RU2014281C1 - Method and charge for granule production - Google Patents
Method and charge for granule productionInfo
- Publication number
- RU2014281C1 RU2014281C1 SU5061233A RU2014281C1 RU 2014281 C1 RU2014281 C1 RU 2014281C1 SU 5061233 A SU5061233 A SU 5061233A RU 2014281 C1 RU2014281 C1 RU 2014281C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- binder
- mixture
- alumina
- ash
- Prior art date
Links
- 239000008187 granular material Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 27
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 abstract 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical group O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 2
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 2
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical group O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000003129 oil well Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 2
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству гранулированных материалов и предназначено для использования в различных отраслях промышленности, применяющих гранулы. The invention relates to the production of granular materials and is intended for use in various industries using granules.
Наиболее близким к данному изобретению является патент США N 4668645, в котором предлагается состав шихты и способ получения гранул. Шихту для гранул согласно данному патенту приготавливают из боксита и связующего (крахмал с водой). Предварительно боксит обжигают при 1000оС и затем измельчают до размеров зерен менее 10 мкм. Обожженный молотый боксит ( ≈450 кг) и зерна крахмала ( ≈15 кг) перемешивают в смесителе-грануляторе при низкой скорости вращения мешалки около 15 с, во время которых добавляют ≈135 кг воды. После добавления воды мешалку переключают на высокие обороты для придания необходимой плотности смеси. Через 1-2 мин при низких оборотах мешалки добавляют ≈180 кг обожженного молотого боксита. После того, как добавка завершена, перемешивание продолжают 10-15 с, затем сформированные сырые частицы выгружают из смесителя-гранулятора, сушат и обжигают при 1480-1500оС в течение 45 мин во вращающейся печи.Closest to this invention is US patent N 4668645, which proposes the composition of the mixture and a method for producing granules. The charge for granules according to this patent is prepared from bauxite and a binder (starch with water). Pre bauxite is calcined at 1000 C and then pulverized to a grain size less than 10 microns. Burnt ground bauxite (≈450 kg) and starch grains (≈15 kg) are mixed in a granulator mixer at a low stirrer speed of about 15 s, during which ≈135 kg of water is added. After adding water, the mixer is switched to high revolutions to give the necessary density of the mixture. After 1-2 minutes at low revolutions of the mixer, ≈180 kg of calcined ground bauxite is added. After the addition is completed, stirring was continued for 10-15 s, and then formed raw particles is discharged from the mixer-granulator, dried, and calcined at 1480-1500 ° C for 45 minutes in a rotary kiln.
Недостатком описанного патента является предварительный обжиг и помол боксита. Обжиг боксита необходим для разложения первичных минералов с образованием муллитовой структуры, что в дальнейшем обеспечивает образование однородных спеченных гранул. Кроме того, недостатком этого способа получения гранул является низкий выход заданной фракции и невысокая прочность гранул. The disadvantage of this patent is the preliminary firing and grinding of bauxite. Firing bauxite is necessary for the decomposition of primary minerals with the formation of a mullite structure, which further ensures the formation of homogeneous sintered granules. In addition, the disadvantage of this method of producing granules is the low yield of a given fraction and the low strength of the granules.
Целью изобретения является получение высокопрочных гранул заданного размера при минимальных затратах энергии. Это достигается тем, что для производства гранул предлагается использовать шихту, содержащую золу и глиноземную пыль, уловленную в фильтрах печей кальцинации. Зола, применяемая в качестве основного компонента шихты, образуется в топках котлов при 1300-1400оС и представляет собой мелкодисперсный порошок, содержащий мас.%: Al2O3 30-40; SiO2 50-60; Fe2O3 1,5-4,5; п.п.п. 1,5-2,5.The aim of the invention is to obtain high strength granules of a given size with minimal energy consumption. This is achieved by the fact that for the production of granules it is proposed to use a mixture containing ash and alumina dust trapped in the filters of calcination furnaces. Ash used as a main component of the charge, formed in boiler furnaces at 1300-1400 ° C and is a fine powder comprising by weight%: Al 2 O 3, 30-40;. SiO 2 50-60; Fe 2 O 3 1.5-4.5; p.p.p. 1.5-2.5.
Использование золы позволяет значительно сократить энергетические затраты на производство гранул, так как исключаются такие энергоемкие операции, как предварительный обжиг и помол сырья. Для производства высокопрочных гранул нельзя использовать необожженное алюмокремниевое сырье, так как в процессе высокотемпературного спекания при обжиге гранул, в результате структурных превращений, сопровождающихся объемными изменениями, происходит разрушение гранул, а не их упрочнение. В процессе сжигания углей в топках паровых котлов с минеральной частью углей происходят следующие структурные превращения: дегидратация, разложение каолина и превращение его в метакаолин, формирование муллита - 3 Al2O3 ˙ 2 SiO2 и свободного кремнезема, освобождающегося при разложении каолина. Процесс муллитизации сопровождается заметным расширением объема материала, что приводит к образованию мелкодисперсного порошка пригодного для грануляции. Кроме того, использование золы для производства гранул позволяет расширить сырьевую базу и решить важную проблему всех тепловых электростанций - утилизация отходов от сжигания углей, создание экологически безопасных ТЭЦ. Учитывая огромные накопления золы в отвалах практически во всех промышленных регионах, можно создать экономически эффективное и экологически чистое производство гранул.The use of ash can significantly reduce energy costs for the production of granules, since energy-intensive operations such as preliminary firing and grinding of raw materials are excluded. For the production of high-strength granules, it is impossible to use unbaked aluminum-silicon raw materials, since in the process of high-temperature sintering during firing of granules, as a result of structural transformations accompanied by volumetric changes, granules are destroyed, and not their hardening. In the process of burning coal in the furnaces of steam boilers with the mineral part of coal, the following structural transformations occur: dehydration, decomposition of kaolin and its conversion to metakaolin, the formation of mullite - 3 Al 2 O 3 ˙ 2 SiO 2 and free silica released during the decomposition of kaolin. The process of mullitization is accompanied by a noticeable expansion of the volume of material, which leads to the formation of a fine powder suitable for granulation. In addition, the use of ash for the production of granules allows you to expand the raw material base and solve the important problem of all thermal power plants - waste management from coal combustion, the creation of environmentally friendly thermal power plants. Given the huge accumulation of ash in dumps in almost all industrial regions, it is possible to create a cost-effective and environmentally friendly production of granules.
Для получения однородной структуры обожженных гранул, а следовательно увеличения их прочности, в шихту добавляют глинозем, уловленный в фильтрах печей кальцинации глиноземного производства. Такой глинозем, уносимый газовыми потоками в виде пыли, имеет размер частиц < 20 мкм, и не пригоден для получения алюминия по существующей технологии электролизом криолито-глиноземных расплавов. В то же время этот некондиционный глинозем (пыль), как показали исследования свойств полученных по данной технологии гранул, является ценным компонентом в исходной шихте, придавая гранулам прочность и химическую стойкость. Поскольку глинозем получают обжигом при 1300-1500оС, введение его в шихту не требует ее предварительного обжига.To obtain a homogeneous structure of the calcined granules, and consequently increase their strength, alumina trapped in the filters of calcination furnaces of alumina production is added to the charge. Such alumina, carried away by gas flows in the form of dust, has a particle size of <20 μm, and is not suitable for producing aluminum by the existing technology by electrolysis of cryolite-alumina melts. At the same time, this substandard alumina (dust), as shown by studies of the properties of the granules obtained using this technology, is a valuable component in the initial charge, giving the granules strength and chemical resistance. Since alumina is prepared by calcining at 1300-1500 ° C, its introduction into the blend does not require its precalciner.
В патенте США при получении гранул интенсивность перемешивания шихты при подаче связующего не зависит от объема введенного связующего. В предлагаемом способе, по мере увеличения количества введенного связующего, интенсивность перемешивания смеси увеличивают. Кроме того, существенным отличительным признаком является то, что сформированные гранулы перед выгрузкой дополнительно перемешивают со связующим, что позволяет увеличить прочность и сферичность готовых гранул. In the US patent, upon receipt of the granules, the mixing intensity of the charge when the binder is supplied does not depend on the volume of the introduced binder. In the proposed method, as the amount of the introduced binder increases, the mixing intensity of the mixture is increased. In addition, an essential distinguishing feature is that the formed granules are further mixed with a binder before unloading, which allows to increase the strength and sphericity of the finished granules.
П р и м е р 1. Для производства гранул используют шихту следующего состава: 6,0 кг золы, с крупностью зерен < 15 мкм; 2,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм); 2,0 кг водного раствора сульфидно-спиртовой барды (с.с.б.), плотностью γ = 1.12 - 1,15 г/см3.PRI me R 1. For the production of granules using a mixture of the following composition: 6.0 kg of ash, with a grain size <15 microns; 2.0 kg of alumina dust (<20 μm); 2.0 kg of an aqueous solution of sulphide-alcohol stillage (s.b.s.), with a density of γ = 1.12 - 1.15 g / cm 3 .
Зола получена от сжигания экибастузского угля в факельных топках при 1380-1400оС и имеет следующий химический состав, мас.%: Al2O3 32,3; SiO2 59,7; Fe2O3 3,1; CaO 1,3; MgO 0,3; TiO2 1,2; п.п.п. 2,1.Ash was obtained from burning Ekibastuz coal in flare furnaces at 1380-1400 о С and has the following chemical composition, wt.%: Al 2 O 3 32.3; SiO 2 59.7; Fe 2 O 3 3.1; CaO 1.3; MgO 0.3; TiO 2 1,2; p.p.p. 2.1.
Смесь золы с глиноземной пылью подают в смеситель с регулируемой скоростью вращения смесительного устройства (мешалки) и перемешивают с 1,99 кг связующего, подаваемого в течение 30 с. За время введения связующего скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,01 кг связующего (0,1% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 1 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1500 оС во вращающейся печи. Характеристика гранул приведена в таблице.A mixture of ash with alumina dust is fed into a mixer with an adjustable rotation speed of a mixing device (mixer) and mixed with 1.99 kg of binder, supplied for 30 s. During the introduction of the binder, the rotation speed of the stirrer is increased from 50 to 100 rpm, i.e. stirring speed is increased by 100 rpm per min. After the formation of the granules, an additional 0.01 kg of binder (0.1% by weight of the mixture) is added and the mixture is stirred for 1 min. The obtained granules with sizes of 0.6-1.0 mm are fired at 1500 about With in a rotary kiln. The characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 2. Шихта для производства гранул состоит из 6,0 кг золы (<15 мкм); 3,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм) и 1,0 кг водного раствора с.с. б. плотностью γ= 1,12-1,15 г/см3.PRI me R 2. The mixture for the production of granules consists of 6.0 kg of ash (<15 μm); 3.0 kg of alumina dust (<20 μm) and 1.0 kg of an aqueous solution of s.s. b density γ = 1.12-1.15 g / cm 3 .
Изготовление гранул, как в примере 1. Характеристика гранул приведена в таблице. The production of granules, as in example 1. The characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 3. Шихта для производства гранул состоит из 5,5 кг золы (<15 мкм); 3,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм) и 1,5 кг водного раствора с.с. б. плотностью γ= 1,12-1,15 г/см3.PRI me R 3. The mixture for the production of granules consists of 5.5 kg of ash (<15 μm); 3.0 kg of alumina dust (<20 μm) and 1.5 kg of an aqueous solution of s.s. b density γ = 1.12-1.15 g / cm 3 .
Изготовление гранул, как в примере 1. Характеристика гранул приведена в таблице. The production of granules, as in example 1. The characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 4. Шихта для производства гранул, как в примере 3. PRI me R 4. The mixture for the production of granules, as in example 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,0 кг связующего, подаваемого в течение 30 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 450 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 400 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,5 кг связующего (5,0% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 10 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1700оС. Характеристика гранул приведена в таблице.A mixture of ash with alumina dust is mixed with 1.0 kg of a binder fed for 30 s, while the rotation speed of the mixer is increased from 50 to 450 rpm, i.e. stirring speed is increased by 400 rpm per min. After the formation of the granules, an additional 0.5 kg of binder (5.0% by weight of the mixture) is added and the mixture is stirred for 10 minutes. The obtained granules with sizes of 0.6-1.0 mm are fired at 1700 about C. Characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 5. Шихта для производства гранул, как в примере 3. PRI me R 5. The mixture for the production of granules, as in example 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,49 кг связующего, подаваемого в течение 30 с. За время введения связующего скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул, дополнительно вводят 0,01 кг связующего (0,1% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 1 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1500оС. Характеристика гранул приведена в таблице.A mixture of ash and alumina dust is mixed with 1.49 kg of binder, fed for 30 s. During the introduction of the binder, the rotation speed of the stirrer is increased from 50 to 100 rpm, i.e. stirring speed is increased by 100 rpm per min. After the formation of the granules, an additional 0.01 kg of binder (0.1% by weight of the mixture) is added and the mixture is stirred for 1 min. The obtained granules with sizes of 0.6-1.0 mm are fired at 1500 about C. Characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 6. Шихта для производства гранул, как в примере 3. PRI me
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,35 кг связующего, подаваемого в течение 60 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 450 об/мин, т.е.скорость перемешивания увеличивают на 400 об/мин в мин. После того, как гранулы сформировались, дополнительно вводят 0,15 кг связующего (1,5% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 5 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают пpи 1550оС. Характеристика гранул приведена в таблице.A mixture of ash with alumina dust is mixed with 1.35 kg of binder, supplied for 60 s, while the speed of rotation of the stirrer is increased from 50 to 450 rpm, i.e. the stirring speed is increased by 400 rpm per min. After the granules have formed, an additional 0.15 kg of binder (1.5% by weight of the mixture) is added and the mixture is stirred for 5 minutes. The obtained granules with sizes of 0.6-1.0 mm are fired at 1550 about C. Characteristics of the granules are shown in the table.
П р и м е р 7. Шихта для производства гранул, как в примере 3. PRI me
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,3 кг связующего, подаваемого в течение 30 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,2 кг связующего (2,0% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 5 мин. Полученные гранулы с размерами частиц 0,6-1,0 мм обжигают при 1550оС. Характеристика гранул приведена в таблице.A mixture of ash with alumina dust is mixed with 1.3 kg of a binder fed for 30 s, while the speed of rotation of the mixer is increased from 50 to 100 rpm, i.e. stirring speed is increased by 100 rpm per min. After the formation of the granules, an additional 0.2 kg of binder (2.0% by weight of the charge) is added and the mixture is stirred for 5 minutes. The obtained granules with particle sizes of 0.6-1.0 mm are fired at 1550 about C. Characteristics of the granules are shown in the table.
Гранулы, полученные в условиях, описанных в примерах 1-7, исследованы на основные показатели качества. Выход заданной фракции (0,4-0,8 мм) определяли методом рассева. Округлость и сферичность определяли по шкале Крумбейна и Слосса (безразмерная величина). The granules obtained under the conditions described in examples 1-7 are tested for basic quality indicators. The yield of a given fraction (0.4-0.8 mm) was determined by sieving. Roundness and sphericity were determined according to the Krumbane and Sloss scales (dimensionless value).
Прочность на сжатие исследовали при четырех давлениях. Реакционную способность определяли растворением гранул в смеси 12% НСl и 3% HF. The compressive strength was investigated at four pressures. Reactivity was determined by dissolving the granules in a mixture of 12% HCl and 3% HF.
Для сравнения свойств гранул, полученных по предлагаемой технологии, и свойств гранул, полученных в условиях патента США, приготовили гранулы из северо-онежского боксита по указанному в патенте режиму. To compare the properties of granules obtained by the proposed technology and the properties of granules obtained under the conditions of a US patent, granules were prepared from North Onego bauxite according to the regime specified in the patent.
Небольшой выход гранул с заданными размерами получен в примерах 6 и 7. Данные гранулы отличаются высокими показателями качества, которые превосходят показатели качества гранул, полученных в условиях патента США. A small yield of granules with given sizes was obtained in Examples 6 and 7. These granules are characterized by high quality indicators that are superior to the quality indicators of granules obtained under the conditions of the US patent.
Гранулы из золы и глиноземной пыли испытаны в качестве расклинивающих агентов в нефтяных скважинах при добыче нефти методом гидроразрыва пласта. Показана возможность длительной эффективной эксплуатации скважины и значительное увеличение ее продуктивности. Производство гранул из золы глиноземной пыли позволит не только увеличить продуктивность нефтяных скважин, но и решить экологические проблемы тепловых электростанций, связанные с утилизацией золошлаковых отходов. Granules made of ash and alumina dust were tested as proppants in oil wells during oil production by hydraulic fracturing. The possibility of long-term effective operation of the well and a significant increase in its productivity are shown. The production of granules from alumina dust ash will not only increase the productivity of oil wells, but also solve the environmental problems of thermal power plants associated with the disposal of ash and slag waste.
Claims (1)
Указанная смесь золы и глиноземной пыли 80 - 90
Связующее 10 - 20
2. Способ получения гранул, включающий перемешивание обожженного алюмокремниевого сырья со связующим до получения гранул в смесителе с мешалкой, выгрузку последних и их обжиг, отличающийся тем, что в качестве алюмокремниевого сырья используют смесь золы (продукт сжигания углей) и глиноземной пыли, уловленной в фильтрах печей кальцинации глинозема, связующее при перемешивании вводят порциями, по мере увеличения объема введенного связующего увеличивают скорость вращения мешалки на 100 - 800 об/мин, перед выгрузкой гранул их дополнительно перемешивают со связующим в количестве от 0,1 до 5,0 мас.% шихты в течение 1 - 10 мин и обжиг ведут при 1500 - 1700оС.1. The mixture for the production of granules containing calcined aluminosilicon raw materials and a binder, characterized in that as aluminosilicon raw materials it contains a mixture of ash (coal burning product) and alumina dust trapped in the filters of alumina calcination furnaces, with the following ratios of components, wt.% :
The specified mixture of ash and alumina dust 80 - 90
Binder 10 - 20
2. A method of producing granules, including mixing the calcined aluminosilicon raw material with a binder to obtain granules in a mixer with a mixer, unloading the latter and firing them, characterized in that a mixture of ash (coal burning product) and alumina dust collected in the filters is used as alumina raw material alumina calcination furnaces, the binder is introduced in portions with stirring, as the volume of the introduced binder is increased, the stirrer speed is increased by 100 - 800 rpm, before unloading the granules knead with a binder in an amount of from 0.1 to 5.0 wt.% the mixture for 1 to 10 minutes and firing is carried out at 1500 - 1700 about C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (en) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Method and charge for granule production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (en) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Method and charge for granule production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014281C1 true RU2014281C1 (en) | 1994-06-15 |
Family
ID=21612798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (en) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Method and charge for granule production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2014281C1 (en) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2133716C1 (en) * | 1997-11-10 | 1999-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method for producing high-strength spherical ceramic pellets |
| RU2140875C1 (en) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Aluminosilicate mixture for production of granules |
| RU2140874C1 (en) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method of processing of alumosilicon raw materials |
| RU2207999C1 (en) * | 2001-10-26 | 2003-07-10 | Научно-исследовательский физико-технический институт Красноярского государственного университета | Charge for preparing refractory article |
| RU2294905C2 (en) * | 2001-12-26 | 2007-03-10 | АШ ДЕК Умвельт АГ | Method of reusing ashes |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| RU2381202C2 (en) * | 2007-11-30 | 2010-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of ceramic proppants (versions) |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| RU2445339C1 (en) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of siliceous proppant, and proppant |
| RU2559266C1 (en) * | 2014-08-05 | 2015-08-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Proppant and production method of proppant |
| RU2608100C1 (en) * | 2015-08-25 | 2017-01-13 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Charge and method of producing proppant |
| RU2783399C1 (en) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Method for obtaining proppant |
-
1992
- 1992-09-02 RU SU5061233 patent/RU2014281C1/en active
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2133716C1 (en) * | 1997-11-10 | 1999-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method for producing high-strength spherical ceramic pellets |
| RU2140875C1 (en) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Aluminosilicate mixture for production of granules |
| RU2140874C1 (en) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method of processing of alumosilicon raw materials |
| RU2207999C1 (en) * | 2001-10-26 | 2003-07-10 | Научно-исследовательский физико-технический институт Красноярского государственного университета | Charge for preparing refractory article |
| RU2294905C2 (en) * | 2001-12-26 | 2007-03-10 | АШ ДЕК Умвельт АГ | Method of reusing ashes |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7825053B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-11-02 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US8216675B2 (en) | 2005-03-01 | 2012-07-10 | Carbo Ceramics Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| RU2381202C2 (en) * | 2007-11-30 | 2010-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of ceramic proppants (versions) |
| RU2445339C1 (en) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of siliceous proppant, and proppant |
| RU2559266C1 (en) * | 2014-08-05 | 2015-08-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Proppant and production method of proppant |
| RU2608100C1 (en) * | 2015-08-25 | 2017-01-13 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Charge and method of producing proppant |
| RU2783399C1 (en) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Method for obtaining proppant |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2014281C1 (en) | Method and charge for granule production | |
| RU2140875C1 (en) | Aluminosilicate mixture for production of granules | |
| RU2346971C2 (en) | Propping agent, method for production and application thereof | |
| US4632876A (en) | Ceramic spheroids having low density and high crush resistance | |
| TWI567048B (en) | A method for producing a cement composition | |
| CN105524607B (en) | A kind of method that low-density ceramic proppant is prepared using aluminous fly-ash as raw material | |
| RU2191169C1 (en) | Charge and method of producing granulated chamotte used as wedging agent | |
| US3758318A (en) | Production of mullite refractory | |
| US12595206B2 (en) | Method of calcining a clay material | |
| AU2018200659A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
| RU2267010C1 (en) | Proppant and a method for manufacturing thereof | |
| CN112805260B (en) | Method for producing synthetic light ceramic sand and application thereof | |
| US20170226410A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
| CN104891959B (en) | A kind of method with red mud and ceramic tile waste material as raw material and through embedding SINTERING PRODUCTION haydite | |
| KR20000072111A (en) | Composition for lightweight aggregate and method for manufacturing the same | |
| EP1847515B1 (en) | Cement clinker and process for producing the same | |
| JP4010339B2 (en) | Cement clinker manufacturing method | |
| JP7142810B2 (en) | Method for manufacturing expansion suppressing material | |
| WO2014011066A1 (en) | Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants | |
| KR20020044899A (en) | Composition for lightweight aggregate and method for manufacturing the same | |
| SU1066967A1 (en) | Method for making lightweight aggregate | |
| RU2814680C1 (en) | Method of producing proppant for hydraulic fracturing | |
| Snegirev et al. | Manufacturing process and properties of spherical granules in the MgO—Al2O3—SiO2 system | |
| JP2006182638A5 (en) | ||
| JP2006182638A (en) | Cement clinker and manufacturing method thereof |