RU2246379C1 - Способ получения композиционного материала - Google Patents
Способ получения композиционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2246379C1 RU2246379C1 RU2004105118/02A RU2004105118A RU2246379C1 RU 2246379 C1 RU2246379 C1 RU 2246379C1 RU 2004105118/02 A RU2004105118/02 A RU 2004105118/02A RU 2004105118 A RU2004105118 A RU 2004105118A RU 2246379 C1 RU2246379 C1 RU 2246379C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- matrix
- mixture
- metal
- ceramic
- powder
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению композиционных материалов с металлической матрицей, армированной тугоплавкими наполнителями. Может применяться в качестве конструкционных элементов летательных аппаратов. Предложен способ получения композиционного материала, содержащего металлическую матрицу и керамический упрочнитель. Готовят смесь порошка матричного металла с керамическим упрочнителем. Подвергают ее механическому легированию с получением композиционных гранул и последующей дегазации в вакууме при температуре выше температуры солидуса матричного сплава. После чего осуществляют брикетирование смеси и горячую экструзию брикетов. Техническим результатом является получение бездеффектной структуры, повышение механических свойств. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к способам получения композиционных материалов, в частности к способам получения материалов с металлической матрицей, армированной тугоплавкими наполнителями, методами порошковой металлургии, применяемых в качестве конструкционных элементов летательных аппаратов.
Для получения композиционных материалов на основе металлической матрицы, содержащей армирующие наполнители, применяется много способов, в том числе литье под давлением, пропитка пористых керамических преформ, замешивание керамических частиц в расплав, непосредственное окисление расплавленных металлов, реактивная пропитка и методы порошковой металлургии. Материалы, получаемые методами порошковой металлургии, то есть путем приготовления порошковых смесей, содержащих как матричный металл, так и армирующие керамические компоненты, и компактирования этих смесей при температуре и давлении до образования однородного композиционного материала, обладают удовлетворительной суммой свойств, таких как прочность, модуль упругости, износостойкость, а также могут подвергаться операциям деформирования и механической обработки на промышленном оборудовании, что, в сочетании с низким удельным весом, делает их привлекательными для применения в движущихся конструкциях.
Известен способ получения изделий из металлического композиционного материала, содержащего карбидные частицы в матрице из алюминиевого сплава, включающий смешивание порошков алюминия и тугоплавкого наполнителя, выбранного из группы, содержащей кремний, карбид бора, карбид кремния, гексаборид кремния и нитрид алюминия; компактирование этой смеси, вакуумирование полученной заготовки, изостатическое прессование ее, вакуумный обжиг полученного полуфабриката и его прессование (патент США №6042779).
Недостатком этого способа является то, что при простом перемешивании исходных компонентов частицы имеют склонность к расслаиванию и агломерации в процессе последующих операций, что приводит к неоднородности структуры, а следовательно, и свойств готового изделия. Кроме того, хотя в процессе вакуумирования компактированная заготовка избавляется от воздуха и других газов, находящихся между частицами, однако, из-за того, что частицы порошка алюминиевого сплава имеют всегда на своей поверхности гидратированную оксидную пленку, а в процессе вакуумирования содержащийся в этой пленке водород не покидает заготовку, то это приводит к расслоению материала, образованию газовых пузырей и других дефектов в процессе дальнейшей обработки материала из-за высокого газонасыщения материала.
Известен способ получения композиционного материала с металлической матрицей из алюминиевого сплава, армированной карбидом бора в качестве керамического упрочнителя, включающий перемешивание сухих порошков карбида бора и алюминиевого сплава до получения однородной смеси, компактирование этой смеси в твердый брикет горячим прессованием, нагрев полученного брикета до температуры расплавления металлической матрицы, перемешивание расплава с помощью крыльчатки с одновременным удалением шлака с поверхности расплава, дегазацию путем продувания расплава сухим аргоном и охлаждение расплава (Патент США №5.722.033).
Недостатком этого способа является необходимость расплавления брикета, в котором включения карбида бора, которые на предыдущей стадии были равномерно распределены в алюминиевой матрице путем перемешивания, в процессе перемешивания расплава крыльчаткой вновь перераспределяются, создавая зоны агломерации и зоны, обедненные упрочнителем. Кроме того, данный способ весьма энергоемкий, поэтому материал и изделия из этого материала будут дорогими и не смогут найти широкого применения.
За прототип выбран способ получения композиционного материала на основе металлической матрицы, содержащей карбид кремния в качестве керамического упрочнителя. Карбид кремния берут в форме нитевидных кристаллов. Способ заключается в приготовлении смеси порошка матричного металла и керамического упрочнителя, формовании брикета из этой смеси и экструдировании полученного брикета. В качестве матричного металла может быть выбран металл из группы, содержащей алюминий, магний, титан, свинец, цинк, олово, железо, никель, медь или их сплавы, а также стекло, керамика или пластмасса (патент США №4.463.058)
Недостатком этого способа является, во-первых, высокая стоимость нитевидных кристаллов карбида кремния, которая делает продукцию из этого материала неоправданно дорогой, тогда как в процессе помола эти усы все равно измельчают, а стоимость порошка карбида бора в сотни раз ниже стоимости нитевидных кристаллов этого материала, а, во-вторых, в данном способе в процессе дальнейшей обработки экструдированных заготовок, например термообработки или сварки, возникают дефекты, такие как расслоение, образование газовых пузырей и др., из-за присутствия в нем водорода и других газов, содержащихся в оксидных пленках порошков, что не позволяет получать композиционный материал с высокими механическими свойствами.
Технической задачей данного изобретения является разработка способа получения недорогого композиционного материала с металлической матрицей, армированной керамическими упрочнителями, методами порошковой металлургии с улучшенными механическими характеристиками, без дефектов структуры.
Для достижения поставленной цели предложен способ получения композиционного материала, содержащего металлическую матрицу и керамический упрочнитель, включающий приготовление смеси порошка матричного металла и керамического упрочнителя, брикетирование полученной смеси и горячую экструзию брикетов, отличающийся тем, что керамический упрочнитель берут в виде порошка, а приготовленную смесь матричного металла и керамического упрочнителя перед брикетированием подвергают механическому легированию с получением композиционных гранул и последующей их дегазации в вакууме при температуре выше температуры солидуса матричного сплава.
Механическое легирование исходных порошков проводят в шаровых размольно-смесительных установках (аттриторах, вибромельницах, шаровых и планетарных мельницах) при энергонапряженности 0,02-0,2 кВт/л в течение 0,5-30 ч. Характеристикой энергонапряженности процесса механического легирования служит затрачиваемая мощность, отнесенная к единице объема используемого устройства. В процессе механического легирования происходит внедрение керамических частиц в металлические, их перемешивание, агломерация и деагломерация, постепенно неравномерный характер структуры исчезает, происходит образование плотных, хорошо сформированных частиц композиционного материала, полностью завершающееся после 30 часов обработки. В ходе исследований было установлено, что с увеличением времени механического легирования наблюдается повышение прочностных и пластических характеристик материала, полученного из образовавшихся гранул.
Дегазацию полученных гранул проводят в вакууме при температуре выше температуры солидуса матричного сплава. Дегазация - одно из условий обеспечения высоких механических свойств порошковых материалов. Особенно эта обработка важна в случае использования механически легированных материалов. Если содержание водорода в промышленно выпускаемых порошковых алюминиевых сплавах обычно не превышает 1-2 см3 на 100 г материала, то содержание водорода в композиционных гранулах достигает 20-24 см3 на 100 г материала. Оксидная пленка толщиной от 50 до 100 , находившаяся первоначально на поверхности порошка алюминиевого сплава, в процессе механического легирования разрушается и попадает также и внутрь композиционных гранул. Адсорбированная на ней влага вызывает впоследствии у материала снижение коэффициента удлинения и ударной вязкости. Традиционно дегазация композиционных гранул проводилась путем выдержки их при температуре не выше температуры плавления матричного металла в вакууме при помешивании. Такая процедура может занимать много часов или даже суток, однако не позволяет удалить водород из внутренней зоны гранул. Чтобы удалить водород не только с поверхности гранул, но и из внутреннего объема, каждой грануле дают возможность пройти расплавленное состояние и вновь затвердеть.
В качестве матричного металла может быть выбран металл из группы, содержащей алюминий, медь, железо, титан, никель или их сплавы, или интерметаллиды.
В качестве керамических упрочнителей могут быть выбраны карбиды, оксиды, бориды или нитриды с дисперсностью 1-20 мкм.
Примеры осуществления.
В связи с тем, что в прототипе взят композиционный материал на основе алюминиевой матрицы с керамическим упрочнителем в виде усов карбида кремния, в предлагаемых примерах для сравнения свойств были получены композиционные материалы с аналогичной матрицей, армированной порошком карбида кремния.
Пример №1
Взяли 1000 г порошковой смеси, состоящей из 900 г порошка алюминиевого сплава Д16 с размером частиц 20-40 мкм и 100 г порошка карбида кремния с размером частиц 1-7 мкм. Смесь подвергли механическому легированию в вибромельнице с энергонапряженностью 0,02 кВт/л в течение 10 часов в среде технического аргона. В качестве рабочих тел использовали стальные шары диаметром 15 мм. Полученные в результате обработки композиционные гранулы размером 0,5-3 мм дегазировали в вакууме при температуре 660°С. Дегазированные гранулы брикетировали в капсуле из чистого алюминия на гидравлическом прессе при температуре 480-500°С и давлении 500 МПа. Полученные брикеты обтачивали и экструдировали на пруток. Готовый материал содержал 90% сплава Д16 и 10% SiC. Прочность на разрыв полученного материала составила 550-600 МПа, модуль упругости 80-90 ГПа, относительное удлинение 7-8%, дефектов не обнаружено.
Пример №2
Взяли 1000 г порошковой смеси, содержащей 800 г алюминия и 200 г порошка карбида кремния, подвергли ее механическому легированию в течение 15 часов в атмосфере технического аргона. Полученные в результате обработки композиционные гранулы размером 0,4-2 мм обрабатывали далее по примеру 1. Полученный материал содержал 80% алюминия и 20% SiC. Прочность на разрыв полученного материала составила 650-700 МПа, модуль упругости 100-110 ГПа, относительное удлинение 5-6%, композиционный материал дефектов структуры не имеет.
Пример №3
Взяли 1000 г порошковой смеси, содержащей 700 г сплава В95 и 300 г порошка карбида кремния, подвергли ее механическому легированию в течение 30 часов в атмосфере технического аргона.
Полученные в результате обработки композиционные гранулы размером 0,2-0,5 мм обрабатывали далее по примеру 1. Полученный материал содержал 70% алюминиевого сплава В95 и 30% SiC. Прочность на разрыв полученного материала составила 650-700 МПа, модуль упругости 110-130 ГПа, относительное удлинение 3-4%. Дефектов структуры не обнаружено.
Пример №4
Взяли 1000 г порошковой смеси, состоящей из 800 г порошка сплава Д16 и 200 г нитевидных кристаллов карбида кремния. Смесь подвергли перемешиванию, сформовали из нее брикет, подвергли брикет прессованию и экструдированию.
Таблица | ||||
№ примера | Состав композиционного материала | Предел прочности, МПа | Модуль упругости ГПа | Отн. удлинение, % |
1 | 90%обД16+10%обSiС | 550-600 | 80-90 | 7-8 |
2 | 80%oбA1+20%oбSiC | 650-700 | 100-110 | 5-6 |
3 | 70%oбB95+30%oбSiC | 650-700 | 110-130 | 3-4 |
4 (прототип) | 80%обД16+20%oбSiC | 600 | 90 | 2 |
Из таблицы видно, что применение представленного способа обеспечивает повышение удлинения полученного материала в 2-3 раза по сравнению с материалом, полученным известным способом, уровень прочностных и упругих характеристик не ниже или превышает аналогичные характеристики материала-прототипа. Кроме того, на образце №4 (прототип) при термообработке после экструдирования появились дефекты поверхности в виде каверн.
Предлагаемым способом также получали композиционный материал из порошка никеля в качестве металлической матрицы и порошка оксида алюминия в качестве керамического упрочнителя. Полученный материал содержал 70% Ni и 30% Аl2О3.
Таким же способом получили композиционный материал на основе интерметаллидной матрицы Ni3Al, содержащей TiC в качестве керамического упрочнителя. Полученные материалы обладают повышенными механическими характеристиками и не имеют дефектов в виде пузырей и пустот.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет получать недорогие изделия из композиционного материала на основе металлической матрицы, армированной керамическими упрочнителями, повышенного качества, с более высокими механическими свойствами, характеризующиеся более коротким по времени циклом производства. Применение таких материалов возможно также в деталях повышенного износа, например, в конструкциях рольгангов грузовых транспортеров.
Claims (4)
1. Способ получения композиционного материала, содержащего металлическую матрицу и керамический упрочнитель, включающий приготовление смеси порошка матричного металла с керамическим упрочнителем, брикетирование полученной смеси и горячую экструзию брикетов, отличающийся тем, что керамический упрочнитель берут в виде порошка, а приготовленную смесь матричного металла и керамического упрочнителя перед брикетированием подвергают механическому легированию с получением композиционных гранул и последующей дегазации в вакууме при температуре выше температуры солидуса матричного сплава.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что механическое легирование проводят в шаровых размольно-смесительных установках при энергонапряженности 0,02-0,2 кВт/л в течение 0,5-30 ч.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве матричного металла выбран металл из группы, содержащей алюминий, медь, железо, титан, никель или их сплавы, или их интерметаллиды.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве керамического упрочнителя могут быть выбраны карбиды, оксиды, бориды или нитриды с дисперсностью 1-20 мкм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004105118/02A RU2246379C1 (ru) | 2004-02-25 | 2004-02-25 | Способ получения композиционного материала |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004105118/02A RU2246379C1 (ru) | 2004-02-25 | 2004-02-25 | Способ получения композиционного материала |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2246379C1 true RU2246379C1 (ru) | 2005-02-20 |
Family
ID=35218699
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2004105118/02A RU2246379C1 (ru) | 2004-02-25 | 2004-02-25 | Способ получения композиционного материала |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2246379C1 (ru) |
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2447171C1 (ru) * | 2010-12-24 | 2012-04-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Матричный сплав меди для получения композиционных материалов пропиткой |
RU2460815C2 (ru) * | 2010-09-22 | 2012-09-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" Фгуп "Цнии Км "Прометей" | Способ получения композиционного порошкового материала системы металл - керамика износостойкого класса |
RU2466204C1 (ru) * | 2011-05-31 | 2012-11-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Композиционный материал для электротехнических изделий |
RU2493282C2 (ru) * | 2011-09-13 | 2013-09-20 | Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" | Способ изготовления стали с упрочняющими наночастицами |
RU2509818C1 (ru) * | 2012-11-30 | 2014-03-20 | Открытое акционерное общество "Инженерно-маркетинговый центр Концерна "Вега" ОАО "ИМЦ Концерна "Вега" | Способ получения композиционного материала |
RU2533512C2 (ru) * | 2012-12-26 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-производственный центр автоматики и приборостроения имени академика Н.А. Пилюгина" (ФГУП "НПЦАП") | Порошковый композиционный материал акп-1пк и способ его получения |
RU2560484C1 (ru) * | 2014-11-14 | 2015-08-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ получения композиционного материала на основе железа |
RU2595080C1 (ru) * | 2015-04-30 | 2016-08-20 | Государственный научный центр Российской Федерации - федеральное государственное унитарное предприятие "Исследовательский Центр имени М.В. Келдыша" | Дисперсно-упрочненный композиционный материал на основе алюминиевой матрицы и способ его получения |
RU2616315C1 (ru) * | 2015-12-07 | 2017-04-14 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Способ получения алюмоматричного композитного материала |
RU2644834C1 (ru) * | 2017-04-18 | 2018-02-14 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ получения металлокерамической порошковой композиции |
RU2707055C1 (ru) * | 2018-12-27 | 2019-11-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский государственный университет" (СПбГУ)" | Способ получения металлического композиционного материала с дисперсной фазой на основе карбида |
RU2779482C2 (ru) * | 2020-03-27 | 2022-09-07 | Маготто Интернасьональ С.А. | Композитный изнашиваемый компонент |
-
2004
- 2004-02-25 RU RU2004105118/02A patent/RU2246379C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2460815C2 (ru) * | 2010-09-22 | 2012-09-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" Фгуп "Цнии Км "Прометей" | Способ получения композиционного порошкового материала системы металл - керамика износостойкого класса |
RU2447171C1 (ru) * | 2010-12-24 | 2012-04-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Матричный сплав меди для получения композиционных материалов пропиткой |
RU2466204C1 (ru) * | 2011-05-31 | 2012-11-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) | Композиционный материал для электротехнических изделий |
RU2493282C2 (ru) * | 2011-09-13 | 2013-09-20 | Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" | Способ изготовления стали с упрочняющими наночастицами |
RU2509818C1 (ru) * | 2012-11-30 | 2014-03-20 | Открытое акционерное общество "Инженерно-маркетинговый центр Концерна "Вега" ОАО "ИМЦ Концерна "Вега" | Способ получения композиционного материала |
RU2533512C2 (ru) * | 2012-12-26 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-производственный центр автоматики и приборостроения имени академика Н.А. Пилюгина" (ФГУП "НПЦАП") | Порошковый композиционный материал акп-1пк и способ его получения |
RU2560484C1 (ru) * | 2014-11-14 | 2015-08-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ получения композиционного материала на основе железа |
RU2595080C1 (ru) * | 2015-04-30 | 2016-08-20 | Государственный научный центр Российской Федерации - федеральное государственное унитарное предприятие "Исследовательский Центр имени М.В. Келдыша" | Дисперсно-упрочненный композиционный материал на основе алюминиевой матрицы и способ его получения |
RU2616315C1 (ru) * | 2015-12-07 | 2017-04-14 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Способ получения алюмоматричного композитного материала |
RU2644834C1 (ru) * | 2017-04-18 | 2018-02-14 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ получения металлокерамической порошковой композиции |
RU2707055C1 (ru) * | 2018-12-27 | 2019-11-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский государственный университет" (СПбГУ)" | Способ получения металлического композиционного материала с дисперсной фазой на основе карбида |
RU2779482C2 (ru) * | 2020-03-27 | 2022-09-07 | Маготто Интернасьональ С.А. | Композитный изнашиваемый компонент |
RU2795434C1 (ru) * | 2022-03-25 | 2023-05-03 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ВИАМ) | Способ получения высокочистого мелкодисперсного металлического композиционного порошка на основе алюминиевого сплава, армированного частицами карбида кремния |
RU2796870C1 (ru) * | 2022-04-22 | 2023-05-29 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет)" | Способ получения антифрикционного алюмоматричного композиционного материала |
RU2801975C1 (ru) * | 2022-12-22 | 2023-08-21 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ВИАМ) | Способ получения металлокерамического композиционного материала методом селективного лазерного сплавления |
RU2799643C1 (ru) * | 2023-05-02 | 2023-07-07 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет)" | Способ получения композиционного материала алюминий-титан |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Chak et al. | A review on fabrication methods, reinforcements and mechanical properties of aluminum matrix composites | |
US5561829A (en) | Method of producing structural metal matrix composite products from a blend of powders | |
US4915605A (en) | Method of consolidation of powder aluminum and aluminum alloys | |
EP0130034B1 (en) | Process for producing composite material | |
US5486223A (en) | Metal matrix compositions and method of manufacture thereof | |
CN107058787B (zh) | 一种以石墨微片为原材料制备石墨烯增强铝基复合材料的方法 | |
US20100183471A1 (en) | Metal injection moulding method | |
JP4461080B2 (ja) | 中性子吸収用アルミニウム粉末合金複合材及びその製造方法並びにそれで製造されたバスケット | |
JP4541969B2 (ja) | 中性子吸収用アルミニウム粉末合金複合材及びその製造方法並びにそれで製造されたバスケット | |
RU2246379C1 (ru) | Способ получения композиционного материала | |
EP2325342A2 (en) | Hot compaction and extrusion of L12 aluminum alloys | |
CA2512096C (en) | Method for producing reinforced platinum material | |
JP4451913B2 (ja) | Ti粒子分散マグネシウム基複合材料の製造方法 | |
EP2807282A2 (en) | Oxygen-enriched ti-6ai-4v alloy and process for manufacture | |
JP4397425B1 (ja) | Ti粒子分散マグネシウム基複合材料の製造方法 | |
JPS63169340A (ja) | セラミツクス分散強化型アルミニウム合金の製造方法 | |
CN113798494A (zh) | 一种TiB2颗粒增强镁基复合材料及其制备方法 | |
CN110983152B (zh) | 一种Fe-Mn-Si-Cr-Ni基形状记忆合金及其制备方法 | |
CN117210727A (zh) | 一种含有原位自生亚微米TiC(N)颗粒的铝合金粉末及其应用 | |
Youseffi et al. | PM processing of elemental and prealloyed 6061 aluminium alloy with and without common lubricants and sintering aids | |
Chang et al. | Effects of vacuum sintering, HIP and HP treatments on the microstructure, mechanical and electrical properties of Cr70Cu30 alloys | |
RU2410199C1 (ru) | Способ получения композиционного материала на основе магниевой матрицы | |
US20090208359A1 (en) | Method for producing powder metallurgy metal billets | |
CN115652126B (zh) | 一种铝基碳化硅复合材料及其制备方法 | |
JP2001507281A (ja) | 機械加工可能な金属マトリックス複合体及び液体金属浸透方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130226 |