PL232948B1 - Urządzenie do bezwykopowego formowania w gruncie przegród betonowych, zwłaszcza zbiorników akumulujących ciepło - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do bezwykopowego formowania w gruncie przegród betonowych, zwłaszcza zbiorników akumulujących ciepło, z wykorzystaniem techniki sterowanych przewiertów horyzontalnych (HDD).

Z polskiego zgłoszenia patentowego nr 414 847 znana jest konstrukcja zbiornika akumulującego energię cieplną. Zbiornik jest przeznaczon y do współpracy z systemem pozyskiwania ciepła solamego i układem odbiorników ciepła w budynku. Zbiornik ma co najmniej jedną komorę wykonana z betonu lub innego materiału konstrukcyjnego, zawierającą nośnik energii cieplnej. Jako nośnik energii cieplnej stosuje się dwufazową mieszaninę złożoną z ciekłej fazy ruchomej, oraz fazy zasadniczo nieruchomej, którą jest frakcja piaskowa. Ziarna fazy nieruchomej tworzą porowatą strukturę separującą przestrzeń wewnętrzną komory z wytworzeniem licznych połączonych mikroprzestrzeni wypełnionych fazą ruchomą, z ograniczeniem konwekcyjnej wymiany ciepła w obrębie fazy ruchomej. Ciekła faza ruchoma może zawierać dodatki uzdatniające i stabilizujące, na przykład glikol etylenowy lub propylenowy. Zbiornik może być zaopatrzony w inne komory. Ściany boczne i spodnie zbiornika powinny być szczelne oraz zaopatrzone w warstwę materiału izolującego termicznie. Zbiorniki takie są wykonywane zwykle na otwartej przestrzeni w bliskim sąsiedztwie budynku. W niektórych lokalizacjach istnieje możliwość wykorzystania naturalnych warstw geologicznych gruntu w miejscu budowy zbiornika. Warunkiem koniecznym jest posiadanie przez grunt rodzimy parametrów pozwalających na względnie swobodny przepływ (przesączanie) wody przez całą objętość przyszłego zbiornika. Decyzja o lokalizacji zbiornika musi być poprzedzona badaniami geologicznymi.

Znane są metody wykonania w gruncie wodoszczelnych przegród z betonu lub innych materiałów metodą bezwykopową, z wykorzystaniem techniki sterowanych przewiertów horyzontalnych lub mikrotunelowania, polegające na drążeniu równoległych kanałów i ich wypełnieniu odpowiednią zaprawą, która po utwardzeniu wchodzi w skład przegrody.

W opisie patentowym EP2009225 przedstawiony jest sposób wykonania podziemnej przegrody płytowej. W pierwszej kolejności wykonuje się horyzontalny przewiert przebiegający pod ziemią do otworu wyjściowego, a przez wykonany kanał jest przeciągana głowica wtryskowa, która wypełnia co najmniej część kanału odpowiednią zaprawą. Następnie wykonuje się równolegle podobne kanały wypełnione zaprawą.

Kanały są wykonywane w takiej odległości od siebie, aby wypełnienie kanałów stykało się ze sobą i po stwardnieniu tworzyło szczelną płytę.

W zgłoszeniu patentowym DE3424545 opisany jest sposób wykonania podziemnych płyt betonowych formowanych metodami górniczymi jako betonowe pasy odchodzące od przebiegających równolegle poziomych tuneli o przekroju kołowym. Do wytworzenia tych pasów wykorzystano maszynę do drążenia tuneli z tarczą drążącą i bocznymi skrzydłami zaopatrzonymi w części czołowej w przenośnik zgarniakowy drążący grunt. W skrzydłach znajdują się kanały doprowadzające zaprawę betonową do otworów wylotowych w tylnej części skrzydeł.

Z opisu patentowego DE4226643 znany jest sposób podziemnego formowania szczelnych przegród polegający na drążeniu gruntu przez urządzenie drążące złożone z połączonych ze sobą szeregowo płaskich modułowych segmentów roboczych o wysokości nie przekraczającej 300 mm. Każdy segment roboczy jest wyposażony w części czołowej w głowicę drążącą, a wewnątrz korpusu jest umieszczony hydrauliczny zespół napędowy o działaniu impulsowym lub napęd elektryczny. Głowica może być zaopatrzona w nastawne ostrza z niewielkimi napędami, z możliwością ich zd alnego przełączania. Ponadto w korpusie są wykonane linie zasilające zespół napędowy oraz poziome kanały zasilające połączone z otworami wylotowymi w ściance tylnej korpusu, przez które do przestrzeni wydrążonej za urządzeniem jest doprowadzany pod ciśnieniem materiał formujący przegrodę. Wszystkie segmenty są połączone ściankami bocznymi o jednakowym rozstawie złączy linii zasilających i kanałów. W rowach bocznych po obu stronach urządzenia umieszczone są boczne zespoły napędowe wymuszające posuw urządzenia, oraz prowadnice i urządzenia doprowadzające materiał do kanałów zasilających. Głowica drążąca może być zaopatrzon a w dysze wodne. Urządzenie jest układane w wykopie brzegowym i za pomocą bocznych zespołów napędowych przeciskane przez grunt aż do wykopu docelowego. Odbywa się to przez zagęszczenie gruntu bez usuwania urobku. Ogranicza to stosowanie urządzenia do lekkich gruntów luźnych lub plastycznych.

PL 232 948 B1

Ponadto zastosowanie napędu bocznego większej liczby segmentów roboczych wiąże się z wystąpieniem dużych naprężeń na złączach, szczególnie w segmentach środkowych, i możliwością awarii w przypadku prac wykonywanych w gruntach zwartych lub zwiększonego miejscowego oporu podczas przeciskania przez grunt.

Urządzenie do bezwykopowego formowania w gruncie przegród betonowych, wyposażone w ramię formujące zawierające modułowe segmenty robocze z kanałami zasilającymi doprowadzającymi zaprawę betonową poprzez kolektor zasilający i otwory wylotowe w ściance tylnej segmentu do wydrążonej przestrzeni, które to ramię jest przemieszczane w gruncie z wykorzystaniem lin naciągowych ułożonych równolegle w gruncie w rurach osłonowych, a jego końce są połączone z prowadnicami i napędem posuwu w kierunku zgodnym z kierunkiem działania lin naciągowych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ramię formujące ma kształt litery U, przy czym w skład ramienia formującego wchodzą co najmniej dwa boczne segmenty robocze połączone z dolnym segmentem roboczym poprzez podziemne segmenty napędzające, boczne i dolne, a każdy segment napędzający ma uchwyt liny naciągowej, obrotową głowicę skrawającą do frezowania rury osłonowej, zespół napędowy głowicy skrawającej i kanał płuczki, przy czym każdy segment ramienia formującego ma kanał zwrotny do odprowadzania urobku, usytuowany pomiędzy kanałem płuczki a kanałem zasilającym, a w segmentach roboczych kanał zwrotny jest połączony poprzez kolektor odbierający urobek z otworami wlotowymi usytuowanymi przy części czołowej segmentu, zaś część czołowa segmentów roboczych jest zaopatrzona w ruchome podłużne elementy drążące i dysze płuczki, a ponadto w ściankach bocznych każdego segmentu jest zainstalowane złącze elektryczne.

Korzystnym jest, jeżeli w skład ramienia formującego wchodzą kątowe segmenty narożne usytuowane pomiędzy bocznymi segmentami roboczymi a dolnymi segmentami roboczymi, w których to segmentach narożnych otwory końcowe kanału płuczki, kanału zwrotnego i kanału zasilającego są usytuowane w dwóch prostopadłych płaszczyznach.

Korzystnym jest, jeżeli w segmentach roboczych dysze płuczki są połączone z kanałem płuczki poprzez kolektor płuczki i elektrozawór płuczki, kolektor odbierający urobek jest połączony z kanałem zwrotnym poprzez elektrozawór urobku, a kanał zasilający jest połączony kolektorem zasilającym poprzez elektrozawór zasilający, przy czym w tylnej ściance segmentu jest zamontowany czujnik ciśnienia.

Korzystnym jest, jeżeli co najmniej jeden podziemny segment napędzający jest połączony z przewodem elastycznym płuczki, przewodem elastycznym zwrotnym odprowadzający urobek, i przewodem elastycznym zasilającym doprowadzający zaprawę betonową, które to przewody są doprowadzone poprzez rurę osłonową i połączone poprzez otwory w złączce mocującej z odpowiednimi kanałami wykonanymi w tym segmencie.

Korzystnym jest także, jeżeli podłużne elementy drążące są zaopatrzone w czujniki siły, zwłaszcza tensometryczne, połączone poprzez złącze elektryczne z układem kontrolno-sterującym.

Urządzenie według wynalazku umożliwia wykonanie przegrody wchodzącej w skład zbiornika metodą bezwykopową i wykorzystanie warstwy gruntu znad przegrody jako fazy nieruchomej zbiornika akumulującego ciepło. Wykonanie dwóch przegród o podobnym zarysie na różnej głębokości gruntu umożliwia wykorzystanie naturalnej warstwy geologicznej gruntu znajdującej się między przegrodami jako fazy nieruchomej. Zastosowanie napędu nadziemnego i napędu podziemnego ramienia formującego oraz przystosowanie segmentów roboczych do odprowadzania urobku zwiększa zdolność pokonywania oporu gruntu, a tym samym zwiększa zakres stosowania urządzenia. Zastosowanie czujników siły, czujnika ciśnienia w strefie formowania przegrody, elektrozaworu zasilającego regulującego wydatek zaprawy i elektrozaworu urobku, umożliwia monitorowanie i zmianę parametrów procesu w zależności od wskazań czujników.

Wynalazek jest objaśniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 - przedstawia ramię formujące w widoku z tyłu, fig. 1a - ramię formujące w przekroju A-A z fig. 1, fig. 2a, 2b przedstawia schematycznie trajektorię przewiertów na pierwszym etapie prac wykonywanych techniką HDD, fig. 2c-2h przedstawiają kolejne etapy prac z użyciem ramienia formującego, fig. 2i przedstawia zarys wykonanej przegrody z dobudowanymi ściankami bocznymi, fig. 2j przedstawia schematycznie dwie przegrody zbiornika w widoku czołowym, fig. 3 przedstawia dolny segment roboczy ramienia formującego w perspektywie, fig. 4 - dolny segment roboczy w przekroju poprzecznym, fig. 5 - dolny segment roboczy w przekroju wzdłużnym, fig. 6 - segment napędowy w przekroju poprzecznym, fig. 6a - rurę osłonową w przekroju B-B z fig. 6, fig. 7 - inny segment napędowy z dołączonymi przewodami elastycznymi w przekroju poprzecznym, fig. 7a - rurę osłonową w przekroju C-C z fig. 7, a fig. 8 przedstawia segment napędowy połączony z segmentami roboczymi w perspektywie.

PL 232 948 B1

Jak przedstawiono na fig. 1, urządzenie do bezwykopowego formowania w gruncie przegród betonowych jest wyposażone w ramię formujące 2 w kształcie litery U. W skład ramienia formującego 2 wchodzą segmenty robocze 2a, 2b, 2c, boczne, dolne i narożne, oraz podziemne segmenty napędzające 4, 5, boczne i dolne. Dolne segmenty napędzające 5 są połączone z dolnym segmentem roboczym 2b i narożnym segmentem roboczym 2c, a boczne segmenty robocze 2a są połączone z narożnym segmentem roboczym 2c poprzez boczny segment napędzający 4. Przy końcach 13 ramienia formującego 2 zamocowane są nadziemne segmenty napędzające 3. Segmenty robocze 2a, 2b, 2c, posiadają kanał zasilający 33, pokazany na fig. 4, 5, doprowadzający zaprawę betonową poprzez kolektor zasilający 35 i otwory wylotowe 24 w ściance tylnej do wydrążonej przestrzeni.

Jak przedstawiono na fig. 3, dolny segment roboczy 2b, ma złącze 19 kanału zwrotnego 30 do odprowadzania urobku, złącze 20 kanału zasilającego 33, złącze 18 kanału płuczki 26, oraz złącze elektryczne 21. Korpus 16 dolnego segmentu roboczego 2b ma przewężenie pomiędzy częścią czołową a częścią płaską, w którym są wykonane otwory wlotowe 23 odbierające urobek ze strefy drążenia. W ściance tylnej korpusu są wykonane otwory wylotowe 24, przez które zaprawa betonowa jest podawana do wydrążonej przestrzeni. Ponadto w tylnej ściance jest zamontowany czujnik ciśnienia 25 do kontroli ciśnienia w strefie formowania przegrody. Boczne segmenty robocze maja taki sam rozstaw złączy 18, 19, 20 na ścianach bocznych, co umożliwia ich łączenie w różnych konfiguracjach, w zależności od zaprojektowanej szerokości przegrody i jej zagłębienia w gruncie. Złącza elektryczne 21 są hermetyczne. Wszystkie segmenty ramienia formującego 2 są ze sobą połączone bocznymi powierzchniami w sposób zapewniający zachowanie szczelności połączenia kanałów.

Jak przedstawiono na fig. 4, 5, część czołowa dolnego segmentu roboczego 2b ma ruchome podłużne elementy drążące 22, tworzące łukową powierzchnię natarcia. Ponadto w część czołowej korpusu 16 są wykonane dysze płuczki 29 połączone z kolektorem płuczki 28. Kolektor płuczki 28 jest połączony poprzez elektrozawór płuczki 27 z kanałem płuczki 26 zakończonym złączem 18 w ściankach bocznych korpusu 16. Otwory wlotowe 23 są połączone z kolektorem 32 odbierającym urobek, który jest połączony przez elektrozawór urobku 31 z kanałem zwrotnym 30 zakończonym złączem 19 w ściankach bocznych korpusu 16. Otwory wylotowe 24 są połączone z kolektorem zasilającym 35, który jest połączony przez elektrozawór zasilający 34 z kanałem zasilającym 33 zakończonym złączem 20 w ściankach bocznych korpusu 16.

Jak przedstawiono na fig. 6, 6a, segment napędzający 4, 5, boczny i dolny, ma uchwyt liny naciągowej 38, obrotową głowicę skrawającą 40 do frezowania rury osłonowej 42, zespół napędowy 44 głowicy skrawającej 40 z wałem napędowym 45, kanał zwrotny 30 do odprowadzania urobku, kanał zasilający 33, kanał płuczki 26, oraz złącze elektryczne 21. Głowica skrawająca 40 ma stożkową część czołową z zamocowanymi na obwodzie ostrzami 41, a podstawa głowicy jest zamocowana obrotowo w łożyskowaniu 43. Wieniec zębaty 46, zamocowany do podstawy głowicy, jest napędzany przez wał napędowy 45 połączony z zespołem napędowym 44 wbudowanym w korpus 36. Tuleja prowadząca 39 liny naciągowej 38 jest osadzona w osi głowicy skrawającej 40 i przymocowana do korpusu 36 mocowaniem 37.

Segment napędzający 4, 5 w wykonaniu przedstawionym na fig. 7, 7a różni się tym od segmentu z fig. 6, że wewnątrz rury osłonowej 42 jest umieszczony przewód elastyczny płuczki 47 doprowadzający płuczkę do kanału płuczki 26, przewód elastyczny zwrotny 48 odprowadzający urobek i przewód elastyczny zasilający 49 doprowadzający zaprawę betonową. Tuleja prowadząca 39 z fig. 7 ma większą średnicę i obejmuje koniec liny naciągowej 38 i końce trzech przewodów elastycznych 47, 48, 49, których końcówki są przymocowane do złączki mocującej 50. Przewody elastyczne prowadzone w rurze osłonowej 42 są połączone poprzez otwory w złączce mocującej 50 z odpowiednimi kanałami wykonanymi w korpusie 51 tego segmentu. Tak wykonany segment napędzający 4, 5 może zasilać inne segmenty ramienia formującego 2, niezależnie od zasilania przez górne końce 13, zwłaszcza gdy ilość dolnych segmentów roboczych 2b jest zwiększona, a spadki ciśnienia w kanałach mogą wpływać na nieprawidłową pracę urządzenia.

Fig. 8 przedstawia dolną część ramienia formującego 2 z dolnym segmentem napędzającym 5 dołączonym do dolnych segmentów roboczych 2b. Wszystkie segmenty mają jednakowy rozstaw złączy 18, 19,2 0 na ścianach bocznych, co umożliwia ich łączenie w różnych konfiguracjach, w zależności od zaprojektowanej szerokości przegrody.

Budowa zbiornika polega na wykonaniu wodoszczelnej przegrody betonowej za pomocą ramienia formującego w kształcie litery „U” przesuwającego się przez grunt. Działanie ramienia polega na usuwaniu gruntu ze swojej strefy przedniej, stanowiącej powierzchnię natarcia, i wypełnianiu powstałej przestrzeni zaprawą betonową, lub inną mieszanką o właściwościach wodoszczelnych i o podwyższonej

PL 232 948 B1 izolacyjności cieplnej. Kształt ramienia formującego 2 stanowi tworzącą powierzchni wyznaczającej kształt przegrody. Ramię formujące 2 w kształcie litery U wykonuje przegrodę w kształcie koryta o otwartych bokach. Ścianki zamykające boki koryta są wykonywane w ostatnim etapie w sposób tradycyjny z powierzchni ziemi, jako wykop wąskoprzestrzenny wypełniony mieszanką betonową.

Jak pokazano na fig. 2a, 2b, w pierwszym etapie prac wykonawczych pod powierzchnią 1 gruntu wykonywane są przewierty wiertnicą 6 z wykorzystaniem techniki sterowanych przewiertów horyzontalnych (HDD). Przewierty są wykonywane wzdłuż pierwszej trajektorii 7 odpowiadającej położeniu bocznych segmentów napędzających 4, oraz wzdłuż drugiej równoległej trajektorii 8 odpowiadającej położeniu dolnych segmentów napędzających 5. Trajektoria 7, 8 przewiertów odpowiada przyszłemu położeniu ścianek wzdłużnych i podstawy formowanej przegrody. Do przewiertów są wprowadzane stalowe liny naciągowe 38 w rurach osłonowych 42 z tworzywa sztucznego. Powierzchnia wewnętrzna rury osłonowej 42 może być pokryta środkiem smarującym zmniejszającym tarcie.

Jak pokazano na fig. 2c-2h, po stronie wyjściowej przewiertów liny naciągowe 38 mocuje się do właściwych segmentów napędzających 4, 5 ramienia formującego 2 tak, że rura osłonowa 42 opiera się o głowicę skrawającą 40. Górne końce 13 ramienia formującego 2 mocuje się do umieszczonych nad powierzchnią gruntu 1 prowadnic 9 za pośrednictwem nadziemnych segmentów napędzających 3. Prowadnice są wyposażone mechanizm napędzający ramię formujące 2. Po stronie wejściowej liny naciągowe 38 mocuje się do urządzenia napędzającego 10, na przykład wyciągarki. Jednoczesne napinanie lin naciągowych 38 i skrawanie rury osłonowej 42 przez obracającą się głowicę skrawającą 40 powoduje przeniesienie siły z lin naciągowych 38 na ramię formujące 2. Znajdujące się nad powierzchnią ziemi górne końce 13 ramienia formującego 2 napędzane są przez mechanizm napędzający, na przykład przez przekładnię zębatą lub cięgnową. Do każdego górnego końca 13 ramienia formującego 2 jest podłączony elastyczny przewód ciśnieniowy dostarczający płuczkę, elastyczny przewód ciśnieniowy dostarczający zaprawę betonową, elastyczny przewód podciśnieniowy odbierające płuczkę, przewody elektryczne do zasilania napędów głowic skrawających 40 i zasilania elektrozaworów, oraz przewody układu kontrolno-sterującego. Następnie ramię formujące 2 jest przeciągane w gruncie za pomocą urządzenia napędzającego 10 wzdłuż trajektorii 7, 8 przewiertów, przy czym górne końce 13 ramienia formującego 2 są prowadzone za pomocą prowadnic 9. Aby przesuwanie ramienia prowadzącego 2 było równomierne, zarówno napęd nadziemny jak i podziemny musi działać w sposób zsynchronizowany. Przesuwanie ramienia formującego 2 w gruncie następuje na skutek jednoczesnego wywierania siły przez nadziemne segmenty napędzające 3 i podziemne segmenty napędzające 4, 5, przy jednoczesnym podawaniu płuczki, ruchu posuwisto-zwrotnym elementów drążących 22 i odbieraniu płuczki wraz z urobkiem. Płuczka i urobek są odbierane z kanału zwrotnego 30 przez przewód podciśnieniowy.

Początkowo, do osiągnięcia zaplanowanej głębokości, ramię formujące 2 zagłębia się w gruncie bez wprowadzania zaprawy. Powstająca za ramieniem przestrzeń może być wypełniana bentonitem. Po osiągnięciu przez ramię formujące 2 położenia odpowiadającego początkowi formowanej przegrody 11, do kanału roboczego 33 jest tłoczona właściwa zaprawa betonowa.

W każdym segmencie roboczym znajduje się elektrozawór urobku 31 i elektrozawór zasilający 34 umieszczony pomiędzy odpowiednim kanałem i kolektorem. Zawory mogą być otwierane jednocześnie - gdy ramię formujące 2 przemieszcza się w sposób niezakłócony przy ciągłym wypływie zaprawy betonowej tworzącej formowaną przegrodę 11. Istnieje możliwość oddzielnego sterowania każdym elektrozaworem, na przykład w sytuacji gdy nie jest wskazany wypływ zaprawy betonowej z wybran ego segmentu ramienia formującego 2.

Czujnik ciśnienia 25 umożliwia pomiar ciśnienia, pod jakim znajduje się zaprawa betonowa w tylnej strefie ramienia formującego 2. Monitorowanie ciśnienia ze wszystkich segmentów ramienia formującego 2 daje operatorowi możliwość oceny prawidłowości lub zaburzeń w procesie formowania przegrody. Należy dodać, że ciśnienie zaprawy betonowej wywiera dodatkową siłę na ramię formujące 2, ułatwiając w ten sposób jego przesuwanie się do przodu.

Podłużne elementy drążące 22 są umocowane w części czołowej segmentów roboczych 2a, 2b, 2c ramienia formującego 2 w sposób umożliwiający pomiar obciążenia mechanicznego wynikającego z procesu skrawania gruntu. Za pomocą czujników siły zamocowanych w część czołowej, zwłaszcza tensometrycznych, mierzone są obciążenia w kierunku ruchu elementów drążących 22 oraz w kierunku prostopadłym, zgodnym z kierunkiem przemieszczania ramienia formującego 2. Sygnały z poszczególnych czujników siły są przekazywane do układu kontrolno-sterującego. Dzięki temu możliwe jest zlokalizowanie miejsca ewentualnej przeszkody uniemożliwiającej dalszy ruch ramienia, na przykład dużego

PL 232 948 B1 kamienia. Lokalizacja następuje z dokładnością do wymiaru jaki ma podłużny element drążący 22, którego ruch został utrudniony bądź zatrzymany, i którego czujnik nadaje sygnał świadczący o wzroście obciążenia mechanicznego. Taka informacja pozwala na podjęcie decyzji o sposobie pokonanie przeszkody. Może to być na przykład wykonanie odwiertu pionowego i usunięcie przeszkody.

Jak pokazano na fig. 2i, w końcowym etapie do uformowanej przegrody 11 dobudowuje się ścianki boczne 12. Tak wykonany zbiornik akumulujący ciepło umożliwia wykorzystanie naturalnej warstwy geologicznej gruntu znad uformowanej przegrody 11 jako fazy nieruchomej.

Jak pokazano na fig. 2j, poniżej pierwszej uformowanej przegrody 11 może być wykonana druga przegroda 14 o większej szerokości, do której dobudowuje się ścianki boczne 15 o większej wysokości. Technologia wykonania drugiej przegrody 14 jest taka sama jak pierwszej przegrody 11. Ilość przegród wykonanych w tej technologii może być większa. Tak wykonany zbiornik akumulujący ciepło umożliwia wykorzystane naturalnych warstw geologicznych gruntu znajdujących się między przegrodami jako fazy nieruchomej.

Claims (5)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do bezwykopowego formowania w gruncie przegród betonowych, wyposażone w ramię formujące zawierające modułowe segmenty robocze z kanałami zasilającymi doprowadzającymi zaprawę betonową poprzez kolektor zasilający i otwory wylotowe w ściance tylnej segmentu do wydrążonej przestrzeni, które to ramię jest przemieszczane w gruncie z wykorzystaniem lin naciągowych ułożonych równolegle w gruncie w rurach osłonowych, a jego końce są połączone z prowadnicami i napędem posuwu w kierunku zgodnym z kierunkiem działania lin naciągowych, znamienne tym, że ramię formujące (2) ma kształt litery U, przy czym w skład ramienia formującego (2) wchodzą co najmniej dwa boczne segmenty robocze (2a) połączone z dolnym segmentem roboczym (2b) poprzez podziemne segmenty napędzające (4, 5), boczne i dolne, a każdy segment napędzający (4, 5) ma uchwyt liny naciągowej (38), obrotową głowicę skrawającą (40) do frezowania rury osłonowej (42), zespół napędowy (44) głowicy skrawającej (40) i kanał płuczki (26), przy czym każdy segment ramienia formującego (2) ma kanał zwrotny (30) do odprowadzania urobku, usytuowany pomiędzy kanałem płuczki (26) a kanałem zasilającym (33), a w segmentach roboczych (2a, 2b) kanał zwrotny (30) jest połączony poprzez kolektor (32) odbierający urobek z otworami wlotowymi (23) usytuowanymi przy części czołowej segmentu, zaś część czołowa segmentów roboczych (2a, 2b) jest zaopatrzona w ruchome podłużne elementy drążące (22) i dysze płuczki (29), a ponadto w ściankach bocznych każdego segmentu jest zainstalowane złącze elektryczne (21).
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w skład ramienia formującego (2) wchodzą kątowe segmenty narożne (2c) usytuowane pomiędzy bocznymi segmentami roboczymi (2a) a dolnymi segmentami roboczymi (2b), w których to segmentach narożnych (2c) otwory końcowe kanału płuczki (26), kanału zwrotnego (30) i kanału zasilającego (33) są usytuowane w dwóch prostopadłych płaszczyznach.
3. 3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w segmentach roboczych (2a, 2b) dysze płuczki (29) są połączone z kanałem płuczki (26) poprzez kolektor płuczki i elektrozawór płuczki (27), kolektor (32) odbierający urobek jest połączony z kanałem zwrotnym (30) poprzez elektrozawór urobku (31), a kanał zasilający (33) jest połączony kolektorem zasilającym (35) poprzez elektrozawór zasilający (34), przy czym w tylnej ściance segmentu jest zamontowany czujnik ciśnienia (25).
4. 4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że co najmniej jeden podziemny segment napędzający (4, 5) jest połączony z przewodem elastycznym płuczki (47), przewodem elastycznym zwrotnym (48) odprowadzający urobek, i przewodem elastycznym zasilającym (49) doprowadzający zaprawę betonową, które to przewody są doprowadzone poprzez rurę osłonową (42) i połączone poprzez otwory w złączce mocującej (50) z odpowiednimi kanałami wykonanymi w tym segmencie.
5. 5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że podłużne elementy drążące (22) są zaopatrzone w czujniki siły, zwłaszcza tensometryczne, połączone poprzez złącze elektryczne (21) z układem kontrolno-sterującym.