RU2199420C1 - Method for shaping toothed profile parts - Google Patents
Method for shaping toothed profile parts Download PDFInfo
- Publication number
- RU2199420C1 RU2199420C1 RU2002108013A RU2002108013A RU2199420C1 RU 2199420 C1 RU2199420 C1 RU 2199420C1 RU 2002108013 A RU2002108013 A RU 2002108013A RU 2002108013 A RU2002108013 A RU 2002108013A RU 2199420 C1 RU2199420 C1 RU 2199420C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- profile
- blank
- grinding
- tool
- shaping
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области формообразующих технологий металлов и может быть использовано при формообразовании элементов зубчатого профиля, в частности зубчатых колес. The invention relates to the field of forming technologies of metals and can be used in the shaping of the elements of the gear profile, in particular gears.
Традиционная технология получения элементов зубчатого профиля включает в себя предварительное профилирование способами лезвийной обработки (зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание), термическую обработку (закалку) или химико-термическую обработку и чистовое зубошлифование. Эта технология ориентирована на серийный выпуск больших партий деталей с элементами зубчатого профиля, поскольку требует специального оборудования и зуборезного инструмента для каждого типоразмера профиля. The traditional technology of producing elements of the tooth profile includes preliminary profiling by methods of blade processing (gear milling, gear shaping, gear grinding), heat treatment (hardening) or chemical-heat treatment and final gear grinding. This technology is focused on the serial production of large batches of parts with gear profile elements, since it requires special equipment and gear cutting tools for each profile size.
Известен способ формообразования элементов зубчатого профиля путем глубинного формообразования шлифовальным абразивным инструментом с покрытием из кубического нитрида бора (КНБ), имеющим режущий профиль, копирующий профиль впадины между двумя смежными зубьями. Этот способ позволяет получать зубчатый профиль с высокой точностью из целой заготовки за несколько проходов. Однако шлифовальный абразивный инструмент с покрытием из КНБ, будучи довольно дорогостоящим, не является универсальным. Для каждого зубчатого профиля требуется изготавливать отдельный шлифовальный круг, заменяемый при изнашивании покрытия [1]. A known method of forming elements of the toothed profile by deep forming with an abrasive grinding tool coated with cubic boron nitride (CBN) having a cutting profile that copies the profile of the cavity between two adjacent teeth. This method allows you to get a gear profile with high accuracy from the whole workpiece in several passes. However, CBN coated abrasive tools, while quite expensive, are not universal. For each gear profile, it is required to produce a separate grinding wheel, which is replaced when the coating is worn [1].
В настоящее время проводятся работы по испытаниям и внедрению новой технологии формообразования элементов зубчатого профиля, включающей формообразование зубчатого профиля из целой заготовки с помощью шлифовального абразивного инструмента, предпочтительно высокопористого [2], с номерами структуры 10-16 и более (с пористостью до 65-70% объема инструмента). Currently, work is underway on testing and introducing a new technology for shaping tooth profile elements, including shaping a tooth profile from an entire workpiece using a grinding abrasive tool, preferably highly porous [2], with structure numbers 10-16 or more (with porosities up to 65-70 % tool volume).
Применение высокопористого шлифовального инструмента позволяет увеличить скорость и соответственно производительность обработки на 18-100%. Однако удаление больших толщин материала на каждом проходе при высоких скоростях обработки, позволяя осуществлять формообразование с высокой точностью, оказывает при этом повышенное термодинамическое воздействие на обрабатываемую заготовку, что увеличивает вероятность возникновения прижогов, микротрещин и других поверхностных дефектов на обработанных зубьях. The use of highly porous grinding tools allows to increase the speed and, accordingly, the processing productivity by 18-100%. However, removing large thicknesses of material in each pass at high processing speeds, allowing shaping with high accuracy, has an increased thermodynamic effect on the workpiece, which increases the likelihood of burns, microcracks and other surface defects on the treated teeth.
Техническим результатом заявленного технического решения является стабилизация термодинамического воздействия на обрабатываемую заготовку и, как следствие, повышение точности и качества обработки. The technical result of the claimed technical solution is to stabilize the thermodynamic effects on the workpiece and, as a result, increase the accuracy and quality of processing.
Для достижения указанного технического результата в предлагаемом способе осуществляют обработку заготовки за несколько проходов шлифовальным абразивным инструментом, причем глубину резания на каждом проходе выбирают исходя из условия, что площадь удаляемого при этом материала в сечении заготовки, перпендикулярном направлению поступательного движения инструмента относительно последней, должна быть постоянной с допустимым отклонением до 10%. To achieve the specified technical result in the proposed method, the workpiece is processed in several passes with an abrasive grinding tool, and the cutting depth at each pass is selected based on the condition that the area of the material removed during this in the section of the workpiece perpendicular to the direction of translational movement of the tool relative to the latter should be constant with a tolerance of up to 10%.
Кроме того, использование шлифовального абразивного инструмента, режущий профиль которого можно править, придавая ему нужную форму в зависимости от необходимого типоразмера зубчатого профиля, позволяет получить дополнительный технический результат: универсальность шлифовального абразивного инструмента, а также повышенный ресурс использования. In addition, the use of a grinding abrasive tool, the cutting profile of which can be edited, giving it the desired shape depending on the required size of the tooth profile, allows you to get an additional technical result: the versatility of the grinding abrasive tool, as well as an increased resource of use.
Особенностью способа формообразования элементов зубчатого профиля с применением высокопористого шлифовального абразивного инструмента является большая зона контакта шлифовального инструмента в сочетании с высокими скоростями обработки, что приводит к повышенному термодинамическому воздействию на обрабатываемый профиль и заготовку в целом. Это может вызвать появление прижогов, микротрещин и других дефектов шлифовочного характера на поверхности обрабатываемой детали, а также к снижению точности формообразования. Для снижения влияния термодинамического воздействия и соответственно улучшения качества и точности обработки поверхности необходимо оптимизировать следующие параметры процесса:
- скорость вращения шлифовального инструмента Vк;
- скорость продольного перемещения заготовки или шлифовального инструмента Sд;
- глубину прохода t.A feature of the method of forming the elements of the toothed profile using a highly porous grinding abrasive tool is a large contact area of the grinding tool in combination with high processing speeds, which leads to increased thermodynamic effects on the processed profile and the workpiece as a whole. This can cause burns, microcracks and other grinding defects on the surface of the workpiece, as well as a decrease in the accuracy of shaping. To reduce the influence of thermodynamic effects and, accordingly, improve the quality and accuracy of surface treatment, it is necessary to optimize the following process parameters:
- rotation speed of the grinding tool Vк;
- the speed of the longitudinal movement of the workpiece or grinding tool Sd;
- depth of passage t.
Эти параметры должны быть выбраны с учетом необходимого количества проходов в процессе формообразования впадины между смежными зубьями. Количество проходов определяется в соответствии с техническими возможностями оборудования и инструмента, жесткостью технологической системы резания, условиями охлаждения и т.д. Эффективность процесса формообразования будет тем выше, чем меньше число проходов будет использовано. При этом самым важным параметром является площадь Fc удаляемого за один проход материала в сечении заготовки, перпендикулярном направлению поступательного движения инструмента относительно последней. Как показывают исследования, интенсивность термодинамической напряженности в зоне обработки пропорциональна площади Fc удаляемого материала в указанном сечении, эта же величина определяет также величину потребляемой мощности процесса формообразования N. These parameters should be selected taking into account the required number of passes in the process of forming the cavity between adjacent teeth. The number of passes is determined in accordance with the technical capabilities of the equipment and tools, the rigidity of the cutting system, cooling conditions, etc. The efficiency of the shaping process will be the higher, the less the number of passes will be used. The most important parameter is the area Fc of the material removed in one pass in the cross section of the workpiece perpendicular to the direction of translational movement of the tool relative to the latter. Studies show that the intensity of thermodynamic tension in the treatment zone is proportional to the area Fc of the removed material in the specified section, the same value also determines the amount of power consumption of the forming process N.
Для прямозубой рейки без учета кривизны боковых поверхностей зубьев площадь удаляемого материала в сечении, перпендикулярном направлению поступательного движения инструмента, будет определяться как площадь трапеции. For a spur rack without taking into account the curvature of the tooth flanks, the area of material to be removed in a section perpendicular to the direction of translational movement of the tool will be determined as the area of the trapezoid.
В соответствии с действующим стандартом СЭВ 308-76 для зубчатых колес с модулем m=1-40 мм ширина дна впадины зуба равна
а=0,5πm-2mtgα,
тогда площадь удаляемого материала в зависимости от глубины резания t будет определяться формулой
Fc(t)=(0,5π-2tgα)•mt+tgα•t2,
а при стандартном угле профиля α=20o
Fc(t)=(0,842 mt+0,364 t2.(1)
По формуле (1) можно рассчитать площадь удаляемого материала в указанном сечении на первом проходе при выбранной глубине прохода t и заданной величине модуля m обрабатываемого зубчатого профиля. При втором проходе площадь удаляемого материала в указанном сечении будет равна
Fc(t)=Fc(t1+t2)-Fc(t1),
то есть ее величина зависит не только от глубины t2 второго прохода, но и от глубины t1 предшествующего прохода шлифовального инструмента.In accordance with the current standard CMEA 308-76 for gear wheels with a module m = 1-40 mm, the width of the bottom of the tooth cavity is
a = 0.5πm-2mtgα,
then the area of the removed material depending on the cutting depth t will be determined by the formula
Fc (t) = (0.5π-2tgα) • mt + tgα • t 2 ,
and with a standard profile angle α = 20 o
Fc (t) = (0.842 mt + 0.364 t 2. (1)
By the formula (1), it is possible to calculate the area of the material to be removed in the indicated section in the first pass at a selected passage depth t and a given value of the module m of the machined gear profile. In the second pass, the area of the removed material in the indicated section will be equal to
Fc (t) = Fc (t 1 + t 2 ) -Fc (t 1 ),
that is, its value depends not only on the depth t 2 of the second pass, but also on the depth t 1 of the previous pass of the grinding tool.
В общем случае, для i-го прохода площадь удаляемого материала профилируемой впадины в указанном сечении определяется соотношением
где суммарная величина глубины обработки не должна превышать высоты зуба
В качестве контролируемого параметра процесса была выбрана мощность формообразования N. Как показали экспериментальные исследования, степень влияния кинематических характеристик процесса формообразования на потребляемую мощность N формообразования различна. Наибольшее влияние на мощность N формообразования имеет скорость подачи Sд шлифовального инструмента, которая, в свою очередь, тесно связана с площадью Fc удаляемого материала в указанном сечении, оптимальная скорость Vк шлифовального инструмента также зависит от площади Fc удаляемого материала в указанном сечении.In the General case, for the i-th passage, the area of the removed material of the profiled cavity in the specified section is determined by the ratio
where the total value of the depth of processing should not exceed the height of the tooth
As the controlled process parameter, the power of shaping was chosen N. As shown by experimental studies, the degree of influence of the kinematic characteristics of the process of shaping on the consumed power N of shaping is different. The feed rate Sd of the grinding tool has the greatest influence on the shaping power N, which, in turn, is closely related to the area Fc of the removed material in the specified section, the optimal speed Vc of the grinding tool also depends on the area Fc of the removed material in the specified section.
Таким образом, значение величины площади Fc удаляемого материала в указанном сечении на назначение скоростей рабочих движений (Vк и Sд) процесса формообразования является определяющим. В свою очередь, величина площади Fc удаляемого материала в указанном сечении является функцией глубины резания t, a также модуля m обрабатываемого зубчатого профиля. Как показали расчеты, при учете кривизны профиля зубьев и их количества величина площади Fc удаляемого материала остается практически одинаковой. Thus, the value of the area Fc of the removed material in the indicated section on the designation of the speeds of the working movements (Vc and Sd) of the shaping process is decisive. In turn, the size Fc of the removed material in the indicated section is a function of the cutting depth t, as well as the modulus m of the machined gear profile. As the calculations showed, taking into account the curvature of the tooth profile and their quantity, the area Fc of the removed material remains almost the same.
Для обеспечения стабилизации термодинамического воздействия на обрабатываемую заготовку необходимо стабилизировать какой-либо управляемый параметр процесса формообразования. Таким параметром может быть выбрана величина площади Fc удаляемого материала в сечении, перпендикулярном направлению поступательного движения инструмента, которая регламентируется глубиной прохода t. Таким образом, при необходимости получения элементов зубчатого профиля за несколько проходов выбор глубины каждого из проходов делают таким образом, чтобы площадь Fci для каждого i-го прохода сохранялась постоянной по уравнению (2) Fc(ti)=const.To ensure the stabilization of the thermodynamic effects on the workpiece, it is necessary to stabilize some controlled parameter of the forming process. This parameter can be used to select the area Fc of the material to be removed in a section perpendicular to the direction of translational movement of the tool, which is governed by the passage depth t. Thus, if it is necessary to obtain elements of the toothed profile in several passes, the depth of each of the passes is chosen so that the area Fci for each i-th passage remains constant according to equation (2) Fc (t i ) = const.
Это уравнение, не имеющее явного численного решения, может быть решено методом итераций, предполагающим распределение глубины удаляемого материала между соседними зубьями на каждом проходе шлифовального инструмента в зависимости от модуля m зубчатого колеса. This equation, which does not have an explicit numerical solution, can be solved by the iteration method, which assumes the distribution of the depth of the removed material between adjacent teeth at each pass of the grinding tool, depending on the gear module m.
Далее в табл. 1 приведена разбивка глубины впадины, равной 2,25 m, для каждого прохода для случаев от одно- до шестипроходного процесса формообразования. Further in the table. Figure 1 shows a breakdown of the depth of the depression equal to 2.25 m for each pass for cases from a single to six-pass shaping process.
Предлагаемый способ поясняется чертежами, представленными на фиг.1-4. The proposed method is illustrated by the drawings shown in figures 1-4.
На фиг.1 и фиг.2 изображена схема расположения шлифовального инструмента относительно заготовки. Figure 1 and figure 2 shows the location of the grinding tool relative to the workpiece.
На фиг.3 изображена формируемая впадина. Figure 3 shows the formed cavity.
На фиг.4 изображена схема формирования трапецеидального профиля за несколько проходов. Figure 4 shows a diagram of the formation of a trapezoidal profile in several passes.
Далее приведены режимы процесса формообразования, полученные с помощью разработанного способа. Были проведены исследования по формообразованию эвольвентного профиля на зубчатом колесе с модулем m=3 мм, числом зубьев z=35 и шириной зубчатого венца 60 мм из закаленной (HRC30) стали 16ХЗНВФМБ-Ш. Обработка выполнялась со скоростью 35 мм/с на профилешлифовальном станке P600G фирмы Gleason - Pfauter высокопористым шлифовальным кругом с размерами 300х20х127 и с характеристикой 25А 16П M1 16K. The following are the modes of the forming process obtained using the developed method. Studies were conducted on the shaping of the involute profile on the gear wheel with a module m = 3 mm, the number of teeth z = 35 and the width of the ring gear 60 mm from hardened (HRC30) steel 16KhZNVFMB-Sh. Processing was carried out at a speed of 35 mm / s on a Gleason - Pfauter P600G profile grinding machine with a highly porous grinding wheel with dimensions 300x20x127 and with a characteristic of 25A 16P M1 16K.
Было исследовано четыре варианта обработки, при которых изменялось количество проходов и глубина каждого из них (табл.2). Four treatment options were investigated, in which the number of passes and the depth of each of them changed (Table 2).
При первом варианте формообразование зубчатого колеса осуществлялось за два прохода, причем его можно рассматривать как оптимальный с точки зрения однопроходной обработки: формообразование зубьев происходило, в основном, на первом проходе, а второй проход - чистовое шлифование. In the first version, the gear wheel was formed in two passes, and it can be considered as optimal from the point of view of single-pass processing: the teeth were formed mainly in the first pass, and the second pass - fine grinding.
При втором варианте обработки глубина каждого последующего прохода уменьшалась по сравнению с предыдущим, но площадь сечения удаляемого материала при этом имела значительный разброс - от 2,6 до 12,2 мм2 или почти в 4,7 раз.In the second treatment option, the depth of each subsequent pass decreased compared to the previous one, but the cross-sectional area of the material being removed had a significant spread - from 2.6 to 12.2 mm 2 or almost 4.7 times.
При остальных вариантах - соответственно за 2 и 3 прохода шлифовального инструмента площадь Fc удаляемого материала в указанном сечении на каждом проходе практически одинакова - разница в значениях Fc составляет менее 2%. При этих вариантах на обработанных поверхностях зубьев отсутствуют прижоги, микротрещины, а точность по ГОСТ 1643-81 соответствовала 4-4-4. Кроме того, варианты 3 и 4 оказались более производительными ~до 40% по машинному времени обработки. Время для формообразования одной впадины составляло соответственно 0,27 мин и 0,295 мин, а в вариантах 1 и 2 время обработки соответственно составило 0,375 мин и 0,33 мин. In other cases - for 2 and 3 passes of the grinding tool, respectively, the Fc area of the removed material in the indicated section at each pass is almost the same - the difference in Fc values is less than 2%. With these options, there are no burns, microcracks on the treated tooth surfaces, and the accuracy according to GOST 1643-81 corresponded to 4-4-4. In addition,
Таким образом, данные, приведенные в табл.2, подтверждают достигаемый технический результат стабилизации термодинамического воздействия на обрабатываемую заготовку и, как следствие, повышение точности и качества обработки. Thus, the data given in Table 2 confirm the achieved technical result of stabilizing the thermodynamic effects on the workpiece and, as a result, improving the accuracy and quality of processing.
Источники информации
1. Profile Grinding Gears From The Solid...Is It Practical? Brian W. Cluff //Gear Technology. May/June 1997.Sources of information
1. Profile Grinding Gears From The Solid ... Is It Practical? Brian W. Cluff // Gear Technology. May / June 1997.
2. Формообразование зубчатых колес методом профильного глубинного шлифования. Ю.С. Елисеев, В.К.Старков. // Технология машиностроения, 2001, 2, с. 9-11. 2. The shaping of gears by the profile depth grinding method. Yu.S. Eliseev, V.K. Starkov. // Technology of mechanical engineering, 2001, 2, p. 9-11.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002108013A RU2199420C1 (en) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | Method for shaping toothed profile parts |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002108013A RU2199420C1 (en) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | Method for shaping toothed profile parts |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2199420C1 true RU2199420C1 (en) | 2003-02-27 |
Family
ID=20255500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2002108013A RU2199420C1 (en) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | Method for shaping toothed profile parts |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2199420C1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2342230C1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Method for cutting of gear ring of static spline of wave gear with intermediate bodies |
| RU2412788C1 (en) * | 2009-11-03 | 2011-02-27 | Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг РФ) | Method of processing spur gears |
| RU2479388C2 (en) * | 2011-05-13 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "СТАР" | Method of sliding profile grinding |
| RU2732871C1 (en) * | 2020-01-17 | 2020-09-24 | Олег Вячеславович Мальков | Method for shaping rear surface of teeth of threaded cutters |
| EP3715033A1 (en) * | 2019-03-26 | 2020-09-30 | VARGUS Ltd. | Method of determining milling parameters, method of milling threads, and use of a thread milling cutter |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU356890A1 (en) * | 1970-09-29 | 1974-08-15 | METHOD OF CUTTING GEAR WHEELS | |
| SU638434A2 (en) * | 1977-06-24 | 1978-12-25 | Московский Станкостроительный Завод Шлифовальный Станков | Method of cutting toothed wheels |
| GB2008995A (en) * | 1977-11-30 | 1979-06-13 | Junker E | Method and apparatus for the manufacture of gears |
| SU971595A1 (en) * | 1981-05-27 | 1982-11-07 | Предприятие П/Я А-1495 | Gear grinder |
-
2002
- 2002-04-01 RU RU2002108013A patent/RU2199420C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU356890A1 (en) * | 1970-09-29 | 1974-08-15 | METHOD OF CUTTING GEAR WHEELS | |
| SU638434A2 (en) * | 1977-06-24 | 1978-12-25 | Московский Станкостроительный Завод Шлифовальный Станков | Method of cutting toothed wheels |
| GB2008995A (en) * | 1977-11-30 | 1979-06-13 | Junker E | Method and apparatus for the manufacture of gears |
| SU971595A1 (en) * | 1981-05-27 | 1982-11-07 | Предприятие П/Я А-1495 | Gear grinder |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЕЛИСЕЕВ Ю.С. и др. Формообразование зубчатых колес методом профильного глубинного шлифования. Технология машиностроения, 2001, № 2, с.9-11. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2342230C1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Method for cutting of gear ring of static spline of wave gear with intermediate bodies |
| RU2412788C1 (en) * | 2009-11-03 | 2011-02-27 | Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг РФ) | Method of processing spur gears |
| RU2479388C2 (en) * | 2011-05-13 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "СТАР" | Method of sliding profile grinding |
| EP3715033A1 (en) * | 2019-03-26 | 2020-09-30 | VARGUS Ltd. | Method of determining milling parameters, method of milling threads, and use of a thread milling cutter |
| RU2732871C1 (en) * | 2020-01-17 | 2020-09-24 | Олег Вячеславович Мальков | Method for shaping rear surface of teeth of threaded cutters |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8527085B2 (en) | Method for operating a gear grinding machine | |
| CN101637878B (en) | Method for the production of a workpiece and grinding machine | |
| JP7113756B2 (en) | Method of creating material removal at tooth edges and apparatus designed therefor | |
| US11358233B2 (en) | Method for generating a toothed workpiece and control program, tools and tooth-cutting machine suitable therefor | |
| CN106573320B (en) | Method for finishing hardened face gear | |
| CN101293290A (en) | Method and grinding machine for forming a profile of a grinding tool | |
| KR20180090888A (en) | Device and method for coarse and fine-machined gears | |
| JP4664029B2 (en) | Creation method and machine for spiral bevel gears | |
| JPH01252316A (en) | Method of manufacturing and/or finishing crown gear | |
| US11278976B2 (en) | Method for the manufacture of a gear component, and gear grinding machine | |
| RU2199420C1 (en) | Method for shaping toothed profile parts | |
| US2889669A (en) | Method of making fluted cutting tools | |
| JP2007268664A (en) | Method and device for grinding work piece | |
| US6808440B2 (en) | Method of grinding cutting blades | |
| US4272927A (en) | Method of manufacturing a broaching tool | |
| US11819935B2 (en) | Method for precision machining a workpiece provided with gearing | |
| CN109604725B (en) | Efficient cutting machining method for inner shape of thin-wall multi-groove-cavity part | |
| CA1088314A (en) | Method of manufacturing a broaching tool | |
| RU2202449C1 (en) | Method for making members of toothed profile | |
| JP2022182378A (en) | Gear processing method | |
| RU2184025C1 (en) | Method for dressing coaxially mounted end grinding discs | |
| JP2000280119A (en) | Gear grinding | |
| CN118906256B (en) | A conical plate stone milling groove processing method based on a double-station machine tool with a numerical control system | |
| US20210078090A1 (en) | Method for grinding a bevel gear | |
| RU1098143C (en) | Method of finishing involute profiles of gear teeth |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170402 |