RU2133154C1 - Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья - Google Patents
Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2133154C1 RU2133154C1 RU98113273A RU98113273A RU2133154C1 RU 2133154 C1 RU2133154 C1 RU 2133154C1 RU 98113273 A RU98113273 A RU 98113273A RU 98113273 A RU98113273 A RU 98113273A RU 2133154 C1 RU2133154 C1 RU 2133154C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- concentrate
- stage
- stages
- magnetic
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для разделения железосодержащего сырья на фракции по магнитным свойствам с получением железного концентрата. Основой способа является обычный способ получения железосодержащего концентрата из железных руд, в отличие от которого в данном способе в качестве железосодержащего сырья используют смесь, состоящую из железных руд и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм в соотношении, равном соответственно 10 - 3 : 1, а измельчение в замкнутом цикле с классификацией и мокрую магнитную сепарацию осуществляют в одну стадию, обеспечивается получение железного концентрата из немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм. 2 ил., 1 табл.
Description
Изобретение относится к области разделения железосодержащего сырья на фракции по магнитным свойствам с получением железного концентрата.
Известен способ получения железного концентрата, включающий четыре стадии дробления, с поверочным грохочением в четвертой стадии дробления, три стадии измельчения в замкнутом цикле с классификацией, пять стадий магнитной сепарации, три стадии обесшламливания и фильтрование (С.С.Богданов. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. Москва "Недра", 1984, с. 179-180).
Недостатком указанного способа является то, что в случае переработки высокоосновного сырья (CaO/SiO2 = 1,2-1,4) с низким содержанием магнитного железа (4-7%) из-за тонкого измельчения, глубокого обогащения и обесшламливания выделяется концентрат с высоким содержанием железа (66-68%), тогда как известно, что при переработке высокоосновного сырья, оптимальным - экономически целесообразным является получение концентрата с содержанием железа 59-62% (Г.Б.Остапенко. Обогащение железных руд. "Недра", 1977, с. 21).
Наиболее близким к заявляемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения железосодержащего концентрата из железной руды, включающий многостадийное дробление, две стадии предварительного грохочения после первой и второй стадии дробления, сухую магнитную сепарацию подрешетного продукта последней стадии грохочения в замкнутою цикле с последними стадиями дробления магнитного продукта сепарации и грохочения, две стадии измельчения в замкнутом цикле с классификацией, две стадии магнитной сепарации с перечисткой концентрата и хвостов второй стадии с обесшламливанием магнитного продукта после первой стадии магнитной сепарации, сгущение магнитной сепарацией концентрата и фильтрование его (О.С.Богданов. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики, М., "Недра", 1974, с. 242).
Недостатком этого способа в случае переработки высокоосновного сырья также является довольно тонкое измельчение и глубокое обогащение, в результате чего получается концентрат с неоправданно высоким содержанием железа (65-66%).
Технической задачей данного изобретения является получение железного концентрата из немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм. Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения железного концентрата, включающем многостадийное дробление, две стадии предварительного грохочения после второй и третьей стадий дробления, сухую магнитную сепарацию надрешетного продукта последней стадии грохочения в замкнутом цикле с последней стадией дробления магнитного продукта сепарации и грохочения, две стадии измельчения в замкнутом цикле с классификацией, две стадии мокрой магнитной сепарации с перечистками концентрата и хвостов второй стадии с обесшламливанием магнитного продукта после первой стадии мокрой магнитной сепарации, сгущение концентрата магнитной сепарацией и фильтрацию его, в отличие от ближайшего аналога в качестве железосодержащего сырья используют смесь, состоящую из железных руд и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм в соотношении, равном соответственно 10 - 3 : 1, а измельчение в замкнутом цикле с классификацией и мокрую магнитную сепарацию осуществляют в одну стадию.
Предлагаемый способ получения железного концентрата из смеси, состоящей из железной руды и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм в соотношении равном соответственно 10 - 3 : 1, включает многостадийное дробление, две стадии предварительного грохочения после второй и третьей стадии дробления, сухую магнитную сепарацию надрешетного продукта последней стадии грохочения в замкнутом цикле с последней стадией дробления магнитного продукта и грохочения, одну стадию измельчения в замкнутом цикле с классификацией для предотвращения переизмельчения продукта, одну стадию мокрой магнитной сепарации для получения концентрата с содержанием железа не выше оптимального (59,0-62,0%), обесшламливание магнитного продукта после первой стадии магнитной сепарации, сгущение концентрата магнитной сепарацией и фильтрацию его.
На фиг. 1 приведена схема заявляемого способа получения железного концентрата из железосодержащего сырья.
Для выявления преимущества заявляемого способа по сравнению со способом-прототипом были приведены опыты получения железного концентрата по способу-прототипу (фиг. 2) и по предлагаемому способу (фиг. 1). Опыты проводились в промышленных условиях на дробильно-обогатительной фабрике N 5 (ДОФ-5) ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ММК).
В качестве сырья использовалась смесь бедной сернистой руды крупностью до 1200 мм с содержанием железа 32,0-33,1% и немагнитная фракция сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм с содержанием общего магнитного железа, соответственно равным 20,2-22,4% и 3,4-6,7%. Первая стадия дробления осуществлялась на дробилке типа ШКД-15х21, вторая - на дробилке типа КСД-2200 Гр. Перед третьей стадией дробления на дробилке типа КСД 2200Т сырье подвергалось классификации на грохоте типа ГИТ-51Н с шириной щели на колосниковом решете 20 мм. Ширина щели в фазе сближения дробящих поверхностей на дробилках первой, второй и третьей стадий дробления составляла соответственно 250 мм, 65-70 мм, 23 мм. Предварительное грохочение после третьей стадии дробления осуществлялось на грохоте ГИС-41 с размером ячейки сита 10х10 мм. Сухая магнитная сепарация осуществлялась на сепараторах типа-ЭБС 90/100 при величине намагничивающего тока 20 А, что соответствовало напряженности магнитного поля 88 КА/м. Четвертая стадия дробления производилась на дробилках типа КМД-2200Т при ширине щели в фазе сближения конусов 6-7 мм. Первая и вторая стадии измельчения проводились на шаровых мельницах типа МШР 32х21. Первая стадия классификации проводилась на спиральных классификаторах типа КСН-2400, вторая стадия - в гидроциклонах типа ГЦ-710, магнитная сепарация осуществлялась на сепараторах типа ПБМ-ПП-150/200, обесшламливание продукта производилось на гидросепараторах типа СГ-9, сгущение концентрата осуществлялось на сепараторах типа ПБМ-ПП-90/250, фильтрация - на фильтрах типа ДУ-63/2,5.
При проведении опыта-прототипа в качестве сырья использовалась смесь бедной сернистой руды и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм в соотношении 30:1.
Для определения оптимального соотношения в сырье железных руд и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью 10-0 мм в предлагаемом изобретении была проведена серия опытов, в которой изменялось соотношение железных руд и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью 10-0 мм путем догрузки последнего к железорудному сырью. При этом соотношение сырья составляло соответственно 30:1, 10:1, 5:1, 3:1, 2:1.
Результаты опытов приведены в таблице.
Как видно из данных таблицы, оптимальным соотношением железной руды и немагнитной фракции сталеплавильных шлаков крупностью 10-0 мм является 10 - 3 : 1.
При указанном соотношении получено железного концентрата из шлака от общего концентрата 5,9-12,0%.
Что же касается переработки сырья по способу-прототипу (см. табл., номер опыта 1), то здесь в сравнении с заявленным способом переработки сырья (см. табл. , опыт 4) выделяется железосодержащего концентрата из шлака от общего концентрата в 4,1 раза меньше.
Claims (1)
- Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья, включающий многостадийное дробление, две стадии предварительного грохочения после второй и третьей стадий дробления, сухую магнитную сепарацию надрешетного продукта последней стадий грохочения в замкнутом цикле с последней стадией дробления магнитного продукта сепарации и грохочения, две стадии измельчения в замкнутом цикле с классификацией, две стадии магнитной сепарации с перечистками концентрата и хвостов второй стадии, с обесшламливанием магнитного продукта после первой стадии мокрой магнитной сепарации, сгущение концентрата магнитной сепарацией и фильтрацию его, отличающийся тем, что в качестве железосодержащего сырья используют смесь, состоящую из железных руд и немагнитной фракции сталеплавильного шлака крупностью до 10 мм в соотношении, равном соответственно 10 - 3 : 1, а измельчение в замкнутом цикле с классификацией и мокрую магнитную сепарацию осуществляют в одну стадию.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98113273A RU2133154C1 (ru) | 1998-07-03 | 1998-07-03 | Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98113273A RU2133154C1 (ru) | 1998-07-03 | 1998-07-03 | Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2133154C1 true RU2133154C1 (ru) | 1999-07-20 |
Family
ID=20208301
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU98113273A RU2133154C1 (ru) | 1998-07-03 | 1998-07-03 | Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2133154C1 (ru) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102228863A (zh) * | 2010-06-01 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别新工艺 |
CN102228861A (zh) * | 2010-06-01 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别方法 |
RU2490068C2 (ru) * | 2010-07-22 | 2013-08-20 | Руслан Петрович Цыплаков | Способ обогащения железорудного сырья |
RU2533792C2 (ru) * | 2012-12-04 | 2014-11-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Горный институт Кольского научного центра Российской академии наук | Способ получения коллективного концентрата из железистых кварцитов |
RU2693203C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2019-07-01 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное региональное объединение "Урал" (ООО НПРО "Урал") | Линия трехстадийного измельчения магнетито-гематитовых руд |
CN113426567A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-24 | 太原钢铁(集团)有限公司 | 一种极微细贫磁铁矿的生产方法 |
-
1998
- 1998-07-03 RU RU98113273A patent/RU2133154C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Богданов О.С. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. - М.: Недра, 1974, с.242. Богданов О.С. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. - М.: Недра, 1984, с.179 - 180. Остапенко Г.Б. Обогащение железных руд. - М.: Недра, 1977, с.21. * |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102228863A (zh) * | 2010-06-01 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别新工艺 |
CN102228861A (zh) * | 2010-06-01 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别方法 |
CN102228861B (zh) * | 2010-06-01 | 2013-01-16 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别方法 |
CN102228863B (zh) * | 2010-06-01 | 2013-06-05 | 鞍钢集团矿业公司 | 多金属贫赤铁矿的选别新工艺 |
RU2490068C2 (ru) * | 2010-07-22 | 2013-08-20 | Руслан Петрович Цыплаков | Способ обогащения железорудного сырья |
RU2533792C2 (ru) * | 2012-12-04 | 2014-11-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Горный институт Кольского научного центра Российской академии наук | Способ получения коллективного концентрата из железистых кварцитов |
RU2693203C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2019-07-01 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное региональное объединение "Урал" (ООО НПРО "Урал") | Линия трехстадийного измельчения магнетито-гематитовых руд |
CN113426567A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-24 | 太原钢铁(集团)有限公司 | 一种极微细贫磁铁矿的生产方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4044956A (en) | Mechanical method for separating fractions of incinerated urban refuse or similar industrial refuse | |
CN108514949B (zh) | 一种细粒钛铁矿的回收方法 | |
CN110624686A (zh) | 一种充分释放磨机能力的磁铁矿选矿工艺 | |
RU2133154C1 (ru) | Способ получения железного концентрата из железосодержащего сырья | |
AU2020101235A4 (en) | Method for the Beneficiation of Iron Ore Streams | |
RU2457035C1 (ru) | Способ обогащения железосодержащих руд | |
CN109550587B (zh) | 磁赤混合矿选矿工艺 | |
RU2290999C2 (ru) | Способ обогащения железных руд | |
RU2436636C1 (ru) | Способ обогащения железосодержащих руд | |
US3291398A (en) | Beneficiation of magnetic iron ores | |
SU647009A1 (ru) | Способ сухой подготовки амортизационного алюминиевого скрапа | |
RU2142348C1 (ru) | Способ сухого обогащения волластонитовой руды | |
CN113953080B (zh) | 一种混合铁矿石的选矿方法 | |
RU2077390C1 (ru) | Способ дообогащения магнетитового концентрата | |
RU2751185C1 (ru) | Способ повышения качества магнетитовых концентратов | |
RU2083291C1 (ru) | Способ обогащения железных руд | |
CN111437990A (zh) | 一种高硫铁矿石脱硫工艺和系统、铁矿粉 | |
FI65022C (fi) | Utvinning av mineraler ur ultrabasiska gaongarter | |
RU2132742C1 (ru) | Способ обогащения магнетитовых руд | |
RU2067026C1 (ru) | Способ переработки минерального сырья | |
RU2028831C1 (ru) | Способ обогащения железных руд | |
RU2802647C2 (ru) | Способ обогащения потоков железной руды | |
RU2290998C2 (ru) | Способ обогащения смешанных железных руд | |
RU2028829C1 (ru) | Способ обогащения руд | |
RU2028832C1 (ru) | Способ обогащения железных руд |