PT85419B

PT85419B - Processo de fabrico de materiais termoplasticos reforcados por fibras

Info

Publication number: PT85419B
Application number: PT85419A
Authority: PT
Inventors: Ian Stedaman Biggs; Bronislaw Radvan
Original assignee: Wiggins Teape Group Ltd
Priority date: 1986-07-31
Filing date: 1987-07-27
Publication date: 1995-03-01
Also published as: IE872026L; DE3789473D1; EP0255314A2; DE3789473T2; ES2050665T3; FI92302B; US5558931A; IE62246B1; NO174189C; NO873137D0; FI873261A; DK172224B1; CA1286968C; NO873137L; FI92302C; BR8703880A; KR880001429A; AU599682B2; JPS6349430A; JP2691402B2

Description

Processa de fabrico de materiais termo plásticos reforçados por fibra para que

THE WIGGINS TEAPE GROUP LIMITED, pretende obter privilégio de invenção em Portugal.

RESUMO presente invento refere-se a um processo de fabrico de uma estrutura plástica reforçada por fibras compreendendo uma primeira camada totalmente consolidada com fibras uniforme mente dispersas e uma segunda camada formada como uma matriz absorvente que compreende a laminagem de uma primeira folha de material termoplástico reforçado por fibras que consolidará quando arrefecida após sujeição a pressão e a uma temperatura superior à temperatura de fusão do material termoplástico, com uma segunda folha de material termoplástico reforçado por fibras que permanecerá substanciaimente não consolidada e porosa quando arrefecida após sujeição à pressão e temperatura re feridas, e a moldação do laminado num molde, à pressão e temperatura referidas, de tal forma que a primeira folha tome a forma do molde e seja consolidada e ligada à segunda folha que é moldada pelo molde e da qual restará pelo menos uma po_r ção substancialmente não consolidada e porosa.

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-2MEMORIA descritiva presente invento refere-se a um processo de preparação de um material termoplástico reforçado por fibras, possuindo o artigo resultante uma textura moldada num dos lados e uma estrutura porosa aberta, no outro. Esta estrutura aberta pode ser subsequentemente impregnada com uma resina termoendjj recível para conferir ao artigo as características desejadas.

Tal como descrito na Patente Europeia 85300034.7 (Publicação Europeia l\|9. 0 14S 763) cuja matéria é aqui incorporada por referência, os materiais termoplásticos consolidados e reforçados com fibras longas e rígidas, sofrem expansão quari do aquecidos a uma temperatura tal que a viscosidade do mater_i al termoplástico é suficientemente reduzida para permitir o mci vimento das fibras; o que ocorre devido à libertação de tensões na malha das fibras. Este fenómeno ocorre numa extensão variável, dependendo do tipo/grau do termoplástico, da propoj? ção de fibras e do tipo/dimensões das fibras.

Quando esses materiais são aquecidos e expandidos pode efectuar-se a sua moldação de duas maneiras:

D por um processo convencional, no qual se coloca uma carga de material no molde que quando fechado obr_i ga o material a fluir e a preencher completamente a cavidade do molde; um artigo produzido desta ma neira apresenta-se totalmente consolidado (densifi cado) e pode ser preparado de forma a conter detalhes intrincados totalmente reforçados com fibra de vidro; dependendo da aplicação pretendida, o artigo pode ser imediatamente utilizado ou pode ser revestido/pintado com os materiais adequados; no entanto, o artigo produzido desta maneira não pode ser impregnado devido ao seu estado totalmente densificado;

2) insere-se uma folha de material expandido, quente na ferramenta inferior do molde; a massa desta fo lha é insuficiente para preencher o molde num esta * s- η ι y 66490

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-3do totalmente densificado, pelo que, quando este é fechado até ao limite do seu curso, produz-se uma forma semi-consolidada possuidora de uma porosidade residual; esta natureza porosa pode ser utilizada como recurso por meio do qual o produto pode ser impregnado com um líquido (resina), se tal for desejado; no entanto, uma desvantagem desta técnica de formação é que as texturas moldadas (tais como nervuras profundas) não podem ser formadas sem que haja perda de porosidade na região de fluxo; assim, se se pretender uma impregnação uniforme numa das superfícies do artigo poderá ser necessário sacrificar a extensão da textura moldada, reforçada por fibras na superfície oposta.

O invento aqui referido descreve uma técnica por meio da qual é possível produzir um artigo com os atributos dos dois métodos anteriores; isto é um artigo possuindo características de moldação fluida, tais como nervuras reforçadas por fibras num dos lados, mantendo no entanto a capacidade para absorver uniformemente uma resina líquida no outro lado. Foi também descoberto que os artigos produzidos pelo processo deste invento estão livres das marcas profundas que constituem uma característica problemática dos artigos produzidos pelo processo 1 anterior.

De acordo com o presente invento um processo de produção de uma estrutura de plástico reforçada por fibras inclui a laminagem de uma primeira folha de material termoplástico reforçado por fibras a uma segunda folha de material termoplástico reforçado por fibras é caracterizado por a referida primeira folha ter um teor em fibras de não mais do que 30% em peso e consolidará quando arrefecida após submissão a pressão a uma temperatura acima da temperatura de fusão do material termoplástico e a referida segunda folha tem um teor em fibras de mais do que 60% em peso e permanecerá substancialmente não consolidada e porosa quando arrefecida após sujeição às referidas temperatura e pressão, e a moldação do laminado num molde às referidas temperatura e pressão de forma a que

a primeira folha flua para tomar a forma do molde e seja consolidada e ligada à segunda folha que é moldada pelo molde e da qual permanece pelo menos uma fracção substancialmente não consolidada e porosa.

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-4De preferência, um proporção significativa das fibras apresenta um comprimento compreendido entre 7 e 50 milímetros e um diâmetro igual, ou inferior a 13 micra. Convenientemente as fibras apresentam-se também na forma de fibras de vidro simples discretas. Estas fibras apresentam-se geralmente ligadas umas às outras em feixes de cordões cortados que têm que ser quebrados em fibras simples antes de se formar a folha.

Quando é necessário que as fibras confiram resistência estrutural ao laminado, as fibras de vidro discretas não deverão ter um comprimento inferior a cerca de 7 milímetros ou um diâmetro superior a 13 micra uma vez que as fibras de comprimento inferior ao referido não reforçam adequadamente a matriz plástica e as fibras de maior diâmetro não reforçam a matriz de forma tão eficiente. Em alternativa, podem utilizar-se fibras simples de outros materiais que possuam uma eficácia de reforço pelo menos tão elevada como as fibras de vidro.

Um elevado módulo de elasticidade deverá ser entendido como significando um módulo de elasticidade substancialmente superior ao da folha. As fibras que caiem nesta categoria incluem fibras de vidro, carbono e cerâmica e as fibras tais como as de aramida vendidas sob o nome comercial Kevlar e Nomex e incluirão geralmente todas as fibras com um módulo superior a 10 000 Mega Pascal.

Para se atingir o resultado acima estabelecido a processo pode incluir a utilização de uma segunda folha de material que tenha sido expandido ou na qual a proporção de fibras é superior àquela com que se conseguiria alcançar a consolidação total.

Faz-se assim uso do facto de em qualquer combinação de

-5fibras rígidas (por exemplo vidro)/polímero existir, devido à densidade de empacotamento das fibras, uma concentração de fibras crítica, acima da qual é impossível a consolidação ou densificação total da estrutura em condições normais de prensagem e moldação.

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processo pode incluir a preenchimento da porção lateral porosa com um material plástico termoendurecíve1 ou termoplástico como se propõe no pedido de Patente Europeia N2 85300035.4 (publicação europeia N2 o 152 994), cuja matéria é aqui incorporada por referência.

Se desejado o material plástico termoendurecíve1 ou termoplástico pode ser preenchido no molde.

Assim, o material plástico termoendurecíve1 pode ser colocado no molde num estado líquido antes de se efectuar o preenchimento do lado poroso. Se se pretender efectuar o preenchimento com um material termoplástico pode, em alternativa, providenciar-se a sua apresentação na forma de uma terceira folha, antes de se efectuar o preenchimento.

Os materiais termoplásticos podem ser por exemplo polietileno, po1ipropileno, poliestireno, acrilonitriloestirenobutadieno, po1i(terefeta1ato de etileno), poli(tereftalato de butileno) ou poli(cloreto de vinilo) plastificados ou não plastificados, ou uma liga ou misturas destes materiais entre si ou com outros materiais poliamida. Outros termoplásticos adequados incluem poli(éterfenilénico) ou policarbonatos ou po1i(estercarbonatos) ou poliesteres termoplásticos ou po1i(eterimidas) ou polímeros de acrilonitrilo-butacrilato-estireno ou nilão amorfo ou poli(eteralilenocetónico) ou ligas ou misturas destes materiais entre si ou com outros materiais poliméricos.

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Com um teor de fibras de vidro superior a 60%, isto é um material com uma concentração crítica de fibras acima da qual é geralmente impossível alcançar a consolidação e densificação total da estrutura, em condições normais de prensagem e moldação, torna-se difícil efectuar a moldação fluida de formas intrincadas mas, combinando esse material com um material que possa fluir facilmente ao ser moldado, tal como o acima referido, pode alcançar-se o efeito desejado.

O invento pode ser concretizado de várias maneiras e por vários processos para produzir um artigo termoplástico reforçado por fibras de vidro e os artigos preparados por esses processos serão em seguida descritos por meio dos exemplos e com referência aos desenhos anexos nos quais:

a figura 1 é uma vista esquemática de um molde contendo um material laminado pronto a ser moldado; e a figura 2 é uma vista em corte mostrando um artigo produzido pelo molde apresentado no figura 1.

Tal como mostrado na Figura 1 o material termoplástico reforçado por fibras a ser moldado, compreende uma folha superior 1 de um material termoplástico reforçado por fibras que contêm fibras de vidro com um comprimento de 13 mm e um diâmetro de 11 μπι, numa matriz de polipropileno. A densidade das fibras de vidro é de aproximadamente 25%. Esta folha encontra-se laminada no topo de uma segunda folha 2 que possui um conteúdo semelhante ao da folha 1, mas cujo teor em fibras de vidro é muito superior, de aproximadamente 80%. Devido densidade de empacotamento das fibras será impossível, em condições normais de prensagem e moldação, alcançar uma estrutura consolidada com esta segunda folha.

O molde no qual se encontram as folhas a serem moldadas num artigo, compreende uma ferramenta superior 3 provida de reentrâncias e uma ferramenta inferior 5 possuindo uma cavida-

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-7de 6.

As folhas laminadas, que podem ter sido pré-aquecidas a uma temperatura predeterminada, são colocadas no molde que é fechado até um limite fixo. 0 material com elevado teor em vidro da folha 2, adapta-se à cavidade 6 da ferramenta in ferior 5, enquanto que o material com baixo teor em vidro da folha 1 é forçado a fluir para as reentrâncias 4 e toma a fo_r ma da ferramenta superior 3. Existe alguma interpenetração dos materiais na camada fronteira, que assegura a ligação adje quada.

Depois de se arrefecer e aparar a peça, produz-se um artigo como □ mostrado na figura 2. 0 artigo, indicado pelo número de referência 7, possui uma porção superior Θ, formada a partir da folha 1, de polipropileno que se encontra totalmente consolidada e na qual as fibras de vidro uniformemente dispersas são indicadas pelo número de referência 9. A porção inferior do artigo, que é formada a partir da folha 2, é indicada pelo número de referência 10 e é uma porção porosa e não consolidada.

artigo pode ser utilizado de várias maneiras, por exemplo, pode ligar-se a outro artigo utilizando a estrutura porosa como ancoragem para um termoplástico adesivo ou fundido que unifica os dois artigos. Em alternativa pode tornar-se ele próprio num artigo único pelo preenchimento da estrutura porosa. Para se alcançar este objectivo pode vazar-se/injectar-se uma resina termoendurecível para a ferramenta inferior 5 (nesta configuração particular) e fechar-se novamente o mol_ de para forçar a resina a fluir para a camada porosa absorven te 10. Depois da cura o artigo é removido e possui os atribu tos de um termoplástico moldado totalmente reforçado no lado superior e os de uma resina termoendurecível reforçada no outro. Adicionalmente, as marcas profundas são eliminadas mesmo antes da impregnação da camada porosa com uma resina líquida.

Esta construção permite a formação rápida de texturas moldadas num dos lados combinadas com uma camada lisa de matj^ rial termoendurecível no outro lado. Assim, o artigo pode ter um bom acabamento e apresenta uma superfície capaz de suportar

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-8temperaturas elevadas e outra superfície com detalhes suficientes para reforço ou outros requisitos.

A tabela 1 especifica os teores de vazios teórico e me dido para o material não consolidado possuindo um teor de vidro superior ao nível crítico ao qual se atinge a consolidação. 0 teor de vazios do material, que o torna capaz de ser subsequentemente impregnado, foi calculado teoricamente e determina do por um teste de absorção de óleo. Verificar-se-á que exis te uma boa concordância entre os dois processos de avaliação.

Tabela 1 - Teor de vazios de materiais em folha não consolida, dos compostos por fibra de v idro/termopl ás tico pa_r ticulado com teor de fibra de vidro superior ao te. or crítico ao qual se pode alcançar a consolidação total.

	Teor em vidro das fibras com	6 0%	70%	8 0%	90%
12 mm de comprimento era de diâmetro	e 11 mi
	Gramagem	(g/m²)	1114	1090	1099	1103
	Volume	(cm/'' g)	0,88	1,12	1,39	1,66
X	Volume específico aparente	(cm³/g)	0,67	0,60	0,53	0,46
XX	Teor de vazios te.ó rico	(%)	24	46	62	72
+	Absorção de óleo	(g/m²)	242,3	582,3	1075,8	1751,0
+ +	Teor de vazios	(%)	26	54	67	79

x Densidade do teor de fibras de vidro - 2,55 g/cm⁵Densidade do teor de termoplástico (polipropileno) - 0,91 g/cn?

xx Teor de vazios teórico baseado na espessura medida da fo lha e nos valores teóricos do volume específico aparente.

+ Densidade do óleo usado foi 0,9 g/cir^ ++ Teor de vazios baseado no volume de óleo absorvido

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-9A tabela 2 estabelece Θ exemplos de laminados formados a partir de materiais iniciais com elevados e baixos teores de vidro, como especificado na Nota 1 da tabela. Verificarse-á a partir do teste de absorção de óleo efectuado num dos lados de cada um dos laminados formados a partir do componente com elevado teor em vidro, que os valores de absorção de óleo (e portanto de teor de vazios) são substancialmente consistentes com o propósito a que se destina a utilização do la. minado.

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Tabela 2 - Laminagem de materiais com elevados e baixos teores de vidro

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-11EXEMPLO 9

As amostras não consolidadas com 70/o de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro/30% p_o lipropileno em pó com uma gramagem de 1000 g/m e 25% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro/75% polipropileno com uma gramagem de 2000 g/m foram cortadas em bocados de 22 cm de diâmetro, que é o diâmetro efectivo do molde. As amostras foram aquecidas num forno a 200SC durante 7 minutos e colocadas num molde de prensagem a uma temperatura de 10Q9C, com o material com o teor de 25% de vidro na parte superior. Ao fechar a prensa até uma abertura final de 3 mm, formou-se um disco com uma superfície inferior absorvente e com nervuras moldadas e bossas na superfície superior. Levantou-se a prensa e arrefeceu-se até uma temperatura de 50SC, verteram-se no molde 40 g de uma resina termoeri durecível (vendida sob o nome comercial Modar 824 LT pela ICI Ltd) e tornou-se a fechar a prensa, forçando assim a resina a fluir para o interior da camada absorvente, e forçando o excesso de resina a fluir para fora do molde. Depois da cura o prato foi pesado e calculou-se a absorção de resina em 18 g, absorção esta que conferiu um acabamento polido e brilhante à superfície inferior.

EXEMPLO 10

Repetiu-se o exemplo 9 com amostras de folhas de materi. al não consolidado com 80% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro/2D% de polipropileno em pó com uma gramagem de 1000 g/m e 25% de fibra de vidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro/75% de polipropileno com uma gramagem de 2000 g/m . 0 resultado foi uma absorção de 24 g de resina, e um acabamento da superfície inferior semelhante ao do Exemplo 9.

EXEMPLO 11

Prepararam-se as seguintes amostras.

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-12Dois discos, com 23 centímetros de diâmetro e com uma gramagem de 2000 gramas por metro quadrado, de material permeável não consolidado, semelhante a folhas, compreendendo 25% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento e 11 micra de diâmetro e 75% de polipropileno em pó, ligados.

Um disco com 21 centímetros de diâmetro e com uma gramagem de 500 gramas por metro quadrado de material permeável não consolidado semelhante a folhas compreendendo 00% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento e 11 micra de diâmetro e 20% de polipropileno em pó ligados.

Um disco com 17 centímetros de diâmetro de filme de p_o licarbonato com 1 milímetro de espessura, vendido sob o nome comercial LEXAN pela General ElectricCo, que actua como terceira folha.

As amostras foram aquecidas num forno a 2059C durante sete minutos e meio e então colocadas em conjunto, pela ordem acima citada, num molde de prensagem a uma temperatura de 100BC. Fechou-se então a prensa e aplicou-se uma pressão de 13,8 MPa durante um minuto. □ laminado moldado resultante provou encontrar-se significativamente ligado.

EXEMPLO 12

Repetiu-se o procedimento do Exemplo 11, mas com uma amostra de filme de policarbonato com 21 centímetros de diâme_ tro em substituição do disco com 17 centímetros de diâmetro do Exemplo 11. 0 laminado moldado resultante mostrou ter-se ligado bem, com o filme de policarbonato envolvendo parcialmente os bordos laterais do material moldado sem que tenha ha_ vido formação de pregas.

EXEMPLO 13

Prepararam-se amostras tal como no Exemplo 11 e seguiu -se o mesmo procedimento com a excepção de que as amostras constituídas por policarbonato foram aquecidas separadamente a 250SC durante quatro minutos e o prato inferior do molde de

-13prensagem (em contacto com o filme de policarbonato) foi mantido a 140°C durante a moldagem. O procedimento foi repetido duas vezes com amostras permeáveis não consolidadas compreendendo policarbonato e teores de fibra de vidro de 70% e 60%, respectivamente.

Os laminados moldados resultantes mostraram, em todos os três casos, encontrar-se bem ligados e exibirem uma resistência à deslaminagem forçada superior à dos artigos moldados dos exemplos 11 e 12.

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Ref: AJBB/SPY/W.107

EXEMPLO 14

Prepararam-se amostras quadradas de 38 centímetros a partir dos materiais seguintes.

Material permeável não consolidado semelhante a folhas com uma gramagem de 2000 gramas por metro quadrado e compreendendo 25% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento e 11 micra de diâmetro e 75% de polipropileno em pó, ligados.

Material permeável semelhante a folhas não consolidado com uma gramagem de 500 gramas por metro quadrado e compreendendo 80% de fibras de vidro com 12 milímetros de comprimento e 11 micra de diâmetro e 75% de polipropileno em pó, ligados.

Filme de policarbonato, vendido sob o nome comercial LEXAN pela General Electric Co, com 1 milímetro, 0,5 milímetros e 0,25 milímetros de espessura.

As duas amostras não consolidadas foram aquecidas a 205°C durante sete minutos e meio num forno e o filme de policarbonato com 1 milímetro de espessura foi aquecido a 250°C durante quatro minutos. As amostras foram então colocadas numa prensa de pratos a uma temperatura de 100°C, na sequência acima referida, e aplicou-se uma pressão de 13790 quilo Pascal (2000 libras por polegada quadrada) durante 1 minuto.

O procedimento acima foi então repetido numa segunda e terceira ocasião substituindo-se os filmes de policarbonato com 1 milímetro de espessura pelos filmes de 0,5 milímetros e

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-140,25 milímetros, respectivamente

Verificou-se que se formou uma boa ligação entre os três componentes de cada um dos laminados resultantes.

EXEMPLO 15

Os três laminados produzidos no Exemplo 14 foram cortados em amostras com 22 centímetros de diâmetro. Colocou-se então em cada um dos laminados circulares um bocado, com 15 centímetros de diâmetro, de material não consolidado,semelhante àquele de onde foi cortada a primeira amostra no Exemplo 14.

Os conjuntos resultantes foram seguidamente aquecidos a 205°C durante sete minutos e meio e submetidos a moldação por prensagem num molde aquecido a 120°C 13790 quilo Pascal (2000 libras por polegada quadrada), durante 1 minuto.

Os três artigos moldados resultantes mostraram estar bem formados e ligados.

EXEMPLO 16

Prepararam-se primeiro amostras para moldagem, tal como no Exemplo 9. A primeira amostra, compreendendo 75% de fibra de vidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro e 30% de polipropileno foi então aquecida num forno a 200°C durante sete minutos e depois colocada no mesmo molde de prensagem que o utilizado no Exemplo 9. Ao fechar o molde a estrutura de amostra foi compactada de forma a que o polipropileno fundido molhasse as superfícies das fibras de vidro. À medida que a prensa foi levantada, a resiliência das fibras de vidro provocou o rearranjo da estrutura fibrosa humedecida que reassumiu uma configuração porosa substancialmente semelhante à que possuía antes da prensagem.

Assim que a primeira amostra arrefeceu o suficiente para poder ser manuseada foi retirada do molde e deixou-se arrefecer completamente. Verteram-se então no molde 15 g de uma resina termoendurecível vendida sob o nome comercial Modar

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-15824 LT pela ICI Ltd e recolocou-se a primeira amostra no molde. A prensa foi então fechada de forma a que a resina termoendurecível preenchesse os poros da superfície inferior da amostra. Depois de se efectuar a cura produziu-se uma estrura semelhante a um disco possuindo uma superfície inferior p_o lida e brilhante e uma superfície superior fibrosa, aberta e emaranhada. A estrutura assim produzida pode ser removida do molde para armazenagem e moldagem integral, numa data posteri. or, com uma segunda folha reforçada por fibras compreendendo uma proporção substancialmente superior de termoplástico ou pode ser integralmente moldada com essa folha, imediatamente, tal como adescri to em seguida.

Enquanto a resina termoendurecível sofria cura no molde, a segunda folha, compreendendo 25% de fibra de uidro com 12 milímetros de comprimento, 11 micra de diâmetro e 75% de polipropileno, foi aquecida a 2009C durante sete minutos e co locada no molde, sobre a primeira amostra previamente moldada. A prensa foi então fechada pela segunda vez para forçar o material quente da face inferior da segunda amostra a integrar-se no emaranhado fibroso da superfície superior da primeira amostra já colocada no molde. Devido ao teor em termoplástico relativamente elevado da segunda amostra, esta flui também sem dificuldade sendo moldada pela porção superior do molde.

Claims

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1 - Processo de fabrico de uma estrutura de plástico reforçado por fibras (7) que inclui a laminagem de uma primeira folha (1) de material termoplástico reforçado por fibras com uma segunda folha (2) de material termoplástico reforçado por fibras caracterizado por a referida primeira folha (1) ter um teor em fibras de não mais do que 30% em peso e que consolidará após ser submetida a pressão a uma temperatura acima da temperatura de fusão do material termoplástico e por a referida segunda folha (2) ter um teor em fibras de não mais do que 60% em peso e que se manterá substancialmente não consolidada e porosa quando arrefecida após ter sido submetida às referidas temperatura e pressão e por moldação do laminado num molde (3,5) à temperatura e pressão referidas de modo que a primeira folha (1) tome a forma do molde e seja consolidada (8) e ligada à segunda folha (2) que é moldada pelo molde (3,5) e por pelo menos uma porção (10) dela permanecer substancialmente não consolidada e porosa.
2 - Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por uma proporção substancial das fibras apresentarem entre 7 e 50 milímetros de comprimento e 13 micra, ou menos, de diâmetro.
3 - Processo de acordo com a reivindicação 2 caracterizado por as fibras estarem na forma de fibras simples, discretas.
4 - Processo de acordo com as reivindicações 1, 2 ou 3 caracterizado por as fibras de reforço terem um módulo de elasticidade superior a 10000 mega Pascal.
5 - Processo de acordo com as reivindicações 1 a 4 caracterizado por se usar uma segunda folha (2) de material que foi expandido ou em que o teor em fibras é superior àquele com que é possível conseguir consolidação total.
6 - Processo de acordo com as reivindicações 1 a 5 caracterizado por se preencher a referida porção porosa (10) da referida segunda folha (2) com um material plástico termoendurecível ou termoplástico antes ou após a laminagem com a referida primeira folha (1) .

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7 - Processo de acordo com a reivindicação (6) caracterizado por se preencher a porção porosa (10) com material termoendurecível ou termoplástico no molde (3, 5).
8 - Processo de acordo com a reivindicação 7 caracterizado por o material plástico termoendurecível ser colocado no molde (5) num estado líquido antes do referido laminado.
9 - Processo de acordo com a reivindicação 7 ou 8 caracterizado por a referida porção porosa (10) ser preenchida com um material termoplástico que se apresenta na forma de folha e que é integrado no referido laminado no molde (3, 5).
10 - Processo de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por a folha de material termoplástico possuir dimensões globais superiores às da porção porosa (10) da segunda folha (2) pelo que parte da folha de material termoplástico é forçada a integrar-se em pelo menos parte de um bordo lateral da segunda folha (2).
11 - Processo de acordo com a reivindicação 8, 9 ou 10 caracterizado por se moldar a segunda folha (2) sob pressão, preenchê-la com o material termoendurecível ou termoplástico e, depois, se laminar a referida segunda folha (2) preenchida com a referida primeira folha (1).
12 - Processo de acordo com a reivindicação 11 caracterizado por se colocar a segunda folha (2) no molde (3,5), se aplicar pressão, se aliviar a referida pressão para permitir que a referida folha (2) retome a sua configuração porosa de antes da prensagem, se colocar o material plástico termoendurecível ou termoplástico no molde (3,5), se aplicar pressão para o preenchimento da referida segunda folha (2) com o material termoendurecível ou termoplástico e subsequentemente se laminar a referida segunda folha preenchida (2) com a referida primeira folha (1).
13 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores caracterizado por se pré-aquecer a primeira (1) e segunda (2) folhas antes de serem colocadas no molde (3, 5).
14 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

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1 a 13, anteriores, caracterizado por as fibras serem fibras de vidro.
15 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, anteriores, caracterizado por os materiais termoplásticos serem polietileno, polipropileno, poliestireno, acrilonitrilo-estirenobutadieno, poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de butileno) ou poli(cloreto de vinilo), tanto plastificados como não plastificados, ou uma liga ou misturas destes materiais uns com os outros ou com outros materiais poliméricos.
16 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, anteriores, caracterizado por os materiais termoplásticos serem éter polifenilénico ou policarbonatos ou poliestercarbonatos ou poliesteres termoplásticos ou poliéterimidas ou polímeros de acrilonitrilo-acrilato de butilo-estireno ou nylon amorfo ou éter poliarileno cetónico ou ligas ou misturas destes materiais uns com os outros ou com outros materiais poliméricos.