RU2291126C1 - Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel - Google Patents
Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2291126C1 RU2291126C1 RU2005110360/03A RU2005110360A RU2291126C1 RU 2291126 C1 RU2291126 C1 RU 2291126C1 RU 2005110360/03 A RU2005110360/03 A RU 2005110360/03A RU 2005110360 A RU2005110360 A RU 2005110360A RU 2291126 C1 RU2291126 C1 RU 2291126C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- mixture
- cullet
- foam
- glass
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/02—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding chemical blowing agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
Abstract
Description
Изобретение относится к производству насыпных, легковесных строительных материалов, а именно к производству гранулированного пеносиликата. Материал может быть использован в качестве эффективного теплоизоляционного материала и легковесного наполнителя в строительных конструкциях.The invention relates to the production of bulk, lightweight building materials, namely the production of granular foam silicate. The material can be used as an effective heat-insulating material and a lightweight filler in building structures.
Пеносиликат вообще и пеностекло в частности, как блочного, так и гранулированного типа, являются неорганическими силикатными материалами, содержащими в своем объеме значительные количества газовой фазы. Процесс получения этого материала заключается в изготовлении шихты, состоящей на 95-97% из стекла и на 5-3% из газообразователей (карбонатных, например известняка, или углеродных, например древесного угля, кокса, сажи), нагревании шихты до температуры пиропластичного состояния силикатов. При этой температуре зерна стекла спекаются, а образовавшиеся в результате разложения газообразующих добавок газы вспучивают высоковязкую стекломассу. После отжига и охлаждения получается пористый материал с высокими теплоизоляционными свойствами и большой механической прочностью [1].Penosilicate in general and foam glass in particular, both block and granular type, are inorganic silicate materials containing significant amounts of the gas phase in their volume. The process of obtaining this material consists in the manufacture of a mixture consisting of 95-97% of glass and 5-3% of gas generators (carbonate, for example limestone, or carbon, for example charcoal, coke, soot), heating the mixture to the pyroplastic state of silicates . At this temperature, the glass grains are sintered, and the gases formed as a result of decomposition of the gas-forming additives swell the highly viscous glass mass. After annealing and cooling, a porous material with high thermal insulation properties and high mechanical strength is obtained [1].
Для получения гранулированного пеносиликата получают композицию из порошков стекла, газообразователя и водного раствора силиката натрия, затем из полученной композиции формируют скатыванием гранулы, которые термообрабатывают во вращающейся барабанной печи до ценообразования полученной композиции и сферических гранул пеносиликата (пеносиликатного гравия). Общие вопросы получения пеностекла, в том числе и гранулированного, описаны в монографиях [2, 3].To obtain granular foam silicate, a composition is obtained from glass powders, a blowing agent and an aqueous solution of sodium silicate, then granules are formed from the resulting composition by rolling granules, which are heat treated in a rotary rotary kiln until the resulting composition and spherical granules of foam silicate (foam silicate gravel) are priced. General issues of producing foam glass, including granular, are described in monographs [2, 3].
Для изготовления гранул пеностекла из сырья формируют тем или иным способом сырьевые гранулы, которые вспенивают во вращающейся печи. Часто исходные гранулы имеют неправильную форму, что приводит к получению готовых, пористых гранул с формой, также отличающейся от сферической. Например, проведение такого процесса описано в авторском свидетельстве [4]. Авторы предлагают очищенный бой стекла дробить до 5-30 мкм. Далее готовят пенообразующую смесь в виде шлама влажностью 30% путем затворения порошка стекла 20%-ным раствором гидроксида натрия с добавлением необходимого количества воды. Расход гидроксида натрия составляет 1-4% от веса порошка стекла. После выдержки смеси в течение 50-70 часов ее сушат до влажности 5-8%. Для получения сырцовых гранул смесь дробят до кусков 5-10 мм, которые после обработки раствором азотной кислоты сушат и вспенивают при 825-900°С во вращающейся печи.For the manufacture of foam glass granules from raw materials, raw granules are formed in one way or another, which are foamed in a rotary kiln. Often, the original granules have an irregular shape, which leads to the finished, porous granules with a shape that is also different from spherical. For example, the implementation of such a process is described in the copyright certificate [4]. The authors propose a broken glass break to be crushed to 5-30 microns. Next, prepare a foaming mixture in the form of a slurry with a moisture content of 30% by mixing glass powder with a 20% sodium hydroxide solution with the addition of the required amount of water. Sodium hydroxide consumption is 1-4% by weight of glass powder. After holding the mixture for 50-70 hours, it is dried to a moisture content of 5-8%. To obtain raw granules, the mixture is crushed to pieces of 5-10 mm, which, after treatment with a solution of nitric acid, are dried and foamed at 825-900 ° C in a rotary kiln.
Сущность данного способа заключается в частичном выщелачивании порошка стекла водным раствором гидроксида натрия, образовании монолитной заготовки при сушке композиции. Причем в данный стеклообразный монолит уже включен газообразователь. Полученную высушенную массу далее вспенивают при температурах обычно выше 800°С.The essence of this method is the partial leaching of glass powder with an aqueous solution of sodium hydroxide, the formation of a monolithic preform when drying the composition. Moreover, a gasifier is already included in this glassy monolith. The resulting dried mass is then foamed at temperatures typically above 800 ° C.
В авторском свидетельстве [5] авторы предлагают подвергнутое помолу стекло затворять водным раствором азотной кислоты или нитрата калия, или натрия и подвергать гидротермальной обработке при 4 атм и 143°С в течение 4 часов. После выгрузки из автоклава агломерат дробят и вспенивают при 800÷830°С в течение 20-25 мин.In the certificate of authorship [5], the authors propose to grind the glass subjected to grinding with an aqueous solution of nitric acid or potassium nitrate, or sodium and subjected to hydrothermal treatment at 4 atm and 143 ° C for 4 hours. After unloading from the autoclave, the agglomerate is crushed and foamed at 800 ÷ 830 ° C for 20-25 minutes.
Аналогично решают задачу в авторском свидетельстве СССР [6]. Только авторы используют для выщелачивания стеклянного порошка температуры ниже 100°С, но вынуждены значительно увеличивать время такого процесса. Так сырцовые гранулы подвергают гидротермальной обработке. Для этого размалывают стекольное сырье и порообразователь в сырьевую массу, увлажняют ее водой и выдерживают в течение 1÷30 суток при 18÷90°С. Только после этого гранулы, значительно увеличившие прочность за счет агломерации массы, подвергают термообработке при высоких температурах для пенообразования.Similarly solve the problem in the copyright certificate of the USSR [6]. Only the authors use temperatures below 100 ° C to leach glass powder, but are forced to significantly increase the time of such a process. So raw granules are subjected to hydrothermal treatment. To do this, grind glass raw materials and pore former into the raw material mass, moisten it with water and incubate for 1 ÷ 30 days at 18 ÷ 90 ° C. Only after this, the granules, which significantly increase strength due to agglomeration of the mass, are subjected to heat treatment at high temperatures for foaming.
Возможно незначительное прессование сырьевых гранул, как предложено в патенте [7]. Причем при получении искусственной пемзы гранулированного типа размер частиц получается 1÷30 см.Perhaps a slight pressing of raw granules, as proposed in the patent [7]. Moreover, upon receipt of granulated artificial pumice, the particle size is 1 ÷ 30 cm.
Вспененные материалы неправильной формы могут быть получены и при использовании метода термоудара по отношению к материалам, склонным к газообразованию при высоких температурах. Например, в патенте [8] описан способ получения из мартеновских шлаков пористых стекломатериалов с насыпной плотностью 45-100 кг/м3, включающий составление шихты, плавление ее в восстановительной среде и охлаждение силикатной части расплава в режиме "термоудара". Изменение состава шлаков [9, 10] приводит к незначительным отличиям в свойствах готового продукта, не изменяя принципиально технологию. При охлаждении расплава и вспенивании продукта возможно одновременное получение энергии, например в парогенераторе [11], что снижает общие затраты процесса.Irregular shaped foam materials can also be obtained by using the thermal shock method with respect to materials prone to gas formation at high temperatures. For example, the patent [8] describes a method for producing porous glass materials from an open-hearth slag with a bulk density of 45-100 kg / m 3 , including composing a charge, melting it in a reducing medium, and cooling the silicate part of the melt in the "thermal shock" mode. A change in the composition of slags [9, 10] leads to slight differences in the properties of the finished product, without fundamentally changing the technology. When cooling the melt and foaming the product, it is possible to simultaneously obtain energy, for example, in a steam generator [11], which reduces the overall cost of the process.
Следует отметить, что вышеописанные технические решения предполагают получение сырьевых гранул для их дальнейшей термообработки во вращающейся печи с целью получения гранулированного пеностекла. Сырцовые гранулы в этих способах обычно имеют неправильную форму, и процесс их получения отличается высокой трудоемкостью и сложностью автоматизации.It should be noted that the above technical solutions involve the production of raw granules for their further heat treatment in a rotary kiln in order to obtain granulated foam glass. The raw granules in these methods usually have an irregular shape, and the process of obtaining them is characterized by high complexity and complexity of automation.
Использование вращающейся печи обычно позволяет приблизить форму гранул к сферической даже в том случае, когда сырьевые гранулы имеют неправильную форму. Поэтому в большинстве случаев термообработку проводят именно во вращающейся печи, хотя существует принципиальная возможность применения печей другой конструкции. Так в патенте [12] сырцовые гранулы размером 5-10 мм равномерно распределяют на сетчатой ленте, которая поступает в печь, нагретую до 600-650°С.The use of a rotary kiln usually allows you to bring the shape of the granules closer to spherical even when the raw granules are irregular in shape. Therefore, in most cases, heat treatment is carried out precisely in a rotary kiln, although there is a fundamental possibility of using furnaces of a different design. So in the patent [12] raw granules with a size of 5-10 mm are evenly distributed on a mesh tape, which enters the furnace, heated to 600-650 ° C.
В случае использования ленточной печи возможно спекание пенистого материала, что требует его дальнейшего дробления в гранулы. Так в патенте [13] описано получение смеси силикатных компонентов. Из полученной смеси (при необходимости разбавленную в 5 раз) формируют слой толщиной 0,5-5 см и быстро вспенивают при 780°С в ленточной конвейерной печи. После выхода из печи вспененный слой охлаждают и дробят для получения гранул требуемого размера. Если необходимо получить крупные гранулы, стадию дробления можно исключить, и провести охлаждение очень быстро, например, с помощью воды. В данном случае слой пеностекла полностью дезинтегрируется из-за внутренних напряжений. Чем меньше толщина слоя, тем меньше размер образующихся гранул.In the case of using a tape oven, it is possible to sinter foam material, which requires its further crushing into granules. So in the patent [13] describes the preparation of a mixture of silicate components. From the resulting mixture (if necessary diluted 5 times), a layer with a thickness of 0.5-5 cm is formed and quickly foamed at 780 ° C in a conveyor belt oven. After leaving the furnace, the foam layer is cooled and crushed to obtain granules of the desired size. If it is necessary to obtain large granules, the crushing stage can be eliminated and cooling can be carried out very quickly, for example, using water. In this case, the foam glass layer is completely disintegrated due to internal stresses. The smaller the thickness of the layer, the smaller the size of the resulting granules.
Помимо получения легких сферических силикатных изделий путем термообработки смеси, склонной к газовыделению при температурах термопластичности силикатного материала, известны способы, когда сферы из органического материала покрывают пленкой из неорганического материала и полученные заготовки подвергают термической обработке до выгорания органической составляющей и упрочнения неорганического покрытия. В этом случае готовые изделия представляют из себя полые сферы. Например, такой материал и способ его изготовления описаны в патенте [14], включающем формование выгорающего ядра из торфа, покрытие его минеральной оболочкой с последующим обжигом, формование ядра осуществляют методом скатывания в шаровидные гранулы с последующей их подсушкой, а минеральное покрытие наносят смачиванием ядер в шликере.In addition to obtaining light spherical silicate products by heat treatment of a mixture prone to gas evolution at temperatures of thermoplasticity of the silicate material, methods are known where spheres of organic material are coated with a film of inorganic material and the resulting workpieces are subjected to heat treatment until the organic component burns out and the inorganic coating is hardened. In this case, the finished product is a hollow sphere. For example, such a material and its manufacturing method are described in patent [14], which includes forming a burnable core from peat, coating it with a mineral shell, followed by firing, forming the core by rolling it into spherical granules and then drying them, and mineral coating is applied by wetting the kernels in slip.
В патенте [15] предложено выгорающее ядро формировать из уплотненного ила биологических очистных сооружений, а минеральную оболочку - из кирпичной глины с измельченным кварцевым песком. После формования и сушки таких гранул термообработку до спекания минеральной оболочки проводят при температурах до 1500°С.In the patent [15] it is proposed to form a burnable core from compacted sludge of biological treatment facilities, and the mineral shell from brick clay with crushed quartz sand. After molding and drying of such granules, heat treatment before sintering the mineral shell is carried out at temperatures up to 1500 ° C.
При использовании выгорающих добавок для образования пустот внутри неорганического материала можно органический материал не только расположить в середине сферы, но и распределить по толщине сферы, что приводит после термообработки к распределению пустот по толще гранулы. Такой способ описан в патенте [16]. В этом случае легкий шарообразный пористый заполнитель получается в результате смешения зольной пыли и шлама очистки сточных вод, агломерирования смеси, нагрева агломерированной смеси во вращающейся обжиговой печи с получением шарообразного продукта и охлаждения полученного продукта.When using burnable additives to form voids inside an inorganic material, it is possible to not only arrange the organic material in the middle of the sphere, but also distribute it over the thickness of the sphere, which after heat treatment leads to the distribution of voids over the thickness of the granule. Such a method is described in the patent [16]. In this case, a light spherical porous aggregate is obtained by mixing fly ash and wastewater sludge, agglomerating the mixture, heating the agglomerated mixture in a rotary kiln to obtain a spherical product and cooling the resulting product.
Аналогичный процесс описан в патенте [17]. Для приготовления материала из предлагаемой композиции производят смешивание жидкого стекла с наполнителем, формуют смесь, оформленные гранулы поступают в гранулятор с промежуточным продуктом производства метилметакрилата, частицы после сушки подаются в печь с температурой 430-470°С, в результате чего образуются сферические пористые гранулы.A similar process is described in the patent [17]. To prepare the material from the proposed composition, liquid glass is mixed with a filler, the mixture is molded, the granules formed are fed into a granulator with an intermediate product of methyl methacrylate production, and after drying, the particles are fed into a furnace with a temperature of 430-470 ° C, resulting in spherical porous granules.
Можно использовать различные органические материалы и минеральные связки. Например, предлагается использовать микрокремнезем с жидкостекольной связкой, а в качестве выгорающей добавки использовать отход от переработки черных сланцев [18] или микрокремнезем с раствором гидроксида натрия, а в качестве выгорающей добавки - углеродистые примеси [19].Various organic materials and mineral binders can be used. For example, it is proposed to use silica fume with a liquid-glass binder, and use waste from processing black shale as a burnable additive [18] or silica fume with sodium hydroxide solution, and carbon impurities as a burnable additive [19].
В общем виде, процесс получения гранулированного пеносиликатного материала включает обычно смешение порошков стекла и газообразователя, гранулирование смеси при увлажнении, термообработку во вращающейся печи до перехода силикатной составляющей в термопластичное состояние и газовыделения из газообразователя. Причем процесс термообработки проводят в присутствии разделяющей среды, представляющей из себя порошок материала, препятствующего спеканию отдельных гранул. Такой процесс описан в [2, 3] и позволяет получить легкие пористые гранулы силикатного материала. Имеются технические решения, отличающиеся по сырью, режимам и иным характеристикам.In general terms, the process of producing granular foam silicate material usually involves mixing glass powders and a blowing agent, granulating the mixture with wetting, heat treatment in a rotary kiln until the silicate component becomes thermoplastic, and gas is released from the blowing agent. Moreover, the heat treatment process is carried out in the presence of a separating medium, which is a powder of material that prevents the sintering of individual granules. Such a process was described in [2, 3] and allows one to obtain light porous silicate granules. There are technical solutions that differ in raw materials, modes and other characteristics.
Например, в патенте [20] предлагается использовать в качестве сырья силикат - стеклобой, эмалевую фритту, формовочный песок, керамику, органические или неорганические силикатные отходы или смесь вышеперечисленных компонентов, газообразователь - известковую муку, и/или доломит, и/или магнезит, и/или витерит. Для предотвращения спекания гранул в процессе термообработки гранулы покрывают 1-5 частями диоксида титана или гидроокиси оксида титана, и/или гидроокисью оксида алюминия.For example, in the patent [20] it is proposed to use silicate — cullet, enamel frit, foundry sand, ceramics, organic or inorganic silicate waste or a mixture of the above components, a blowing agent — lime powder, and / or dolomite, and / or magnesite, and / or witerite. To prevent sintering of the granules during the heat treatment, the granules are coated with 1-5 parts of titanium dioxide or titanium oxide hydroxide, and / or aluminum oxide hydroxide.
Помимо стекла можно использовать в качестве сырья и другие силикатные материалы. Так, например, авторы [21] смесь тонкомолотого туфа, газообразователя (сажи или технического углерода), породы с содержанием оксида щелочно-земельного металла и борной кислоты затворяют водным раствором метасиликата натрия, перемешивают, гранулируют и вспенивают во вращающейся печи.In addition to glass, other silicate materials can also be used as raw materials. For example, the authors of [21] mix a mixture of finely ground tuff, a blowing agent (carbon black or carbon black), rocks with an alkaline earth metal oxide and boric acid content, mix with an aqueous solution of sodium metasilicate, mix, granulate and foam in a rotary kiln.
Предлагается использовать стеклобой, шлак ТЭЦ и порообразователь - шлам алюминиевого производства [22]. В патенте [23] описано использование золошлаковых отходов тепловых электростанций и корректирующие добавки - жидкие, высокодисперсные и пастообразные вещества, обеспечивающие высокий контакт между составляющими шихты: глина, опока, отход известкового производства, щелочь, жидкое стекло, колосниковая пыль, кокс.It is proposed to use cullet, CHP slag and a blowing agent - aluminum sludge [22]. The patent [23] describes the use of ash and slag waste from thermal power plants and corrective additives - liquid, highly dispersed and pasty substances that provide high contact between the components of the charge: clay, flask, lime waste, alkali, water glass, grate, coke.
Возможно частичное растворение стекла в щелочных растворах с образованием гидратированных продуктов, которые выделяют воду при термообработке. Например, в патенте [24] предложено порошок стекла смешать с водным раствором щелочи или силиката щелочного металла, с которым оно вступает в реакцию при температуре 60-120°С при нормальном давлении или в автоклаве. Продукт реакции, представляющий собой вязкую массу, гранулируют и охлаждают для получения твердых гранул. Вспенивание осуществляется по двух- или одноступенчатой схеме.Partial dissolution of glass in alkaline solutions is possible with the formation of hydrated products that release water during heat treatment. For example, in the patent [24] it was proposed to mix glass powder with an aqueous solution of alkali or alkali metal silicate, with which it reacts at a temperature of 60-120 ° C under normal pressure or in an autoclave. The reaction product, which is a viscous mass, is granulated and cooled to obtain solid granules. Foaming is carried out according to a two- or one-stage scheme.
Для получения тонкомолотого порошка стекла возможно техническое решение [25], когда стеклобой расплавляют и из расплава получают стекловолокно, которое затем измельчают.To obtain a finely ground glass powder, a technical solution is possible [25], when the cullet is melted and glass fiber is obtained from the melt, which is then ground.
Причем помимо готового стекла можно использовать специально сваренное стекло [26]. В этом случае приготовленную шихту варят в электрической печи при температуре 1340-1360°С. Сваренную стекломассу выливают в воду для получения гранулята. Гранулят сушат, смешивают с газообразователем и размалывают в вибромельнице. Полученный силикатный порошок гранулируют и в качестве связующего используют суспензию из пластичных глин.Moreover, in addition to the finished glass, specially welded glass can be used [26]. In this case, the prepared mixture is cooked in an electric furnace at a temperature of 1340-1360 ° C. The welded glass melt is poured into water to obtain granulate. The granules are dried, mixed with a blowing agent and ground in a vibrating mill. The resulting silicate powder is granulated and a suspension of plastic clays is used as a binder.
Можно использовать в качестве газообразователя различные углеродсодержащие материалы. Например, предлагается использовать отработанное машинное масло [27], донный нефтешлам [28]; сахар, меласса и пиролюзит [29] или MnO2 и CaCO3 [30].Various carbonaceous materials can be used as a blowing agent. For example, it is proposed to use used engine oil [27], bottom oil sludge [28]; sugar, molasses and pyrolusite [29] or MnO 2 and CaCO 3 [30].
Технические решения по использованию сырьевых компонентов и их обработке могут достаточно широко варьироваться. Например, в качестве газообразователя, помимо указанных выше, предложено использовать [31] поливиниловый спирт или углеводород, смешивающийся с раствором щелочного силиката (сахар, гликоль, глицерин, целлюлоза, крахмал, формальдегид мочевины, фенола, битумная эмульсия), заготовки получать не только скатыванием, но и экструзией, а печь использовать ванного типа.Technical solutions for the use of raw materials and their processing can vary quite widely. For example, in addition to the above, as a gasifier, it was proposed to use [31] polyvinyl alcohol or a hydrocarbon miscible with a solution of alkaline silicate (sugar, glycol, glycerin, cellulose, starch, urea formaldehyde, phenol, bitumen emulsion); , but also by extrusion, and the furnace used a bath type.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является решение, описанное в патенте [32] "Способ изготовления гранулированного пеностекла из стеклобоя". Способ изготовления гранулированного пеностекла на непрерывно действующей технологической линии, включающей: мойку и сушку стеклобоя в моечно-сушильном барабане при температуре 110-120°С, загрузку высушенного стеклобоя в бункере запаса, дробление и сушку стеклобоя, весовое дозирование и совместный помол стеклобоя и карбонатного порообразования в мельницах, в качестве порообразователя используют смесь доломита в количестве 4% от массы стекла, помол смеси до достижения удельной поверхности 3000-5000 см2/г, подачу молотой шихты в накопительный бункер, гранулирование шихты на тарельчатом грануляторе с орошением ее водным раствором растворимого стекла, сушку гранул на ленточно-сетчатой сушилке в слое до 100 мм при температуре 400°С до влажности 2% и загрузку в бункер запаса гранул, отсев мелочи на вибросите непосредственно перед вспениванием гранул во вращающейся печи, вспенивание гранул во вращающейся печи вместе с разделяющей средой, содержащей кварц, в качестве кварца используют речной кварцевый песок, соотношение разделяющей среды и гранул 1:1, вспенивание гранул во вращающейся печи при температуре 780-820°С, отжиг гранул до температуры 30°С и отделение гранул от разделяющей среды проводят после отжига.The closest technical solution to the proposed one is the solution described in the patent [32] "Method for the manufacture of granulated foam glass from cullet". A method of manufacturing granular foam glass on a continuously operating production line, including: washing and drying cullet in a washing and drying drum at a temperature of 110-120 ° C, loading dried cullet in the storage hopper, crushing and drying cullet, weight dosing and joint grinding of cullet and carbonate pore formation in mills, as a blowing agent, a mixture of dolomite in an amount of 4% by weight of glass is used, grinding the mixture to achieve a specific surface of 3000-5000 cm 2 / g, feeding the ground mixture to the storage hopper, granulation of the charge on a plate granulator with irrigation with an aqueous solution of soluble glass, drying of granules on a belt-mesh dryer in a layer up to 100 mm at a temperature of 400 ° C to a moisture content of 2% and loading of granules into the hopper, dropping small items on a vibrating screen immediately before foaming granules in a rotary kiln, foaming of granules in a rotary kiln together with a separating medium containing quartz, river quartz sand is used as quartz, the ratio of the separating medium and granules is 1: 1, foaming of granules in a rotating the furnace at a temperature of 780-820 ° C, annealing of the granules to a temperature of 30 ° C and separation of the granules from the separating medium is carried out after annealing.
Недостатками способа-прототипа являются сложность и энергоемкость процесса, ограниченный типоразмер полученных гранул.The disadvantages of the prototype method are the complexity and energy intensity of the process, the limited size of the obtained granules.
Задача, решаемая предлагаемым изобретением, - усовершенствование процесса получения пеносиликатного гравия.The problem solved by the invention is the improvement of the process for producing foam silicate gravel.
Технический результат - повышение производительности процесса, снижение энергозатрат, улучшение потребительских характеристик и качества готового продукта.The technical result is an increase in the productivity of the process, reduction of energy consumption, improvement of consumer characteristics and quality of the finished product.
Поставленная задача решается с помощью признаков, указанных в формуле изобретения, общих с прототипом таких, как способ получения пеносиликатного гравия, включающий сушку и дробление стеклобоя и порообразователя - смеси карбонатного и углеродного материалов, в мельницах, подачу молотой шихты в накопительный бункер, весовое дозирование стеклобоя и порообразователя перед смешением, гранулирование шихты с использованием водного раствора растворимого стекла, сушку гранул, загрузку в бункер запаса гранул, вспенивание гранул во вращающейся печи вместе с разделяющей средой, отжиг гранул и отделение их от разделяющей среды после отжига, и отличительных существенных признаков, таких как количество карбонатного порообразователя в смеси с углеродным берут от 5 до 95 мас.%, смешение порошков стеклобоя, кварца и порообразователя производят в барабанном смесителе, а смешение полученного порошка и водного раствора растворимого стекла осуществляют в скоростном смесителе, при этом гранулы получают скатыванием в барабанном грануляторе, которые сушат в барабанной сушилке, при последующем вспенивании гранул во вращающейся печи температуру в первой половине печи по ходу гранул поддерживают в интервале 720-900°С, а во второй половине печи - 580-300°С, а в качестве разделяющей среды используют смесь мела или цемента с речным кварцевым песком, причем указанные компоненты берут в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего.The problem is solved using the characteristics specified in the claims, common with the prototype, such as a method for producing foam silicate gravel, including drying and crushing of cullet and blowing agent - a mixture of carbonate and carbon materials, in mills, feeding the ground charge into the storage hopper, weight dosing of cullet and a pore former before mixing, granulating the mixture using an aqueous solution of soluble glass, drying the granules, loading granules into the storage bin, foaming the granules in a rotating the furnace together with the separating medium, annealing the granules and separating them from the separating medium after annealing, and distinctive essential features, such as the amount of carbonate blowing agent mixed with carbon, take from 5 to 95 wt.%, cullet, quartz and blowing powder are mixed in a drum mixer, and the mixture of the obtained powder and an aqueous solution of soluble glass is carried out in a high-speed mixer, while the granules are obtained by rolling in a drum granulator, which are dried in a drum dryer, followed by By foaming the granules in a rotary kiln, the temperature in the first half of the furnace along the granules is maintained in the range of 720-900 ° С, and in the second half of the furnace - 580-300 ° С, and a mixture of chalk or cement with river quartz sand is used as a separating medium, moreover, these components are taken in a mixture with quartz sand in an amount of less than 20 wt.% of the amount of the latter.
Обоснование условий процесса.Justification of the process conditions.
Совместное использование карбонатного и углеродного порообразователей позволяет усилить и сделать более равномерным по температуре процесс газообразования в процессе термообработки за счет окисления углерода выделяющимся при термической диссоциации из карбонатов углекислым газом. Возможно использование в качестве углеродного порообразователя углерода любого происхождения - газовой сажи, древесного угля, кокса. В качестве карбонатного порообразователя возможно использование карбонатов кальция, натрия или магния, а также их смеси. Количество карбонатного порообразователя в смеси с углеродным может варьироваться от 5 до 95 мас.%. Снижение количества карбонатного порообразователя ниже указанного предела приводит к газообразованию в узком интервале температур, неравномерному вспениванию и снижению качества продукта. Превышение количества карбонатного порообразователя сверх указанного предела ведет также к газообразованию в узком интервале температур. Кроме того, высокое содержание карбонатного порообразователя в системе увеличивает долю открытых пор в готовом продукте, что в совокупности также снижает качество продукта.The combined use of carbonate and carbon pore-forming agents makes it possible to enhance and make the process of gas formation in the process of heat treatment more uniform in temperature due to the oxidation of carbon, carbon dioxide released during thermal dissociation from carbonates. It is possible to use carbon of any origin as a carbon blowing agent - carbon black, charcoal, and coke. As a carbonate blowing agent, it is possible to use calcium, sodium or magnesium carbonates, as well as mixtures thereof. The amount of carbonate blowing agent in a mixture with carbon may vary from 5 to 95 wt.%. Reducing the amount of carbonate blowing agent below the specified limit leads to gas formation in a narrow temperature range, uneven foaming and lower product quality. Exceeding the amount of carbonate blowing agent over the specified limit also leads to gas formation in a narrow temperature range. In addition, the high content of carbonate blowing agent in the system increases the proportion of open pores in the finished product, which together also reduces the quality of the product.
В качестве разделяющей среды используют мел или цемент в смеси с речным кварцевым песком. Использование этих компонентов в качестве разделительной среды в смеси с кварцевым песком, в отличие от обычного кварцевого песка, позволяет полностью предотвратить слипание гранул в процессе термообработки, особенно при высоких температурах и получении гранул высокой плотности. Использование указанных компонентов в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего приводит, при проведении процесса вспенивания выше 900°С, к слипанию части гранул, что снижает качество продукта.Chalk or cement mixed with river quartz sand is used as a separating medium. The use of these components as a separation medium in a mixture with quartz sand, unlike ordinary quartz sand, completely prevents the adhesion of granules during the heat treatment, especially at high temperatures and the production of high density granules. The use of these components in a mixture with quartz sand in an amount of less than 20 wt.% Of the amount of the latter leads, when carrying out the foaming process above 900 ° C, to stick together part of the granules, which reduces the quality of the product.
При вспенивании гранул во вращающейся печи температура в первой половине печи по ходу гранул максимальна и составляет 720-900°С, а во второй половине печи - 580-300°С, что позволяет максимально использовать выделяющиеся в силикатном материале газы и получить продукт стабильного качества. Снижение температуры ниже указанного предела приводит к неполному протеканию процесса газовыделения в гранулах, недостаточному спеканию материала и, как результат, невысокой прочности при высокой плотности гранул. Повышение температуры выше указанного температурного интервала приводит к излишне бурному газовыделению в гранулах, разрывам, а также к интенсивному слипанию гранул. Поэтому выход температуры обработки за указанные пределы, как вверх, так и вниз, снижает качество готового прордукта.When foaming granules in a rotary kiln, the temperature in the first half of the furnace along the granules is maximum and amounts to 720-900 ° С, and in the second half of the furnace - 580-300 ° С, which allows maximum use of the gases released in the silicate material and a stable quality product. Lowering the temperature below the specified limit leads to incomplete gas evolution in the granules, insufficient sintering of the material and, as a result, low strength at high density of the granules. An increase in temperature above the indicated temperature range leads to unnecessarily violent gas evolution in the granules, ruptures, and also to intense adhesion of the granules. Therefore, the output of the processing temperature beyond the specified limits, both up and down, reduces the quality of the finished product.
В предлагаемом способе в отличие от прототипа существенно усовершенствован ряд операций, что позволяет снизить энергозатраты технологической линии, повысить надежность работы, расширить характеристики получаемой продукции и улучшить ее качество.In the proposed method, in contrast to the prototype, a number of operations have been significantly improved, which allows to reduce the energy consumption of the processing line, increase the reliability of work, expand the characteristics of the products and improve its quality.
Так использование для гранулирования материала последовательно расположенных скоростного смесителя и барабанного проходного гранулятора позволяет добиться более равномерного распределения компонентов в сырье и, соответственно, получить более стабильные характеристики готового продукта. Кроме того, предложенное сочетание элементов технологической схемы позволяет не только выпускать гранулы в более узком диапазоне размеров, но и более широко варьировать размеры сырцовых и, соответственно, готовых гранул. Предлагаемое техническое решение позволяет получать сырцовые гранулы любого заданного размера в интервале от 0,5 до 40 мм, что приводит к готовому продукту с диаметром от 1 до 80 мм. Это обстоятельство значительно расширяет возможную область использования готового продукта. Кроме того, указанное сочетание технологических элементов обладает при прочих равных условиях значительно более высокой производительностью по сравнению с известным технологическим решением, что также благоприятно влияет на себестоимость продукта.Thus, the use of a sequentially located high-speed mixer and a drum feed granulator for granulating the material allows for a more uniform distribution of the components in the feed and, accordingly, to obtain more stable characteristics of the finished product. In addition, the proposed combination of elements of the technological scheme allows not only to produce granules in a narrower range of sizes, but also to more widely vary the sizes of raw and, accordingly, finished granules. The proposed technical solution allows to obtain raw granules of any given size in the range from 0.5 to 40 mm, which leads to a finished product with a diameter of from 1 to 80 mm. This circumstance significantly expands the possible area of use of the finished product. In addition, the specified combination of technological elements, ceteris paribus, has significantly higher performance compared to the known technological solution, which also favorably affects the cost of the product.
Указанные выше отличительные признаки, каждый в отдельности и все совместно, направлены на решение поставленной задачи и являются существенными.The above distinguishing features, each individually and all together, are aimed at solving the problem and are significant.
Изобретение поясняется описанием блок-схемы реализации, предлагаемого способа.The invention is illustrated by the description of the block diagram of the implementation of the proposed method.
Предлагаемый способ получения гранулированного пеносиликата - пеносиликатного гравия - осуществляется на технологической линии, представляющей собой последовательно и взаимосвязано установленное следующее оборудование (чертеж).The proposed method for producing granular foam silicate - silica foam gravel - is carried out on the production line, which is sequentially and interconnected installed the following equipment (drawing).
Стеклобой поступает на склад сырья 1, откуда он поступает в барабанную сушилку 2. Сухой стеклобой дробится в молотковой дробилке 3 и далее после отделения включений металла на магнитном сепараторе 4 дробится в мельнице 5 до порошка. Порошок стекла поступает в накопительный бункер 6.Cullet enters the raw material warehouse 1, from where it enters the drum dryer 2. Dry cullet is crushed in a hammer mill 3 and then, after separation of metal inclusions on a magnetic separator 4, it is crushed in the mill 5 to powder. Glass powder enters the storage hopper 6.
Дробленый кварц, в качестве которого используют кварцевый речной песок, получают на мельнице 8, на которую он поступает со склада 7. Дробленый кварц поступает в бункер 9.Crushed quartz, which is used as quartz river sand, is obtained at mill 8, to which it comes from warehouse 7. Crushed quartz enters the hopper 9.
Отдельно на склад 10 поступает карбонатный или углеродный порообразователь, который размалывается в мельнице 11 и хранится в бункере 12.Separately, a carbonate or carbon pore former enters the warehouse 10, which is ground in a mill 11 and stored in a hopper 12.
Смешение порошков стеклобоя, кварца и порообразователя производят в барабанном смесителе 13, а смешение полученного порошка и водного раствора растворимого стекла, поступающего из емкости 14, осуществляют в скоростном смесителе 15. Скоростной смеситель представляет собой горизонтальный цилиндрический корпус со штуцерами загрузки и выгрузки продукта, форсунками для введения жидкой фазы. Диаметр смесителя - 200 мм, скорость вращения вала - 100 об/мин. Внутри корпуса помещен соосный вал, снабженный запитывающими, смесительными, транспортными лопастями. Размер, количество, взаимное расположение, форма смесительных лопастей выбраны таким образом, чтобы обеспечить необходимую динамику частиц. Производительность смесителя составляет 250 кг/час.The powders of cullet, quartz and pore former are mixed in a drum mixer 13, and the mixture of the obtained powder and an aqueous solution of soluble glass coming from a container 14 is carried out in a high-speed mixer 15. The high-speed mixer is a horizontal cylindrical body with fittings for loading and unloading the product, nozzles for the introduction of the liquid phase. The diameter of the mixer is 200 mm, the shaft rotation speed is 100 rpm. Inside the housing is placed a coaxial shaft, equipped with feeding, mixing, transport blades. The size, quantity, relative position, shape of the mixing blades are selected in such a way as to provide the necessary particle dynamics. The performance of the mixer is 250 kg / h.
Далее из полученной смеси гранулы получают скатыванием в барабанном грануляторе 16, сушат гранулы в барабанной сушилке 17. Полученные гранулы поступают на промежуточный склад сырцовых гранул 18.Further, from the resulting mixture, the granules are obtained by rolling in a drum granulator 16, the granules are dried in a drum dryer 17. The obtained granules are transferred to an intermediate warehouse of raw granules 18.
Сырцовые гранулы поступают на термообработку со склада 18 совместно с разделяющей средой из бункера 19 во вращающуюся печь 20, причем температура в первой половине печи по ходу гранул максимальна и составляет 750-900°С, а во второй половине печи - 580-300°С. Соответствующие температурные режимы осуществляются на вращающейся печи с внешним электрообогревом вращающегося барабана, причем нагреватели, расположенные в первой и второй половине печи, управляются независимо. В качестве разделяющей среды используют смесь мела и цемента с речным кварцевым песком.Raw granules are heat treated from the warehouse 18 together with the separating medium from the hopper 19 into the rotary kiln 20, and the temperature in the first half of the furnace along the granules is maximum and makes up 750-900 ° С, and in the second half of the furnace - 580-300 ° С. The corresponding temperature conditions are carried out on a rotary kiln with external electric heating of the rotary drum, and the heaters located in the first and second half of the kiln are independently controlled. As a separating medium, a mixture of chalk and cement with river quartz sand is used.
Готовые гранулы пеностекла отделяются от избытка разделяющей среды на ситах 21 и отправляются на склад готовой продукции 22. Избыток разделяющей среды возвращается в бункер 19.The finished granules of foam glass are separated from the excess of the separating medium on the sieves 21 and sent to the finished product warehouse 22. The excess of the separating medium is returned to the hopper 19.
Способ в соответствии с настоящим изобретением дополнительно поясняется с помощью приведенного ниже примера, не имеющего ограниченного характера.The method in accordance with the present invention is further illustrated using the following example, which is not limited.
Пример конкретного осуществления предлагаемого способа реализован следующим образом. Со склада сырья 1 стеклобой поступает после сушки в барабанной сушилке 2 на молотковую дробилку 3, где происходит дробление стеклобоя до фракции менее 5 мм, после чего на магнитном сепараторе 4 происходит отделение металлических включений. Металлические включения представляют собой преимущественно бутылочные пробки и их количество не превышает 30-50 г на тонну стеклобоя. Дробленый стеклобой поступает на виброцентробежную мельницу 5 с производительностью 2,5-4,0 тонны в час, где происходит помол до фракции менее 60 мк. Готовый порошок складируется в накопительном бункере 6.An example of a specific implementation of the proposed method is implemented as follows. After drying in a drum dryer 2, the cullet comes from the raw material warehouse 1 to a hammer mill 3, where the cullet is crushed to a fraction of less than 5 mm, after which metal inclusions are separated on the magnetic separator 4. Metal inclusions are mainly bottle caps and their amount does not exceed 30-50 g per ton of cullet. Crushed cullet enters the vibrocentrifugal mill 5 with a productivity of 2.5-4.0 tons per hour, where grinding to a fraction of less than 60 microns takes place. The finished powder is stored in the storage hopper 6.
Кварцевый речной песок поступает со склада 7 на виброцентробежную мельницу 8, где он размалывается до фракции менее 60 мк с производительностью 3-5 тонн в час. Дробленый кварц поступает в бункер 9.Quartz river sand comes from warehouse 7 to a vibrocentrifugal mill 8, where it is ground to a fraction of less than 60 microns with a productivity of 3-5 tons per hour. Crushed quartz enters the hopper 9.
Мел, уголь или их смесь со склада 10 периодически загружаются в шаровую мельницу 11. В данном примере используется смесь технического углерода и карбоната кальция в виде мела в массовом отношении 3:1. В шаровой мельнице периодического действия происходит смешение и помол компонентов до фракции менее 40 мк. Готовый порошок порообразователя хранится в накопительном бункере 12.Chalk, coal, or a mixture thereof from the warehouse 10 is periodically loaded into a ball mill 11. In this example, a mixture of carbon black and calcium carbonate in the form of chalk in a mass ratio of 3: 1 is used. In a batch ball mill, the components are mixed and milled to a fraction of less than 40 microns. The finished powder of the blowing agent is stored in the storage hopper 12.
Смешение сухих порошков стекла, кварца и порообразователя происходит в барабанном смесителе 13, представляющем собой вращающийся наклонный цилиндр диаметром 900 мм с расположенными внутри ребрами для интенсификации процесса перемешивания. Порошки подаются в смеситель со скоростью 250 кг/час по стеклу, 10 кг/час по кварцу и 3 кг/час по порообразователю. В емкости 14 находится водный раствор силиката натрия, представляющего собой технический раствор жидкого стекла плотностью 1,41 г/мл, разбавленный водой до концентрации 1,20 г/мл. Раствор из емкости 14 поступает с расходом 70 л/час в скоростной смеситель 15, куда одновременно подается смесь порошков непосредственно после смесителя 13. Полученная в скоростном смесителе смесь поступает непосредственно в барабанный гранулятор 16, представляющий собой вращающийся наклонный цилиндр диаметром 900 мм. Полученные сферические гранулы поступают в барабанную сушилку, представляющую собой вращающийся наклонный цилиндр диаметром 900 мм с подающимся в него противотоком с гранулами горячим воздухом. Полученные сырцовые гранулы поступают на промежуточный склад сырцовых гранул 18, и они представляют собой сферы с диаметром 1-5 мм и насыпной плотностью 1300-1380 кг/м3.The mixing of dry powders of glass, quartz and a blowing agent takes place in a drum mixer 13, which is a rotating inclined cylinder with a diameter of 900 mm with ribs located inside to intensify the mixing process. Powders are fed into the mixer at a speed of 250 kg / h on glass, 10 kg / h on quartz and 3 kg / h on pore former. In container 14 is an aqueous solution of sodium silicate, which is a technical solution of water glass with a density of 1.41 g / ml, diluted with water to a concentration of 1.20 g / ml. The solution from the tank 14 enters with a flow rate of 70 l / h into the high-speed mixer 15, where the powder mixture is simultaneously fed directly after the mixer 13. The mixture obtained in the high-speed mixer flows directly into the drum granulator 16, which is a rotating inclined cylinder with a diameter of 900 mm. The obtained spherical granules enter a drum dryer, which is a rotating inclined cylinder with a diameter of 900 mm with a countercurrent flowing into it with granules of hot air. The obtained raw granules go to an intermediate warehouse of raw granules 18, and they are spheres with a diameter of 1-5 mm and a bulk density of 1300-1380 kg / m 3 .
В качестве разделяющей среды при термообработке гранул используют порошковые материалы, не спекающиеся при температурах процесса и препятствующие слипанию силикатных продуктов. Возможно использование сухой растертой глины, мела, цемента, кварцевого речного песка и их смеси. В данном примере в бункер 19 загружены порошки мела и кварцевого песка в массовом отношении 1:1. Данная разделяющая среда и подается с расходом 50 кг/час во вращающуюся печь 20, куда одновременно подается поток сырцовых гранул с расходом 250 кг/час.As a separating medium during the heat treatment of granules, powder materials are used that do not sinter at process temperatures and prevent the adhesion of silicate products. It is possible to use dry ground clay, chalk, cement, quartz river sand and a mixture thereof. In this example, powders of chalk and silica sand are loaded into the hopper 19 in a mass ratio of 1: 1. This separating medium is fed with a flow rate of 50 kg / h into a rotary kiln 20, where a stream of raw granules with a flow rate of 250 kg / h is simultaneously fed.
Температура в печи максимальна в первой половине печи по ходу гранул и составляет 850°С, во второй половине печи температура поддерживается на уровне 580-300°С.The temperature in the furnace is maximum in the first half of the furnace along the granules and is 850 ° C, in the second half of the furnace the temperature is maintained at 580-300 ° C.
Готовые гранулы пеностекла отделяются от избытка разделяющей среды на ситах 21 и отправляются на склад готовой продукции 22. Избыток разделяющей среды возвращается в бункер 19. Готовый продукт представляет собой смесь легких сфер с размером 2-10 мм и насыпной плотностью 170-190 кг/м3.Finished foam glass granules are separated from the excess of the separating medium on the sieves 21 and sent to the finished product warehouse 22. The excess of the separating medium is returned to the hopper 19. The finished product is a mixture of light spheres with a size of 2-10 mm and a bulk density of 170-190 kg / m 3 .
Данный пример не ограничивает область изменения параметров процесса, а только демонстрирует последовательность операций и характеризует материалы и оборудование.This example does not limit the scope of the process parameters, but only demonstrates the sequence of operations and characterizes materials and equipment.
Кроме того, предложенное сочетание элементов технологической схемы позволяет не только выпускать гранулы в более узком диапазоне размеров, но и более широко варьировать размеры сырцовых и, соответственно, готовых гранул. Предлагаемое техническое решение позволяет получать сырцовые гранулы любого заданного размера в интервале от 0,5 до 40 мм, что приводит к готовому продукту с диаметром от 1 до 80 мм. Это обстоятельство значительно расширяет возможную область использования готового продукта. Кроме того, указанное сочетание технологических элементов обладает при прочих равных условиях значительно более высокой производительностью по сравнению с известным технологическим решением, что также благоприятно влияет на себестоимость продукта.In addition, the proposed combination of elements of the technological scheme allows not only to produce granules in a narrower range of sizes, but also to more widely vary the sizes of raw and, accordingly, finished granules. The proposed technical solution allows to obtain raw granules of any given size in the range from 0.5 to 40 mm, which leads to a finished product with a diameter of from 1 to 80 mm. This circumstance significantly expands the possible area of use of the finished product. In addition, the specified combination of technological elements, ceteris paribus, has significantly higher performance compared to the known technological solution, which also favorably affects the cost of the product.
Производство имеет непрерывный цикл работы и обеспечивает стабильное и высокое качество продукции. Готовый пеносиликатный гравий имеет, в зависимости от выбранных технологических параметров, следующие характеристики: насыпная плотность 150-900 кг/м3, диаметр гранул 1-80 мм при соответствующих показателях теплопроводности и прочности.Production has a continuous cycle of work and provides a stable and high quality product. The finished foam silicate gravel has, depending on the selected technological parameters, the following characteristics: bulk density of 150-900 kg / m 3 , granule diameter of 1-80 mm with the corresponding heat conductivity and strength.
Предложенное техническое решение позволяет расширить и улучшить потребительские характеристики готового продукта при одновременном снижении себестоимости продукта и повышении производительности технологической линии. Таким образом, предлагаемое техническое решение обладает совокупностью отличий и преимуществ от известного. Указанные отличия заключаются в следующем:The proposed technical solution allows us to expand and improve the consumer characteristics of the finished product while reducing the cost of the product and increasing the productivity of the production line. Thus, the proposed technical solution has a combination of differences and advantages from the known. These differences are as follows:
- не проводят дополнительную операцию отмывки стеклобоя, так как бумажные этикетки и металлическая фольга бутылок не мешают дальнейшим технологическим операциям, а процесс отмывки и последующей сушки требует значительных энергозатрат;- do not carry out the additional operation of washing cullet, since paper labels and metal foil of the bottles do not interfere with further technological operations, and the process of washing and subsequent drying requires significant energy consumption;
- в качестве порообразователя используют смесь карбонатного и углеродного материалов, что позволяет снизить затраты на помол вследствие невысокой прочности углеродных материалов, и снизить стоимость сырья при использовании низкосортных углеродных материалов, количество карбонатного порообразователя в смеси с углеродным может варьироваться от 5 до 95 мас.%.;- a mixture of carbonate and carbon materials is used as a blowing agent, which allows to reduce grinding costs due to the low strength of carbon materials and to reduce the cost of raw materials when using low-grade carbon materials, the amount of carbonate blowing agent mixed with carbon can vary from 5 to 95 wt.%. ;
- помол порообразователя производят раздельно со стеклобоем, вследствие чего улучшается качество готового продукта, так как раздельная подготовка сырья позволяет независимо оптимизировать качество исходных компонентов;- grinding the blowing agent is carried out separately with cullet, which improves the quality of the finished product, as the separate preparation of raw materials allows you to independently optimize the quality of the starting components;
- дополнительно используют добавку дробленого кварца, в качестве добавки, не превышающей 20 мас.% от количества стекла, используют кварцевый речной песок, что позволяет снижать расход более дорогого по сравнению с песком стекла, улучшить газовыделение карбонатного порообразователя и увеличить прочность получаемых материалов;- additionally use an additive of crushed quartz, as an additive not exceeding 20 wt.% of the amount of glass, use quartz river sand, which allows to reduce the consumption of glass more expensive than sand, to improve the gas evolution of the carbonate pore former and to increase the strength of the materials obtained;
- смешение порошков стеклобоя, молотого кварца и порообразователя производят в барабанном смесителе, что позволяет добиться высокой однородности готового продукта;- a mixture of powders of cullet, ground quartz and a pore former is produced in a drum mixer, which allows to achieve high uniformity of the finished product;
- смешение полученного порошка и водного раствора растворимого стекла осуществляют в скоростном смесителе, что приводит к получению влажного продукта, легкоокатываемого в гранулы контролируемых размеров;- mixing the obtained powder and an aqueous solution of soluble glass is carried out in a high-speed mixer, which leads to a wet product, easily rolled into granules of controlled sizes;
- гранулы получают скатыванием в барабанном грануляторе, так как использование такого гранулятора позволяет легко управлять временем скатывания и получать гранулы требуемых размеров при высокой производительности процесса;- granules are obtained by rolling in a drum granulator, since the use of such a granulator makes it easy to control the rolling time and obtain granules of the required size with high process performance;
- полученные гранулы сушат в барабанной сушилке, что в отличие от ленточно-сетчатой сушилки позволяет полностью избежать процесса слипания гранул;- the obtained granules are dried in a drum dryer, which, in contrast to the belt-mesh dryer, can completely avoid the process of adhesion of the granules;
- при вспенивании гранул во вращающейся печи температура в первой половине печи по ходу гранул максимальна и составляет 720-900°С, что позволяет максимально использовать выделяющиеся газы и получить продукт стабильного качества;- when foaming granules in a rotary kiln, the temperature in the first half of the furnace along the granules is maximum and amounts to 720-900 ° C, which allows maximum use of the gases emitted and to obtain a product of stable quality;
- в качестве разделяющей среды используют сухую дробленую сухую глину, мел, цемент по отдельности, в смеси или в смеси с речным кварцевым песком, что расширяет сырьевую базу, снижает стоимость необходимых компонентов и повышает качество готового продукта. - as a separating medium use dry crushed dry clay, chalk, cement separately, in a mixture or in a mixture with river quartz sand, which expands the raw material base, reduces the cost of the necessary components and improves the quality of the finished product.
Указанные компоненты используются в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего. В качестве разделяющей среды используют сухую дробленую сухую глину, мел, цемент по отдельности, в смеси или в смеси с речным кварцевым песком. Использование этих компонентов в качестве разделительной среды отдельно, в смеси, также в смеси с кварцевым песком, в отличие от обычного кварцевого песка позволяет полностью предотвратить слипание гранул в процессе термообработки, особенно при высоких температурах и получении гранул высокой плотности. Использование указанных компонентов в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего приводит, при проведении процесса вспенивания выше 900°С, к слипанию части гранул, что снижает качество продукта.These components are used in a mixture with quartz sand in an amount of less than 20 wt.% Of the amount of the latter. As a separating medium use dry crushed dry clay, chalk, cement separately, in a mixture or in a mixture with river quartz sand. The use of these components as a separation medium separately, in a mixture, also in a mixture with quartz sand, unlike ordinary quartz sand, completely prevents the adhesion of granules during the heat treatment, especially at high temperatures and the production of high density granules. The use of these components in a mixture with quartz sand in an amount of less than 20 wt.% Of the amount of the latter leads, when carrying out the foaming process above 900 ° C, to stick together part of the granules, which reduces the quality of the product.
Несмотря на то что были описаны предпочтительные варианты осуществления изобретения, совершенно ясно, что в него специалистами в данной области техники могут быть внесены изменения и дополнения, которые не выходят, однако, за рамки приведенной ниже формулы изобретения.Although the preferred embodiments of the invention have been described, it is clear that changes and additions may be made by those skilled in the art that do not, however, fall outside the scope of the claims below.
Источники информацииInformation sources
1. Краткая химическая энциклопедия // Советская энциклопедия. - М.- 1965.- Т.4.- С. 1033-1034.1. Brief chemical encyclopedia // Soviet Encyclopedia. - M.- 1965.- T.4.- S. 1033-1034.
2. Демидович Б.К. Производство и применение пеностекла. Минск, Наука и техника, 1972, с. 304.2. Demidovich B.K. Production and use of foam glass. Minsk, Science and Technology, 1972, p. 304.
3. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск, Наука и техника, 1975, с. 248.3. Demidovich B.K. Foam glass. Minsk, Science and Technology, 1975, p. 248.
4. А.с. СССР №1033465. МКИ С 03 С 11/00. Способ получения гранулированного пеностекла. Б.К. Демидович, Е.С. Новиков, С.С. Иодо, В.А. Петрович. Опубл. 07.08.83. Бюл. № 29.4. A.S. USSR No. 1033465. MKI S 03 S 11/00. A method of producing granular foam glass. B.K. Demidovich, E.S. Novikov, S.S. Iodo, V.A. Petrovich. Publ. 08/07/83. Bull. Number 29.
5. А.с. СССР №1169952. МКИ С 03 С 11/00. Способ получения пеностекла. Б.К. Демидович, Е.С. Новиков, С.С. Иодо, П.В. Шипук. Опубл. 30.07.85. Бюл. № 28.5. A.S. USSR No. 1169952. MKI S 03 S 11/00. A method of producing foam glass. B.K. Demidovich, E.S. Novikov, S.S. Iodo, P.V. Shipuk. Publ. 07/30/85. Bull. Number 28.
6. А.с. СССР №958362. МКИ С 03 С 11/00. Способ приготовления гранулированного пеностекла. М.И. Роговой, Л.Н. Волочиенко, А.Я. Ванин. Опубл. 15.09.82. Бюл. № 34.6. A.S. USSR No. 958362. MKI S 03 S 11/00. A method of preparing granulated foam glass. M.I. Rogovoy, L.N. Volochienko, A.Ya. Vanin. Publ. 09/15/82. Bull. Number 34.
7. United States Patent 4 933 306. ICl C03C 11/00. Artificial pumice stone. Tibor Pietsch. June 12, 1990.7. United States Patent 4,933,306. ICl C03C 11/00. Artificial pumice stone. Tibor Pietsch. June 12, 1990.
8. Патент РФ 2132306, МКИ СОЗС11/00. Способ получения пористых стекломатериалов из мартеновских шлаков. В.Ф. Павлов. Дата публикации 27.06.99.8. RF patent 2132306, MKI SOZS11 / 00. A method of obtaining porous glass materials from open-hearth slag. V.F. Pavlov. Publication date 06/27/99.
9. Патент 2192397, МКИ С 03 С 11/00. Способ получения пористых стекломатериалов из шлаков. В.Ф.Павлов, И.В.Павлов, Н.А.Павлова. Дата публикации 10.11.2002.9. Patent 2192397, MKI C 03 C 11/00. A method of obtaining porous glass materials from slag. V.F. Pavlov, I.V. Pavlov, N.A. Pavlova. Date of publication 10.11.2002.
10. Патент РФ 2211811, МКИ С 03 С 11/00. Способ получения пористых стекломатериалов из нерудного сырья. В.Ф.Шабанов, В.Ф.Павлов, С.Г.Кудюров. Дата публикации 10.09.2003.10. RF patent 2211811, MKI C 03 C 11/00. A method of obtaining porous glass materials from non-metallic materials. V.F.Shabanov, V.F.Pavlov, S.G. Kudyurov. Publication date 09/10/2003.
11. Патент РФ 2237636, МКИ С 04 В 20/10. Способ получения безобжигового заполнителя. Б.К.Скрипкин, А.Ф.Симурин, З.Я.Семенова, А.Ф.Афанасьева. Дата публикации 10.10.2004.11. RF patent 2237636, MKI C 04 V 20/10. A method of obtaining a non-calcined aggregate. B.K. Skripkin, A.F. Simurin, Z.Ya. Semenova, A.F. Afanasyev. Date of publication 10.10.2004.
12. Patent CS222259, US4234330, C03B19/10. Method of making the beads from the foamed glass. Pierre Taupin, Michel Glineur, Jean Florean. Publication date 24.06.1983.12. Patent CS222259, US4234330, C03B19 / 10. Method of making the beads from the foamed glass. Pierre Taupin, Michel Glineur, Jean Florean. Publication date 06/24/1983.
13. Patent US4332908, C 03 C 11/00. Foamed granular glass. Otto A. Published 01.06.1982.13. Patent US4332908, C 03 C 11/00. Foamed granular glass. Otto A. Published 06/01/1982.
14. Патент РФ 2081080, МКИ С 04 В 18/18. Способ получения пустотелого заполнителя. С.Н.Гамаюнов. Опубл. 06.10.97.14. RF patent 2081080, MKI C 04 V 18/18. A method of obtaining a hollow core. S.N. Gamayunov. Publ. 10/06/97.
15. Патент РФ 2186047, МКИ С 04 В 38/06. Способ получения пустотелого заполнителя. С.В.Яковлев, В.Д.Журавлев, И.В.Журавлева, В.Ф.Бабкин, Н.Г.Акиньшин. Дата публикации 27.07.2002.15. RF patent 2186047, MKI C 04 V 38/06. A method of obtaining a hollow core. S.V. Yakovlev, V.D. Zhuravlev, I.V. Zhuravleva, V.F. Babkin, N.G. Akinshin. Date of publication 07.27.2002.
16. Патент РФ 2109705, МКИ С 04 В 18/18. Способ обработки зольной пыли и шлама очистки сточных вод, способ получения легкого заполнителя и легкий шарообразный пористый заполнитель. Некватал Тимоти М., Хейан Гленн А. Дата публикации 27.04.98.16. RF patent 2109705, MKI C 04 V 18/18. A method for processing fly ash and sewage sludge, a method for producing a lightweight aggregate and a light spherical porous aggregate. Nekvatal Timothy M., Heian Glenn A. Publication date 04/27/98.
17. Патент РФ 2158716, МКИ С 04 В 28/26. Композиция для изготовления сферических гранул для теплоизоляционного материала. Ю.Г.Иващенко, А.А.Сурнин, Н.В.Зобкова, И.Л.Павлова. Дата публикации 10.11.2000.17. RF patent 2158716, MKI C 04 V 28/26. Composition for the manufacture of spherical granules for thermal insulation material. Yu.G. Ivashchenko, A.A. Surnin, N.V. Zobkova, I.L. Pavlova. Date of publication 10.11.2000.
18. Патент РФ 2163898, МКИ С 04 В 14/00. Сырьевая смесь и способ производства зернистого теплоизоляционного материала. М.П.Глебов, С.А.Белых, С.В.Патраманская. Дата публикации 10.03.2001.18. RF patent 2163898, MKI C 04 V 14/00. Raw mix and method for the production of granular insulating material. M.P. Glebov, S.A. Belykh, S.V. Patramanskaya. Date of publication 10.03.2001.
19. Патент РФ 2177462, МКИ С 04 В 38/00. Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала. Т.Н.Радина, Ю.П.Карнаухов, М.А.Калинина. Дата публикации 27.12.2001.19. RF patent 2177462, MKI C 04 V 38/00. A method of obtaining a granular insulating material. T.N. Radina, Yu.P. Karnaukhov, M.A. Kalinina. Publication date 12/27/2001.
20. Patent SK10562000, US6541108, C 03 C 11/00. Process for preparation, preferably from waste materials, of silicate foam with closed pores, and the product produced by the process. Laszlo Hoffmann, Istvan Jalsowszky, Emma Hoffmann, Rita Rostas, Jeno Feher, Zsolt Fejer. Publication date 11.12.2000.20. Patent SK10562000, US6541108, C 03 C 11/00. Process for preparation, preferably from waste materials, of silicate foam with closed pores, and the product produced by the process. Laszlo Hoffmann, Istvan Jalsowszky, Emma Hoffmann, Rita Rostas, Jeno Feher, Zsolt Fejer. Publication date 11/12/2000.
21. А.с. СССР №1571015. МКИ С 03 С 11/00. Способ получения пеностекла. А.А. Григорян, Г.С. Мелконян, А.А. Саркисян. Опубл. 15.06.90. Бюл. № 22.21. A.S. USSR No. 1571015. MKI S 03 S 11/00. A method of producing foam glass. A.A. Grigoryan, G.S. Melkonyan, A.A. Sargsyan. Publ. 06/15/90. Bull. Number 22.
22. Патент РФ 2243174, МКИ 7 С 03 С 1 11/00. Сырьевая смесь для получения гранулированного пеностекла. Ю.М.Башкиров, В.И.Кирко, М.М.Колосова, Г.Е.Нагибин, А.И.Подлекарев. Дата публикации 27.12.2004.22. RF patent 2243174, MKI 7 C 03 C 1 11/00. The raw material mixture to obtain granular foam glass. Yu.M. Bashkirov, V.I. Kirko, M.M. Kolosova, G.E. Nagibin, A.I. Podlekarev. Date of publication December 27, 2004.
23. Патент РФ 2232141, Способ получения легкого заполнителя.23. RF patent 2232141, Method for producing lightweight aggregate.
24. Патент WO 00/61512, C 04 B 20/10. Способ получения гомогенного гранулированного пеностекла. Б.А.Максимов, В.П.Петров, С.Ф.Коренькова. Дата публикации 10.07.2004.24. Patent WO 00/61512, C 04 B 20/10. A method of obtaining a homogeneous granular foam glass. B.A. Maksimov, V.P. Petrov, S.F. Korenkova. Date of publication 10.07.2004.
25. Patent US 433290, C 03 C 11/00. Granulated foamed glass and process for the production thereof. Otto A. Vieli. Published 01.06.1982.25. Patent US 433290, C 03 C 11/00. Granulated foamed glass and process for the production thereof. Otto A. Vieli. Published 06/01/1982.
26. Патент РФ 2235694, С 03 С 11/00. Стекло для получения пеноматериала. Г.Е.Нагибин, М.М.Колосова, В.И.Кирко, Л.А.Мазалова, О.А.Резинкина. Дата публикации 10.09.2004.26. RF patent 2235694, C 03 C 11/00. Glass for foam. G.E. Nagibin, M.M. Kolosova, V.I. Kirko, L.A. Mazalova, O.A. Rezinkina. Date of publication 10.09.2004.
27. Патент РФ 2211203, МКИ С 04 В 38/06. Сырьевая смесь для получения теплоизоляционного гранулированного материала. В.И.Калашников, В.Л.Хвастунов, В.Ю.Нестеров, С.А.Панин, В.И.Степанов, В.М.Журавлев. Дата публикации 27.08.2003.27. RF patent 2211203, MKI C 04 V 38/06. The raw material mixture to obtain insulating granular material. V.I. Kalashnikov, V.L. Khvastunov, V.Yu. Nesterov, S.A. Panin, V.I. Stepanov, V.M. Zhuravlev. Publication date 08/27/2003.
28. Патент РФ 2218314, МКИ С 04 В 14/00. Способ приготовления вспучивающей добавки. Х.Г.Гильманов, В.Ш.Халилов, А.К.Камалов, З.А.Фатхутдинов, В.Г.Уфимцев, И.Р.Нигматуллин, П.Л.Ольков. Дата публикации 10.12.2003.28. RF patent 2218314, MKI C 04 V 14/00. A method of preparing an intumescent additive. Kh.G. Gilmanov, V.Sh. Khalilov, A.K. Kamalov, Z.A. Fathutdinov, V.G. Ufimtsev, I.R. Nigmatullin, P.L. Olkov. Date of publication 10.12.2003.
29. Patent US 4826788, C 03 B 19/08. Composition for producing foamed glass molded products. Heinz Dennert, Hans V. Dennert, Alois Seidl. Published 02.05.1989.29. Patent US 4,826,788, C 03 B 19/08. Composition for producing foamed glass molded products. Heinz Dennert, Hans V. Dennert, Alois Seidl. Published 05/02/1989.
30. Patent SI 9700161b C 03 B 19/08. Proizvod na osnovi penjenega stekla, postopek za njegovo proizvodnojo in uporaba. Ducman Vilma, 
31. Patent GB 1002786. Process of producing foamed glass and foamed glass and insulating material produced by this process. Hermann Kreidl. Published 25.08.1965.31. Patent GB 1002786. Process of producing foamed glass and foamed glass and insulating material produced by this process. Hermann Kreidl. Published 08/25/1965.
32. Патент РФ № 2162825, МКИ С 03 С 11/00. Способ изготовления гранулированного пеностекла из стеклобоя. Г.И. Искоренко, В.П. Канаев, Г.М. Погребинский - Заявл. 13.12.1998. - Опублю 10.02.2001.32. RF patent No. 2162825, MKI C 03 C 11/00. A method of manufacturing granular foam glass from cullet. G.I. Iskorenko, V.P. Kanaev, G.M. Pogrebinsky - Decl. 12/13/1998. - I will publish it on 02/10/2001.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005110360/03A RU2291126C9 (en) | 2005-04-11 | 2005-04-11 | Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005110360/03A RU2291126C9 (en) | 2005-04-11 | 2005-04-11 | Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005110360A RU2005110360A (en) | 2006-10-20 |
| RU2291126C1 true RU2291126C1 (en) | 2007-01-10 |
| RU2291126C9 RU2291126C9 (en) | 2007-07-10 |
Family
ID=37437497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005110360/03A RU2291126C9 (en) | 2005-04-11 | 2005-04-11 | Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2291126C9 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011048446A1 (en) | 2009-10-22 | 2011-04-28 | Uab "Stikloporas" | Granulated batch for foam glass and method of production of said granulated batch |
| RU2455245C1 (en) * | 2011-02-25 | 2012-07-10 | Валентин Зиновьевич Леонидов | Method of producing foamed glass |
| RU2473485C1 (en) * | 2011-10-24 | 2013-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Charge for production of porous filling agent |
| RU2567519C1 (en) * | 2014-12-09 | 2015-11-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Production line and process for extrusion of man-made fibrous materials |
| RU2637249C2 (en) * | 2016-04-14 | 2017-12-01 | Общество с ограниченной ответственностью "Сферастек" | Method of granulation by pelletizing |
| WO2020242407A1 (en) * | 2019-05-31 | 2020-12-03 | Eskisehir Teknik Universitesi | Multipurpose glass foam obtained from recycled glass |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2473486C1 (en) * | 2011-09-30 | 2013-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Charge for production of porous filling agent |
| RU2540741C1 (en) * | 2013-12-24 | 2015-02-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук (ИФПМ СО РАН) | Method of making article from granular foam glass-ceramic |
| RU2721557C1 (en) * | 2018-12-12 | 2020-05-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" | Method of producing heat-insulating material |
-
2005
- 2005-04-11 RU RU2005110360/03A patent/RU2291126C9/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ДЕМИДОВИЧ Б.К. Производство и применение пеностекла. - Минск: Наука и техника, 1975, с.199-201. * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011048446A1 (en) | 2009-10-22 | 2011-04-28 | Uab "Stikloporas" | Granulated batch for foam glass and method of production of said granulated batch |
| RU2455245C1 (en) * | 2011-02-25 | 2012-07-10 | Валентин Зиновьевич Леонидов | Method of producing foamed glass |
| RU2473485C1 (en) * | 2011-10-24 | 2013-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Charge for production of porous filling agent |
| RU2567519C1 (en) * | 2014-12-09 | 2015-11-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Production line and process for extrusion of man-made fibrous materials |
| RU2637249C2 (en) * | 2016-04-14 | 2017-12-01 | Общество с ограниченной ответственностью "Сферастек" | Method of granulation by pelletizing |
| WO2020242407A1 (en) * | 2019-05-31 | 2020-12-03 | Eskisehir Teknik Universitesi | Multipurpose glass foam obtained from recycled glass |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005110360A (en) | 2006-10-20 |
| RU2291126C9 (en) | 2007-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2291126C1 (en) | Method of production of the granulated foam-silicate - the foam-silicate gravel | |
| EP0767762B1 (en) | Production of mineral fibres | |
| US10287204B2 (en) | Pellet | |
| CA3113701A1 (en) | Sintered geopolymer compositions and articles | |
| EP0134584B1 (en) | Process for producing an expanded mineral material, and filler obtained by the process | |
| KR20120037447A (en) | Method for producing an agglomerate made of fine material containing metal oxide for use as a blast furnace feed material | |
| CN110104979A (en) | A method of gangue lightweight aggregate is prepared using belt sintering | |
| RU2307097C2 (en) | Installation for production of the raw material for the foam-silicate gravel | |
| RU2453510C1 (en) | Method to produce foam glass items | |
| JP2000119050A (en) | Production of artificial lightweight aggregate and artificial lightweight aggregate obtained by the method | |
| WO2010140918A1 (en) | Method for producing a silica-containing binder and products and materials based thereon | |
| RU2424997C2 (en) | Method of producing granulated foamed silicate penostek | |
| JPH04119952A (en) | Production of artificial light aggregate | |
| EP3095765A1 (en) | Glass batch pelletizing method using activated cullet | |
| JPH11116299A (en) | Artificial lightweight aggregate and its production | |
| US9643876B2 (en) | Microspheres and methods of making the same | |
| KR20020078079A (en) | Light-weight porous aggregate for acoustic wave damping modules and method for manufacturing the same | |
| Miryuk | Porous formation process of granules from man-triggered raw materials | |
| RU2781680C1 (en) | Method for production of granular building material from waste of processing of apatite-nepheline ores | |
| JP3634717B2 (en) | Manufacturing method of lightweight foam glass tile | |
| RU2797419C1 (en) | Mixture for the preparation of raw granules of concrete aggregate and method for producing concrete aggregate | |
| JP3624033B2 (en) | Artificial lightweight aggregate | |
| RU2225373C1 (en) | Method of manufacturing foamed silicate blocks | |
| TWI686363B (en) | Textile sludge reproduction-based light-weight pellet material, preparation method and manufacturing system thereof | |
| Owens et al. | Lightweight aggregate |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TH4A | Reissue of patent specification | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090412 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20100410 |
|
| PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20100414 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110412 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20120227 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20120406 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: PLEDGE Effective date: 20120813 |
|
| QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: PLEDGE FORMERLY AGREED ON 20120813 Effective date: 20121025 |
|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20130211 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150412 |