистой структуры экструзией или нанесением смешиваемой пасты на металлическую сетку. Также смесь материалов, подлежащая формованию, может содержать фактические каталитические компоненты или их предшественники.
В одних предпочтительных вариантах осуществления изобретения катализаторы получают из указанного материала носителя катализатора, и он содержит оксиды или сульфаты обычных металлов из группы ванадий (V), вольфрам (W), марганец (Mn), ниобий (Nb), молибден (Мо), никель (Ni), железо (Fe) и медь (Cu). Такие катализаторы пригодны для селективного восстановления оксидов азота, например аммиаком, или для окисления СО или углеводородов. В других вариантах осуществления изобретения катализаторы, содержащие благородные металлы, такие как платина (Pt) и палладий (Pd), получают из указанного материала носителя катализатора. Такие катализаторы пригодны для окисления SO2, СО или углеводородов в дымовом газе.
Катализаторы, имеющие любой из этих составов, хорошо подходят для обработки дымовых газов, особенно дымовых газов с высоким содержанием взвешенных твердых частиц. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанный носитель катализатора формируют в форме монолитной структуры, имеющей множество каналов, и используют в применениях с высокими скоростями потока газа (более 0,5 м при н.у. в секунду при температурах выше 250°С) и высоких количествах вещества частиц (более 2 г/м3 при н.у.).
В еще одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанный носитель катализатора используют для катализаторов селективного каталитического восстановления оксидов азота.
Другой вариант осуществления изобретения относится к снижению концентрации диоксина в дымовом газе.
Примеры
Пример 1 - Контрольный пример
900 г порошка анатаза TiO2 суспендировали в 1100 г раствора тетраизопропилтитаната в бутаноле, содержащем 4% по массе Ti и 4% по массе воды. Эту суспензию тщательно размешивали в лабораторном растворителе, чтобы гарантировать тонкую смесь составных частей и разрушить любые агломераты до размера менее 400 меш. Для контроля этого использовали Erichsen Grindometer. Матрицы из стекловолокна, имеющие толщину приблизительно 1 мм, разрезали до размеров приблизительно 18 на 5 см. Эти матрицы погружали в указанную выше суспензию, чтобы получить полностью увлажненную волокнистую матрицу. После сушки материал прокаливали при 600°С в течение 2 часов.
После прокаливания материал носителя катализатора импрегнировали растворами, полученными из NH4VO3 и (NH4)6H2W12O40, и обрабатывали при 400°С на воздухе, получая конечный катализатор, содержащий 1% по массе V2O5 и 7% по массе WO3.
Пример 2
Испытывали несколько ингредиентов для улучшения прочности к истиранию материала носителя катализатора. Испытанные структурные промоторы включали:
- Рутил TiO2: 200 меш (М.О.Knudsen's Eftf., Дания),
- Кварц SiO2: Тип G 140 меш (М.О.Knudsen's Eftf., Дания),
- Стекловолокно тип 1: размолотое FG400/030 (Schwartzwalder Textile Werke, Германия),
- Стекловолокно тип 2: размолотое Microglass 3082 (Fibertech, США),
- Каолинит: Supreme (ЕСС International, Великобритания),
- Кизельгур: Celite 221 М. (Celite Corporation, США).
Процедура получения была такой, как описана в примере 1, но часть порошка анатаза TiO2 была заменена различными добавками. Количество замененного анатаза TiO2 структурными промоторами дано в Таблице 1.
Таблица 1
Структурный промотор Количество (% по массе)
Рутил 10
Кварц 10
Стекловолокно тип 1 5
Стекловолокно тип 1 7,5
Стекловолокно тип 1 15
Стекловолокно тип 1 30
Стекловолокно тип 2 30
Стекловолокно тип 1+рутил 30+10
Каолинит 20
Кизельгур 10
Кизельгур 20
Кизельгур 90
После прокаливания материал носителя катализатора пропитывали растворами, полученными из NH4VO3 и (NH4)6H2W12O40, и затем обрабатывали при 400°С на воздухе, получая конечные катализаторы, содержащие 1% V2O5 по массе и 7% WO3 по массе.
Пример 3 - Испытание на эрозию
Термин образец относится к пропитанной и прокаленной пластине катализатора, полученной в соответствии с Примерами 1 и 2. Образцы для испытаний сначала сушили до постоянного веса в печи при 150°С в течение 30 минут и затем охлаждали в воздухонепроницаемом контейнере. После охлаждения образец и держатель образца взвешивали с точностью, по меньшей мере, 1 мг.
Образец и держатель затем помещали внутри стальной трубки, содержащей распределитель для стального порошка. Угол контрольного образца составлял 22° от вертикали. Стальной порошок (SS230, средний диаметр частиц приблизительно 0,5 мм) высыпали на пластину распределителя, с которой он падал на образец. После испытания количество стального песка, использованного для испытания, а также образец взвешивали. Указанную выше процедуру повторяли три раза для композиции катализатора.
Потери при истирании даны по средней потере массы материала катализатора на кг стального порошка. Результаты даны в Таблице 2. Видно, что наиболее эффективная добавка в качестве замены TiO2 для понижения потерь при истирании представляет собой кизельгур.
Таблица 2
Структурный промотор Количество % по массе Потеря при истирании относительно эталона
Эталон 0 100
Рутил 10 62,5
Кварц 10 70,4
Стекловолокно тип 1 5 51,1
Стекловолокно тип 1 7,5 62,5
Стекловолокно тип 1 15 36,4
Стекловолокно тип 1 30 26,1
Стекловолокно тип 2 30 15,9
Стекловолокно тип 1+Рутил 30+10 20,5
Каолинит 20 69,3
Кизельгур 10 11,4
Кизельгур 20 2,3
Кизельгур 90 5,7
Пример 4 - Испытание катализатора
Небольшие опытные образцы отрезали от образцов, полученных, как описано в Примерах 1 и 2. Четыре из этих опытных образцов помещали в трубчатый реактор для каталитического испытания. Полная наружная площадь испытания составляла приблизительно 30 см2 для каждого испытания. Каталитическое испытание проводили при 350°С с газом, Имеющим состав при входе в реактор, приведенный в Таблице 3. Площадь нормализованной объемной скорости (НОСП) составляла, приблизительно 70 м32×ч во всех случаях.
Таблица 3
Компонент Концентрация
NO 500 частей на млн
NH3 575 частей на млн
SO2 980 частей на млн
O2 3,9%
Н2O 4,8%
N2 остальное
Активность в удалении NO определяли так:
Активность=-НОСП×lg (1-XNO), где ХNO представляет собой конверсию NO в реакторе.
Активность в удалении NO контрольного образца, полученного, как описано в примере 1, составляла 53,5 м при н.у. в час. Активность в удалении NO образцов, полученных в соответствии с Примером 2, дана в Таблице 4. Все упрочненные носители катализатора эффективны для каталитического восстановления NO после импрегнирования, хотя имеется ущерб для каталитической активности при упрочнении.
Для катализаторов, имеющих низкую потерю при истирании, кизельгур в качестве структурного промотора приводит к наиболее низкому снижению в каталитической активности и, следовательно, наиболее эффективен для замены TiO2 в таких катализаторах.
Таблица 4
Структурный промотор Количество % по массе Потеря при истирании относительно эталона
Нет (эталон) 0 53,5
Рутил 10 43,3
Кварц 10 51,2
Стекловолокно тип 1 5 53,3
Стекловолокно тип 1 7,5 54,1
Стекловолокно тип 1 15 53,0
Стекловолокно тип 1 30 52,0
Стекловолокно тип 2 30 44,7
Стекловолокно тип 1+Рутил 30+10 51,1
Каолинит 20 49,4
Кизельгур 10 52,4
Кизельгур 20 45,1
Кизельгур 90 33,8

Claims (2)

1. Носитель катализатора, включающий кизельгур и диоксид титана, отличающийся тем, что указанные ингредиенты берут в следующем отношении, мас.%:
кизельгур 2-90 диоксид титана 10-98

причем диоксид титана присутствует, главным образом, в форме анатаза.
2. Носитель катализатора по п.1, отличающийся тем, что он сформирован в монолитной структуре, имеющей множество прямых каналов.
RU2004129684/04A 2003-10-15 2004-10-14 Носитель катализатора, катализатор и способ обработки дымового газа RU2358801C2 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DKPA200301519 2003-10-15
DKPA200301519 2003-10-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2004129684A RU2004129684A (ru) 2006-03-20
RU2358801C2 true RU2358801C2 (ru) 2009-06-20

Family

ID=34354367

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2004129684/04A RU2358801C2 (ru) 2003-10-15 2004-10-14 Носитель катализатора, катализатор и способ обработки дымового газа

Country Status (9)

Country Link
US (1) US7431904B2 (ru)
EP (1) EP1524024B1 (ru)
JP (1) JP2005118775A (ru)
CN (1) CN1628906A (ru)
AT (1) AT458543T (ru)
DE (1) DE602004025657D1 (ru)
ES (1) ES2340678T3 (ru)
PL (1) PL1524024T3 (ru)
RU (1) RU2358801C2 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2493908C2 (ru) * 2009-10-01 2013-09-27 Мицубиси Хеви Индастриз, Лтд. Катализатор окисления ртути и способ его приготовления
RU2510763C2 (ru) * 2008-12-08 2014-04-10 Хальдор Топсеэ А/С Способ и катализатор для удаления оксидов азота из отходящего газа

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5140243B2 (ja) 2005-08-29 2013-02-06 バブコック日立株式会社 触媒用基材、触媒およびそれらの製造方法
BRPI0817415B1 (pt) 2007-10-03 2018-12-04 3M Innovative Properties Co processo e kit para capturar ou concentrar microorganismos
EP2203549B1 (en) * 2007-10-03 2013-03-06 3M Innovative Properties Company Microorganism concentration process and agent
BRPI0817422A8 (pt) 2007-10-03 2019-01-29 3M Innovative Properties Co microorganism concentration process
JP5360834B2 (ja) * 2008-03-25 2013-12-04 バブコック日立株式会社 鉄化合物の影響を抑制した排ガス浄化触媒
DE102008046994B4 (de) * 2008-09-12 2015-02-12 Süd-Chemie Ip Gmbh & Co. Kg Harnstoff-Hydrolyse-Katalysator
BRPI0918694A2 (pt) 2008-12-31 2015-12-01 3M Innovative Properties Co processo de detecção de coliforme e kit para uso do mesmo
CN102112212A (zh) 2009-10-06 2011-06-29 三菱重工业株式会社 高温废气用脱硝催化剂及其制造方法、高温废气脱硝方法
JP5596992B2 (ja) * 2010-02-09 2014-10-01 バブコック日立株式会社 バイオマス燃焼排ガス用脱硝触媒及び脱硝方法
CN101804289B (zh) * 2010-03-31 2012-04-04 淮阴工学院 一种烟气脱硫剂的制备及其应用与再生方法
US20110251052A1 (en) * 2010-04-12 2011-10-13 Basf Se Catalyst for the oxidation of so2 to so3
CN102319559B (zh) * 2011-06-03 2013-07-31 中国科学院过程工程研究所 一种表面沉积型蜂窝状烟气脱硝催化剂及其制备方法
JP6248045B2 (ja) * 2011-12-14 2017-12-13 サソール テクノロジー(プロプライエタリー)リミテッド 触媒
CN103191718B (zh) * 2013-04-23 2015-01-21 江苏龙源催化剂有限公司 低成本蜂窝式脱硝催化剂的制备方法
DE102014201263A1 (de) * 2014-01-23 2015-07-23 Johnson Matthey Catalysts (Germany) Gmbh Katalysator
GB2522435B (en) * 2014-01-23 2018-10-03 Johnson Matthey Plc Catalytic extruded solid honeycomb body
CN104399453B (zh) * 2014-09-28 2017-02-22 天河(保定)环境工程有限公司 一种scr脱硝催化剂及其制备方法
WO2017072138A1 (en) * 2015-10-28 2017-05-04 Haldor Topsøe A/S Monolithic honeycomb oxidation catalyst and method of preparation thereof
CN108025291B (zh) * 2015-10-28 2021-07-09 优美科股份公司及两合公司 用于去除烟气和废气中氮氧化物的蜂窝状催化剂及其制备方法
GB2547288B (en) * 2016-02-03 2021-03-17 Johnson Matthey Plc Catalyst for oxidising ammonia
CN111151260B (zh) * 2018-11-08 2021-04-23 中国科学院大连化学物理研究所 一种非矾基催化剂及其制备方法和应用

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE836165A (fr) 1974-12-02 1976-06-01 Procede de preparation d'un support conforme en oxyde de titane
JPS5633353B2 (ru) * 1975-09-17 1981-08-03
US4497902A (en) * 1979-04-11 1985-02-05 Standard Oil Company (Indiana) Composition for removing sulfur oxides from a gas
JPS6211892B2 (ru) * 1979-06-08 1987-03-16 Mitsubishi Petrochemical Co
US4350670A (en) 1979-08-20 1982-09-21 Hitachi, Ltd. Process for treating flue gas
US4284530A (en) 1979-12-17 1981-08-18 Stauffer Chemical Company Novel support for catalysts
US4321224A (en) 1979-12-31 1982-03-23 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for production of spherical molded product containing titanium oxide
US4293445A (en) * 1980-01-03 1981-10-06 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for production of molded product containing titanium oxide
US4593014A (en) * 1982-06-16 1986-06-03 Exxon Research And Engineering Co. Catalyst support compositions
US5420085A (en) 1985-02-04 1995-05-30 Lanxide Technology Company, Lp Methods of making composite aluminum nitride ceramic articles having embedded filler
US5276250A (en) 1986-07-11 1994-01-04 Hagenmaier Hans Paul Process for decomposing polyhalogenated compounds
EP0275620B1 (en) * 1987-01-21 1992-08-12 Nippon Shokubai Co., Ltd. Method and catalyst for purification of gas
US4929586A (en) 1988-06-09 1990-05-29 W. R. Grace & Co.-Conn. Catalysts for selective catalytic reduction DeNOx technology
US5198403A (en) 1989-02-28 1993-03-30 Degussa Ag Process for producing a catalyst for selective reduction of nitrous oxides with ammonia
US5512259A (en) 1989-10-06 1996-04-30 Babcock Deutsche Babcock Anlagen Ag Process for reducing emissions of organic halogen compounds from incineration systems
US5175136A (en) * 1990-05-31 1992-12-29 Monsanto Company Monolithic catalysts for conversion of sulfur dioxide to sulfur trioxide
US5215953A (en) 1990-06-08 1993-06-01 Degussa Aktiengesellschaft Catalyst for the oxidation of sulfur dioxide and method for the production of the catalyst
US5571763A (en) * 1992-06-02 1996-11-05 Mazda Motor Corporation Exhaust gas purification system and catalyst therefor
DE4229255A1 (de) 1992-09-02 1994-03-03 Huels Chemische Werke Ag Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen
US5451557A (en) * 1994-02-24 1995-09-19 Akzo Nobel N.V. Precursor for forming metal carbide catalysts
JP3430188B2 (ja) * 1995-03-30 2003-07-28 昭和化学工業株式会社 固定化光触媒及びその製造方法
AU6228498A (en) 1998-02-24 1999-09-15 Rotem Amfert Negev Ltd. A catalyst based on titanium and method for its preparation
ID26701A (id) 1998-04-07 2001-02-01 Chiyoda Chem Eng Construct Co Desulfurisasi gas-gas buang dengan menggunakan katalis karbon aktif
US6571420B1 (en) 1999-11-03 2003-06-03 Edward Healy Device and process to remove fly ash accumulations from catalytic beds of selective catalytic reduction reactors
US6509293B1 (en) * 2000-05-22 2003-01-21 Eastman Chemical Company Gold based heterogeneous carbonylation catalysts

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2510763C2 (ru) * 2008-12-08 2014-04-10 Хальдор Топсеэ А/С Способ и катализатор для удаления оксидов азота из отходящего газа
RU2493908C2 (ru) * 2009-10-01 2013-09-27 Мицубиси Хеви Индастриз, Лтд. Катализатор окисления ртути и способ его приготовления

Also Published As

Publication number Publication date
US7431904B2 (en) 2008-10-07
DE602004025657D1 (de) 2010-04-08
US20050085383A1 (en) 2005-04-21
EP1524024A1 (en) 2005-04-20
AT458543T (de) 2010-03-15
PL1524024T3 (pl) 2010-07-30
JP2005118775A (ja) 2005-05-12
EP1524024B1 (en) 2010-02-24
CN1628906A (zh) 2005-06-22
ES2340678T3 (es) 2010-06-08
RU2004129684A (ru) 2006-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2358801C2 (ru) Носитель катализатора, катализатор и способ обработки дымового газа
KR100439004B1 (ko) 배연탈질용 선택적 환원촉매 및 이의 제조방법
KR20150091343A (ko) 암모니아 산화 촉매
RU2669556C2 (ru) Смешанные цеолитные катализаторы для очистки выхлопных газов
CN107427771A (zh) 催化的陶瓷烛式过滤器和清洁尾气或废气的方法
CN101287687A (zh) 高比表面的碳化硅基催化载体与过滤器
US10682639B2 (en) Method for preparing a catalyst-containing ceramic filter for off-gas or exhaust gas cleaning
JP2005342711A (ja) ディーゼルエンジン排ガスの脱硝方法
KR100439005B1 (ko) 고온용 배연탈질 선택적 환원 촉매 및 이의 제조방법
CN102256688B (zh) 包括由还原状态的锆石担载的催化剂体系的净化结构
KR20010062695A (ko) 배기가스의 처리방법
EP1982763B1 (en) Catalyst for oxidizing mercury metal, exhaust gas purifying catalyst comprising catalyst for oxidizing mercury metal, and method for producing same
KR20180064929A (ko) 다공극성 세라믹 3차원 입체 망상 구조체를 이용한 선박용 탈질 촉매 및 그의 제조방법
BG104214A (bg) Метод за намаляване съдържанието на азотен оксид в газове и съответни катализатори
KR100584961B1 (ko) 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법 및 이의방법으로 제조된 지지체
JP2004160421A (ja) 排ガス処理用触媒および排ガス処理方法
JP3795720B2 (ja) 排ガスの処理方法
JP2006075834A (ja) 排ガスの処理方法および触媒担持セラミックフィルター
JP4246412B2 (ja) 排ガス処理触媒およびそれを用いた排ガス浄化方法
KR19980086887A (ko) 천연망간석을 이용한 질소산화물의 제거방법
JP3825216B2 (ja) 排ガスの処理方法および触媒担持セラミックフィルター
JP3639790B2 (ja) 触媒フィルタ
KR101917802B1 (ko) 개선된 촉매 성능을 나타내는 촉매 지지체 및 이의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 촉매 지지체
KR100584988B1 (ko) 폐촉매를 이용한 배연탈질용 선택적 환원 촉매 및 이의제조방법
JP2583912C (ru)