RU2258682C1 - Шихта для изготовления термосиликатного материала - Google Patents

Шихта для изготовления термосиликатного материала Download PDF

Info

Publication number
RU2258682C1
RU2258682C1 RU2003136917/03A RU2003136917A RU2258682C1 RU 2258682 C1 RU2258682 C1 RU 2258682C1 RU 2003136917/03 A RU2003136917/03 A RU 2003136917/03A RU 2003136917 A RU2003136917 A RU 2003136917A RU 2258682 C1 RU2258682 C1 RU 2258682C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
silicate
wollastonite
lime
products
manufacture
Prior art date
Application number
RU2003136917/03A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2003136917A (ru
Inventor
В.И. Верещагин (RU)
В.И. Верещагин
В.Н. Смиренска (RU)
В.Н. Смиренская
С.А. Антипина (RU)
С.А. Антипина
Original Assignee
Томский политехнический университет
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Томский политехнический университет filed Critical Томский политехнический университет
Priority to RU2003136917/03A priority Critical patent/RU2258682C1/ru
Publication of RU2003136917A publication Critical patent/RU2003136917A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2258682C1 publication Critical patent/RU2258682C1/ru

Links

Abstract

Изобретение относится к производству силикатных строительных материалов на основе известково-кремнеземистого вяжущего и может быть использовано при изготовлении термосиликатных изделий. Шихта содержит следующие компоненты, мас.%: известь гашеная 22-28, диатомит 26-35, нефелиновый шлам 5-10 волластонитовый концентрат, содержащий не менее 90% фракции с размером игл 80 мкм 26-35, полуводный гипс 3-10. В составе массы используется волластонитовый концентрат, являющийся продуктом переработки и обогащения волластонитовой руды. Технический результат: улучшение эксплуатационных свойств термосиликатных материалов. 2 табл.

Description

Изобретение относится к производству силикатных строительных материалов на основе известково-кремнеземистого вяжущего и может быть использовано при изготовлении термосиликатных изделий.
Известны составы сырьевой смеси и способы изготовления термостойких изделий типа «Асботермосиликат». Первый состав содержит в качестве вяжущего вещества известь в смеси с реакционным кремнеземистым компонентом и асбест в роли наполнителя [патент СССР №291439, кл. С 04 В 15/06, 1966], а способ изготовления предполагает смешение и совместный помол извести и кремнеземистого компонентов, последующее смешение известково-кремнеземистого вяжущего с асбестовым наполнителем и водой до состояния шлама, который затем подвергается автоклавной обработке, из полученной, таким образом, силикатной массы формуются изделия и подвергаются сушке. Недостатком данного состава и способа является использование волокнистого асбеста, отнесенного к повышенному классу опасности и невысокие показатели технических свойств.
Известен состав силикатной массы, в который с целью повышения прочностных характеристик изделий предлагается вводить шлакопортландцемент вместо части известково-кремнеземистого вяжущего. Сырьевая смесь включает шлакопортландцемент - 12-18,9%, отходы обогащения асбестовых руд - 75-79%, гидрат окиси кальция в пересчете на СаО - 0,1-1,0% и трепел или диатомит, или опоку - остальное. Недостатком указанного состава является повышенная объемная плотность изделий (от 1940 до 2060 кг/м3) и соответственно низкие значения теплопроводности [патент №1044613, кл. С 04 В 15/06, 1983].
Состав сырьевой смеси, который наиболее близок предлагаемому изобретению, включает известь (в пересчете на СаО 4-10 мас.%), кремнеземистый компонент (в пересчете на SiO2 6-12 мас.%) и наполнитель (остальное количество) - смесь волластонита кристаллической структуры и аморфной формы при их соотношении 50:50. Особенностью данного состава является повышенное содержание волластонита (более 70% и до 90%), что способствует увеличению температуростойкости изделий, характеризуемой снижением усадки. Основным недостатком данного состава является высокое содержание волластонита, что неизбежно приводит к увеличению объемной массы изделий и снижению их теплоизоляционных свойств [патент №2057738 Россия, МКИ6, кл. С 04 В 28/18, 14:38, 1996].
Задачей предлагаемого изобретения является улучшение показателей эксплуатационных свойств термосиликатных материалов, полученных на основе известково-кремнеземистого вяжущего, модифицированного добавкой нефелинового шлама, и заполнителя в виде волластонитового концентрата.
Поставленная задача достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления термосиликатных изделий состоит из сложного известково-кремнеземистого вяжущего, включающего известь гашеную, диатомит и нефелиновый шлам, и заполнителя в виде волластонитового концентрата, содержащего не менее 90% фракции с размером игл 80 мкм, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
известь гашеная 22-28
диатомит 26-35
нефелиновый шлам 5-10
указанный волластонитовый концентрат 26-35
полуводный гипс 3-10
Известково-диатомитовое вяжущее является основой термосиликатной массы и в сочетании с заполнителем они обеспечивают хорошие теплоизоляционные и термостойкие свойства изделиям, но имеют невысокие показатели прочностных свойств. Введение в состав силикатной массы нефелинового шлама, представленного на 70-80% двухкальциевым силикатом - 2СаOSiO2 (его β-и α-модификациями), а в качестве примесей содержащего силикаты, алюминаты, ферриты, карбонаты кальция и др. соединения, позволяет усилить вяжущие свойства силикатной массы и увеличить прочностные характеристики изделий, так как в процессе автоклавной обработки термосиликатных изделий минералы нефелинового шлама как самостоятельно участвуют в процессе твердения, так и взаимодействуют с компонентами известково-диатомитового вяжущего с дополнительным образованием соединений группы гидроалюмосиликатов. Следует отметить высокую пористость частиц нефелинового шлама - 30-60% при наличии пор с размерами от 10 до 1000 мкм, что увеличивает общую пористость термосиликата.
Использование волластонитового концентрата в виде монофракции (с длиной игл 80 мкм) способствует формированию более пористых макроструктур термосиликатного материала.
Полуводный гипс вводится в состав силикатной массы для ускорения первоначального процесса схватывания поризованной силикатной массы и ее стабилизации, позволяющих снизить осадочные явления при формовании изделий.
Отличительной особенностью предлагаемого способа получения термосиликатных изделий является формирование пористой структуры изделий при использовании комплекса технологических приемов, таких как: - подбор зернового состава компонентов силикатной смеси с предельно низкими значениями рыхлонасыпанной и уплотненной масс; - подбор оптимального сочетания сырьевых материалов и состава силикатных масс; - регулирование водотвердого отношения; - активного перемешивания масс с эффектом воздухововлечения до заданного объема; - применение добавок, стабилизирующих поризованную массу и интенсифицирующих первоначальные процессы схватывания и твердения; - формование изделий в металлические формы, предварительно подогретые до 35-45°С; - подсушивание (выдержка) изделий в формах. Активная стадия поризации силикатной массы заключается в перемешивании компонентов в мешалке миксерного типа до заданного объема, соответствующего плотности свежесформованного изделия 650-950 кг/м3.
Пример
Подготовка сырьевых компонентов производится раздельным способом. Известь гасится до состояния известкового молока (на 1 кг извести требуется 10 л воды), непогасившиеся зерна извести удаляются с помощью сита №0,63. Диатомит высушивается и размалывается в шаровой мельнице до удельной поверхности не менее 3000 см2/г. Нефелиновый шлам поставляется в высушенном и тонкоизмельченном состоянии (например, Ачинским глиноземным комбинатом). Волластонитовый концентрат используется в виде монофракции (Воксил 80), производится ГОК, базирующимся в республике Горный Алтай, Синюхинское месторождение волластонита.
Для приготовления поризованной силикатной массы смешиваются известь гашеная и диатомит, затем вводятся нефелиновый шлам, волластонитовый концентрат и гипс. Компоненты силикатной массы активно перемешиваются в мешалке до заданного объема, соответствующего необходимой плотности свежесформованного изделия. Поризованная масса выкладывается в разъемные, предварительно смазанные и подогретые металлические формы, изделия в формах подсушиваются. После набора необходимой распалубочной прочности изделия извлекаются из форм и направляются в автоклав для завершения процессов твердения по режиму 2-(6-8) - (2,5-3) часа при температуре 175°С и давлении 0,8 МПа. Затвердевшие после тепловлажностной обработки (автоклавирования) образцы-изделия прокаливаются при температуре 300-350°С для удаления избыточной влаги и снятия внутренних напряжений, образующихся в процессе тепловлажностной обработки. Прокаливание приводит к уплотнению силикатного геля и частичной кристаллизации гелеобразных новообразований, что способствует увеличению прочностных характеристик изделий.
Полученные по предлагаемым составам и способу термосиликатные изделия имеют объемную плотность от 750 до 1000 кг/м3, открытую пористость - 40-45%, предел прочности при сжатии от 8 до 10 МПа и термостойкость более 800°С и могут использоваться для теплоизоляционной оснастки при выплавке алюминия.
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕРМОСИЛИКАТНОГО МАТЕРИАЛА
Для получения термосиликатных материалов были приготовлены смеси с различным содержанием компонентов, данные по составу смесей и свойств, полученных на их основе материалов, представлены в таблице 1 и 2.
Таблица 1
Компонентный состав термосиликатных масс
Компонент Содержание компонента, мас.% в смеси состава
1 2 3
Известь гашеная 22 25 28
Диатомит 33 30 26
Указанный волластонитовый концентрат 35 30 26
Нефелиновый шлам 6 8 10
Полуводный гипс 4 7 10
Таблица 2
Физико-механические свойства изделий
Изделие из смеси состава,№ Объемная плотность, кг/м3 Прочность образцов при сжатии, МПа Водопоглощение, %
1 1000 10,0 40
2 900 9,5 44
3 750 8,0 45

Claims (1)

  1. Шихта для изготовления термосиликатного материала, включающая известь гашеную, кремнеземистый компонент и волластонит, отличающаяся тем, что она содержит в качестве кремнеземистого компонента диатомит, волластонит - в виде волластонитового монофракционного концентрата, содержащего не менее 90% фракции с размером игл 80 мкм и дополнительно - нефелиновый шлам и полуводный гипс, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
    известь гашеная 22-28 диатомит 26-35 указанный волластонитовый концентрат 26-35 нефелиновый шлам 5-10 полуводный гипс 3-10
RU2003136917/03A 2003-12-22 2003-12-22 Шихта для изготовления термосиликатного материала RU2258682C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2003136917/03A RU2258682C1 (ru) 2003-12-22 2003-12-22 Шихта для изготовления термосиликатного материала

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2003136917/03A RU2258682C1 (ru) 2003-12-22 2003-12-22 Шихта для изготовления термосиликатного материала

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2003136917A RU2003136917A (ru) 2005-06-10
RU2258682C1 true RU2258682C1 (ru) 2005-08-20

Family

ID=35833685

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2003136917/03A RU2258682C1 (ru) 2003-12-22 2003-12-22 Шихта для изготовления термосиликатного материала

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2258682C1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2626480C1 (ru) * 2016-06-21 2017-07-28 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" Шихта для изготовления теплоизоляционного огнеупорного бетона

Also Published As

Publication number Publication date
RU2003136917A (ru) 2005-06-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2331605C1 (ru) Способ получения кислотостойкого бетона
RU2329987C1 (ru) Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона
RU2287501C1 (ru) Сырьевая смесь и способ изготовления керамических изделий
US4221598A (en) Process for the production of steam-hardened gas concrete
RU2258682C1 (ru) Шихта для изготовления термосиликатного материала
RU2323190C1 (ru) Сырьевая смесь для изготовления термосиликатного материала
RU2354625C1 (ru) Керамическая масса светлого тона для лицевого кирпича
RU2626480C1 (ru) Шихта для изготовления теплоизоляционного огнеупорного бетона
RU2484066C1 (ru) Смесь для автоклавного пенобетона
RU2412922C2 (ru) Силикатная масса
RU2309132C2 (ru) Жаростойкая бетонная смесь
RU2140888C1 (ru) Керамическая масса для изготовления стеновых изделий, преимущественно кирпича керамического
RU2284977C1 (ru) Сырьевая смесь для изготовления газобетона неавтоклавного твердения
KR20200042465A (ko) 고온 및 높은 습도 수준에서의 에이징을 통한 스투코 특성의 개선
RU2278093C1 (ru) Сырьевая смесь для приготовления аэрированного газозолобетона с пониженным водосодержанием
RU2341478C1 (ru) Сырьевая смесь для производства аглопорита
RU2433106C2 (ru) Способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала
RU2742166C1 (ru) Способ получения керамического кирпича
RU2751616C1 (ru) Способ приготовления суспензии для литья керамических изделий
RU2664288C1 (ru) Керамическая масса
SU1557131A1 (ru) Способ изготовлени силикатного кирпича
RU2340582C1 (ru) Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения
RU2396231C1 (ru) Керамическая масса
RU1794926C (ru) Способ изготовлени силикатного кирпича
RU2274627C1 (ru) Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона и способ получения ячеистобетонных изделий

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20051223